EP3338810A1 - Verfahren und vorrichtung zur trocknung im dampfexplosionsverfahren - Google Patents

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EP3338810A1
EP3338810A1 EP17204651.8A EP17204651A EP3338810A1 EP 3338810 A1 EP3338810 A1 EP 3338810A1 EP 17204651 A EP17204651 A EP 17204651A EP 3338810 A1 EP3338810 A1 EP 3338810A1
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EP
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drying
drying chamber
chamber
pipe
vacuum chamber
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Kurt Jungkind
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INNOVATIONS TRANSFER UPHOFF GmbH and Co KG
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Innovations-Transfer Uphoff & Co KG GmbH
INNOVATIONS TRANSFER UPHOFF GmbH and Co KG
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61L—METHODS OR APPARATUS FOR STERILISING MATERIALS OR OBJECTS IN GENERAL; DISINFECTION, STERILISATION OR DEODORISATION OF AIR; CHEMICAL ASPECTS OF BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES; MATERIALS FOR BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES
    • A61L2/00—Methods or apparatus for disinfecting or sterilising materials or objects other than foodstuffs or contact lenses; Accessories therefor
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
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    • A61L2/00—Methods or apparatus for disinfecting or sterilising materials or objects other than foodstuffs or contact lenses; Accessories therefor
    • A61L2/02—Methods or apparatus for disinfecting or sterilising materials or objects other than foodstuffs or contact lenses; Accessories therefor using physical phenomena
    • A61L2/04—Heat
    • A61L2/06—Hot gas
    • A61L2/07—Steam
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/28—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by radiation, e.g. from the sun
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B5/00—Drying solid materials or objects by processes not involving the application of heat
    • F26B5/04—Drying solid materials or objects by processes not involving the application of heat by evaporation or sublimation of moisture under reduced pressure, e.g. in a vacuum
    • F26B5/042—Drying solid materials or objects by processes not involving the application of heat by evaporation or sublimation of moisture under reduced pressure, e.g. in a vacuum for drying articles or discrete batches of material in a continuous or semi-continuous operation, e.g. with locks or other air tight arrangements for charging/discharging
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
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    • F26B5/04—Drying solid materials or objects by processes not involving the application of heat by evaporation or sublimation of moisture under reduced pressure, e.g. in a vacuum
    • F26B5/044—Drying solid materials or objects by processes not involving the application of heat by evaporation or sublimation of moisture under reduced pressure, e.g. in a vacuum for drying materials in a batch operation in an enclosure having a plurality of shelves which may be heated
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B9/00—Machines or apparatus for drying solid materials or objects at rest or with only local agitation; Domestic airing cupboards
    • F26B9/06—Machines or apparatus for drying solid materials or objects at rest or with only local agitation; Domestic airing cupboards in stationary drums or chambers

Definitions

  • the invention relates to a method for rapid drying in particular thermolabile surfaces according to the preamble of patent claim 1 and to a device for drying by achieving an explosive evaporation of liquids or liquid droplets according to claim 3.
  • Household dishwashers as well as washer-disinfectors, usually have dishwashers, which are e.g. be equipped as a mobile basket car with the material to be cleaned and dried (items) and are pushed through a door in the dishwasher.
  • RDGs programmatically process several consecutive operations, such as Pre-rinsing, cleaning, neutralizing, rinsing and thermal disinfection using heated water.
  • Pre-rinsing cleaning, neutralizing, rinsing and thermal disinfection using heated water.
  • cleaning or neutralizing chemicals are added which are applied as a cleaning liquor with pressure on the objects to be cleaned.
  • the necessary rinsing and / or cleaning and / or disinfecting liquid and / or drying air passes via coupling devices in the Spülgutlini, such as a basket cart, and is by means of nozzles, rotating arms or comparable rotary sprayers with pressure on the cleaning ware led.
  • the basket trolley is then pulled out through the door (front loader) or through an opposite second door (through loader) from the rinsing or drying room.
  • the final drying is implemented eg for RDG in the DIN EN ISO 15883 as generally acknowledged rule of the technique.
  • the requirements for the drying quality in the sense of removal of rinsing water residues are regulated, for example, by the German Medical Devices Act, the associated Operator Ordinance, the EEC Directive 93/42, the DIN EN 285 and in particular DIN EN ISO 15883 and detailed in " Requirements for hygiene in the reprocessing of medical devices "(Bundes Cirsblatt 2012-55: 1244-1310, Springer-Verlag 2012 ).
  • plastics have relatively high specific heat capacities [kJ / kg.K] (polyethylene: 2.1, rubber: 1.4-1.7, Teflon / silicone: 1.0) compared to stainless steel (0.5-0 , 7) and glass (0.6-0.8). Nevertheless, due to their low thermal conductivities, plastics hinder [W / (m ⁇ K)] (polyethylene: 0.3-0.6; rubber: 0.16; Teflon / silicone: 0.25) the necessary for the heating of residual water drops / films energy transfer and thus a rapid evaporation or drying considerably.
  • thermolabile products DE 10358260 B4
  • this process could also be used for drying in RDG.
  • thermolabile plastics it is the object of the present invention to provide a method and a device, with which a complete drying of objects with low thermal conductivities, such as. thermolabile plastics, is achieved in a very short treatment time.
  • the basic idea of the invention is a device which is stable in relation to the vacuum ( ⁇ 10 mbar) and overpressure (> 0.01 bar to> 3 bar) and which can be heated from the outside (double-jacket) chamber in which the materials to be dried are located to attach that at all still existing water drops / films produces a steam explosion.
  • dry (autoclave) chamber may, for. B. to a pressure or vacuum stable RDG chamber accordingly DE 10 2014 008 171 A1 act.
  • the application of the steam explosion process is also possible in other autoclaves completely independent of the tasks z. As the cleaning and disinfection, serve only the rapid drying of materials, especially those of plastics.
  • the drying chamber has a e.g. with steam heated double jacket, so that radiant heat on the inner walls can act on the material to be dried.
  • thermostable articles optionally together with thermolabile materials, on a supporting support, e.g. a basket trolley or a mobile rinse support in the saturated steam atmosphere of the drying chamber.
  • the drying chamber is connected via one or more valves and a pipe to a vacuum chamber. Through a vacuum pump while vacuum chamber and pipeline are in relative negative pressure to the drying chamber.
  • the water vapor in the drying chamber flows according to the pressure gradient in the direction of the vacuum chamber and is removed by means of a vacuum pump. If this reduction in pressure in the drying chamber sufficiently fast, then the remaining water drops evaporate to a proportion or explosively to other surfaces, such as. B. the materials to be dried or the heated inner wall of the double chamber), distribute.
  • the sum of the volume of pipe and vacuum chamber may be smaller than the volume of the drying chamber.
  • the total volume of pipeline and vacuum chamber necessary for the steam explosion can be minimized in particular by introducing one or more spray nozzles into the pipeline between the two chambers, via which cold water (eg demineralised (DI) water) is sprayed into the pipeline by means of valves becomes.
  • the nozzles can (VE) water in the direction of the pipe (horizontal) or from the outer wall of the pipe to the opposite outer wall, and thus perpendicular to the direction of the pipe (vertical) spray.
  • a water vapor volume of about 1,700 liters at atmospheric pressure is reduced to 1 liter of condensate and thus generates an additional local negative pressure, which causes the water vapor from the drying chamber accelerated again flows and thus the effect of the steam explosion additionally and significantly strengthened.
  • spray nozzles can be arranged one behind the other in the tube between the drying chamber and the vacuum chamber, so that as far as possible the entire water vapor flowing in the pipeline condenses, amplifies the negative pressure and makes it possible to make the volume of the vacuum chamber smaller.
  • a baffle is installed, which serves to rectify the turbulent flow of steam.
  • a (metal) honeycomb which generates a larger surface on which the sprayed (VE) water comes into more intensive contact with the sprayed water and thus achieves a significant acceleration of the condensation effect.
  • the pipe which is located between the drying chamber and the vacuum chamber, listed on the entire length or a partial length as a double jacket and it flows through a cooling liquid through the outer jacket of the pipeline.
  • the cooling of the inner pipe surface causes a further acceleration of the condensation of the steam flowing in the inner tube. This also increases the effect of the steam explosion and the volume of the vacuum chamber can be minimized.
  • the drying chamber preferably has a pressure of about 1,000 mbar before the steam explosion method is carried out, while the pressure in the pipeline and in the vacuum chamber is ⁇ 200 mbar, preferably ⁇ 80 mbar to ⁇ 30 mbar.
  • VE vascular endothelial
  • VE vascular endothelial
  • the spray angle is preferably 45 ° (> 10 °).
  • the drying chamber has a plurality of valves with connection to the pipe or the vacuum chamber to trigger a very short-term pressure change to produce a Siedeverzuges at a defined time of the common opening and so to disperse or evaporate the water droplets still present in the drying chamber.
  • the very short-term pressure reduction required to achieve a maximum steam explosion also acts via the coupling device of the dishwashing material carrier (basket trolley).
  • the vacuum of the pipe or vacuum chamber with the opening of the valve, the steam in the drying chamber (RDG: Spülraum) also on the rotating arms or rotatable sprayers, etc. suck, contrary to the flow direction of the cleaning liquor.
  • RDG Spülraum
  • the line cross sections of Spülgutmaterialis (basket cart) via the coupling devices for rapid action of the vacuum can be used.
  • this design also in the tubes of Spülgutmaterialis (basket cart) remaining water droplets are fed to a steam explosion, distributed and quickly sucked off as steam.
  • a plurality of drying chambers can also be connected via valves to a unit of pipeline and vacuum chamber.
  • the pipeline from the vacuum chamber to the drying chamber has a gradient of z. B. 1/100 to 5/100, so that the sprayed water and condensate can flow off quickly in the direction of steam flow.
  • the vacuum chamber has milking valves so that the water collected there can be removed without reducing the volume of the vacuum chamber by water accumulating therein.
  • the vacuum chamber has milking valves so that the water collected there can be removed without reducing the volume of the vacuum chamber by water accumulating therein.
  • initially opens only the upper milking valve, which is immediately adjacent to the vacuum chamber, so that water can flow by gravity into the subsequent pipe section.
  • the upper milking valve closes and it opens the lower milking valve, so that the water can flow freely from the pipe section.
  • the two milking valves emptying the vacuum chamber.
  • FIG. 1 shows a overpressure and vacuum stable drying chamber 1 with a volume V-1, which is for example about 450 l and in operation has an absolute pressure of about 1050 mbar.
  • the drying chamber 1 is connected via one or more valves 2, 3 with a pipe 4, which opens into a vacuum chamber 5.
  • an injection nozzle 6 is connected, which introduces (VE) water via a valve 7.
  • the injection nozzle 6 is preferably aligned horizontally, thus injects substantially parallel to the longitudinal direction of the pipe. 4
  • baffle 8 In the flow direction in front of the injection nozzle 6, a baffle 8 is installed, which causes a flow stabilization of the turbulent from the drying chamber incoming steam. Downstream behind the injector 6 is a (metal) honeycomb 9, which achieves an increase in surface area of the pipe 4.
  • a vacuum pump 11 is connected via a valve 10, which generates a negative pressure of about 80 mbar and two milking valves 12 and 13, can be discharged via the liquid.
  • the pipeline 4 preferably has a gradient (angle a) from the drying chamber 1 to the vacuum chamber 5.
  • thermolabile plastic materials having a temperature of about 100 ° C in a steam atmosphere at a pressure of about 1050 mbar (about atmospheric pressure) and still has a residual moisture in the form of water droplets and / or water films.
  • the drying chamber 1 is connected via the two closed valves 2 and 3 and a closed valve 19 (FIG. Fig. 4 ) to the coupling device of the cradle 16 (to the nozzles, rotating arms, sprayers) connected to a pipe 4 to the vacuum chamber 5.
  • the pipeline 4 has, for example, a volume of 40 l and a gradient of 200: 1.
  • the vacuum chamber 5 has, for example, a volume of 240 l.
  • the vacuum pump 11 generates in the pipe 4 and the vacuum chamber 5 an absolute pressure of about 80 mbar, which is to be referred to atmosphere as "negative pressure".
  • the pipe 4 has in its round inner cross section (100 mm) in the cross section center horizontally acting injection nozzle 6, 6a (spray angle: 45 °, diameter: 2 mm), the (VE) water (pressure: 3.5 bar) in the direction spray the vacuum chamber. Furthermore, below and above the outlet of the first horizontal injection nozzle 6 there may be another two vertical nozzles, not shown (spray angle: 120 °, diameter: 2 mm), positioned opposite each other on the edge of the pipe 4 and also (VE) water (Pressure: 3.5 bar) release.
  • 6a At a distance of about 150 mm in the flow direction behind the horizontal injection nozzle 6, 6a are rectangular honeycomb of about 10 mm edge length (thickness: 1 mm, length: 55 mm), on which the sprayed water impinges, the honeycomb surfaces wetted and cools ( Fig. 1, 2 ).
  • Fig. 2 may be in the pipeline 4 and a plurality of horizontally sprayed into the pipe 4 injection nozzles 6, 6a with honeycomb 9, 9a to increase the surface area of the pipe 4 may be present.
  • the connections for (VE) water to the injection nozzle 6 and 6a are separately opened and closed by valves 7, 7a.
  • the pipeline 4 can have a length of 800 mm via a double jacket 15 whose outer jacket surrounds the region of the injection nozzle 6, the guide plate 8 and the honeycomb 9.
  • the outer double jacket 15 is traversed by (demineralised) water (temperature: 15 ° C.) ( Fig. 3 ).
  • the pipe 4 and vacuum chamber 5 then have an absolute pressure of about 90 mbar and the pressure in the drying chamber 1 has dropped by the action of the steam explosion to about 200 mbar. Due to the evaporation of the remaining water residues of the materials to be dried, which continues to take place in the drying chamber 1, the pressure in the drying chamber 1, however, rises to about 500-800 mbar during the subsequent equilibration time of ⁇ 2 minutes. Here is the final pressure reached after the compensation time depends on the total mass of water residues to be removed.
  • the pipe 4 is surrounded by a double jacket 15, which is supplied via a valve 14 a cooling water and discharged through a valve 14.
  • a double jacket 15 may also be provided in the other embodiments.
  • the basket cart 16 located in the drying chamber 1 has a plurality of rotating arms 17, wherein the vacuum of the vacuum pump 11 acts on the rotating arms 17 via a pipe 18 and a valve 19.
  • This steam from the entire interior of the drying chamber 1 is also on the pipe 18 of the cradle 16 sucked off quickly.
  • FIGS. 1 to 3 be provided in addition.
  • Fig. 5 can also be several drying chambers 1, 1a, 1b connected to the pipe 4, wherein in each case, according to Fig. 1 , the drying chamber 1 via valves 2, 3; 2a, 3a, 2b, 3b are connected to the pipe 4, wherein in each case via the valves 7, 7a, 7b (VE) water is sprayed through the nozzles 6, 6a, 6b.
  • VE valves 7, 7a, 7b
  • the device consists of a relative to vacuum (vacuum) and pressure solid drying chamber, which is connected via one or more fast-acting valves with a unit of pipe, vacuum chamber and vacuum pump, wherein in the drying chamber when opening the fast-acting valves explosively a negative pressure produced, which at liquid residues on the materials to be dried in the drying chamber, a bumping (steam explosion) triggers, the liquid residues are explosively distributed to other, warmer surfaces from which they can absorb energy and completely evaporate.
  • vacuum vacuum
  • pressure solid drying chamber which is connected via one or more fast-acting valves with a unit of pipe, vacuum chamber and vacuum pump, wherein in the drying chamber when opening the fast-acting valves explosively a negative pressure produced, which at liquid residues on the materials to be dried in the drying chamber, a bumping (steam explosion) triggers, the liquid residues are explosively distributed to other, warmer surfaces from which they can absorb energy and completely evaporate.
  • the short-term generation of the explosive negative pressure is followed by a compensation period, in which the to dry materials from their new environment can absorb energy.
  • the initiation of the Siedeverzuges can be carried out several times in succession by quickly opening all valves between the drying chamber and the pipe / vacuum chamber, while between the steam explosions possibly compensation times are switched.
  • the phases of the short-term generation of an explosive negative pressure and possibly the phases of the compensation time are repeated several times in succession until the material has completely dried or dried according to the requirements.
  • the drying chamber which is solid in relation to negative pressure (vacuum) and overpressure has a heatable outer jacket, preferably a steam jacket through which steam flows.
  • the spray nozzles release their water in the direction and / or opposite to the direction and / or perpendicular to the direction of the steam flowing in the pipeline.
  • baffles In the pipeline from the drying chamber to the vacuum chamber, there are one or more baffles the spray nozzle, which influence the direction of the flowing steam.
  • a surface enlarging (metal) honeycomb In the direction of flow from the drying chamber to the vacuum chamber is located after the spray nozzle, a surface enlarging (metal) honeycomb, which is wetted by the sprayed water and causes more effective condensation of the flowing steam.
  • the pipe from the drying chamber to the vacuum chamber is completely or partially surrounded by an outer jacket (double jacket) through which cooling water flows, so that steam flowing in the pipe condenses more effectively on the surface of the pipe.
  • Pipes from the drying chamber are laid with a gradient to the vacuum chamber, so that liquids (condensate) can flow freely to the vacuum chamber.
  • drying chambers There may also be several drying chambers connected via separate valves to the pipe to the vacuum chamber and vacuum pump.
  • the vacuum chamber is emptied by valves arranged one above the other, which open and close successively (milking valve), allowing liquid to escape from the vacuum chamber due to gravity can flow without the vacuum chamber is vented.
  • a control and monitoring unit monitors the entire process flow to achieve Siedeverisn.

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Abstract

Zum schnellen Trocknen von insbesondere thermolabilen (Kunststoff-) Oberflächen von Gegenständen werden die Gegenstände "schlagartig" einem Unterdruck ausgesetzt, so dass durch Siedeverzug Restwassertropfen zumindest teilweise verdampfen und sich schlagartig auf andere, wärmere Oberflächen verteilen. Vorzugsweise wird dieser Vorgang mehrfach hintereinander durchgeführt, bis eine vollständige Trocknung erreicht ist.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur schnellen Trocknung insbesondere thermolabiler Oberflächen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie auf eine Vorrichtung zur Trocknung durch Erzielung einer explosionsartigen Verdampfung von Flüssigkeiten bzw. Flüssigkeitstropfen gemäß Patentanspruch 3.
  • Zur Aufbereitung medizinischer Instrumente, labortechnischer Geräte sowie industrieller Zwischen- und Endprodukte kommen Reinigungs-/Trocknungs- sowie Reinigungs- und Desinfektionsgeräte (RDG) zum Einsatz, wie diese seit mehreren Jahrzehnten bekannt sind (vgl. DE 3018050 A1 , DE 102007003894 A1 , DE 19627762 B4 ) und in ihrer Grundstruktur den klassischen Haushaltsspülmaschinen entsprechen.
  • Dabei werden beispielsweise im Human- und Veterinärmedizinischen Bereich (Krankenhäuser, ambulante OP-Zentren, Arztpraxen etc.) unter anderem chirurgische Instrumente, Operationsbestecke, Endoskope sowie Schläuche und Ventilsysteme von Beatmungs- und Narkosegeräten behandelt.
  • Haushalts-Spülmaschinen, ebenso wie Reinigungs- und Desinfektionsautomaten, verfügen dabei üblicherweise über Spülgutträger, die z.B. als fahrbare Korbwagen mit dem zu reinigenden und zu trocknenden Material (Spülgut) bestückt sind und durch eine Tür in den Spülraum eingeschoben werden.
  • RDG bearbeiten programmgesteuert mehrere aufeinanderfolgende Arbeitsschritte, wie z.B. Vorspülen, Reinigen, Neutralisieren, Nachspülen und thermische Desinfektion unter Anwendung erhitzten Wassers. Bei einigen dieser Prozessschritte, wie Reinigen oder Neutralisieren, werden Chemikalien zugesetzt, die als Reinigungsflotte mit Druck auf die zu reinigenden Gegenstände aufgebracht werden.
  • In den weiteren Prozessschritten, wie z.B. Nachspülen, werden verbliebene Reste und Chemikalien aus der Reinigung bzw. Neutralisation mit enthärtetem oder voll entsalztem Spülwasser (VE-Wasser) möglichst vollständig entfernt.
  • Während des Reinigungs- und Desinfektionsprozesses gelangt die notwendige Spül- und/oder Reinigungs- und/oder Desinfektionsflüssigkeit und/oder Trocknungsluft über Kupplungsvorrichtungen in den Spülgutträger, wie z.B. einen Korbwagen, und wird mittels Düsen, Dreharmen oder drehbaren vergleichbaren Sprüheinrichtungen mit Druck auf das zu reinigende Spülgut geführt. Nach Abschluss des Aufbereitungsprozesses einschließlich erfolgter Trocknung wird der Korbwagen dann wieder durch die Tür (Frontlader) oder durch eine gegenüberliegende zweite Tür (Durchlader) aus dem Spül- bzw. Trocknungsraum herausgezogen.
  • Aus Gründen des Arbeitsschutzes kann, insbesondere bei RDG, für die medizinische und labortechnische Aufbereitung nach der Reinigung eine Desinfektion mit Heißwasser (z.B. 90-95°C) oder Dampf (z.B. 105°C) erforderlich werden.
  • Die abschließende Trocknung ist z.B. für RDG in der DIN EN ISO 15883 als allgemein anerkannte Regel der Technik implementiert. Die Anforderungen an die Trocknungsqualität im Sinne der Entfernung von Spülwasserresten sind beispielsweise über das deutsche Medizinproduktegesetz, der zugehörigen Betreiberverordnung, der EWG-Richtlinie 93/42, der DIN EN 285 sowie insbesondere DIN EN ISO 15883 geregelt und detailliert in "Anforderungen an die Hygiene bei der Aufbereitung von Medizinprodukten" (Bundesgesundheitsblatt 2012-55: 1244-1310, Springer-Verlag 2012) beschrieben.
  • Dabei wird die Trocknung durch den Sachverhalt erschwert, dass neben Metallen und Glas auch thermolabile Kunststoffe und Gummi vorliegen. Kunststoffe weisen einerseits relativ hohe spezifische Wärmekapazitäten [kJ/kg·K] (Polyethylen: 2,1; Gummi: 1,4-1,7; Teflon/Silikon: 1,0) auf im Vergleich zu Edelstahl (0,5-0,7) und Glas (0,6-0,8). Dennoch behindern Kunststoffe aufgrund deren geringen Wärmeleitfähigkeiten [W/(m·K)] (Polyethylen: 0,3-0,6; Gummi: 0,16; Teflon/Silikon: 0,25) den für die Erwärmung von Restwassertropfen/ -filmen notwendigen Energieübergang und damit eine schnelle Verdunstung bzw. Trocknung erheblich.
  • Um die Trocknungswirkung von RDG insbesondere bei Kunststoffoberflächen zu verbessern, wurde nach DE 3143005 A1 erstmals eine Drehtrommel integriert. Durch deren Drehbewegung werden auf dem Material verbliebene Wassertropfen/-filme auf andere Kunststoffoberflächen verschoben, dort stärker erwärmt bzw. verdunstet und so eine wirksamere Trocknung erreicht.
  • Weiterhin zielten DE 102007003894 A1 sowie EP 2656767 A1 darauf ab, die im RDG zur Verteilung der Spülflotte vorhandenen Sprüheinrichtung auch zur Einströmung von Heißluft und damit zur Verbesserung der Trocknungswirkung zu nutzen.
  • Aus anderen Anwendungen sind Trocknungsverfahren insbesondere für thermolabile Produkte bekannt ( DE 10358260 B4 ), bei welchen zunächst die absolute Luftfeuchte der Zuluft auf < 1 g/kg reduziert und diese dann in das Trockengut eingebracht wird, was ebenfalls eine Beschleunigung der Trocknung erreicht. Dieses Verfahren wäre auch für die Trocknung in RDG nutzbar.
  • Mit DE 10 2014 008 171 A1 wurde ein gegenüber Druck und Vakuum stabiler RDG beschrieben, in welchem die Trocknung mittels Unterdruck möglich wird. Dabei erfolgt die Desinfektion mit Dampf bei > 100 °C und es schließt als unmittelbar Prozessschritt eine Vakuumtrocknung an. Mit diesem Verfahren ist für Metallinstrumente, auch komplexe, filigrane, englumige oder solche mit engen Gelenkspalten, von einer den normativen Anforderungen entsprechenden Trocknung innerhalb weniger Minuten auszugehen. Dagegen kann auch dieses Verfahren eine vollständige Trocknung der thermolabilen Kunststoffe nicht sicherstellen:
    • Da nach Anlegen eines Vakuums Teile der Wassertropfen/-filme verdampfen, wird dem verbleibenden Restwasser viel Wärmeenergie entzogen und es kühlt dabei ab. Aufgrund der sehr geringen Wärmeleitung der Kunststoffe erhält das Restwasser nur so sehr verzögert weitere Energie, dass es während der eingeschränkt verfügbaren Trocknungszeit auf der Kunststoffoberfläche verbleibt ohne zu verdampfen.
  • Auf der Grundlage dieses erkannten Defizites im Stand der Technik ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit denen eine vollständige Trocknung auch von Gegenständen mit geringen Wärmeleitfähigkeiten, wie z.B. thermolabilen Kunststoffen, in einer sehr kurzen Behandlungszeit erreicht wird.
  • Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen 1 und 3 angegebenen Merkmale gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
  • Grundidee der Erfindung ist es, an eine gegenüber Vakuum (< 10 mbar) und Überdruck (> 0,01 bar bis >3 bar) stabile und von außen beheizbaren (Doppelmantel-) Kammer, in der sich die zu trocknenden Materialien befinden, eine Vorrichtung anzubringen, die bei allen noch vorhandenen Wassertropfen/-filmen eine Dampfexplosion erzeugt.
  • Unter einer Dampfexplosion bzw. einem Dampfexplosionsverfahren ist hierbei die sehr schnelle Verminderung des Drucks mit der Folge einer relativen lokalen Überhitzung und nachfolgend eines Siedeverzuges zu verstehen. Durch den so gezielt induzierten Siedeverzug und der dabei stattfindenden Dampfexplosion werden Teile der (primären) Flüssigkeitstropfen einerseits unmittelbar verdampft. Andererseits werden die primären Flüssigkeitstropfen als wesentlich kleinere sekundäre Flüssigkeitstropfen/-filme verteilt und benetzen mit hoher Geschwindigkeit umgebende, wärmere Oberflächen, wie z. B. Kunststoffoberflächen oder gelangen direkt auf die innere Metalloberfläche des beheizten Doppelmantels der Kammer. Dort nehmen diese kleinsten Flüssigkeitstropfen - relativ zu ihrer geringeren Tropfenmasse - erhebliche zusätzliche Energien aus den sekundär benetzten Oberflächen auf. Ebenso erhalten die sekundären Tropfen zusätzliche Energie aus der Strahlungswärme der beheizten Kammerwände des Autoklaven. Diese zusätzlich aufgenommene Energie steht dann für einen wiederholten Dampfexplosionsvorgang zur Verfügung und erreicht jeweils eine weitere Verdunstung bzw. Minimierung der noch verbleibenden Tropfengrößen.
  • Mehrfach aufeinanderfolgend durchgeführte Dampfexplosionen führen abschließend zu einer, im Vergleich zum vorbeschriebenen Stand der Technik, vollständigen Verdampfung bzw. Trocknung der Oberflächen in wesentlich kürzerer Prozesszeit. Dabei wird durch eine mit ausreichendem Volumen dimensionierte Vakuumkammer, die den Dampf aus der Trockenkammer mit hoher Geschwindigkeit durch die Rohrleitung abführt, sichergestellt, dass Rückströmungen aus der Rohrleitung in die Trockenkammer und damit Rekontaminationen der zu trocknenden Materialien sicher ausgeschlossen wird.
  • Bei der für das Dampfexplosionsverfahren geeigneten Trocken- (Autoklaven-) Kammer kann es sich z. B. um eine gegenüber Druck bzw. Vakuum stabile RDG-Kammer entsprechend DE 10 2014 008 171 A1 handeln. Die Anwendung des Dampfexplosionsverfahrens ist aber auch in anderen Autoklaven möglich die völlig unabhängig von den Aufgaben z. B. der Reinigung und Desinfektion, ausschließlich der schnellen Materialtrocknung dienen, insbesondere der von Kunststoffen.
  • Vorzugsweise verfügt die Trockenkammer über einen z.B. mit Dampf beheizten Doppelmantel, so dass Strahlungswärme über die Innenwände auf das zu trocknende Material wirken kann.
  • Dabei befinden sich die zu trocknenden z. B. thermostabilen Gegenstände, ggf. gemeinsam mit thermolabilen Materialien, auf einer sie tragenden Halterung, z.B. einem Korbwagen oder einem fahrbaren Spülträger in der gesättigten Dampfatmosphäre der Trockenkammer. Die Trockenkammer ist über ein oder mehrere Ventile und eine Rohrleitung mit einer Vakuumkammer verbunden. Durch eine Vakuumpumpe stehen dabei Vakuumkammer und Rohrleitung in relativem Unterdruck zur Trockenkammer.
  • Werden die Ventile zwischen der Trockenkammer und der Rohrleitung bzw. der Vakuumkammer sehr schnell geöffnet, so strömt der in der Trockenkammer befindliche Wasserdampf entsprechend dem Druckgefälle in Richtung der Vakuumkammer und wird mittels einer Vakuumpumpe entfernt. Erfolgt diese Druckminderung in der Trockenkammer ausreichend schnell, so werden durch den dann eintretenden Siedeverzug die Restwassertropfen zu einem Anteil verdampfen bzw. sich explosionsartig auf andere Oberflächen, wie z. B. der zu trocknender Materialien oder der beheizten Innenwand der Doppelkammer), verteilen.
  • Vorzugsweise kann die Summe des Volumens aus Rohrleitung und Vakuumkammer kleiner sein als das Volumen der Trockenkammer.
  • Das für die Dampfexplosion notwendige Gesamtvolumen aus Rohrleitung und Vakuumkammer kann insbesondere dadurch minimiert werden, dass in der Rohrleitung zwischen den beiden Kammern eine oder mehrere Sprühdüsen eingebracht werden, über die mittels Ventilen kaltes Wasser (z.B. vollentsalztes (VE-) Wasser) in die Rohrleitung gesprüht wird. Dabei können die Düsen das (VE-) Wasser in Richtung der Rohrleitung (horizontal) oder von der Außenwand des Rohres zur gegenüberliegenden Außenwand, und damit senkrecht zur Richtung der Rohrleitung (vertikal) einsprühen. Durch die kalten Wasseraerosole in der Rohrleitung kondensiert der in Richtung Vakuumkammer schnell strömende Wasserdampf aus und bewirkt eine Volumenreduktion: Ein Wasserdampfvolumen von ca. 1.700 Litern bei Normaldruck reduziert sich auf 1 Liter Kondensat und erzeugt damit einen zusätzlichen lokalen Unterdruck, der in Folge bewirkt, dass der Wasserdampf aus der Trockenkammer nochmals beschleunigt nachströmt und dadurch den Effekt der Dampfexplosion zusätzlich und wesentlich verstärkt.
  • Vorzugsweise können im Rohr zwischen der Trockenkammer und der Vakuumkammer mehrere solcher Sprühdüsen hintereinander angeordnet sein, so dass möglichst der gesamte in der Rohrleitung strömende Wasserdampf kondensiert, den Unterdruck verstärkt und es ermöglicht, das Volumen der Vakuumkammer kleiner auszulegen.
  • Vorzugsweise ist in der Rohrleitung unmittelbar vor jeder Sprühdüse ein Leitblech installiert, das der Gleichrichtung der turbulenten Dampfströmung dient.
    In Strömungsrichtung hinter der Sprühdüse befindet sich vorzugsweise eine (Metall-) Wabe, die eine größere Oberfläche erzeugt auf der das eingesprühte (VE-) Wasser in einen intensiveren Kontakt mit dem versprühten Wassers gelangt und somit eine wesentliche Beschleunigung des Kondensationseffektes erreicht.
  • Vorzugsweise wird die Rohrleitung, die sich zwischen der Trockenkammer und der Vakuumkammer befindet, auf der gesamten Länge oder einer Teillänge als Doppelmantel aufgeführt und es strömt eine Kühlflüssigkeit durch den äußeren Mantel der Rohrleitung. Dabei bewirkt die Kühlung der inneren Rohrleitungs-Oberfläche eine weitere Beschleunigung der Kondensation des im Innenrohr strömenden Dampfes. Auch hierdurch wird die Wirkung der Dampfexplosion verstärkt und das Volumen der Vakuumkammer kann minimiert werden.
  • Vorzugsweise weist die Trockenkammer vor der Durchführung des Dampfexplosionsverfahrens zunächst einen Druck von ca. 1.000 mbar auf, während der Druck in der Rohrleitung sowie in der Vakuumkammer < 200 mbar, vorzugsweise < 80 mbar bis < 30 mbar beträgt.
  • Vorzugsweise sprüht bereits (VE-) Wasser, das unter einem Überdruck steht mit einer Temperatur < 15°C (< 95°C) in die Rohrleitung ein und bildet dort einen Sprühnebel, bevor die schnelle Öffnung der Ventile zwischen Trockenkammer und der Rohrleitung zur Vakuumkammer erfolgt. Dabei können sich eine oder mehrere Sprühdüsen hintereinander geschaltet in der Rohrleitung befinden, deren Sprühwinkel bevorzugt 45° (> 10°) beträgt.
  • Vorzugsweise verfügt die Trockenkammer über mehrere Ventile mit Verbindung zur Rohrleitung bzw. der Vakuumkammer, um zu einem definierten Zeitpunkt der gemeinsamen Öffnung eine sehr kurzfristige Druckänderung zur Erzeugung eines Siedeverzuges auszulösen und so die noch in der Trockenkammer vorhandenen Wassertropfen explosionsartig zu verteilen bzw. verdampfen.
  • Vorzugsweise wirkt die zur Erreichung einer maximalen Dampfexplosion erforderliche sehr kurzfristige Druckminderung auch über die Kupplungsvorrichtung des Spülgutmaterialträgers (Korbwagen). Dabei wird das Vakuum von Rohrleitung bzw. Vakuumkammer mit Öffnung des Ventils den Dampf in der Trockenkammer (RDG: Spülraum) auch über die Dreharme bzw. drehbaren Sprüheinrichtungen etc. absaugen, entgegen der Strömungsrichtung der Reinigungsflotte. Dies bewirkt, dass für die Dampfexplosion auch die Leitungsquerschnitte der Spülgutmaterialträger (Korbwagen) über die Kupplungsvorrichtungen für eine schnelle Einwirkung des Vakuums genutzt werden. Weiterhin können durch diese Ausgestaltung auch in den Rohren der Spülgutmaterialträger (Korbwagen) verbliebene Wassertropfen einer Dampfexplosion zugeführt, verteilt und schnell als Dampf abgesaugt werden.
  • Vorzugsweise können an Stelle einer Trockenkammer auch mehrere Trockenkammern über Ventile an eine Einheit aus Rohrleitung und Vakuumkammer angeschlossen werden.
  • Vorzugsweise weist die Rohrleitung von der Vakuumkammer bis zur Trockenkammer ein Gefälle von z. B. 1/100 bis 5/100 auf, so dass das versprühte Wasser sowie entstehendes Kondensat schnell in Richtung der Dampfströmung abfließen kann.
  • Vorzugsweise weist die Vakuumkammer Melkventile auf, so dass das dort gesammelte Wasser abgeführt werden kann, ohne dass das Volumen der Vakuumkammer durch sich darin ansammelndes Wasser reduziert wird. Um einen relevanter Druckanstieg in der Vakuumkammer auszuschließen, öffnet zunächst nur das obere Melkventil, das unmittelbar an die Vakuumkammer angrenzt, so dass Wasser mittels Schwerkraft in das anschließende Rohrstück fließen kann. Danach schließt das obere Melkventil und es öffnet das untere Melkventil, so dass das Wasser aus dem Rohrstück frei fließen kann. Durch mehrfache Abfolge bewirken die beiden Melkventile eine Entleerung der Vakuumkammer.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit der Zeichnung ausführlicher erläutert und es werden eigene Untersuchungsergebnisse vorgestellt.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Vorrichtung nach einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
    Fig. 2
    eine Vorrichtung nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
    Fig. 3
    eine Vorrichtung nach einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
    Fig. 4
    eine Vorrichtung nach einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung; und
    Fig. 5
    eine Vorrichtung nach einem fünften Ausführungsbeispiel der Erfindung.
  • Figur 1 zeigt eine gegenüber Überdruck und Vakuum stabile Trockenkammer 1 mit einem Volumen V-1, das beispielsweise ca. 450 l beträgt und im Betrieb einen Absolutdruck von ca. 1050 mbar aufweist. Die Trockenkammer 1 ist über ein oder mehrere Ventile 2, 3 mit einer Rohrleitung 4 verbunden, die in eine Vakuumkammer 5 mündet. An die Rohrleitung 4 ist eine Einspritzdüse 6 angeschlossen, die (VE-)Wasser über ein Ventil 7 einbringt. Die Einspritzdüse 6 ist vorzugsweise horizontal ausgerichtet, spritzt also im Wesentlichen parallel zur Längsrichtung der Rohrleitung 4.
  • In Strömungsrichtung vor der Einspritzdüse 6 ist ein Leitblech 8 installiert, das eine Strömungsstabilisierung des aus der Trockenkammer turbulent zuströmenden Dampfes bewirkt. Stromabwärts hinter der Einspritzdüse 6 befindet sich eine (Metall-) Wabe 9, welche eine Oberflächenvergrößerung der Rohrleitung 4 erreicht.
  • An die Vakuumkammer 5 ist über ein Ventil 10 eine Vakuumpumpe 11 angeschlossen, die einen Unterdruck von ca. 80 mbar erzeugt sowie zwei Melkventile 12 und 13, über die Flüssigkeit abgeführt werden kann. Die Rohrleitung 4 weist vorzugsweise ein Gefälle (Winkel a) von der Trockenkammer 1 zur Vakuumkammer 5 auf.
  • In der Trockenkammer 1 befindet sich auf einem ein- und ausfahrbaren Korbwagen 16 (Fig. 4) zu trocknendes Gut, wie insbesondere thermolabile Kunststoffmaterialien mit einer Temperatur von ca. 100°C in einer Wasserdampfatmosphäre mit einem Druck von ca. 1.050 mbar (ca. Atmosphärendruck) und weist noch eine Restfeuchtigkeit in Form von Wassertropfen und/oder Wasserfilmen auf.
  • Die Trockenkammer 1 ist über die beiden geschlossenen Ventile 2 und 3 und ein geschlossenes Ventil 19 (Fig. 4) zur Kupplungsvorrichtung des Korbwagens 16 (zu den Düsen, Dreharmen, Sprüheinrichtungen) mit einer Rohrleitung 4 an die Vakuumkammer 5 angeschlossen.
  • Die Rohrleitung 4 hat beispielsweise ein Volumen von 40 l und ein Gefälle von 200:1. Die Vakuumkammer 5 hat beispielsweise ein Volumen von 240 l. Die Vakuumpumpe 11 erzeugt in der Rohrleitung 4 und der Vakuumkammer 5 einen Absolutdruck von ca. 80 mbar, der gegenüber Atmosphäre somit als "Unterdruck" zu bezeichnen ist.
  • Die Rohrleitung 4 weist in ihrem runden InnenQuerschnitt (100 mm) in der Querschnittsmitte horizontal wirkende Einspritzdüse 6, 6a auf (Sprühwinkel: 45°; Durchmesser: 2 mm), die (VE-) Wasser (Druck: 3,5 bar) in Richtung der Vakuumkammer sprühen. Weiterhin können sich unter- und oberhalb des Auslasses der ersten horizontalen Einspritzdüse 6 weitere zwei nicht dargestellte vertikale Düsen (Sprühwinkel: 120°; Durchmesser: 2 mm) befinden, die gegenüberliegend auf dem Rand der Rohrleitung 4 positioniert sind und ebenfalls (VE-) Wasser (Druck: 3,5 bar) freisetzen.
  • Im Abstand von ca. 150 mm in Strömungsrichtung hinter den horizontalen Einspritzdüse 6, 6a befinden sich rechteckigen Waben von ca. 10 mm Kantenlänge (Stärke: 1 mm, Länge: 55 mm), auf die das versprühte Wasser auftrifft, die Waben-Oberflächen benetzt und kühlt (Fig. 1, 2).
  • Gemäß Fig. 2 können in der Rohrleitung 4 auch mehrere horizontal in die Rohrleitung 4 sprühende Einspritzdüsen 6, 6a mit Waben 9, 9a zur Oberflächenvergrößerung der Rohrleitung 4 vorhanden sein. Die Anschlüsse für (VE-)Wasser zu den Einspritzdüse 6 und 6a sind durch Ventile 7, 7a separat öffen- und schließbar.
  • Weiterhin kann die Rohrleitung 4 auf einer Länge von 800 mm über einen Doppelmantel 15 verfügen, deren äußerer Mantel den Bereich der Einspritzdüse 6, des Leitblechs 8 sowie der Wabe 9 umgibt. Der äußere Doppelmantel 15 wird von (VE-) Wasser (Temperatur: 15°C) durchströmt (Fig. 3).
  • Zum Start der ersten Dampfexplosion öffnen zu einem definierten Zeitpunkt alle Ventile 2 und 3 zur Trockenkammer 1 sowie das Ventil 19 zum Korbwagen 16 schnell und gleichzeitig. Dann strömt sofort Dampf aus der Trockenkammer 1 mit hoher Geschwindigkeit turbulent in die Rohrleitung 4 in Richtung Vakuumkammer 5.
  • Bereits in der Rohrleitung 4 kondensiert der Dampf sowohl an den versprühten (VE-) Wasseraerosolen als auch auf dem gekühlten Doppelmantel 15 und bewirkt dort einen zusätzlichen lokalen Unterdruck (Volumenreduktion Dampf:Kondensat ∼ 1.700:1).
  • Aufgrund der sehr schnellen Druckminderung verdampft ein Teil der Wassertropfen explosionsartig, bewirkt eine massive Beschleunigung der übrigen Tropfenteilen und verteilt diese als wesentlich kleinere Tropfen auf andere Oberflächen.
  • Werden die Ventile 2, 3 zur Trockenkammer 1 und das Ventil 19 zur Kupplungsvorrichtung des Korbwagens 16 nach einem Zeitraum von ≤ 5 Sekunden wieder geschlossen, ist damit der erste Dampfexplosionsvorgang beendet. Die Rohrleitung 4 und Vakuumkammer 5 weisen dann einen Absolutdruck von ca. 90 mbar auf und der Druck in der Trockenkammer 1 ist durch die Einwirkung der Dampfexplosion auf ca. 200 mbar abgesunken. Aufgrund der in der Trockenkammer 1 weiterhin stattfindenden Verdampfung der noch vorhandenen Wasserreste der zu trocknenden Materialien steigt der Druck in der Trockenkammer 1 jedoch während der nachfolgenden Ausgleichszeit von ≤ 2 Minuten auf ca. 500-800 mbar an. Dabei ist der nach der Ausgleichszeit erreichte Enddruck von der Gesamtmasse der zu entfernenden Wasserreste abhängig.
  • Die Durchführung einer zweiten sowie ggf. weiterer Dampfexplosionen erfolgt wie zuvor beschrieben durch schnelles Öffnen der Ventile 2, 3 zur Trockenkammer 1 bzw. des Ventils 19 zum Korbwagen 16, welche die Verbindung zur Rohrleitung 4 bzw. der Vakuumkammer 5 herstellen.
  • Die notwendige Anzahl aufeinanderfolgender Dampfexplosionen mit schneller Einwirkung des Vakuums und anschließender Ausgleichszeiten erfolgt, bis eine vollständige Materialtrocknung erreicht ist und ist von der Restfeuchte des Materials in der Trockenkammer 1 abhängig.
  • Gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3 ist die Rohrleitung 4 mit einem Doppelmantel 15 umgeben, dem über ein Ventil 14a Kühlwasser zugeführt und über ein Ventil 14 abgeführt wird. Damit wird die Oberflächentemperatur der Rohrleitung 4 so reduziert, dass der darin strömende Dampf auch darauf schnell kondensiert. Selbstverständlich kann ein solcher Doppelmantel 15 auch bei den anderen Ausführungsbeispielen vorgesehen sein.
  • Im Ausführungsbeispiel der Fig. 4 hat der in der Trockenkammer 1 befindliche Korbwagen 16 mehrere Dreharme 17, wobei das Vakuum der Vakuumpumpe 11 über eine Rohrleitung 18 und ein Ventil 19 auf die Dreharme 17 wirkt. Damit wird Dampf aus dem gesamten Innenraum der Trockenkammer 1 auch über die Rohrleitung 18 des Korbwagens 16 schnell abgesaugt. Selbstverständlich können auch hier die übrigen Merkmale der Figuren 1 bis 3 zusätzlich vorgesehen sein.
  • Gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. 5 können auch mehrere Trockenkammern 1, 1a, 1b an die Rohrleitung 4 angeschlossen sein, wobei jeweils, gemäß Fig. 1, die Trockenkammer 1 über Ventile 2, 3; 2a, 3a, 2b, 3b mit der Rohrleitung 4 verbunden sind, wobei jeweils über die Ventile 7, 7a, 7b (VE-) Wasser durch die Düsen 6, 6a, 6b einsprüht.
  • Alle übrigen Merkmale entsprechen denen der Ausführungsbeispiele der Figuren 1-4 und können wahlweise implementiert sein.
  • Zusammenfassend besteht die Vorrichtung aus einer gegenüber Unterdruck (Vakuum) und Überdruck festen Trockenkammer, die über ein oder mehrere schnell wirkende Ventile mit einer Einheit aus Rohrleitung, Vakuumkammer und Vakuumpumpe in Verbindung steht, wobei in der Trockenkammer bei Öffnung der schnell wirkenden Ventile explosionsartig ein Unterdruck erzeugt wird, welcher bei Flüssigkeitsresten auf den zu trocknenden Materialien in der Trockenkammer einen Siedeverzug (Dampfexplosion) auslöst, wobei die Flüssigkeitsreste explosionsartig auf andere, wärmere Oberflächen verteilt werden, von welchen sie Energie aufnehmen und vollständig verdampfen können.
  • Auf die kurzfristigen Erzeugung des explosionsartigen Unterdrucks folgt eine Ausgleichszeit, in welcher die zu trocknenden Materialien aus ihrer neuen Umgebung Energie aufnehmen können.
  • Die Einleitung des Siedeverzuges (Dampfexplosion) kann durch schnelles Öffnen aller Ventile zwischen Trockenkammer und Rohrleitung / Vakuumkammer mehrfach aufeinanderfolgend durchgeführt werden, während zwischen den Dampfexplosionen ggf. Ausgleichszeiten geschaltet sind.
  • Dabei werden die Phasen der kurzfristigen Erzeugung eines explosionsartigen Unterdrucks und ggf. die Phasen der Ausgleichszeit so häufig mehrfach aufeinanderfolgend wiederholt, bis das Material vollständig bzw. den Anforderungen entsprechend getrocknet ist.
  • Die gegenüber Unterdruck (Vakuum) und Überdruck feste Trockenkammer weist einen beheizbaren Außenmantel, bevorzugt einen Dampf-durchströmten Doppelmantel, auf.
  • In der Rohrleitung von der Trockenkammer zur Vakuumkammer befinden sich eine oder mehrere Sprühdüsen, die bereits vor der Erzeugung eines "explosionsartigen" Unterdrucks Wasser in die Rohrleitung einsprüht und den danach einströmenden Dampf in der Rohrleitung kondensiert.
  • Die Sprühdüsen setzen ihr Wasser in Richtung und/oder entgegen der Richtung und/oder senkrecht zur Richtung des in der Rohrleitung strömenden Dampfes frei.
  • In der Rohrleitung von der Trockenkammer zur Vakuumkammer befinden sich ein oder mehrere Leitbleche vor der Sprühdüse, welche die Richtung des strömenden Dampfs beeinflussen.
  • In Strömungsrichtung von der Trockenkammer zur Vakuumkammer befindet sich nach der Sprühdüse ein die Oberfläche vergrößernde (Metall-) Wabe, die vom versprühten Wasser benetzt wird und eine wirksamere Kondensation des strömenden Dampfs bewirkt.
  • Die Rohrleitung von der Trockenkammer zur Vakuumkammer wird ganz oder teilweise von einem äußeren Mantel (Doppelmantel) umgeben, der von Kühlwasser durchströmt wird, so dass in der Rohrleitung strömender Dampf an der Oberfläche der Rohrleitung wirksamer kondensiert.
  • Die zur Einleitung des Siedeverzuges (Dampfexplosion) erforderliche sehr kurzfristige Druckminderung erfolgt auch über Ventile, welche eine Ableitung des Dampfes über die Kupplungsvorrichtung des Materialträgers (Korbwagen) bzw. dessen Dreharme bzw. drehbaren Sprüheinrichtungen bewirken.
  • Rohrleitungen von der Trockenkammer sind mit Gefälle zur Vakuumkammer verlegt, so dass Flüssigkeiten (Kondensat) zur Vakuumkammer frei abfließen können.
  • Es können auch mehrere Trockenkammern über separate Ventile an die Rohrleitung zur Vakuumkammer und Vakuumpumpe angeschlossen sein.
  • Die Vakuumkammer wird durch übereinander angeordnete Ventile entleert, die nacheinander öffnen und schließen (Melkventil), so dass Flüssigkeit aus der Vakuumkammer aufgrund der Gravitation abfließen kann, ohne dass die Vakuumkammer belüftet wird.
  • Eine Regelungs- und Steuerungseinheit überwacht den gesamten Prozessablauf zur Erzielung von Siedeverzügen.

Claims (14)

  1. Verfahren zur Trocknung von Gegenständen mit folgenden Schritten:
    Einbringen der Gegenstände in eine Trockenkammer, "schlagartiges" Anlegen eines Unterdruckes an die zu trockneten Gegenstände, wodurch Flüssigkeitsreste von den Gegenständen auf andere Oberflächen in der Trocknungskammer verteilt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Anlegen des Unterdruckes unter Zwischenschaltung einer Ausgleichszeit mehrfach erfolgt.
  3. Vorrichtung zur Trocknung von Gegenständen mit einer gegen Über- und Unterdruck festen Trocknungskammer (1) die über mindestens ein Ventil (2, 3, 19) mit einer Rohrleitung (4) verbunden ist, wobei die Rohrleitung (4) mit einer Vakuumkammer (5) verbunden ist und die Vakuumkammer (5) über ein Ventil (10) mit einer Vakuumpumpe (11) verbunden ist und über mindestens einen Melkventil (12, 13) mit einem Auslass verbunden ist, wobei die Ventile (2, 3, 19) schnell wirkend sind, um "schlagartig" einen Unterdruck in der Trockenkammer (1) zu erzeugen und damit einen Siedeverzug auszulösen, wodurch Flüssigkeitsreste auf in der Trockenkammer (1) angeordneten Gegenständen auf andere Oberflächen in der Trockenkammer (1) verteilt werden, von welchen sie Energie aufnehmen und weitestgehend vollständig verdampfen.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuereinrichtung die Ventile (2, 3, 19) zwischen der Trockenkammer (1) und der Vakuumkammer (5) mehrfach aufeinanderfolgend öffnet und schließt.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 4, dann gekennzeichnet, dass die Trockenkammer (1) einen beheizbaren Außenmantel aufweist, der bevorzugt ein von Dampf durchströmter Doppelmantel ist.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Rohrleitung (4) von der Trockenkammer (1) zur Vakuumkammer (5) eine oder mehrere Einspritzdüsen (6, 6a) angeordnet sind, über die Wasser in die Rohrleitung (4) einsprühbar ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspritzdüse(n) Wasser in Richtung und/oder entgegen der Richtung und/oder senkrecht zur Richtung des in die Rohrleitung (4) strömenden Dampfs einsprühen.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
    dass in der Rohrleitung (4) ein oder mehrere Leitbleche (8) angeordnet sind, die in Strömungsrichtung vor der Einspritzdüse (6) angeordnet sind.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in Strömungsrichtung von der Trockenkammer (1) zur Vakuumkammer (5) stromabwärts der Einspritzdüse (6) eine Wabe (9) angeordnet ist, die von dem versprühten Wasser aus der Einspritzdüse (6) benetzt und gekühlt ist.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrleitung (4) ganz oder teilweise von einem äußeren Doppelmantel (15) umgeben ist, der von Kühlwasser durchströmt ist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrleitung (4) in Richtung von der Trockenkammer (1) zur Vakuumkammer (5) mit einem Gefälle (a) verlegt ist.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Trockenkammern (1, 1a, 1b) über separate Ventile (2,3, 19; 2a, 3a; 2b, 3b) an die Rohrleitung (4) angeschlossen sind.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Vakuumkammer (5) über zwei hintereinander angeordnete Melkventile (12, 13), die nacheinander öffen- und schließbar sind, entleerbar ist, so dass Flüssigkeit aus der Vakuumkammer (5) aufgrund Gravitation abfließt.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 13, gekennzeichnet durch eine Regelungs- und Steuereinheit, die alle Ventile ansteuert.
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