CN109371712B - 一种应用免蒸洗分散染料浸轧染色、固色的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种应用免蒸洗分散染料浸轧染色、固色的方法，属于涤纶短流程染色领域。本发明采用超细化加工的分散染料，在通过二浸二轧染色、固色之后，再在阳离子改性剂溶液中，对织物进行二浸二轧处理、固色，得到涤纶染色布。本发明工艺简单、可操作性强、节约用水、可以提高织物的染色牢度，适合于涤纶织物的批量化染色加工处理。

Description

一种应用免蒸洗分散染料浸轧染色、固色的方法
技术领域
本发明涉及一种应用免蒸洗分散染料浸轧染色、固色的方法，属于涤纶短流程染色领域。
背景技术
随着工业的发展，人们过分的追求经济的发展，忽略了经济发展的过程中对环境的破坏和污染。因而环境污染严重的压力也随之而来，国家政策对于工厂废水、废气排放的要求越来越严格，印染行业由于常年被划分在耗水、耗电、耗能的高污染行业之列，常常是这方面的重点关注对象。因此，对于印染厂来说，打破常规，寻求新的、环保的染色方法刻不容缓。传统的分散染料高温高压染涤纶，虽然可以获得较高的匀染性，但也存在许多问题，例如高温高压染色浴比大，在染色后还要经过还原清洗和水洗来增加染色的色牢度。这就使得在染色中用水量很大，能耗也大，大量污水的排放和处理给染整厂带来了环境污染和经济的上的双重压力。另外高温高压染色属于间歇式加工，耗时也长，作为生产工厂来说，应该寻找更加具有经济效益的分散染料染涤纶的工艺。应用传统的浸轧染色方法，连续式的加工虽然可以解决高温高压染色中耗时长的问题，也不需要像高温高压染色中那么高的浴比，耗水量高温高压染色法小，但是在高温固色之后仍然需要还原清洗和水洗来增加色牢度。污水排放和处理所带来的环境和经济压力仍然存在。
基于以上原因，提出了免蒸洗涤纶浸轧连续染色这一研究方向，不但可以解决印染厂废水的排放和处理问题，降低经济成本，提高经济效益，而且与国家政策相符合，顺应时代的发展潮流。再通过简单的后整理工艺提高浸轧染色的色牢度。
在国内外有很多科学家对这个课题进行了研究，主要是通过改变浸轧染色的工艺处方和条件来增加织物的色牢度，使染料在纤维上充分上染并牢牢固着。这样短流程的加工不但提高了生产速度和经济效益，更是省去了传统染色中的还原清洗和水洗，节能减排的同时缓解了环境压力。庄广清等人应用TF-320黏合剂作为加固剂，当用量为6％-8％时，可120℃预烘和220℃焙烘处理，干摩擦牢度可达4～5级；杨文君等人将分散染料、阳离子改性剂、增稠剂、纤维膨化剂、柔软剂和有机溶剂在水中搅拌均匀，得到浸轧液，然后将涤纶织物在配制的浸轧液中浸轧；然后红外线预烘、热风烘箱预烘、焙烘、落布，就完成涤纶纤维织物的连续浸轧染色过程。
发明内容
本发明的目的是提供一种应用免蒸洗分散染料浸轧染色、固色的方法，以达到节约用水，节能减排，保护环境并且提高免蒸洗涤纶织物的色牢度的目的。同时，解决传统浸轧染色过程中在高温固色之后仍然需要还原清洗和水洗来提高色牢度的问题。
本发明所述方法是采用超细化分散染料色浆对织物进行浸轧染色并焙烘固色，然后，再通过阳离子改性剂对织物进行浸轧染色，并焙烘固色。如此，可以提高免蒸洗分散染料染色织物的色牢度。
所述超细化分散染料色浆的制备方法包括：
(1)制备超细化分散染料分散体：在分散染料中加入分散剂进行研磨得到超细化分散染料；所述分散染料和分散剂的质量比为1:0.5-1.5，优选1:1；所述分散剂为MF、NNO、85A、 AD-4600、LD-1240、CX-109、S-405中的一种或多种的组合，优选MF；
(2)制备超细化分散染料色浆：将超细化分散染料分散体与防泳移剂、渗透剂、高温匀染剂混合，加水。
在一种实施方式中，所述步骤(1)中、分散染料、分散剂、水的混合物中，分散染料的质量分数为0.5-10％，分散剂的质量分数为1-3％。
在一种实施方式中，所述步骤(1)中研磨是，加入锆珠研磨0.5-1.5h。研磨机转速为3000 r/min。
在一种实施方式中，按照质量分数，所述步骤(2)中防泳移剂为1-9％、固化剂为1-9％、渗透剂为2-8％、高温匀染剂为2-8％。
在一种实施方式中，所述步骤(2)中防泳移剂为PA、WA、FR、FR-A、KN-1304、FM、CSF-T700、FW-3300中的一种或多种的组合。优选PA。
在一种实施方式中，所述步骤(2)所述固化剂为GLT-2050B、RG-B80、BL-223W、SSZ-181 中的一种或多种的组合。优选DM-5128。
在一种实施方式中，所述步骤(2)所述渗透剂为DM-1270、S-20、JFC、T、TA-2、TA-40、 EG-2000中的一种或多种的组合。优选DM-1270。
在一种实施方式中，所述步骤(2)所用匀染剂为DM-2115NA、OS-15、OS-20、AC-1820、 O-15、O-25、O-30、W中的一种或多种的组合。优选DM-2115NA。
在本发明的一种实施方式中，所述超细化分散染料色浆，按质量分数计，组成为分散染料 2％、分散剂2％、防泳移剂1-9％、固化剂为1-9％、渗透剂2-8％、高温匀染剂2-8％，其余加水补满100％。
所述采用超细化分散染料色浆对织物进行浸轧染色并焙烘固色，带液率为40-70％，采用二浸二轧的浸轧方式，对涤纶织物进行浸轧染色；浸轧后，预烘温度为50-90℃，再在180～210℃条件下焙烘60-210s固色。
所述通过阳离子改性剂溶液对织物进行浸轧染色，带液率为40-70％，采用二浸二轧的浸轧方式，对涤纶织物进行浸轧染色；浸轧后，预烘温度为50-90℃，再在180～210℃条件下焙烘60-210s固色；所述阳离子改性剂，为DM-5128和GR-201，优选DM-5128。所述阳离子改性剂溶液中阳离子改性剂的质量分数为0.5-3％。
本发明的有益效果：
本发明针对涤纶织物传统染色中存在耗水量大、污染较重、工艺流程较长、色牢度较差的问题，提供了一种新的固色工艺，对分散染料进行超细化加工，并加入阳离子改性剂进行后整理，提高了免蒸洗分散染料染色织物的色牢度。与前面所述的分散染料短流程染色相比，本发明工艺简单、可操作性强、节约用水、可以提高织物的染色牢度，适合于涤纶织物的批量化染色加工处理。
附图说明
图1.阳离子改性剂对浸轧织物，(a)皂洗残液吸光度和(b)表观色深值的影响。
图2阳离子改性剂对浸轧织物，(a)皂洗残液吸光度和(b)表观色深值的影响。
图3(a)蓝空白样正面、(b)蓝空白样反面、(c)蓝样品正面、(d)蓝样品反面。
图4(a)紫空白样正面、(b)、紫空白样反面、(c)紫样品正面、(d)紫样品反面。
图5(a)蓝色样品布放大500倍的横截面切片，(b)蓝色样品布放大1000倍的横截面切片。
图6(a)紫色样品布放大500倍的横截面切片，(b)紫色样品布放大1000倍的横截面切片。
图7(a)蓝色样品布放大500倍的横截面切片，(b)蓝色样品布放大1000倍的横截面切片。
具体实施方式
测试方法，具体分析如下：
(1)粒径及Zeta电位
用去离子水对分散染料进行稀释，然后置于Nano-Zs90型粒度仪与Zeta电位分析仪中，在25℃测试其粒径及Zeta电位。
(2)吸光度
取皂洗残液原液置于UV-2600型紫外分光光度计中，测定其吸光度。
(3)颜色性能
选用D65光源，观察视角10°，通过使用X-rite 8400电脑测色配色仪，来测定上染织物的K/S值、L*、a*、b*、C*值。其中，选取每块染色织物的左中右三个不同的位置分别测量三次，并求其平均值，得到织物最终的K/S值L*、a*、b*、C*值。
(4)牢度性能
按照国标GB/29865-2013《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》测试，用灰色样卡评定干摩擦布和湿摩擦布的沾色级数。
按照国标GB/T3921-2008《纺织品色牢度检测方法耐洗色牢度的检测方法》在SW12AⅡ耐洗色牢度试验仪上测定，用皂洗残液的吸光度来表征织物的皂洗牢度。
耐升华色牢度的测试按GB/T8427-2008《纺织品色牢度实验耐热压色牢度》的有关规定进行。
耐日晒色牢度的测定按GB/T8427-2008《纺织品色牢度试验耐人造光色牢度：氙弧》的有关规定进行。
(5)手感
用KESFB-3AUTO-A型织物风格评价系统自动压缩试验仪和KESFB-2AUTO-A型织物风格评价系统自动纯弯曲试验仪对织物风格进行评价。
(6)纤维切片
用CU-8型纤维细度仪观察织物横截面切片，评价分散染料对涤纶纤维的上染情况。
(7)断裂强力
用YG(B)026D-250型电子织物强力机测量20cm×5cm的织物的断裂强力及其断裂伸长率，测5次，求其平均值。
实施例1超细化分散染料分散体的制备
本实施例选用110g/m2涤纶经编针织布，采用的方法如下：
工艺步骤：分别称取不同质量比(1:0.5、1:.7、1:1、1:1.2、1:1.5)的分散蓝291和分散剂于去离子水中，使整个体系(包括分散染料、分散剂、水)质量为300g、分散染料用量为 0.5-10％，加入300g锆珠，研磨机转速为3000r/min，研磨0.5h～1.5h后即得超细化分散染料分散体。
如表1所示，当分散染料用量为2％、分散剂与染料的质量比为1：1、分散体系质量为 300g，锆珠质量为300g、研磨时间1h，分散剂MF能够取得最佳的分散效果。
表1.分散剂种类对分散蓝291染料粒径和Zeta电位的影响
Figure BDA0001822463730000041
Figure BDA0001822463730000051
如表2、3所示，当分散染料用量为2％、分散剂为MF、分散剂与染料的质量比为1：
1、分散体系质量为300g，锆珠质量为300g、研磨时间1h，能够取得最佳的分散效果。
表2.分散蓝291染料与分散剂的用量比对分散蓝291染料粒径和Zeta电位的影响
Figure BDA0001822463730000052
表3.研磨时间对分散蓝291染料粒径和Zeta电位的影响
Figure BDA0001822463730000053
从表1-3可以看出，在七种分散剂中，MF对分散蓝291的分散效果较好，研磨后所得分散体粒径较小为350.7nm，PDI较小为0.529；分散体粒径随分散剂用量增大而减小，到染料与分散剂用量比为1:1时，粒径不再发生变化，PDI基本稳定下来；分散体的粒径和PDI都随着研磨时间的增长而减小，在研磨时间为1h时，粒径和PDI都基本达到稳定，粒径在350nm左右，PDI在0.52左右。因此最终选择MF为分散剂，与染料的用量比为1：1，研磨时间为 1h。
实施例2以不含阳离子改性剂的浸轧液对织物进行浸轧处理
本实施例选用110g/m2涤纶经编针织布，采用的方法如下：
(1)超细化分散染料分散体
取质量比1:1的分散蓝291和分散剂MF于去离子水中，使整个体系(包括分散染料、分散剂、水)质量为300g、分散染料用量为2％，加入300g锆珠，研磨机转速为3000r/min，研磨1h后即得超细化分散染料分散体。
(2)配制浸轧液、浸轧
在步骤(1)制得的45g超细化分散蓝291分散体中分别加入3％防泳移剂PA、WA、FR、FR-A、KN-1304、FM、CSF-T700、FW-3300中的一种，9％固化剂GLT-2050B，2％渗透剂 DM-1270，2％高温匀染剂DM-2115NA配制浸轧液，采用10％的盐酸调节染浴pH为6.5～7，浸轧带液率为50-70％左右，采用二浸二轧的浸轧方式，对涤纶织物进行浸轧染色。浸轧后预烘温度为50-90℃，再在180～210℃条件下焙烘60-180s固色，得到免蒸洗分散染料染色涤纶织物。
表4.防泳移剂种类对浸轧织物的颜色参数(L*，a*，b*)和各色牢度的影响.
Figure BDA0001822463730000061
从表4数据我们可以看出，上述八种防泳移剂对比后可知，使用PA作为防泳移剂时，干湿摩擦牢度、升华牢度、日晒牢度最高，故优选PA作为防泳移剂。
实施例3以不含阳离子改性剂的浸轧液对织物进行浸轧处理
本实施例选用110g/m2涤纶经编针织布，采用的方法如下：
(1)超细化分散染料分散体
取质量比1:1的分散蓝291和分散剂MF于去离子水中，使整个体系(包括分散染料、分散剂、水)质量为300g、分散染料用量为2％，加入300g锆珠，研磨机转速为3000r/min，研磨1h后即得超细化分散染料分散体。
(2)配制浸轧液、浸轧
在步骤(1)制得的45g超细化分散蓝291分散体中加入2％防泳移剂PA，9％固化剂(固化剂选择GLT-2050B、RG-B80、BL-223W、SSZ-181中的一种)，2％渗透剂DM-1270，2％高温匀染剂DM-2115NA配制浸轧液，采用10％的盐酸调节染浴pH为6.5～7，浸轧带液率为 50-70％左右，采用二浸二轧的浸轧方式，对涤纶织物进行浸轧染色。浸轧后预烘温度为50-90℃，再在180～210℃条件下焙烘60-180s固色，得到免蒸洗分散染料染色涤纶织物。
表5.固化剂种类对浸轧织物的颜色参数(L*，a*，b*)和各色牢度的影响.
Figure BDA0001822463730000071
根据表5中数据，上述四种固化剂对比结果可以看出，使用GLT-2050B作为固化剂时，干湿摩擦牢度、升华牢度、日晒牢度最高，故优选GLT-2050B作为固化剂。
实施例4以不含阳离子改性剂的浸轧液对织物进行浸轧处理
本实施例选用110g/m2涤纶经编针织布，采用的方法如下：
(1)超细化分散染料分散体
取质量比1:1的分散蓝291和分散剂MF于去离子水中，使整个体系(包括分散染料、分散剂、水)质量为300g、分散染料用量为2％，加入300g锆珠，研磨机转速为3000r/min，研磨1h后即得超细化分散染料分散体。
(2)配制浸轧液、浸轧
在步骤(1)制得的45g超细化分散蓝291分散体中加入2％防泳移剂PA，9％固化剂GLT-2050B，2％渗透剂(渗透剂为DM-1270、S-20、JFC、T、TA-2、TA-40、EG-2000中的一种)，2％高温匀染剂DM-2115NA配制浸轧液，采用10％的盐酸调节染浴pH为6.5～7，浸轧带液率为50-70％左右，采用二浸二轧的浸轧方式，对涤纶织物进行浸轧染色。浸轧后预烘温度为50-90℃，再在180～210℃条件下焙烘60-180s固色，得到免蒸洗分散染料染色涤纶织物。
表6.渗透剂种类对浸轧织物的颜色参数(L*，a*，b*)和各色牢度的影响.
Figure BDA0001822463730000072
Figure BDA0001822463730000081
根据表6中各项数据，对比上述七种渗透剂可知，使用DM-1270作为渗透剂时，干湿摩擦牢度、升华牢度、日晒牢度最高，故优选DM-1270作为渗透剂。
实施例5以不含阳离子改性剂的浸轧液对织物进行浸轧处理
本实施例选用110g/m2涤纶经编针织布，采用的方法如下：
(1)超细化分散染料分散体
取质量比1:1的分散蓝291和分散剂MF于去离子水中，使整个体系(包括分散染料、分散剂、水)质量为300g、分散染料用量为2％，加入300g锆珠，研磨机转速为3000r/min，研磨1h后即得超细化分散染料分散体。
(2)配制浸轧液、浸轧
在步骤(1)制得的45g超细化分散蓝291分散体加入2％防泳移剂PA，9％固化剂GLT-2050B，2％渗透剂DM-1270，2％高温匀染剂(高温匀染剂选择DM-2115NA、OS-15、 OS-20、AC-1820、O-15、O-25、O-30、W中的一种)配制浸轧液，采用10％的盐酸调节染浴pH为6.5～7，浸轧带液率为50-70％左右，采用二浸二轧的浸轧方式，对涤纶织物进行浸轧染色。浸轧后预烘温度为50-90℃，再在180～210℃条件下焙烘60-180s固色，得到免蒸洗分散染料染色涤纶织物。
表7.匀染剂种类对浸轧织物的颜色参数(L*，a*，b*)和各色牢度的影响.
Figure BDA0001822463730000082
Figure BDA0001822463730000091
根据表7中各项数据，对比上述八种匀染剂可知，使用DM-2115NA作为匀染剂时，干湿摩擦牢度、升华牢度、日晒牢度最高，故优选DM-2115NA作为匀染剂。
实施例6以不含阳离子改性剂的浸轧液对织物进行浸轧处理
本实施例选用110g/m2涤纶经编针织布，采用的方法如下：
(1)超细化分散染料分散体
取质量比1:1的分散蓝291和分散剂MF于去离子水中，使整个体系(包括分散染料、分散剂、水)质量为300g、分散染料用量为2％，加入300g锆珠，研磨机转速为3000r/min，研磨1h后即得超细化分散染料分散体。
(2)配制浸轧液、浸轧
在步骤(1)制得的45g超细化分散蓝291分散体中加入不同质量的防泳移剂PA(0％、 1％、3％、5％、7％、9％)，固化剂GLT-2050B(0％、1％、3％、5％、7％、9％)，渗透剂DM-1270 (0％、2％、4％、6％、8％)，高温匀染剂DM-2115NA(0％、2％、4％、6％、8％)配制浸轧液，采用10％的盐酸调节染浴pH为6.5～7，浸轧带液率为50-70％左右，采用二浸二轧的浸轧方式，对涤纶织物进行浸轧染色。浸轧后预烘温度为50-90℃，再在180～210℃条件下焙烘60-180s固色，得到免蒸洗分散染料染色涤纶织物。
表8.防泳移剂用量对浸轧织物的颜色参数(L*，a*，b*，C*)和各色牢度的影响.
Figure BDA0001822463730000092
表9.固化剂用量对浸轧织物的颜色参数(L*，a*，b*，C*)和各色牢度的影响.
Figure BDA0001822463730000093
Figure BDA0001822463730000101
表10.渗透剂用量对浸轧织物的颜色参数(L*，a*，b*，C*)和各色牢度的影响.
Figure BDA0001822463730000102
表11.匀染剂用量对浸轧织物的颜色参数(L*，a*，b*，C*)和各色牢度的影响.
Figure BDA0001822463730000103
由表8可知，随着防泳移剂用量的增加，L*和K/S值都先减小再增大，干摩擦牢度的变化较小，湿摩擦牢度提高1级到1.5级。升华牢度提高1级。日晒牢度较高。防泳移剂的用量为3％时，牢度最高，处理效果最优。表9可以看出随着固化剂用量的增加，L*值减小， K/S值增大，干摩擦牢度提高2级，升华牢度变化较小。日晒牢度没有被影响。固化剂的加入量为9％时处理效果较优。表10显示加入渗透剂后，L*值随着渗透剂用量增加呈现出先减小再增大的趋势，K/S值则先增大再减小，与L*值变化相符，在渗透剂用量为2％时，干摩擦牢度没有变化，湿摩擦牢度下降了1级，升华牢度基本没有变化。日晒牢度没有被影响。表11可以看出加入匀染剂后，L*和K/S的变化较少。各项色牢度也没有变化，可以认为匀染剂对染色性能影响很小，但基于织物匀染性的考虑匀染剂的加入量应该为2％。
实施例7结合阳离子改性剂对织物进行浸轧处理
本实施例选用110g/m2涤纶经编针织布，采用的方法如下：
(1)超细化分散染料分散体
取质量比1:1的分散蓝291和分散剂MF于去离子水中，使整个体系(包括分散染料、分散剂、水)质量为300g、分散染料用量为2％，加入300g锆珠，研磨机转速为3000r/min，研磨1h后即得超细化分散染料分散体。
(2)配制浸轧液、浸轧
在步骤(1)制得的45g超细化分散蓝291分散体中加入不同质量的防泳移剂PA(3％)，固化剂GLT-2050B(9％)，渗透剂DM-1270(2％)，高温匀染剂DM-2115NA(2％)配制浸轧液，采用10％的盐酸调节染浴pH为6.5～7，浸轧带液率为60％左右，采用二浸二轧的浸轧方式，对涤纶织物进行浸轧染色。浸轧后预烘温度为80℃，再在180℃条件下焙烘120s 固色。再用不同浓度(0％，0.5％，1％，2％，3％)的阳离子改性剂溶液对织物进行二浸二轧处理，带液率为60％，在80℃预烘，180℃下焙烘120s的涤纶染色布。
表12阳离子改性剂对浸轧织物的颜色参数(L*,a*,b*)和各色牢度的影响.
Figure BDA0001822463730000111
由附图1和表12可知，加入阳离子改性剂后，皂洗残液吸光度和L*值都呈现出先减小再增加的趋势，K/S值先增加再减小，且转折点都在1％处。即，阳离子改性剂DM-5128和GR-201都在用量1％时得到最佳效果。干湿摩擦牢度变化不明显，但相比较后整理之前，有了明显改善，日晒和升华牢度没有改变。所以，应该选用1％的阳离子改性剂GR-201。
实施例8结合阳离子改性剂对织物进行浸轧处理
本实施例选用110g/m2涤纶经编针织布，采用的方法如下：
(1)超细化分散染料分散体
取质量比1:1的分散紫93和分散剂MF于去离子水中，使整个体系(包括分散染料、分散剂、水)质量为300g、分散染料用量为2％，加入300g锆珠，研磨机转速为3000r/min，研磨1h后即得超细化分散染料分散体。
(2)配制浸轧液、浸轧
在步骤(1)制得的45g超细化分散紫93分散体中加入不同质量的防泳移剂PA(3％)，固化剂GLT-2050B(9％)，渗透剂DM-1270(2％)，高温匀染剂DM-2115NA(2％)配制浸轧液，采用10％的盐酸调节染浴pH为6.5～7，浸轧带液率为60％左右，采用二浸二轧的浸轧方式，对涤纶织物进行浸轧染色。浸轧后预烘温度为80℃，再在210℃条件下焙烘60s固色。再采用不同浓度(0％，0.5％，1％，2％，3％)的阳离子改性剂溶液对织物进行二浸二轧处理，带液率为60％，在80℃预烘，210℃下焙烘60s的涤纶染色布。
表13阳离子改性剂对浸轧织物的颜色参数(L*，a*，b*，C*)和各色牢度的影响.
Figure BDA0001822463730000121
由附图2和表13可知，加入阳离子改性剂后，皂洗残液吸光度和L*值都呈现出先减小再增加的趋势，K/S值先增加再减小，DM-5128的转折点在1％处，GR-201的转折点在2％处。即，阳离子改性剂DM-5128在用量1％时得到最佳效果，阳离子改性剂GR-201在用量 2％时得到最佳效果。干湿摩擦牢度变化不明显，但相比较后整理之前，有了明显改善，日晒和升华牢度没有改变。所以，应该选用2％的阳离子改性剂GR-201。
实施例9
本实施例选用110g/m2涤纶经编针织布，采用的方法如下：
1、原样：未染色的涤纶机织物
空白样：不添加任何助剂，在60％左右的带液率条件下进行二浸二轧染色，80℃预烘， 180℃下焙烘120s的涤纶织物。
2、分散蓝291染色样：
(1)超细化分散染料分散体
取质量比1:1的分散蓝291和分散剂MF于去离子水中，使整个体系(包括分散染料、分散剂、水)质量为300g、分散染料用量为2％，加入300g锆珠，研磨机转速为3000r/min，研磨1h后即得超细化分散染料分散体。
(2)配制浸轧液、浸轧
在步骤(1)制得的45g超细化分散蓝291分散体中加入不同质量的防泳移剂PA(3％)，固化剂GLT-2050B(9％)，渗透剂DM-1270(2％)，高温匀染剂DM-2115NA(2％)配制浸轧液，采用10％的盐酸调节染浴pH为6.5～7，浸轧带液率为60％左右，采用二浸二轧的浸轧方式，对涤纶织物进行浸轧染色。浸轧后预烘温度为80℃，再在180℃条件下焙烘120s 固色。再以1％的阳离子改性剂GR-201溶液对织物进行二浸二轧处理，带液率为60％，在80℃预烘，180℃下焙烘120s的涤纶染色布。
3、分散紫93染色样：
(1)超细化分散染料分散体
取质量比1:1的分散紫93和分散剂MF于去离子水中，使整个体系(包括分散染料、分散剂、水)质量为300g、分散染料用量为2％，加入300g锆珠，研磨机转速为3000r/min，研磨1h后即得超细化分散染料分散体。
(2)配制浸轧液、浸轧
在步骤(1)制得的45g超细化分散紫93分散体中加入不同质量的防泳移剂PA(3％)，固化剂GLT-2050B(9％)，渗透剂DM-1270(2％)，高温匀染剂DM-2115NA(2％)配制浸轧液，采用10％的盐酸调节染浴pH为6.5～7，浸轧带液率为60％左右，采用二浸二轧的浸轧方式，对涤纶织物进行浸轧染色。浸轧后预烘温度为80℃，再在210℃条件下焙烘60s固色。再采用2％的阳离子改性剂GR-201溶液对织物进行二浸二轧处理，带液率为60％，在80℃预烘，210℃下焙烘60s的涤纶染色布。
比较染色织物的各项性能：
如附图3所示，(a)是分散蓝291的空白样的皂洗残液(b)是分散蓝291样品的皂洗残液，从颜色对比来看，通过改变浸轧工艺处方和工艺条件，涤纶织物的水洗牢度得到了很大的改善。(c)是分散紫93的空白样的皂洗残液(d)是分散紫93样品的皂洗残液，可以看出，通过改变浸轧工艺处方和工艺条件，涤纶织物的水洗牢度得到了很大的改善。
如附图4所示，(a)是分散蓝291空白样正面，(b)是分散蓝291空白样反面，(c) 是分散蓝291样品正面，(d)是分散蓝291样品反面。从颜色上看，样品相较于空白样，匀染性提高了，表面色深降低了，是因为阳离子改性剂在织物表面成膜的原因。但样品存在正反面色差，出现了阴阳面。正面的颜色更深一些。
如附图5所示，(a)是分散紫93空白样正面，(b)是分散紫93空白样反面，(c)是分散紫93样品正面，(d是)分散紫93样品反面。从颜色上看，样品相较于空白样，匀染性提高，表面色深降低，这是由于阳离子改性剂在织物表面成膜。样品没有正反面色差，没有出现阴阳面。
表14样品与空白样的色差
Figure BDA0001822463730000141
表14可以看出经过添加阳离子改性剂和后整理之后的染色布相较于空白样而言，得色量有所下降，色差也比较大，一是加入的阳离子改性剂在织物表面形成了一层膜，使得织物表面色光变暗，K/S值下降，另在后整理中，不但对染料进行了进一步固色，还除去了部分表面浮色。
附图6-7所示是两种分散染料浸轧染色后的纤维切片，从a图可以看出，浸轧染色后，织物匀染性较好，切片整个横截面都呈现出均匀的蓝色/紫色；由b图可以看出，单根纤维切面也呈现出均匀的蓝色/紫色。由此，可以说这两种染料在浸轧染色时，都可以很好的扩散并进入纤维内部，并附着在纤维上面。所以说，这两种染色都对织物的透染性比较好。
表15涤纶织物牢度性能
Figure BDA0001822463730000142
Figure BDA0001822463730000151
表15是空白样和最终样品的各项色牢度，分散蓝291的干摩擦牢度从2级提高到了4-5 级，湿摩擦牢度从2-3提高到了4级，升华牢度有2级提高到了3-4级，日晒牢度没有发生变化。分散紫93的干摩擦牢度从1-2级提高到了4-5级，湿摩擦牢度从2-3提高到了4-5级，升华牢度有2级提高到了4级，日晒牢度没有发生变化。助剂的加入对织物色牢度有了很好的改善。
表16样品的强力变化
Figure BDA0001822463730000152
表16中可以看出，处理后的织物强力并没有大的损失，有些断裂强力甚至是大于原布的，说明一方面焙烘对强力造成的损失小，另一方面，浸轧液中加入的助剂提高了强力。
表17样品的纯弯曲性能变化
Figure BDA0001822463730000153
表17显示经过处理后，两种染色布的经纬向的的B值、2HB值都有所增大，说明经过处理之后织物的变曲变形后回复能力变差了。应该是因为粘合剂加入的量大，还有焙烘，这两者对织物的手感产生了影响。
表18样品的压缩性能变化
Figure BDA0001822463730000154
Figure BDA0001822463730000161
表18可以看出经过染色处理后的织物，两种染色布的WC值都有不同幅度的下降，说明，处理后，织物的蓬松感变差了，分散蓝染色布的RC值变大了，染色后，织物的弹性变好了，而分散紫染色布的RC值变小了，说明其染色后弹性变差了。总体而言，在染色处理之后，织物手感略有下降。
虽然本发明已以较佳实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的精神和范围内，都可做各种的改动与修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。

Claims (7)

1.一种应用免蒸洗分散染料浸轧染色、固色方法，其特征在于，采用超细化分散染料色浆对织物进行浸轧染色并焙烘固色，然后，再通过阳离子改性剂溶液对织物进行浸轧染色，并焙烘固色；
所述超细化染料色浆的制备方法包括以下步骤：
(1)制备超细化分散染料分散体：在分散染料中加入分散剂MF、水，研磨得到超细化分散染料；所述分散染料和分散剂的质量比1:1；分散染料、分散剂、水中分散染料的质量分数为0.5-10％；
(2)制备超细化分散染料色浆：将超细化分散染料分散体与防泳移剂PA、固化剂GLT-2050B、渗透剂DM-1270、匀染剂DM-2115NA混合，加水；
所述阳离子改性剂为DM-2518；
所述阳离子改性剂溶液中阳离子改性剂的质量分数为1-3％。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，相对于超细化分散染料分散体，按质量分数计，防泳移剂的用量为1-9％、固化剂的用量为1-9％、渗透剂的用量为2-8％、高温匀染剂的用量为2-8％。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，采用超细化分散染料色浆对织物进行浸轧染色并焙烘固色，带液率为40-70％，二浸二轧，浸轧后进行预烘，预烘温度为80℃，焙烘温度180-210℃，焙烘时间为180-210s。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述通过阳离子改性剂溶液对织物进行浸轧染色，带液率为40-70％，采用二浸二轧的浸轧方式，对涤纶织物进行浸轧染色；浸轧后，预烘温度为50-90℃，再在180～210℃条件下焙烘60-210s固色。
5.根据权利要求1～4任一所述的方法，其特征在于，应用免蒸洗分散染料对涤纶织物进行浸轧染色、固色。
6.根据权利要求1～4任一所述的方法，其特征在于，所述分散染料包括分散橙、分散蓝、分散黄、分散红，或者由分散橙、分散蓝、分散黄、分散红中几种按一定的比例混合搭配得到的染料。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述分散染料包括分散橙、分散蓝、分散黄、分散红，或者由分散橙、分散蓝、分散黄、分散红中几种按一定的比例混合搭配得到的染料。
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