EP3353343A1 - Textile flächengebilde mit denim-ähnlichen merkmalen - Google Patents

Textile flächengebilde mit denim-ähnlichen merkmalen

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Publication number
EP3353343A1
EP3353343A1 EP16766548.8A EP16766548A EP3353343A1 EP 3353343 A1 EP3353343 A1 EP 3353343A1 EP 16766548 A EP16766548 A EP 16766548A EP 3353343 A1 EP3353343 A1 EP 3353343A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
goods
denim
textile
indigo
dispersion
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP16766548.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Francisco LONDONO ALVAREZ
Juan Diego URIBE LOAIZA
William VÉLEZ USMA
Anant Vikas AGGARWAL
Martin Gruber
Harald Lutz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
CHT Germany GmbH
Original Assignee
CHT R Beitlich GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by CHT R Beitlich GmbH filed Critical CHT R Beitlich GmbH
Publication of EP3353343A1 publication Critical patent/EP3353343A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/22—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using vat dyestuffs including indigo
    • D06P1/228—Indigo
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06P1/46—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders using compositions containing natural macromolecular substances or derivatives thereof
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    • D06P1/52—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders using compositions containing synthetic macromolecular substances
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    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/58—Material containing hydroxyl groups
    • D06P3/60—Natural or regenerated cellulose
    • D06P3/6025—Natural or regenerated cellulose using vat or sulfur dyes

Definitions

  • the invention relates to a process for dyeing textile fabrics or made-up textiles, which makes it possible to imitate denim-typical surface features and corresponding textile fabrics or made-up textiles.
  • Characteristic of traditional denim goods are, above all, the blue color, their whiteness, the irregular lightening of the product caused by friction / abrasion / dye degradation, as well as the so-called "salt & pepper” effect Indigo as a dye, cotton as a fiber material and the ring dyeing of the yarns, as well as the weaving of a twill weave.
  • the latter is characterized by the fact that warp and weft threads are located at unequal proportions on both sides of the goods.
  • a yarn dyed blue is used as a warp yarn and a white yarn as a weft yarn, and a warp knit is woven (ie the dyed yarns predominate on the "right side of the warp"), thereby producing a regular denim product Color change from blue / white with a predominant share of blue on the outside, while the inside is predominantly white - the "Salt &Pepper" effect.
  • a denim product is also characterized by the possibility of local brightening by chemical, biological or physical treatment and / or a combination of all three variants.
  • the dyeing technique of the warp yarns is critical:
  • the yarns are dyed in a ring dyeing process only externally with indigo, while the yarn core remains white or colorless.
  • oxidizing agents for example potassium permanganate (KMnO 4 )
  • the dye and / or the colored cellulose layer can be removed and / or degraded.
  • oxidizing agents for example potassium permanganate (KMnO 4 )
  • a local lightening comes about, which is due to the visibility of the undyed yarn core or of the dye degradation in the outer layer.
  • the ring dyeing method is already described in patents at the beginning of the 20th century (US2110595A) and practiced today in only slightly modified form (CA1098258A1, WO1998045521A1).
  • yarns are either dyed in rope (Rope) or fanned side by side (Slasher) in a strongly alkaline dyebath containing reduced leuco-indigo and excess reducing agent (to ensure the solubility of the indigo).
  • the yellow leuco indigo which is still yellow at this point in time will either be replaced by atmospheric oxygen (for example US2110595A) or another Oxidizer (eg CA1098258A1) reoxidized to give blue indigo fixed on the fiber.
  • Due to the low affinity of the leucoindigo for the fiber usually about 5 to 10 staining cycles have to be run through until there is sufficient staining of the edge zone of the fibers (compare DE19628806A1 or DE4406785A1).
  • indigo is sublimated at temperatures of 150 ° C to 230 ° C (transferred from the solid to the gas phase) and deposited on the substrate.
  • WO2006045387A the uniform deposition on a cotton fabric is described in CN201864856U the Sa It & Pep per effect by different affinities of polyester and cotton fibers of the corresponding interwoven, and to be dyed with indigo Mischtextiis realized. Due to the absence of binder, it must be assumed that the textile fabrics treated in this way have a moderate degree of authenticity.
  • WO2014063028A1 describes an alternative process for the preparation of particulate / dispersed dyes, i.a. Indigo, as colorful as possible and at the same time Abfärbe- and light-resistant to bind to any textile fabric.
  • the core of the technical teaching consists in the use of a based on alkyl acrylates or alkyl methacrylates and acrylonitrile copolymer binder. While the aim here is to realize dyeings with as good as possible fastnesses by the use of binders containing acrylonitrile, this document also mentions the possibility of washing processes such as, for example, a "stone-wash", uneven discoloration on treated with this dyeing dispersion To realize goods, but not further occupied.
  • the Salt & Pepper effect is considered characteristic of denim goods.
  • CN2033825U a system is described which uses a grid for masking any textile substrate before a dye-containing dispersion / solution is sprayed. This approach is taken up in CN 102418294A to apply a printing paste through a screen to a textile.
  • the object of the present invention is to provide a process for dyeing textile fabrics or made-up goods, and the textile materials produced in this way It is also possible to provide fabrics or ready-made goods themselves which, while avoiding highly reactive and thus toxicologically and / or ecologically harmful chemicals, can be carried out with application methods customary for textile finishing, by means of which in particular goods with a denim-like appearance can be produced.
  • the above object is achieved in a first embodiment by a process for dyeing textile fabrics and / or made-up textiles, in particular for producing a denim-typical appearance, characterized in that comprising a dispersion of a bleachable dye in a polymeric binder optionally containing water Individual fibers, yarns, textile fabrics and / or made-up textiles brings into contact.
  • the present invention now allows finishing companies to access the production of goods with denim features, hereinafter referred to as denim imitations, which may even be provided with previously unattainable or hardly realizable fashion effects.
  • Salt & Pepper EfUse of dyed warp yarn and non-classic (or otherwise colored) weft yarn when weaving the (warp) twill weave is responsible for the alternating color sequence.
  • indigo as a denim dye
  • reasons for the primary use of indigo as a denim dye include, among others:
  • vat dye is a vat dye, and only with such the ring dyeing of the warp yarn in the commonly practiced form succeeds.
  • these are usually converted into a water-soluble (leuco) form by reduction (occasionally also oxidation), deposit on the fiber or yarn material and / or the textile fabric and are replaced by a subsequent oxidation process (or reduction process) ) are converted back into the water-insoluble form, whereby they are fixed on the substrate with good washing resistance.
  • Indigo can be bleached, inter alia, in a sodium hypochlorite (with hypochlorite) or with potassium permanganate (KMn0 4 ), whereby local lightening effects are possible.
  • the unique indigo color, as well as the brilliance and good oxidation resistance of the dye are in demand by the market and can not be readjusted easily by other dyes in combination with the above-mentioned properties.
  • the indigo may still be chemically altered.
  • Such "indigoid dyes” or “indigoid compounds” can be any molecules having a structure similar to the indigo structure (partial) structural unit, for example, an improved solubility, altered shades (G. Voss, M. Gradzielski, J. Heinze, H. Reinke, C. Unverzagt, Helv. Chim. Acta 2003, 86, 1982-2004) and / or advantages in use (EP0889159A2).
  • "sulfur black” is frequently used to produce darker shades in combination with indigo.
  • “Sulfur black” is also preferably used for the purposes of the present invention.
  • SLS static light scattering
  • polymeric binders are frequently used. These are applied to the product in polymerized, prepolymerized or oligomeric and / or monomeric form together with the constituents to be bound and, in the case of the presence of crosslinkable and / or polymerizable groups, are usually cured / crosslinked / fixed following a drying step. In this way, a matrix forms the additives or particles and the substrate together, which ensures good fastness properties.
  • binders or binder combinations which are unsubstituted or substituted by vinyl or ethene, butadiene, acrylate, methacrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, vinyl chloride, styrene, silane, siloxane, polyol and / or saccharide are particularly suitable.
  • Monomers and / or urethane, ether, ester, amide, silyl ether, silyl ester, polysaccharide (including cellulose and / or starch) units were contained or at least partially generated from such units.
  • binders which do not contain the above-mentioned components may be suitable for the invention in combination with one or more binders containing the above components.
  • the binders may be thermoplastics, thermoplastic elastomers and / or elastomers, as well as thermosets.
  • the dispersion used in the context of the invention may further known per se in textile chemistry and / or unusual auxiliaries or functional additives, such as rheology ("thickener”), dyes, phosphors, effect pigments, emulsifiers , Preservatives, catalysts, flame retardants, defoamers, leveling agents, wetting agents, reducing agents, oxidizing agents, stabilizers and / or pH regulators.
  • rheology such as rheology (“thickener”), dyes, phosphors, effect pigments, emulsifiers , Preservatives, catalysts, flame retardants, defoamers, leveling agents, wetting agents, reducing agents, oxidizing agents, stabilizers and / or pH regulators.
  • the process according to the invention described here is much more flexible with respect to the substrate to which it is applied than the warp dyeing usually preceding the denim fabric preparation.
  • the dispersion of the invention is limited to the coloration of cotton-containing yarns, the dispersion according to the invention, after adjusting all relevant parameters, such as, for example, the viscosity and / or the choice of the binder suitable for the substrate and optionally further additives, both on individual fibers, yarns, textile fabrics as well as on ready-made textiles can be applied.
  • Such fibers are, for example, but not exclusively, fibers, the vegetable constituents or components obtained from plant constituents, for example cellulose, in particular cotton and / or cellulose regenerate (for example modal, lyocell, viscose (CV), acetate (CA)) , the animal components or components derived from animal products, such as wool and / or silk, the predominantly chemically produced components such as polyester [for example, polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT)], polyamide [for example, polyamide 6.6 (PA 6.6), polyamide 6 (PA 6)], polyethers [for example polyethylene oxide (PEO), polypropylene oxide (PPO)], polyacrylonitrile (PAN), polyvinyl chloride (PVC), polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyurethane [for example elastane / Sp
  • An advantage of the invention is that the method is applicable to a variety of fabrics and / or made-up goods such as woven, knitted, knitted or nonwoven fabrics. Compared to the limitation to fabric in the classic denim production results by the method described here increased flexibility. Particularly advantageous is the use of textile fabrics and / or made-up goods with a clear surface topography and / or exposed areas. Another advantage of the method is that it can be applied to any colored or uncolored goods, making novel, fashionable effects accessible. For example, these can be based on the fact that the dyeing dispersion according to the invention is only partially applied or removed over a larger area than would be necessary for the generation of a salt & pepper effect.
  • the application may, if appropriate after adaptation of the formulation, be carried out by any method applicable in textile production, in particular by means of forced application methods, such as, for example, spraying, coating, printing, padding, brushing or brushing and / or stripping.
  • textile fabrics and / or ready-made textiles can be obtained by applying the process according to the invention, in which the yarns on the side facing the application of the dispersion are comparable to commercial ring-dyed warp yarns in terms of the penetration depth of the color pigments.
  • This penetration depth of the color pigments can be determined, for example, by dissecting individual yarns from the fabric, embedded in a resin matrix (for example Eurelon 950) by known methods, and cross-sections of 14 to 20 ⁇ m with a microtome (for example RM 2255 from Leica) Thickness can be produced.
  • the areas of the yarn cross section are visible with dye pigment deposits and the maximum penetration depth of the pigment can be given in relation to the total diameter of the yarn. It has been found that a denim-like behavior is then present when the maximum penetration depth is less than 60%, in particular less than 50%, preferably less than 40% of the yarn diameter.
  • denim-typical post-treatment steps can still be used to produce habitual denim features or new effects.
  • a very important feature for denim products is the already mentioned Salt & Pepper effect. This results in classic denim fabric from the warp twill weave using warp and weft yarns of different colors.
  • anisotropy here describes the random or irregular, as opposed to the uniform-full-area and / or regular repeat patterns existing partial distribution of dye particle binder matrix composite on the substrate Salt & Pepper effect necessary, on the other hand, the basis of other denim-typical effects, such as created by grinding and / or bleaching lightened surfaces, which are surrounded by less and / or non-lightened surfaces (for example, used to create "used look "/" Vintage look "- effects or for accentuation).
  • the average lightening ( ⁇ ) of at least one dyeing dispersion-removing or -treatment-treated surface of a textile fabric according to the invention and / or a made-up fabric according to the invention compared to an untreated surface, on the fabric side colored with the dispersion according to the invention is at least 5, preferably at least 7.5, more preferably at least 10, optionally in each case up to 100, preferably up to 80, particularly preferably up to 60. It has additionally been found that ⁇ in an article produced according to the invention is comparable to that of a conventionally produced denim article Color intensity, fiber composition, fabric construction and basis weight often not more than 5, usually not more than 10 and practically never deviates more than 15 units up or down.
  • the other method is the direct determination of the Salt & Pepper effect: It is crucial that the characteristic of this effect, ie the clearly delineated juxtaposition of light and dark points in anisotropic distribution, in a correlated with the impression of the human observer by counting the brightest and darkest pixels of a photographic shot is quantified. This is possible by determining the brightest and darkest points within a certain tolerance range, whereby it was found that the impression of a Salt & Pepper effect only arises for the viewer when the recording has a certain minimum proportion of the relatively brightest and darkest points, and these in turn make up a certain minimum proportion of all pixels.
  • the denim article to be assessed is laid flat and photographed under defined conditions (standard illuminant D65, illuminance 1000 lux) at an angle of 65 ° so that a picture with 2000 x 2000 pixels is obtained when a 60 mm x 60 mm piece of goods is taken.
  • defined conditions standard illuminant D65, illuminance 1000 lux
  • the image is analyzed using Adobe® Photoshop CS3 and the number of relatively brightest and darkest pixels in the RGB color space is counted.
  • the viewer then has a salt and pepper effect if at least 10% of all pixels contained in the image section are assigned to the brightest and at least 10% to the darkest pixels, and their sum is at least 20%, preferably at least 35% particularly preferably at least 45%, in each case up to 100%, preferably up to 85%, particularly preferably up to 70% of all pixels contained in the image.
  • the present invention relates to a new universally applicable process for the application of indigo or indigo-like (indigoid) dyes / pigments, which is characterized in that it is both in the area, as well as ready-made / garment, both on cotton, as also on any other fiber materials, both on white goods, as well as on dyed textiles and both by printing, coating, spraying, brushing or other application forms can be applied and subsequently aftertreatment steps (such as bleaching (enzymatic, chemical or physical) and / or "stone-wash”) allowed , which are used today for the production of commercial denim goods.
  • indigo or indigo-like (indigoid) dyes / pigments which is characterized in that it is both in the area, as well as ready-made / garment, both on cotton, as also on any other fiber materials, both on white goods, as well as on dyed textiles and both by printing, coating, spraying, brushing or other application forms can be applied and subsequently aftertreatment steps (such as bleaching (en
  • An essential feature of the invention is the combination of the advantages of known methods: it is a method which is based on application techniques common in the textile industry, warp dyeing-analogous penetration depths are realized, and denim-customary and novel effects can be realized with known after-treatment steps , Thus, inter alia, textile fabrics and / or made-up goods with a denim-typical appearance can be produced.
  • a commercial, pure indigo-dyed denim fabric (100% CO, 3/1 twill, 12 oz, desized) was subjected to a standard scraping pretreatment (240 grit sandpaper applied to foam block, block manually 3 times in a sanding motion of about 6500 Pa Apply pressure over the surface to be bleached). Subsequently, a rectangular area of 120 cm 2 was marked and covered at the edges against the adjacent surfaces with adhesive film. This area was uniformly sprayed with 2 g of an aqueous solution of 20 g / l potassium permanganate (0.38 normal) and the fabric sample was then weighed to control the amount applied.
  • the swatch was subjected to wash-down with untreated denim fabric as the ballast of a neutralization wash combined with stone-wash (45 ° C for 30 minutes at 1.5 g / l Bis (hydroxylammonium) sulfate (DENIMCOL PEX), 1 g / L of a neutral cellulase formulation (Beizym TOP HC) and 0.8 g / L antibackstaining agent (DENIMCOL CLEAN SMX) at a pumice loading of 200% of the weight of the product and a liquor ratio of 1: 8 Then, it was rinsed three times cold at a liquor ratio of 1:10 and then tumble-dried The Y-value according to CIE (Datacolor International SF 600 Plus-CT, Aperture 30 mm) was determined on the pattern obtained on and next to the spray-treated area LAV, measuring angle 10 °, 4-fold measurement, standard light calibration D 65) and the difference ( ⁇ ) determines the degree of lightening.
  • CIE Datacolor International SF 600 Plus
  • An undyed cotton fabric of analogous construction as Reference Example 1 (100% CO, 3/1 twill, 12 oz, not desized) was coated with a no-binder printing paste containing 10.0 wt% of an aqueous indigo pigment dispersion (BEZEMA Indigo AXX FL.) And 1.0% by weight emulsifier (TUBIGAT A 60), adjusted to 16,000 mPa s with a rheology additive (TUBIVIS DL 600), printed.
  • the color strength ratio to the standard denim product of Reference Example 1 was determined from the ratio of the K / S values and was 90.6% at 610 nm.
  • the color strength ratio to the standard denim product of Reference Example 1 was 92.3% at 610 nm.
  • Scraping pretreatment with sandpaper showed only a slight lightening of the color intensity of the print; after complete treatment, a value of 4.1 was measured for ⁇ .
  • the maximum penetration depth of the printing paste in the thread cross-section was determined to be 78%.
  • the color strength ratio to the standard denim product of Reference Example 1 was 90.8% at 610 nm.
  • the scraping pretreatment with sandpaper achieved the expected lightening of the color intensity of the print, after complete treatment a value of 18.8 was found for ⁇ .
  • the penetration depth of the print paste in the thread cross-section was determined to be 22%.
  • the color strength ratio to the standard denim product of Reference Example 1 was 91.6% at 610 nm.
  • the penetration depth of the printing paste in the cross section of the thread was determined to be 19%.
  • the color strength ratio to the standard denim product of Reference Example 1 was 95.0% at 610 nm.
  • the penetration depth of the print paste in the thread cross-section was determined to be 38%.
  • Example 2 The same cotton fabric as in Comparative Example 1 was sprayed with the printing paste of Example 2 diluted with water in a mass ratio of 1: 1. The spraying was carried out so that a uniform level application of 22 wt.% Of the aqueous formulation based on the basis weight of the fabric was carried out.
  • the color strength ratio to the standard denim product of Reference Example 1 was 88.4% at 610 nm.
  • the penetration depth of the printing paste in the cross section of the thread was determined to be 27%.

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Färbung von textilen Flächengebilden oder konfektionierten Textilien, welches es ermöglicht Denim-typische Oberflächenmerkmale zu imitieren sowie entsprechende textile Flächengebilde oder konfektionierte Textilien.

Description

Textile Flächengebilde mit Denim-ähnlichen Merkmalen
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Färbung von textilen Flächengebilden oder konfektionierten Textilien, welches es ermöglicht Denim-typische Oberflächenmerkmale zu imitieren sowie entsprechende textile Flächengebilde oder konfektionierte Textilien.
Seit Beginn der Nutzung von Denim-Waren/Jeans gegen Mitte des 19. Jahrhunderts erfreuen sich derartige Produkte im Allgemeinen einer immer größer werdenden Beliebtheit. Heute wird das aktuelle weltweite Marktvolumen auf mehr als 50 Mrd. US$ geschätzt.
Charakteristisch für traditionelle Denim-Ware sind vor Allem die blaue Farbe, ihre Ausbleichbarkeit, das durch Reibung/Scheuern/Farbstoffabbau hervorgerufene unregelmäßige Aufhellen der Ware, sowie der sogenannte „Salt & Pepper"-Effekt. Ermöglicht werden diese Merkmale vor allem durch den Einsatz von Indigo als Farbstoff, Baumwolle als Fasermaterial und der Ringfärbung der Garne, sowie dem Weben einer Köperbindung.
Letztere zeichnet sich dadurch aus, dass sich Kett- und Schussfäden zu ungleichen Anteilen auf beiden Warenseiten befinden. Bei klassischer Denim-Ware wird ein blau eingefärbtes Garn als Kett- und ein weißes Garn als Schussgarn verwendet, und ein Kettköper gewoben (d.h. die eingefärbten Fäden überwiegen auf der „rechten Warenseite"). Hierdurch entsteht der, eine Denim-Ware auszeichnende, regelmäßige Farbwechsel von blau/weiß mit einem überwiegenden Anteil von Blau auf der Außenseite, während die Innenseite überwiegend weiß ist - der„Salt & Pepper"- Effekt. Über diesen Effekt hinaus, zeichnet sich eine Denim Ware aber auch durch die Möglichkeit der lokalen Aufhellung durch chemische, biologische oder physikalische Behandlung und/oder einer Kombination aller drei Varianten aus. Hierfür ist die Färbetechnik der Kettgarne entscheidend : Die Garne werden in einem Ringfärbeverfahren lediglich äußerlich mit Indigo angefärbt, während der Garnkern weiß beziehungsweise farblos bleibt. Auf diese Art kann durch Scheuern (Sandstrahlen, Schleifen, Reiben im täglichen Gebrauch), durch enzymatische Behandlung und/oder durch Behandlung mit Oxidationsmitteln (beispielsweise Kaliumpermanganat (KMnO4)) der Farbstoff und/oder die eingefärbte Celluloseschicht entfernt und/oder abgebaut werden. In jedem Falle kommt durch die jeweilige räumlich begrenzte Behandlung eine lokale Aufhellung zu Stande, welche auf das Sichtbarwerden des ungefärbten Garnkernes beziehungsweise des Farbstoffabbaus in der äußeren Schicht zurückzuführen ist. Diese (scheinbaren) Verschleißerscheinungen sind die Grundlage für die seit etlichen Jahrzehnten beliebten, und in der Denim-Mode essentiellen/unverzichtbaren, Washed-Out-, Vintage-, Used-Look oder ähnliche Effekte.
Insbesondere die Bleichbarkeit mit Kaliumpermanganat zusammen mit der dauerhaften Brillanz des Farbstoffs beschränken Hersteller von klassischen Blue Jeans auf den Einsatz von Indigo als Farbstoff. Erstaunlich erscheint jedoch, dass sich trotz der Unflexibilität und des relativ hohen Zeitaufwandes des klassischen Ringfärbeverfahrens sich bisher noch keine andere Färbetechnologie für die Blue-Jeans Denim Herstellung etablieren konnte.
Beispielsweise wird das Ringfärbeverfahren bereits in Patenten zu Anfang des 20. Jahrhunderts beschrieben (US2110595A) und heute in nur leicht veränderter Form praktiziert (CA1098258A1, WO1998045521A1). Im Allgemeinen werden hierbei Garne entweder im Strang (Rope) oder aufgefächert nebeneinander (Slasher) in einem stark alkalischen Färbebad, welches reduziertes Leuko-Indigo und überschüssiges Reduktionsmittel enthält (um die Löslichkeit des Indigos zu gewährleisten), angefärbt. Das zu diesem Zeitpunkt noch gelbe Leukoindigo wird im nächsten Schritt entweder mit Luftsauerstoff (beispielsweise US2110595A) oder einem anderen Oxidationsmittel (beispielsweise CA1098258A1) wieder rückoxidiert um auf der Faser fixiertes, blaues Indigo zu ergeben. Aufgrund der niedrigen Affinität des Leukoindigos zur Faser müssen üblicherweise ca. 5 bis 10 Färbezyklen durchlaufen werden, bis eine ausreichende Anfärbung der Randzone der Fasern gegeben ist (vergleiche DE19628806A1 oder DE4406785A1).
Eine Möglichkeit die Reduktions- und Oxidationsschritte des Indigos einzusparen und das Indigo mit Hilfe eines Bindemittelpolymeres an die Garnoberfläche zu binden wurde kürzlich in US20140150187A beschrieben. Hier wird das Kettgarn mit einem Emulsions-Copolymer ummantelt, welches durch Wärmebehandlung (vermutlich) kovalente Bindungen mit der Cellolose-Faser ausbildet. Wird dieses Komposit entweder direkt im An- schluss hieran oder nach Verweben bei Temperaturen zwischen 60 und 100 °C mit einer Indigo enthaltenden Dispersion behandelt, zieht der Farbstoff bevorzugt auf das vorbehandelte Kettgarn auf.
Es sind aber auch Verfahren bekannt, um flächige Ware mit Indigo zu färben. DE19628806A und/oder DE4406785A beschreiben beispielsweise jeweils Verfahren flächige Waren kontinuierlich beziehungsweise diskontinuierlich, klassisch, über die Zwischenschritte der Reduktion und Oxidation, mit Leukoindigo einzufärben. Während diese Verfahren Wiederholungsschritte im Färbevorgang einsparen können, so erfordern sie weiterhin, analog der Kettgarnfärbung, den Einsatz von redox-chemisch aktiven, und damit toxikologisch beziehungsweise ökologisch bedenklichen, Chemikalien, sowie die Durchführung von mindestens zwei Prozessschritten zur Färbung (Reduktion und Anfärbung, sowie die anschließende Reoxidation).
Ebenfalls bekannt ist die Möglichkeit Indigo durch Sublimations- und Resublimationsschritte gleichmäßig oder selektiv auf Gewebe zu übertragen (beispielsweise WO2006045387A oder CN201864856U). Hierbei wird Indigo bei Temperaturen 150 °C bis 230 °C sublimiert (vom Feststoff in die Gasphase überführt) und auf das Substrat abgeschieden. Während in WO2006045387A die gleichmäßige Abscheidung auf ein Baumwollgewebe beschrieben ist, wird in CN201864856U der Sa It&Pep per- Effekt durch unterschiedliche Affinitäten von Polyester- und Baumwollfasern des entsprechend verwobenen, und mit Indigo zu färbenden, Mischtextiis realisiert. Auf Grund des Verzichts auf Bindemittel, muss von einer mäßigen Echtheit der so behandelten textilen Flächengebilde ausgegangen werden.
WO2014063028A1 beschreibt dagegen ein alternatives Verfahren um par- tikuläre/dispergierte Farbstoffe, u.a. Indigo, möglichst farbintensiv und zugleich Abfärbe- und Lichtbeständig an ein beliebiges textiles Flächengebilde zu binden. Der Kern der technischen Lehre besteht im Einsatz eines auf Alkylacrylaten beziehungsweise Alkylmethacrylaten und Acrylnitril basierenden Copolymer-Bindemittels. Während hierbei das Ziel darin besteht, durch die Verwendung von Acrylnitril-enthaltenden Bindemitteln Färbungen mit möglichst guten Echtheiten zu realisieren, wird in dieser Schrift auch die Möglichkeit erwähnt durch Waschverfahren, wie beispielsweise einem„stone-wash", ungleichmäßige Entfärbungen an mit dieser Färbedispersion behandelten Waren zu realisieren, jedoch nicht weiter belegt.
Insbesondere der Salt&Pepper-Effekt wird als charakteristisch für Denim- Waren angesehen. Um diesen durch Applikation auf flächige Textilien zu simulieren, wird in CN2033825U eine Anlage beschrieben, die ein Gitter zur Maskierung eines beliebigen textilen Substrates verwendet, bevor eine farbstoffhaltige Dispersion/Lösung aufgesprüht wird. Dieser Ansatz wird in CN 102418294A aufgegriffen, um eine Druckpaste durch ein Sieb hindurch auf ein Textil zu applizieren.
Zusammengefasst kann festgehalten werden, dass viele Verfahren zur klassischen Denim-Herstellung existieren, welche jedoch eine häufig aufwändige Garnvorbehandlung erfordern. Darüber hinaus sind einige Ansätze publiziert worden, welche darauf abzielen, Farbstoffe, unter anderem Indigo, auf textile Flächengebilde zu applizieren. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Färbung von textilen Flächengebilden oder konfektionierten Waren, sowie die auf diese Art hergestellten textilen Flächengebilde beziehungsweise konfektionierten Waren selbst, zur Verfügung zu stellen, welches unter Vermeidung hochreaktiver und somit toxikologisch und/oder ökologisch bedenklicher Chemikalien, mit Textilvered- lungs-üblichen Applikationsmethoden ausgeführt werden kann, über das insbesondere Waren mit einem Denim-ähnlichen Erscheinungsbild erzeugt werden können.
Die vorgenannte Aufgabe wird in einer ersten Ausführungsform gelöst durch ein Verfahren zu Färbung von textilen Flächengebilden und/oder konfektionierten Textilien, insbesondere zur Herstellung eines Denim- typischen Erscheinungsbildes, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Dispersion eines bleichbaren Farbstoffs in einem gegebenenfalls Wasser enthaltenden polymeren Bindemittel mit Einzelfasern, Garnen, textilen Flächengebilden und/oder konfektionierten Textilien in Kontakt bringt.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht nun Veredlungsbetrieben den Zugang zur Herstellung von Waren mit Denim-Merkmalen, im Folgenden als Denim-Imitate bezeichnet, welche sogar mit bisher nicht beziehungsweise nur schwer realisierbaren modischen Effekten versehen werden können.
Überraschend wurde gefunden, dass bei korrekter Auswahl und Einstellung der Art und der Verhältnisse von Pigmenten, Partikelgrößen, Bindemitteln, Rheologieadditiven (oft auch als„Verdicker" bezeichnet) und gegebenenfalls weiteren Zusätzen Pasten und Dispersionen hergestellt werden können, die das Erzeugen von Denim-Imitaten auf einer Vielzahl von Substraten ermöglichen.
Folgende Tabelle gibt eine Übersicht über die zuvor erwähnten Denim- Merkmale, sowie deren Ursache:
Merkmal Erzeugung
blau Verwendung von Indigo, indigoiden Verbindungen blau/schwarze und/oder Schwefelschwarz als Farbstoffe bei klassi- Farbe scher Denim-Ware.
Salt & Pepper EfVerwendung von gefärbtem Kettgarn und nicht- fekt (klassisch) /beziehungsweise anders gefärbtem Schussgarn beim Weben der (Kett-)Köperbindung ist verantwortlich für die alternierende Farbabfolge.
Flächige lokale Häufig erzeugt durch mechanische Aufrauung der Aufhellungen ringgefärbten Kettgarne, deren Garnkern noch ungefärbt ist (das sog.„scraping"), und Nachbehandlung mit oxidierenden beziehungsweise bleichenden Chemikalien (beispielsweise KMn04). Alternativ: en- zymatischer Abbau des gefärbten Garnmantels beziehungsweise des Farbstoffs.
Lokale Aufhellung Hervorgerufen durch den sog . „stone-wash", d.h. an exponierten Waschung der konfektionierten Ware mit BimssteiPositionen nen, sodass exponierte Stellen verstärkt gescheuert werden.
Die Gründe für den vorrangigen Einsatz von Indigo als Denim-Farbstoff sind mannigfaltig und umfassen unter anderem:
1. Bei Indigo handelt es sich um einen Küpenfarbstoff, und nur mit solchen gelingt die Ringfärbung des Kettgarns in der üblicherweise praktizierten Form. Bei Färbungen mit Küpenfarbstoffen werden diese üblicherweise durch Reduktion (gelegentlich auch Oxidation) in eine wasserlösliche (Leuko-)Form überführt, scheiden sich auf dem Faser- beziehungsweise Garnmaterial und/oder dem textilen Flächengebilde ab und werden durch einen anschließenden Oxidationsprozess (beziehungsweise Reduktionspro- zess) wieder in die wasserunlösliche Form überführt, wodurch sie mit guter Waschbeständigkeit auf dem Substrat fixiert werden.
2. Indigo lässt sich unter anderem in einer Chlorbleichlauge (mit Hypo- chloriten) oder mit Kaliumpermanganat (KMn04) bleichen, wodurch lokale Aufhellungseffekte möglich werden. 3. Die einzigartige Indigo-Farbe, sowie die Brillanz und gute Oxidati- onsbeständigkeit des Farbstoffs werden vom Markt nachgefragt und lassen sich nicht ohne weiteres, in Kombination mit den oben genannten Eigenschaften, durch andere Farbstoffe nachstellen.
Um jedoch die Flexibilität in der Anwendung zu erhöhen kann das Indigo dennoch chemisch verändert sein. Solche „indigoiden Farbstoffe" beziehungsweise„indigoiden Verbindungen" können beliebige Moleküle mit einer der Indigo-Struktur vergleichbaren (Teil-)Struktureinheit sein, die beispielsweise eine verbesserte Löslichkeit, veränderte Farbtöne (G. Voss, M. Gradzielski, J. Heinze, H. Reinke, C. Unverzagt, Helv. Chim. Acta 2003, 86, 1982-2004) und/oder Vorteile in der Anwendung (EP0889159A2) aufweisen. Darüber hinaus wird auch häufig „Schwefelschwarz" zum Erzeugen dunklerer Farbtöne in Kombination mit Indigo eingesetzt. Im Sinne der vorliegenden Erfindung wird „Schwefelschwarz" ebenfalls bevorzugt eingesetzt.
In der vorliegenden Erfindung werden ebenfalls vorrangig solche Farbstoffe eingesetzt, wie sie für die Herstellung klassischer Denim-Ware üblich sind, wobei darüber hinaus auch in Wasser unlösliche beziehungsweise beliebige Pigmente und/oder Farbstoffe beziehungsweise Mischungen verschiedener Farbstoffe und/oder Pigmente eingesetzt eingesetzt werden können. Im Falle der Erzeugung von Denim-Imitaten, sollte zumindest einer der eingesetzten Farbstoffe und/oder Pigmente bleichbar sein.
Mit Hilfe der statischen Lichtstreuung (SLS) können Partikelgrößen bestimmt werden. Hierbei werden die Partikel beziehungsweise die zu prüfende Substanz in Wasser dispergiert und an einem Horiba LA-920, nach kurzer Ultraschallbehandlung (ca. 5 min), mit Hilfe von winkelabhängigen Intensitätsmessungen von an der Probe gestreutem Laserlicht (He-Ne Laser: 632,8 nm, 1 mW, 50 W) Rückschlüsse auf die Partikelgröße gezogen. Es wurde gefunden, dass die korrekte Einstellung der Farbstoff-Partikelgröße wichtig ist, um den gewünschten Farbton und die optimale Brillanz zu erzeugen, als auch um Abrasionsbeständigkeit, Verarbeitbarkeit und Homogenität zu gewährleisten. Zu große Partikel erscheinen beispielsweise häufig gräulich/matt, während zu feine Partikel, insbesondere Nanopar- tikel, eine zu geringe Farbstärke haben beziehungsweise toxikologisch bedenklich sein können.
Um die Haftung solcher Farbstoffpartikel, aber auch anderer Additive, auf Textilien zu gewährleisten werden häufig polymere Bindemittel eingesetzt. Diese werden in polymerisierter, vorpolymerisierter beziehungsweise oligomerer und/oder in monomerer Form gemeinsam mit den zu bindenden Bestandteilen auf die Ware appliziert und im Falle des Vorhandenseins vernetzungs- und/oder polymerisierbarer Gruppen üblicherweise im An- schluss an einen Trocknungsschritt ausgehärtet / vernetzt / fixiert. Auf diese Art bildet sich ein die Additive beziehungsweise Partikel und das Substrat gemeinsam umschließende Matrix, die gute Echtheiten gewährleistet.
Im Falle der vorliegenden Erfindung ist es entscheidend, sowohl den texti- len Charakter des Substrates zu erhalten, als auch Denim-Waren vergleichbare Wasch- und Reibechtheiten zu erhalten.
Überraschenderweise wurde gefunden, dass bei Indigo-Gehalten zwischen 10 Gew. % und 90 Gew. %, bezogen auf die Masse des getrockneten Rückstandes der Dispersion, sowie bei Auswahl geeigneter Bindemittel, die neben Indigo Hauptbestandteil der Dispersion sind, sowohl die textile Haptik erhalten bleibt, gute Waschbeständigkeiten gewährleistet werden, als auch die Farbstoffpartikel bleichenden beziehungsweise aufhellenden Nachbehandlungsschritten ausreichend zugänglich sind, um Denim-Effekte erzeugen zu können.
Chemisch betrachtet sind Bindemittel oder Bindemittelkombinationen besonders geeignet, welche gegebenenfalls substituierte Vinyl- beziehungsweise Ethen-, Butadien-, Acrylat-, Methacrylat-, Ethylacrylat, Butylacrylat, Vinylchlorid-, Styrol-, Silan-, Siloxan-, Polyol- und/oder Saccarid- Monomere und/oder Urethan-, Ether-, Ester-, Amid-, Silylether-, Silylester-, Polysaccharid- (einschließlich Cellulose und/oder Stärke) Ein- heiten, enthalten beziehungsweise zumindest teilweise aus solchen Einheiten erzeugt wurden. Diese Monomere beziehungsweise Komponenten (einschließlich der zur Erzeugung der genannten funktionellen Gruppen erforderlichen/einsetzbaren Monomere / Oligomere beziehungsweise Präpolymere / Polymere) können sowohl in Form physikalischer Mischungen, als auch als Polymere und/oder als Copolymere (einschließlich alternierenden, statistischen Copolymeren, Blockcopolymeren) vorliegen. Auch Bindemittel, welche die oben genannten Komponenten nicht enthalten, können in Kombination mit einem, oder mehreren, die obigen Bestandteile enthaltenden Bindemittel, für die Erfindung geeignet sein. Bei den Bindemitteln kann es sich sowohl um Thermoplaste, thermoplastische Elastomere und/oder Elastomere, als auch um Duroplaste handeln.
In jedem Fall ist es allerdings wichtig, eine ausreichende Flexibilität der fixierten Bindemittelmatrix zu gewährleisten, da ansonsten die Beschich- tung ungewollt reißen oder abplatzen beziehungsweise entfernt werden und/oder die textile Haptik unangenehm/ungewollt verändert werden könnte (bspw. „schmieriger" Griff). Es wurde gefunden, dass Bindemittel und/oder Bindemittelkombinationen deren Glasumwandlungspunkte (Tg) zwischen -40 °C und+20 °C und/oder deren E-Module zwischen 1,0 MPa - 20,0 MPa liegen, für die Anwendung vorteilhafte Flexibilitäten aufweisen.
Zusätzlich zu den oben genannten Komponenten kann die eingesetzte Dispersion im Sinne der Erfindung weitere an sich bekannte in der Textilchemie übliche und/oder unübliche Hilfsmittel beziehungsweise funktionale Additive, wie zum Beispiel Rheologieadditive („Verdicker"), Farbstoffe, Leuchtstoffe, Effekt-Pigmente, Emulgatoren, Konservierungsmittel, Katalysatoren, Flammschutzmittel, Entschäumer, Verlaufsmittel, Netzmittel, Reduktionsmittel, Oxidationsmittel, Stabilisatoren und/oder pH- Regulatoren, enthalten.
Das hier beschriebene erfindungsgemäße Verfahren ist deutlich flexibler bezüglich des Substrates auf das es angewandt wird, als die der Denim- Waren Herstellung üblicherweise vorausgehende Kettgarnfärbung. Letzte- re ist beschränkt auf die Färbung von Baumwolle-enthaltende Garne, während die erfindungsgemäße Dispersion nach Einstellung aller relevanten Parameter, wie beispielsweise der Viskosität und/oder der Wahl des für das Substrat geeigneten Bindemittels und gegebenenfalls weiterer Additive, sowohl auf Einzelfasern, Garnen, textile Flächengebilden als auch auf konfektionierten Textilien aufgebracht werden kann.
Vorteilhaft ist die Anwendung auf Einzelfasern, Garnen, textilen Flächengebilde und/oder konfektionierten Textilien, die natürliche und/oder synthetische Fasern enthalten. Solche Fasern sind beispielsweise, aber nicht ausschließlich, Fasern die pflanzliche Bestandteile beziehungsweise aus pflanzlichen Bestandteilen gewonnene Komponenten, beispielsweise Cellu- lose, insbesondere Baumwolle und/oder Cellulose-Regenerat (bspw. Modal, Lyocell, Viskose (CV), Acetat (CA)), die tierische Bestandteile beziehungsweise aus tierischen Produkten gewonnene Komponenten, wie beispielsweise Wolle und/oder Seide, die überwiegend chemisch erzeugte Komponenten, wie beispielsweise Polyester [beispielsweise Polyethylen- terephthalat (PET), Polybutylentherephthalat (PBT)], Polyamid [beispielsweise Polyamid 6.6 (PA 6.6), Polyamid 6 (PA 6)], Polyether [beispielsweise Polyethylenoxid (PEO), Polypropylenoxid (PPO)], Polyacrylnitril (PAN), Polyvinylchlorid (PVC), Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyurethan [beispielsweise Elasthan / Spandex (PUE)] und / oder Polyharnstoff, enthalten und/oder Mischfasern verschiedener Typen darstellen.
Ein Vorteil der Erfindung besteht darin, dass das Verfahren auf eine Vielzahl von textilen Flächengebilden und/oder konfektionierten Waren wie beispielsweise Geweben, Gestricken, Gewirken oder Vliesen anwendbar ist. Gegenüber der Beschränkung auf Gewebe bei der klassischen Denim- Erzeugung ergibt sich durch das hier beschriebene Verfahren eine erhöhte Flexibilität. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung textiler Flächengebilde und/oder konfektionierter Waren mit deutlicher Oberflächentopographie und/oder exponierten Stellen. Ein weiterer Vorteil des Verfahrens besteht darin, dass es auf beliebig gefärbte oder ungefärbte Waren appliziert werden kann, wodurch neuartige, modische Effekte zugänglich werden. Beispielsweise können diese darauf beruhen, dass die erfindungsgemäße Färbedispersion nur teilweise appliziert beziehungsweise größer-flächig, als für die Erzeugung eines Salt&Pepper-Effekts notwendig wäre, entfernt wird .
Die Applikation kann, gegebenenfalls nach Anpassung der Formulierung, über beliebige in der Textilproduktion anwendbare Verfahren, insbesondere über Zwangsapplikationsverfahren, wie beispielsweise Sprühen, Beschichten, Drucken, Foulard, Pinseln beziehungsweise Streichen und/oder Abstreifen erfolgen.
Zur Erzeugung einiger der für Denim-Waren typischen Merkmale, werden klassische Denim-Produkte im Anschluss an den Webprozess beziehungsweise im Anschluss an die Konfektionierung nachbehandelt. Diese Nachbehandlungsmethoden lassen sich grob unterteilen in physikalische/mechanische, biologische und chemische Verfahren. Zu den mechanischen Methoden zählen beispielsweise der sogenannte „stone-wash", das Waschen der konfektionierten Ware in einer Waschtrommel / Waschmaschine der zusätzlich Bimssteine oder andere Schleifmittel zugesetzt wurden, um exponierte Stellen verstärkt zu scheuern, sowie das Aufrauen mit Hilfe eines oder mehrerer Schleifutensilien, beispielsweise Sand oder Sandpapier zur lokalen flächigen Aufhellung, die Laserbehandlung zur Zerstörung des Farbstoffs und/oder das Tinting, die nachträgliche Anfärbung mit einem Farbstoff. Zu den biologischen Behandlungsschritten zählen insbesondere enzymatische Behandlungen beispielsweise mit Cellulasen, Amylasen, Laccasen, und/oder Katalasen zum oberflächlichen Abbau der Zellulose, zum Bleichen des Farbstoffs und/oder zur Entfernung von Peroxidresten. Denim-typische chemische Nachbehandlungsschritte betreffen vor Allem, aber nicht ausschließlich, die Bleiche der Farbstoffe: häufig eingesetzt werden hierfür Hypochlorite, Peroxide und/oder Kaliumpermanganat, welche einem Waschprozess zugesetzt und/oder lokal aufgesprüht und nach einer Einwirkzeit wieder entfernt werden. Die Grundlage dafür, dass bei klassischen Denim-Waren mit Hilfe der verschiedenen Nachbehandlungsschritte Kontraste verstärkt und Akzentuierungen gesetzt werden können, liegt u.a. in der Ringfärbung der Kettgarne. Denn nur durch die Oberflächlichkeit der Einfärbung der Garne, welche den Garnkern ungefärbt, beziehungsweise in der ursprünglichen Farbe, belässt, gelingt mit Hilfe geeigneter Nachbehandlungsschritte der ausreichende Abbau beziehungsweise die ausreichende Entfernung der eingefärbten Cellulosebestandteile und/oder des Indigos beziehungsweise der Farbstoffe selbst, sodass der ursprüngliche Garnkern hervortreten kann beziehungsweise sichtbar wird .
Überraschenderweise wurde gefunden, dass bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens textile Flächengebilde und/oder konfektionierte Textilien erhalten werden können, bei denen die Garne auf der bei der Applikation der Dispersion zugewandten Seite mit handelsüblichen ringgefärbten Kettgarnen in Bezug auf die Eindringtiefe der Farbpigmente vergleichbar sind . Diese Eindringtiefe der Farbpigmente kann beispielsweise dadurch ermittelt werden, dass einzelne Garne aus dem Flächengebilde herauspräpariert, nach bekannten Verfahren in eine Harzmatrix (beispielsweise Eurelon 950) eingebettet und davon mit einem Mikrotom (beispielsweise RM 2255 der Fa. Leica) Querschnitte von 14 bis 20 pm Dicke hergestellt werden. Unter dem Lichtmikroskop sind die Bereiche des Garnquerschnitts mit Farbstoffpigmentablagerungen sichtbar und die maximale Eindringtiefe des Pigments kann im Verhältnis zum gesamten Durchmesser des Garns angegeben werden. Es wurde gefunden, dass dann ein Denim-ähnliches Verhalten vorliegt, wenn die maximale Eindringtiefe weniger als 60 %, insbesondere weniger als 50 %, bevorzugt weniger als 40 % des Garndurchmessers beträgt.
Somit werden ausreichende Echtheiten und Scheuerbeständigkeiten im Endprodukt gewährleistet, während Denim-übliche Nachbehandlungsschritte dennoch angewandt werden können, um gewohnte Denim- Merkmale oder neue Effekte zu erzeugen. Ein ganz wesentliches Merkmal für Denim-Produkte ist der bereits mehrfach erwähnte Salt&Pepper-Effekt. Dieser resultiert bei klassischer Denim- Ware aus der Kettköperbindung unter Verwendung von Kett- und Schussgarnen unterschiedlicher Farben.
Überraschenderweise wurde gefunden, dass die erfindungsgemäße Applikation der Färbedispersion in Kombination mit einem und/oder mehreren geeigneten für Denim-Waren üblichen Nachbehandlungsschritten in einer anisotropen Verteilung der Farbstoffpartikel-Bindemittelmatrix auf der Ware resultiert, und somit einen, dem Salt&Pepper-Effekt klassischer Denim- Waren, sehr ähnlichen Effekt erzeugt. Somit beschreibt der Begriff der „Anisotropie" hier die zufällige beziehungsweise unregelmäßige, im Gegensatz zur einheitlich-vollflächigen und / oder aus regelmäßigen Wieder- holungsmustern-bestehenden teilweisen, Verteilung von Farbstoffpartikel- Bindemittelmatrix-Komposit auf dem Substrat. Dies ist zum einen für den eigentlichen Salt&Pepper-Effekt notwendig, zum anderen aber auch die Basis weiterer Denim-typischer Effekte, wie beispielsweise durch Schleifen und/oder Bleichen erzeugte aufgehellte Flächen, welche von weniger und/oder nicht aufgehellten Flächen umgeben sind (beispielsweise eingesetzt zur Erzeugung von„Used-Look" /„Vintage-Look" - Effekten oder zur Akzentuierung).
Um diese Anisotropie zu quantifizieren wurden zwei Methoden entwickelt: Eine dieser Methoden beruht auf dem Vergleich der durchschnittlichen Helligkeiten nachbehandelter, d.h. den Salt&Pepper-Effekt zeigenden beziehungsweise gebleichten / aufgehellten, und nicht-nachbehandelten, d.h. den Salt&Pepper-Effekt nicht zeigenden beziehungsweise nicht und/oder weniger gebleichten / aufgehellten, textilen Flächen. Basis dieser Vergleiche stellen Farbmessungen im geräteunabhängigen CIE- Normvalenzsystem (CIE-XYZ)-Farbraum dar. In diesem Farbraum werden sämtliche Farben durch Werte für die Normvalenzen (imaginäre Farben) X, Y und Z ausgedrückt, wobei der Wert Y einen Ausdruck für die Helligkeit darstellt (je höher, desto heller). Dieser Wert ist an den Stellen die den Salt&Pepper-Effekt zeigen und/oder gebleicht /aufgehellt sind, stets durch das Sichtbarwerden des ungefärbten beziehungsweise anders-farbigen Substrats verändert, in den meisten Fällen erhöht. Der Betrag dieser Veränderung (ΔΥ) ist einerseits natürlich von der Intensität der Nachbehandlung abhängig. Andererseits ist bei einer nicht erfindungsgemäßen Ausführung des Verfahrens, beispielsweise bei zu starker Durchfärbung der Garne oder einer zu starken Einbettung der Indigo- beziehungsweise Farbstoffpigmente in die Bindemittelmatrix wenig bis kein Aufhelleffekt (bezogen auf die Farbe des mit der Färbedispersion applizierten Farbstoffs) vorhanden. Wird hingegen zu stark gebleicht / aufgehellt ist der Salt&Pepper- Effekt ebenfalls unzureichend. Dementsprechend beträgt die durchschnittliche Aufhellung (ΔΥ) wenigstens einer Färbedispersion-entfernend bezie- hungsweise-zerstörend nachbehandelten Fläche eines erfindungsgemäßen textilen Flächengebildes und/oder einer erfindungsgemäßen konfektionierten Ware im Vergleich zu einer unbehandelten Fläche, auf der mit der erfindungsgemäßen Dispersion gefärbten Warenseite, wenigstens 5, bevorzugt wenigstens 7,5, besonders bevorzugt wenigstens 10, gegebenenfalls jeweils bis zu 100, bevorzugt bis zu 80, besonders bevorzugt bis zu 60. Es wurde zudem gefunden, dass ΔΥ bei einem erfindungsgemäß erzeugten Artikel von dem eines konventionell hergestellten Denim-Artikels mit vergleichbarer Farbstärke, Faserzusammensetzung, Warenkonstruktion und Flächengewicht oftmals nicht mehr als 5, zumeist nicht mehr als 10 und praktisch nie mehr als 15 Einheiten nach oben oder unten abweicht.
Die andere Methode dient der direkten Bestimmung des Salt&Pepper- Effektes: Hierbei ist entscheidend, dass die Charakteristik dieses Effekts, also das klar abgegrenzte Nebeneinander von hellen und dunklen Punkten in anisotroper Verteilung, in einer mit dem Eindruck des menschlichen Betrachters korrelierenden Weise durch Auszählung der hellsten und dunkelsten Pixel einer fotografischen Aufnahme quantifiziert wird. Möglich ist dies durch Ermittlung der hellsten und dunkelsten Punkte innerhalb eines bestimmten Toleranzbereichs, wobei gefunden wurde, dass für den Betrachter nur dann der Eindruck eines Salt&Pepper-Effekts entsteht, wenn ddie Aufnahme einen gewissen Mindestanteil jeweils der relativ hellsten und dunkelsten Punkten aufweist und diese in der Summe wiederum einen bestimmten Mindestanteil aller Bildpunkte ausmachen.
Der zu beurteilende Denimartikel wird flach ausgelegt und unter definierten Bedingungen (Normlichtart D65, Beleuchtungsstärke 1000 Lux) in einem Winkel von 65 ° so fotografiert, dass man bei Aufnahme eines 60 mm x 60 mm großen Warenstücks ein Bild mit 2000 x 2000 Pixeln erhält. Zur Auswertung wird das Bild beispielsweise mit Adobe® Photoshop CS3 analysiert und die Anzahl der relativ hellsten und dunkelsten Pixel im RGB-Farbraum ausgezählt.
Die Ermittlung dieser relativ hellsten und dunkelsten Punkte erfolgt im Adobe® Photoshop CS3 über das Werkzeug„Schwellenwert". Um eine Verfälschung durch einzelne Extremwerte zu vermeiden, werden über dieses Werkzeug die Referenzpunkte so gewählt, dass jeweils weitere 0,2 %o der Pixel noch unterhalb des zur Bestimmung des dunkelsten beziehungsweise oberhalb des zur Bestimmung des hellsten Pixels herangezogenen Schwellenwertes liegen. Um die so definierten hellsten beziehungsweise dunkelsten Referenzpunkte werden mit dem Werkzeug„Zauberstab" alle Pixel mit dem Toleranzwert 70 beziehungsweise der prozentuale Anteil dieser Pixel an der Gesamtzahl aller Pixel ermittelt.
Es wurde gefunden, dass für den Betrachter dann ein Salt&Pepper-Effekt vorliegt, wenn mindestens 10 % aller im Bildausschnitt enthaltenen Pixel den hellsten und mindestens 10 % den dunkelsten Pixeln zuzuordnen sind, und deren Summe wenigstens 20 %, bevorzugt wenigstens 35 % besonders bevorzugt wenigstens 45 %, jeweils bis zu 100 %, bevorzugt bis zu 85 %, besonders bevorzugt bis zu 70 % aller im Bild enthaltenen Pixel ausmacht.
Somit betrifft die vorliegende Erfindung ein neues universell einsetzbares Verfahren zur Aufbringung von Indigo oder Indigo-ähnlichen (indigoiden) Farbstoffen/Pigmenten, welches sich dadurch auszeichnet, dass es sowohl in der Fläche, als auch auf konfektionierter Ware / Garment, sowohl auf Baumwolle, als auch auf beliebigen anderen Fasermaterialien, sowohl auf weißer Ware, als auch auf gefärbten Textilien und sowohl über Drucken, Beschichten, Sprühen, Pinseln oder andere Auftragsformen appliziert werden kann und im Anschluss daran Nachbehandlungsschritte (wie beispielsweise Bleichen (enzymatisch, chemisch oder physikalisch) und/oder „stone-wash") erlaubt, welche heute für die Herstellung handelsüblicher Denim-Waren angewandt werden.
Wesentliches Merkmal der Erfindung ist die Kombination der Vorteile bekannter Verfahren: es handelt sich um ein Verfahren, welches auf in der Textilindustrie üblichen Applikationstechniken basiert, es werden Kettgarnfärbung-analoge Eindringtiefen realisiert und es lassen sich mit bekannten Nachbehandlungsschritten Denim-übliche, sowie neue Effekte realisieren. Somit können unter anderem textile Flächengebilde und/oder konfektionierte Waren mit Denim-typischen Erscheinungsbild erzeugt werden.
Beispiele:
Referenzbeispiel 1
Eine handelsübliche, rein indigogefärbte Denimware (100 % CO, 3/1 Köper, 12 oz, entschlichtet) wurde einer Standard-Scraping-Vorbehandlung unterzogen (Schleifpapier mit Körnung 240 auf Schaumstoffblock aufgezogen, Block händisch 3 mal in einer Schleifbewegung mit ca. 6500 Pa Anpressdruck über die zu bleichende Fläche ziehen). Anschließend wurde eine Rechteckfläche von 120 cm2 markiert und an den Kanten gegen die angrenzenden Flächen mit Klebefolie abgedeckt. Diese Fläche wurde mit 2 g einer wässrigen Lösung von 20 g/l Kaliumpermanganat (0,38 normal) gleichmäßig besprüht und das Stoffmuster zur Kontrolle der Auftragsmenge anschließend gewogen. Nach einer Einwirkzeit von 20 min bei Raumtemperatur wurde das Stoffmuster in einer Waschschleuder-Maschine zusammen mit unbehandeltem Denim-Gewebe als Ballast einer Neutralisationswäsche kombiniert mit Bimssteinen („stone-wash") unterzogen (30 min bei 45 °C mit 1.5 g/l Bis(hydroxylammonium)sulfat (DENIMCOL PEX), 1 g/l einer Neutralcellulaseformulierung (Beizym TOP HC) und 0,8 g/l Antibackstaining-Mittel (DENIMCOL CLEAN SMX) bei einer Bimssteinzuladung von 200 % vom Warengewicht und einem Flottenverhältnis von 1 :8), dann dreimal kalt bei einem Flottenverhältnis von 1 : 10 gespült und anschließend im Tumbler getrocknet. Von dem so erhaltenen Muster wurde jeweils auf und neben der sprühbehandelten Fläche der Y-Wert nach CIE (Datacolor International SF 600 Plus-CT, Blende 30 mm LAV, Messwinkel 10 °, 4-fach-Messung, Kalibrierung Normlicht D 65) gemessen und aus der Differenz (ΔΥ) der Grad der Aufhellung bestimmt.
Dabei ergab sich ein Wert von ΔΥ = 19,2.
Bei der Beurteilung des Salt&Pepper-Effekts wurde ein Anteil von 21,9 % heller und 34,3 % dunkler Pixel (Summe 56,2 %) ermittelt. Referenzbeispiel 2
Eine handelsübliche, rein indigogefärbte Denimware (73 % CO, 27 % PES, 3/1 Köper, 10,8 oz, entschlichtet) wurde in analoger Weise wie in Referenzbeispiel 1 schleifbehandelt, gebleicht und gewaschen. Von den so erhaltenen Mustern wurde jeweils auf und neben der sprühbehandelten Fläche der Y-Wert nach CIE (Datacolor International SF 600 Plus-CT, Blende 30 mm LAV, Messwinkel 10 °, 4-fach-Messung, Kalibrierung Normlicht D 65) gemessen und aus der Differenz (ΔΥ) der Grad der Aufhellung bestimmt.
Dabei ergab sich ein Wert von ΔΥ = 24,6.
Bei der Beurteilung des Salt&Pepper-Effekts wurde ein Anteil von 27,2 % heller und 22,0 % dunkler Pixel (Summe 49,2 %) ermittelt
Vergleichsbeispiel 1
Ein ungefärbtes Baumwollgewebe mit analoger Konstruktion wie Referenzbeispiel 1 (100 % CO, 3/1 Köper, 12 oz, nicht entschlichtet ) wurde mit einer Druckpaste ohne Bindemittelzusatz, enthaltend 10,0 Gew. % einer wässrigen Indigopigmentdispersion (BEZEMA Indigo AXX FL.) und 1,0 Gew. % Emulgator (TUBIGAT A 60), auf 16.000 mPa s eingestellt mit einem Rheologieadditiv (TUBIVIS DL 600), bedruckt.
Druckbedingungen : Rakelgeschwindigkeit: 6 m/min
Rakeldurchmesser: 12 mm
Rakelzüge: 1
Das Farbstärkeverhältnis zur Standard-Denimware aus Referenzbeispiel 1 wurde aus dem Verhältnis der K/S-Werte bestimmt und betrug 90,6 % bei 610 nm.
Bereits bei der Scraping-Vorbehandlung mit Schleifpapier kam es jedoch zu einer starken Ablösung des aufgebrachten Indigopigments.
Das Material war unbrauchbar. Vergleichsbeispiel 2
Das gleiche Baumwollgewebe wie in Vergleichsbeispiel 1 wurde mit einer Druckpaste, enthaltend als Bindemittelmittel 60,0 Gew. % TUBIFAST AS 4087 FF, 10,0 Gew. % einer wässrigen Indigopigmentdispersion (BEZEMA Indigo AXX FL.) und 1,0 Gew. % Emulgator (TUBIGAT A 60), auf 16.000 mPa s eingestellt mit einem Rheologieadditiv (TUBIVIS DL 600), unter gleichen Bedingungen wie Vergleichsbeispiel 1 bedruckt.
Das Farbstärkeverhältnis zur Standard-Denimware aus Referenzbeispiel 1 betrug 92,3 % bei 610 nm.
Das Muster wurde in analoger Weise wie in Referenzbeispiel 1 schleifbehandelt, gebleicht und gewaschen.
Bei der Scraping-Vorbehandlung mit Schleifpapier war nur eine geringe Aufhellung der Farbintensität des Drucks erkennbar, nach vollständiger Behandlung wurde für ΔΥ ein Wert von 4,1 gemessen.
Bei der Beurteilung des Salt&Pepper-Effekts wurde ein Anteil von 5,9 % heller und 40,3 % dunkler Pixel (Summe 46,2 %) ermittelt.
Vergleichsbeispiel 3
Das gleiche Baumwollgewebe wie in Vergleichsbeispiel 1 wurde mit einer Dispersion ohne Zusatz eines Rheologieadditivs, enthaltend als Bindemittelmittel 5 Gew. % TUBIFAST AS 4087 FF und 5,0 Gew. % einer wässrigen Indigopigmentdispersion (BEZEMA Indigo AXX FL), besprüht. Der Sprühvorgang wurde so durchgeführt, dass ein gleichmäßig egaler Auftrag von 25 Gew. % der wässrigen Formulierung bezogen auf das Flächengewicht des Gewebes erfolgte. Das Farbstärkeverhältnis zur Standard-Denimware aus Referenzbeispiel 1 betrug 90,4 % bei 610 nm.
Das Muster wurde analoger Weise wie in Referenzbeispiel 1 schleifbehandelt, gebleicht und gewaschen.
Die bei der Scraping-Vorbehandlung mit Schleifpapier erzielte Aufhellung war gering, nach vollständiger Behandlung wurde für ΔΥ dagegen ein Wert von 24,3 ermittelt.
Als maximale Eindringtiefe der Druckpaste im Fadenquerschnitt wurde ein Wert von 78 % bestimmt.
Bei der Beurteilung des Salt&Pepper-Effekts wurde ein Anteil von 4,4 % heller und 58,0 % dunkler Pixel (Summe 62,4 %) ermittelt.
Beispiel 1
Das gleiche Baumwollgewebe wie in Vergleichsbeispiel 1 wurde mit einer Druckpaste, enthaltend als Bindemittel 10 Gew. % TUBIFAST AS 4087 FF, 10,0 Gew. % einer wässrigen Indigopigmentdispersion (BEZEMA Indigo AXX FL.) und 1,0 Gew. % Emulgator (TUBIGAT A 60), auf 16.000 mPa s eingestellt mit einem Rheologieadditiv (TUBIVIS DL 600), unter gleichen Bedingungen wie Vergleichsbeispiel 1 bedruckt.
Das Farbstärkeverhältnis zur Standard-Denimware aus Referenzbeispiel 1 betrug 90,8 % bei 610 nm.
Das Muster wurde analoger Weise wie in Referenzbeispiel 1 schleifbehandelt, gebleicht und gewaschen.
Bei der Scraping-Vorbehandlung mit Schleifpapier wurde die erwartete Aufhellung der Farbintensität des Drucks erzielt, nach vollständiger Behandlung wurde für ΔΥ ein Wert von 18,8 ermittelt. Als Eindringtiefe der Druckpaste im Fadenquerschnitt wurde ein Wert von 22 % bestimmt.
Bei der Beurteilung des Salt&Pepper-Effekts wurde ein Anteil von 19,4 % heller und 23,0 % dunkler Pixel (Summe 42,4 %) ermittelt.
Beispiel 2
Das gleiche Baumwoll-Mischgewebe wie in Vergleichsbeispiel 2 wurde mit einer Druckpaste, enthaltend als Bindemittel 7 Gew. % Primal TR 934 HSC und als Farbstoffkomponente 10,0 Gew. % einer wässrigen Indigopigmentdispersion (BEZEMA Indigo AXX FL.), auf 16.000 mPa s eingestellt mit einem Rheologieadditiv (TUBIVIS DL 600), unter gleichen Bedingungen wie Vergleichsbeispiel 1 bedruckt.
Das Farbstärkeverhältnis zur Standard-Denimware aus Referenzbeispiel 1 betrug 91,6 % bei 610 nm.
Das Muster wurde analoger Weise wie in Referenzbeispiel 1 schleifbehandelt, gebleicht und gewaschen.
Bei der Scraping-Vorbehandlung mit Schleifpapier wurde nach vollständiger Behandlung für ΔΥ ein Wert von 20,6 ermittelt.
Als Eindringtiefe der Druckpaste im Fadenquerschnitt wurde ein Wert von 19 % bestimmt.
Bei der Beurteilung des Salt&Pepper-Effekts wurde ein Anteil von 14,3 % heller und 21,7 % dunkler Pixel (Summe 36,0 %) ermittelt. Beispiel 3
Das gleiche Baumwollgewebe wie in Vergleichsbeispiel 1 wurde mit einer Druckpaste, enthaltend als Bindemittel 10 Gew. % TUBIFAST AS 4087 FF, 10,0 Gew. % einer wässrigen Indigopigmentdispersion (BEZEMA Indigo AXX FL.) und 1,0 Gew. % Emulgator (TUBIGAT A 60), auf 5.000 mPa s eingestellt mit einem Rheologieadditiv (TUBIVIS DL 600), unter gleichen Bedingungen wie Vergleichsbeispiel 1 bedruckt.
Das Farbstärkeverhältnis zur Standard-Denimware aus Referenzbeispiel 1 betrug 95,0 % bei 610 nm.
Das Muster wurde analoger Weise wie in Referenzbeispiel 1 schleifbehandelt, gebleicht und gewaschen.
Bei der Scraping-Vorbehandlung mit Schleifpapier wurde nach vollständiger Behandlung für ΔΥ ein Wert von 16,3 ermittelt.
Als Eindringtiefe der Druckpaste im Fadenquerschnitt wurde ein Wert von 38 % ermittelt.
Bei der Beurteilung des Salt&Pepper-Effekts wurde ein Anteil von 17,4 % heller und 34,7 % dunkler Pixel (Summe 52,1 %) ermittelt.
Beispiel 4
Das gleiche Baumwollgewebe wie in Vergleichsbeispiel 1 wurde mit der Druckpaste aus Beispiel 2, mit Wasser im Massenverhältnis von 1 : 1 verdünnt, besprüht. Der Sprühvorgang wurde so durchgeführt, dass ein gleichmäßig egaler Auftrag von 22 Gew. % der wässrigen Formulierung bezogen auf das Flächengewicht des Gewebes erfolgte. Das Farbstärkeverhältnis zur Standard-Denimware aus Referenzbeispiel 1 betrug 88,4 % bei 610 nm.
Das Muster wurde analoger Weise wie in Referenzbeispiel 1 schleifbehandelt, gebleicht und gewaschen.
Bei der Scraping-Vorbehandlung mit Schleifpapier wurde nach vollständiger Behandlung für ΔΥ ein Wert von 24,3 ermittelt.
Als Eindringtiefe der Druckpaste im Fadenquerschnitt wurde ein Wert von 27 % bestimmt.
Bei der Beurteilung des Salt&Pepper-Effekts wurde ein Anteil von 27,8 % heller und 24,6 % dunkler Pixel (Summe 52,4 %) ermittelt.
Tabelle Messwerte

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zu Färbung von textilen Flächengebilden und/oder konfektionierten Textilien, insbesondere zur Herstellung eines Denim-typischen Erscheinungsbildes, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Dispersion eines bleichbaren Farbstoffs in einem gegebenenfalls Wasser enthaltenden polymeren Bindemittel mit Einzelfasern, Garnen, textilen Flächengebilden und/oder konfektionierten Textilien in Kontakt bringt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Dispersion einsetzt, die Indigo und/oder indigoide Farbstoffe enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dispersion einen Indigogehalt von wenigstens 10 Gew. %, insbesondere wenigstens 25 Gew. %, bevorzugt wenigstens 40 Gew. %, jeweils mit bis zu 50 Gew. %, insbesondere bis zu 70 Gew. %, bevorzugt bis zu 90 Gew. %, bezogen auf den getrockneten Rückstand der Dispersion aufweist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Dispersion einsetzt, wobei die Indigoteilchen eine mittlere Größenverteilung (D50) von bis zu 100 pm, insbesondere bis zu 10 μιτι, bevorzugt bis zu 1 pm und/oder D95-Werte kleiner 150 pm, insbesondere kleiner 15 pm, bevorzugt kleiner 1,5 pm aufweisen.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man Fasern, Garne, textilen Flächengebilde und/oder konfektionierten Textilien einsetzt, die natürliche und/oder synthetische Fasern enthalten.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass man Fasern einsetzt, die ausgewählt sind aus Baumwolle, Wolle, Polyester, Polyurethan, Polyharnstoff, Polyamid, Elasthan und/oder Cellu- loseregeneratfasern.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man textile Flächengebilde und/oder konfektionierte Waren einsetzt, die ausgewählt sind aus Geweben, Gestricken, Gewirken und/oder Vliesen.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man ungefärbte und/oder gefärbte Ausgangsware einsetzt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass man die Oberfläche der Fasern der textilen Flächengebilde und/oder der konfektionierten Waren, insbesondere die Oberfläche der Garne des textilen Flächengebildes und/oder der konfektionierten Ware, besonders bevorzugt die Oberfläche der textilen Flächengebilde und/oder der konfektionierten Waren durch Zwangsapplikationsmethoden, bevorzugt durch Drucken, Beschichten, Sprühen und/oder Pinseln mit der Dispersion in Kontakt bringt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass man ein oder mehrere Bindemittel einsetzt, die ausgewählt sind aus in Wasser löslichen, emulgierbaren und/oder dispergierbaren Polymeren oder Copolymeren, von denen zumindest ein Bindemittel gegebenenfalls substituierte Butadien-, Acrylat-, Ethylacrylat, Butylacrylat, Urethan-, Ether-, Ester-, Silylether-, Silylester-, Amid-, Vinylchlorid-, Methacrylat-, Styrol-, Silan-, Siloxan-, Saccarid- und/oder Polysaccharid- (einschließlich Cellulosen und/oder Stärken) Komponenten enthält und/oder aus solchen Einheiten wenigstens teilweise synthetisiert wurde.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass man polymere Bindemittel einsetzt, deren Glasumwand- lungstemperatur (Tg) zwischen -40 °C und +20 °C und/oder deren E- Module zwischen 1,0 MPa und 20 MPa liegen.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass man Dispersionen einsetzt, die an sich bekannte Hilfsmittel, insbesondere Rheologieadditive, Farbstoffe, Leuchtstoffe, Effekt-Pigmente, Katalysatoren, Emulgatoren, Konservierungsmittel, Flammschutzmittel, Entschäumer, Verlaufsmittel, Netzmittel, Reduktionsmittel, Oxidationsmit- tel, Stabilisatoren und/oder pH-Regulatoren enthalten.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass man im Anschluss an den vorgenannten Verfahrensschritt das textile Flächengebilde und/oder das konfektionierte Textil einer oder mehreren an sich bekannten Nachbehandlungen ausgewählt aus Schleifen, Bleichen, Lasern, Tinting, enzymatischer Behandlung und/oder Waschen ohne oder mit Zusatz von Steinen und/oder Enzymen, unterzieht.
14. Textile Flächengebilde und/oder konfektionierte Waren, insbesondere solche mit einem Denim-typischen Erscheinungsbild, umfassend im Bereich der Oberfläche der Fasern, insbesondere/bevorzugt im Bereich der Oberfläche der Garne des textilen Flächengebildes und/oder der konfektionierten Ware, besonders bevorzugt im Bereich der Oberfläche der textilen Flächengebilde und/oder der konfektionierten Waren, ganz besonders bevorzugt auf der Oberfläche einer Warenseite der textilen Flächengebilde und/oder der konfektionierten Waren eine anisotrope Verteilung von Indigo und/oder indigoiden Farbstoffen in einem polymeren Bindemittel aufweisen.
15. Textile Flächengebilde und/oder konfektionierte Waren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Eindringtiefe der Farbstoffpartikel in die Oberfläche weniger als 1 mm, insbesondere weniger als 250 μιη bevorzugt weniger als 50 pm beträgt.
16. Textile Flächengebilde und/oder konfektionierte Waren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Eindringtiefe der Farbstoff partikel nicht mehr als 60 % des Fadendurchmessers, insbesondere weniger als 50 %, bevorzugt weniger als 40 % beträgt.
17. Textile Flächengebilde und/oder konfektionierte Waren nach Anspruch 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die durchschnittliche Aufhellung (ΔΥ) wenigstens einer Färbedispersion-entfernend beziehungswei- se-zerstörend nachbehandelten Fläche des textilen Flächengebildes und/oder der konfektionierten Ware im Vergleich zu einer unbehandelten Fläche, auf der mit der erfindungsgemäßen Dispersion gefärbten Warenseite, wenigstens 5, bevorzugt wenigstens 7,5, besonders bevorzugt wenigstens 10 beträgt.
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