EP3112107A1 - Verfahren und temperier- und pressvorrichtung zur herstellung von anorganisch gebundenen holzwerkstoffplatten - Google Patents

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EP3112107A1
EP3112107A1 EP16174892.6A EP16174892A EP3112107A1 EP 3112107 A1 EP3112107 A1 EP 3112107A1 EP 16174892 A EP16174892 A EP 16174892A EP 3112107 A1 EP3112107 A1 EP 3112107A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
cassette
nonwovens
heating
plates
pressing
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP16174892.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christoph Wenderdel
Hans-Dieter Neumann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
IHD Institut fuer Holztechnologie Dresden gGmbH
Original Assignee
IHD Institut fuer Holztechnologie Dresden gGmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by IHD Institut fuer Holztechnologie Dresden gGmbH filed Critical IHD Institut fuer Holztechnologie Dresden gGmbH
Publication of EP3112107A1 publication Critical patent/EP3112107A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
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    • B28B1/52—Producing shaped prefabricated articles from the material specially adapted for producing articles from mixtures containing fibres, e.g. asbestos cement
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B30B15/06—Platens or press rams
    • B30B15/062—Press plates
    • B30B15/064—Press plates with heating or cooling means

Definitions

  • the invention relates to a method and a tempering and pressing device for the production of inorganically bonded wood-based panels.
  • the main field of application of the invention is in the production of cement-bonded chipboards, which are also referred to as CBPB (English: cement bonded particle board) and in other inorganic bonded wood materials.
  • CBPB cement bonded particle board
  • Cement-bonded chipboards are used, for example, as planking in the interior and exterior of buildings. Depending on the design, such plates have good sound and heat protection characteristics, high chemical and biological resistances and moisture resistance. Cement-bonded chipboards are used, for example, as floor installation panels, as interior wall and ceiling coverings and as facade cladding or plaster base panels in a variety of configurations, even in the exterior area.
  • Cement-bonded chipboards have long been known in the art. For example, goes from the US 3,271,492 a method of making a non-porous slab of wood chips and Portland cement. The compositions of the plates are different depending on the desired results in terms of the field of application of the plates to be produced. For example, a common recipe for cementitious chipboard is such that webs are produced from 20 to 25 percent by weight of wood chips, which corresponds to 55 to 60 percent by volume, and 70 to 75 percent by weight Portland cement, as well as additives and water, by cold or hot pressing Plates are pressed.
  • a cement-wood chip mixture is produced and scattered to a chipboard. Up to 50 scattered nonwovens are pressed in the stack under high pressure at 1.5 to 3 MPa and clamped in a cassette. The stretched cassette then runs in 6 to 8 hours through a tempered channel at a temperature of 60 to 70 ° C. This is the early strength-hardening curing of the plates. This is followed by a maturity of several days followed by drying with post-treatment steps of the board.
  • the hot-pressing process is characterized in that a cement-wood chip formulation specially adapted to the hot-pressing process and a pressing temperature of 90 ° C. lead to an early strength of 15 to 25 minutes, so that the scattered nonwovens in a heated one-storey Press can be pressed.
  • the post-treatment steps correspond to those of the cold pressing process.
  • composition of inorganically bound wood-based panels are for example from DE 7519611 known with Sorelzement bonded particleboard.
  • the composition is characterized by the addition of magnesium oxide and an aqueous one Magnesium chloride solution and also of water glass and calcium chloride.
  • the design within the wood-based panel with the formation of various layers within a panel is also known in the prior art. For example, goes from the DE 10 2011 014 396 B4 a cementitious, containing as a wood chip material filling material construction plate, which has a middle layer, a lower cover layer and an upper cover layer, wherein between the middle layer and the respective cover layer is provided in each case an intermediate layer.
  • the intermediate layers contain coarse wood chips compared to the other layers.
  • the wood-based panels and the methods used to produce them adhere to various disadvantages.
  • the production processes are characterized by a very high expenditure of time and energy and, on the other hand, with regard to their parameters, the plates produced are in some cases not optimally designed in relation to the effort involved.
  • the object of the invention is therefore to provide a method and a tempering and pressing device for the production of inorganically bound wood-based panels available, the process should be designed time and energy efficient and simplify the tempering and pressing device, the production of the inorganic bonded wood-based panels and unify.
  • the object of the invention is achieved in particular by using a tempering and pressing device for producing the inorganically bound wood-based panels, which comprises at least one cassette for Including receiving a binder wood chip mixture as Spanvlies and which also has in addition to the means for pressing the nonwoven to the plate in the cassette and means for active heating and / or active cooling of the chip web.
  • the active heating of the fleece serves to preheat the fleece before bracing and pressing.
  • the active heating or cooling of the nonwoven serves to heat or cool during the curing of the nonwovens in the strained cassette.
  • the means for active heating in the steps of preheating and heating to cure are effective.
  • active heating or cooling is to be understood as meaning that the heat transfer not only takes place from the outside to the inside via heat conduction within the press plates, but that the heat is dissipated in the entire plane of the plate or plate Fleece is registered in this. This is done, as explained in the following, by the configuration of the contact surfaces to the surface of the nonwoven fabric as active heat exchangers or by the use of heat transfer methods without contact with the surface of the nonwoven.
  • the methods for actively heating or cooling the nonwovens is that the nonwovens are heated uniformly over the contact surfaces or in the entire volume. Through the active heating and cooling, it is possible to control the temperature profile during heating or cooling of the nonwovens or plates or regulate.
  • the passive heating according to the prior art is done by heating the air in a curing oven, wherein the heated air heats the heat-conductive press plates at the edges and the heat is then conducted via heat conduction in the press plates into the interior of the nonwoven or plate stack.
  • the tempering and pressing device in the usual design is extended as a cassette with press plates to means for the function of the active temperature control of the cassette itself and the individual press plates.
  • a preferred embodiment of the device is that within the cassette a plurality of chip-webs are arranged, which are separated by press plates.
  • the cassette and / or the pressing plates are equipped with means for active heating and / or active cooling of the chipboard and it is thus possible to preheat the nonwovens independently of the subsequent heating to cure the nonwovens to defined plates. It has been found that a defined and reproducible preheating prior to compression and tensioning of the webs and prior to heating to cure results in significant improvements in the properties of the boards.
  • the means for the active heating of the chip mat are carried out as electrical resistance heating, wherein in turn preferably the resistance heating is laminated onto the press plates and / or the cassette or of course the heat-transmitting surfaces of these elements.
  • the means for active preheating of the chipboard are designed as infrared radiators and are used, for example, after web formation and before compression and bracing in the course of preheating the nonwovens.
  • the means for active preheating or heating for curing the chip web are formed as Hochfrequenzatorytician heating, wherein the heating is carried out after the web formation either preheating or combined for preheating and heating for curing.
  • the infrared radiator or the high-frequency or microwave heating in one of Pressing arranged upstream tempering, whereas the heating for curing by high-frequency or microwave heating can be done in a compact integrated tempering and pressing device using press plates made of plastic.
  • the nonwovens can be preheated in this constellation in the cassette or in the stack and heated to cure.
  • High-frequency or microwave heating is understood to mean the heating of substances by the action of electromagnetic fields, using frequencies of 10 kHz to 300 GHz.
  • a particularly preferred embodiment consists in that the means for active heating and / or active cooling of the chip web are formed as channels through which heat or refrigerant fluid can flow in the press plates and / or in the walls of the cassette.
  • the press plates and / or the cassettes themselves are designed as heat exchangers, for example as plate heat exchangers, and the chip webs are actively heated via the plate surface directly for preheating and for heating.
  • a combination of the methods consists in the preheating of the webs by means of infrared radiator or microwave, while the press plates are made of good heat conducting plastic with flow-through channels and the active heating is realized in the compressed and strained state by a controllable heat transfer fluid.
  • nonwoven means non-wovens for the production of wood-based panels.
  • hardening of the nonwovens in the clamped cassette also takes place directly to plates with the means for heating the nonwovens in the cassette.
  • a direct, low-loss energy input is generated directly into the chipboard and it can account for the equipment-consuming and high energy consumption marked curing oven.
  • the curing of the nonwovens in the clamped cassette to plates at least partially feasible in a Aushärtekanal, so in turn synergetic effects can also be used with respect to the use of different energy sources for heating.
  • the time for preheating the nonwovens is at least between 5 and 15 minutes and the time for curing the nonwovens is between 180 and 420 minutes.
  • the concept of the invention is based on the finding that a targeted and reproducible preheating of the nonwovens in or outside of the cassettes leads to a surprising improvement in the achievable parameters with regard to transverse tensile strength and flexural strength and, moreover, a significant reduction of the curing time is possible.
  • the preheating of the cassettes and thus the compressed nonwovens is dependent on the procedure in the prior art of the stored in the chuck heat energy, the thermal conductivities and heat capacities of the materials used as well as the ambient temperature and the heat transfer properties.
  • the nonwovens and in particular the geometric nonwoven center is achieved only poorly by the heat according to the known methods and procedures and the temperatures achieved in the nonwoven core are distributed differently over the stack height and by combining the above-mentioned influences of a random nature.
  • a heating of the nonwovens during curing is dependent on various influences.
  • the Vorer the ambient temperature and thus the temperature of the components and components of the web, the thermal conductivity of the materials themselves and the system components and the heat transfer between the system components and the materials.
  • the conventionally existing and accepted differences in the temperature gradients in a chuck cassette lead to significant differences in the resulting disk properties.
  • a particular temperature curve during curing may advantageously and conceptually affect the resulting sheet properties.
  • the targeted and controlled heating of all nonwovens in a stack from the time just before the compression process can be implemented in various ways.
  • the electrical heating of the nonwovens is particularly suitable by heating elements laminated onto the surfaces of the press plates and cassette which come into contact with the nonwovens, the heating elements being laminated directly onto the press plates and the cassette.
  • Another advantageous possibility of heating and temperature control by optionally cooling is achieved in that the press plates are configured with channels in the manner of a heat exchanger, wherein the heating or cooling media then flow through the channels of the heat exchanger and heat the press plates and the cassette walls or cool. Hot or cold water, thermal oil or brine are used as heat or cooling medium.
  • Another possibility is to heat the individual webs or the entire package for preheating by means of infrared radiation or high-frequency or microwaves.
  • infrared radiation or high-frequency or microwaves Of particular importance in the temperature curves is the regulation and control of the same, so that a precisely predetermined temperature profile can be achieved in coordination with recipe and wood species.
  • the procedure according to the invention achieves various advantageous effects. Controlled heating of the nonwovens during the preheating and during the heating during the curing leads in particular to good plate properties, if a suitable depending on the type of wood and formulation preheating of the web is applied shortly before the compression and tensioning process. An optimized temperature profile leads to significantly better plate properties. Property improvements of the individual parameters by up to 30% are possible.
  • the use of temperature control makes it possible to use wood species that were previously not available as a possible raw material for the production of cement-bonded chipboard. In particular, beech wood or better beech chips are thus used for the production of cement-bonded chipboard. Beechwood can not be used according to the usual procedures of the prior art, as beech wood ingredients inhibit hydration.
  • FIG. 1 is a temperature-time diagram in logarithmic representation of the time in minutes on the abscissa.
  • the temperature inside a Spanvlieses is at the beginning of the production at ambient temperature level of about 20 degrees Celsius.
  • the temperature profile is shown as a dash-dot line over time.
  • the process of preheating lasts until the beginning of the compression and tensioning of the web in the cassette and is, as indicated by the vertical line, at a time of about 15 minutes.
  • the fleece has reached a continuous temperature of 25 degrees Celsius.
  • the nonwoven is heated to 60 degrees Celsius within about 400 minutes.
  • the phase of preheating and the phase of heating for curing are clearly visible through the unsteady course and the formed inflection point of the curve.
  • FIG. 2 is a temperature-time diagram for the production of wood-based panels using spruce chips shown.
  • the solid line indicates the temperature profile in the production of wood-based panels according to the prior art.
  • the dash-dot line shows a warming as preheating within 15 minutes to a temperature of 35 degrees Celsius with subsequent heating to cure to a temperature level of 55 degrees Celsius after about 100 minutes.
  • the heating of the fleece and the plate according to the invention leads to a significantly steeper increase in the core temperature of the fleece during the preheating and the curing by the use of heat transfer agents directly on the press plates.
  • FIG. 3 a temperature-time diagram for the production of wood-based panels is represented with beech chips.
  • a temperature history of the prior art is shown as a solid line.
  • the optimized temperature profile is shown as a dashed line. The preheating to a temperature of 35 degrees Celsius takes place already after 10 minutes and the further heating of the beech shavings takes place up to a temperature of 62 degrees Celsius, which is reached after 200 minutes.
  • the representations of the Figures 2 and 3 in that the temperature in the core of the chip web increases significantly faster than in the prior art. This is due to the use of means for actively heating the chip webs, wherein the means for active heating are preferably arranged in the press plates and the cassette. In order to be able to better control the temperature profile, in particular at the end of the heating and in the case of exothermic reactions during the curing process, the means for heating are preferably also designed to actively cool the chip web.
  • Such a configuration is given in an inefficient manner when, for heat transfer, the means for active heating and / or active cooling of the chip mat are flow-through channels of heat or refrigerant fluid, which channels are formed in or on the press plates and / or the cassettes. A cycle of heat or refrigerant fluid can be installed with little effort and can replace a complex curing possibly even completely. This leads to a reduction in investment costs, since a curing oven accounts for a significant proportion of the investment costs in the production of wood-based panels.
  • the fleeces are pressed and braced.
  • the nonwovens for staple compression of up to 50 nonwovens are stacked in a cassette. It is now the clamping of the cassette to produce the necessary pressing pressure for the phase of the subsequent curing.
  • the cassette loaded in this way now passes through the hardening channel in the curing phase, which has temperatures between 60 and 80.degree.
  • the residence time in the curing channel is usually between 6 and 8 hours.
  • the plates are unwrapped in the process step of maturation and stored for 12 to 14 days. This is followed by the process step of drying, wherein the drying of the plates takes place in the drying oven at temperatures between 90 and 110 ° C over a period of between 5 to 8 hours.
  • a post-treatment which consists of conditioning, grinding, cutting and shipping.
  • the inorganically bonded wood-based panels according to the invention are now preheated prior to pressing and bracing. This is advantageously done by heating the already layered in the cassette webs before bracing. The heat is thus entered directly into the nonwovens via the cassette or via the press plates which separate the individual nonwovens.
  • the press plates and the cassette itself are designed as a heat exchanger for the direct introduction of heat and / or cold.
  • the press plates and the surfaces in contact with the web are provided with electrical heating elements which are laminated onto the surfaces of the press plates and the cassette.
  • the press plates can be constructed in multiple layers, with channels or pipes are provided for heating or cooling media, so that over such configured press plates preheating before the compression process and a subsequent controlled heating is possible.
  • the curing can be carried out completely without a curing channel. Since the heat is transferred directly to the nonwovens directly from the surfaces of the cassette and the press plates on the nonwovens, heat losses are avoidable. In addition, it is particularly advantageous that a high dynamic of heat transfer is possible because, in contrast to heating in the curing channel, the surfaces surrounding the nonwoven fabric are heated directly, whereas hot air as a heat transfer medium usually heats the compact cassettes over the thermally conductive in a curing channel Press plates must be heated from the outside to the inside via the heat conduction of the press plates.
  • An embodiment of the invention is that the thermal conductivity of the press plate is optimized by, for example, a core of aluminum or copper is provided and a heat transfer by means of contact elements for preheating to take place before the compression process.
  • controlled temperature profile during curing of cement-bonded chipboard leads to an improvement of the plate properties of about 30% and thus a possible reduction of the density while maintaining the normative requirement and concomitant material savings is possible.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Temperier- und Pressvorrichtung für anorganisch gebundene Holzwerkstoffplatten, aufweisend mindestens eine Kassette zur Aufnahme eines Bindemittel-Holzspangemisches als Spanvlies und Mittel zum Verpressen der Kassette, welche dadurch gekennzeichnet, dass die Temperier- und Pressvorrichtung Mittel zur aktiven, gleichmäßigen und regelbaren Beheizung und/oder aktiven Kühlung des Spanvlieses aufweist. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von anorganisch gebundenen Holzwerkstoffplatten in einer Temperier- und Pressvorrichtung.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Temperier- und Pressvorrichtung zur Herstellung von anorganisch gebundenen Holzwerkstoffplatten.
  • Das Haupteinsatzgebiet der Erfindung liegt bei der Herstellung von zementgebundenen Spanplatten, welche auch als CBPB (englisch: cement bonded particle board) bezeichnet werden sowie bei anderen anorganisch gebundenen Holzwerkstoffen.
  • Zementgebundene Spanplatten werden beispielsweise als Beplankung im Innen- und Außenbereich bei Gebäuden eingesetzt. Derartige Platten weisen je nach Ausgestaltung gute Schall- und Wärmeschutzcharakteristika, hohe chemische und biologische Resistenzen sowie Feuchtebeständigkeiten auf. Zementgebundene Spanplatten werden beispielsweise als Fußbodenverlegplatten, als Wand- und Deckenverkleidungen im Innenbereich und als Fassadenverkleidungen oder Putzträgerplatten in vielfältiger Ausgestaltung auch im Außenbereich verwendet.
  • Aus den genannten universellen Anwendungsmöglichkeiten dieser Holzwerkstoffplatten ergibt sich ein großer Bedarf an diesem Baustoff, wobei insbesondere eine effiziente Herstellungsweise mit kurzen Produktionszeiten und die Erzeugung gewünschter Eigenschaften der Platten mit der erforderlichen Qualität wichtige Kriterien bei der Erzeugung derartiger Platten sind.
  • Im Stand der Technik sind zementgebundene Spanplatten seit langem bekannt. Beispielsweise geht aus der US 3,271,492 ein Verfahren zur Herstellung einer nicht porösen Platte aus Holzspänen und Portlandzement hervor. Die Zusammensetzungen der Platten sind dabei je nach den gewünschten Resultaten hinsichtlich des Einsatzgebietes der herzustellenden Platten verschiedenartig.
    Eine übliche Rezeptur für zementgebundene Spanplatten ist beispielsweise so zusammengesetzt, dass Vliese aus 20 bis 25 Masseprozent Holzspänen, was einem Volumentanteil von 55 bis 60 % entspricht, und 70 bis 75 Masseprozent Portlandzement sowie Zusatzstoffen und Wasser erzeugt werden, die im Kalt-oder Heißpressverfahren zu Platten verpresst werden.
  • Bei der Herstellung im Kaltpressverfahren wird ein Zement-Holzspan-Gemisch erzeugt und zu einem Spanvlies gestreut. Bis zu 50 gestreute Vliese werden im Stapel unter hohem Druck bei 1,5 bis 3 MPa verpresst und in einer Kassette verspannt. Die gespannte Kassette läuft dann in 6 bis 8 Stunden durch einen temperierten Kanal bei einer Temperatur von 60 bis 70 °C. Dabei erfolgt die frühfestigkeitsgebende Aushärtung der Platten. Anschließend erfolgt eine mehrtägige Reife und nachfolgend die Trocknung mit Nachbehandlungsschritten der Platte.
  • Das Heißpressverfahren ist in Abgrenzung zum Kaltpressverfahren dadurch gekennzeichnet, dass eine speziell an das Heißpressverfahren angepasste Zement-Holzspan-Rezeptur sowie eine Presstemperatur von 90 °C zu einer Frühfestigkeit nach bereits 15 bis 25 Minuten führt, sodass die gestreuten Vliese in einer beheizten Ein-Etagen-Presse verpresst werden können. Die Nachbehandlungsschritte entsprechen denen des Kaltpressverfahrens.
  • Hinsichtlich der Zusammensetzung von anorganisch gebundenen Holzwerkstoffplatten sind beispielsweise aus der DE 7519611 mit Sorelzement gebundene Holzspanplatten bekannt. Die Zusammensetzung ist gekennzeichnet durch die Zugabe von Magnesiumoxid und einer wässrigen Magnesiumchloridlösung sowie weiterhin von Wasserglas und Kalziumchlorid. Neben verschiedenen Zusammensetzungen der anorganisch gebundenen Holzwerkstoffplatten ist im Stand der Technik auch die Ausgestaltung innerhalb der Holzwerkstoffplatte mit der Bildung verschiedener Lagen innerhalb einer Platte bekannt.
    Beispielsweise geht aus der DE 10 2011 014 396 B4 eine zementgebundene, als Füllmaterial Holzspäne enthaltende Bauplatte hervor, die eine Mittelschicht, eine untere Deckschicht sowie eine obere Deckschicht aufweist, wobei zwischen der Mittelschicht und der jeweiligen Deckschicht jeweils eine Zwischenschicht vorgesehen ist. Dabei enthalten die Zwischenschichten im Vergleich zu den anderen Schichten grobe Holzspäne.
  • Den Holzwerkstoffplatten und den zu deren Herstellung verwendeten Verfahren haften diverse Nachteile an. Einerseits sind die Herstellungsverfahren durch einen sehr hohen zeitlichen und energetischen Aufwand gekennzeichnet und andererseits sind die erzeugten Platten hinsichtlich ihrer Parameter teilweise nicht optimal im Verhältnis zum eingesetzten Aufwand ausgebildet.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht somit darin, ein Verfahren und eine Temperier- und Pressvorrichtung zur Herstellung von anorganisch gebundenen Holzwerkstoffplatten zur Verfügung zu stellen, wobei das Verfahren zeit- und energieeffizient ausgestaltet sein soll und die Temperier- und Pressvorrichtung die Herstellung der anorganisch gebundenen Holzwerkstoffplatten vereinfachen und vereinheitlichen soll.
  • Die Aufgabe wird durch ein Verfahren und eine Temperier- und Pressvorrichtung mit den Merkmalen der selbstständigen Patentansprüche gelöst. Weiterbildungen sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird insbesondere dadurch gelöst, dass zur Herstellung der anorganisch gebundenen Holzwerkstoffplatten eine Temperierund Pressvorrichtung eingesetzt wird, welche mindestens eine Kassette zur Aufnahme eines Bindemittel-Holzspangemisches als Spanvlies aufweist und welches darüber hinaus neben den Mitteln zum Verpressen des Vlieses zur Platte in der Kassette auch Mittel zur aktiven Beheizung und/oder aktiven Kühlung des Spanvlieses aufweist.
    Die aktive Beheizung des Vlieses dient der Vorerwärmung des Vlieses vor dem Verspannen und Verpressen. Die aktive Beheizung oder Kühlung des Vlieses dient der Erwärmung oder Kühlung während der Aushärtung der Vliese in der verspannten Kassette.
    Damit sind die Mittel zur aktiven Beheizung in den Verfahrensschritten der Vorerwärmung und der Erwärmung zur Aushärtung wirksam.
    Unter einer aktiven Beheizung oder Kühlung soll im Unterschied zur im Stand der Technik bekannten passiven Beheizung und Kühlung verstanden werden, dass die Wärmeübertragung nicht nur über Wärmeleitung innerhalb der Pressbleche von außen nach innen erfolgt, sondern dass die Wärme in der gesamten Ebene der Platte oder des Vlieses in diese eingetragen wird. Dies erfolgt, wie fortfolgend erläutert, durch die Ausgestaltung der Kontaktflächen zur Oberfläche des Vlieses als aktive Wärmeübertrager oder durch die Nutzung von Wärmeübertragungsmethoden ohne Kontakt zur Oberfläche des Vlieses. Gemeinsam ist den Methoden zur aktiven Beheizung oder Kühlung der Vliese, dass die Vliese gleichmäßig über die Kontaktflächen oder im gesamten Volumen erwärmt werden. Durch die aktive Beheizung und Kühlung ist es möglich, den Temperaturverlauf bei der Erwärmung oder Kühlung der Vliese oder Platten zu steuern oder zu regeln. Dies, so wurde erkannt, ist die Voraussetzung für die Anwendung vorgebbarer und optimaler Temperaturverläufe während der Vorerwärmung und der Erwärmung der Vliese in den verschiedenen Verfahrensstufen der Herstellung der Platten.
    Die passive Beheizung nach dem Stand der Technik erfolgt über die Beheizung der Luft in einem Aushärteofen, wobei die erhitzte Luft die wärmeleitenden Pressplatten an den Rändern erwärmt und die Wärme dann über Wärmeleitung in den Pressplatten in das Innere des Vlies- oder Plattenstapels geleitet wird.
  • Es ist von besonderer Bedeutung, dass die Temperier- und Pressvorrichtung in der üblichen Gestaltung als Kassette mit Pressblechen erweitert wird um Mittel für die Funktion der aktiven Temperierung der Kassette selbst und der einzelnen Pressbleche. Eine Vorzugsausgestaltung der Vorrichtung besteht darin, dass innerhalb der Kassette mehrere Spanvliese angeordnet sind, welche durch Pressbleche voneinander getrennt sind. In diesem Falle sind die Kassette und/oder die Pressbleche mit Mitteln zur aktiven Beheizung und/oder aktiven Kühlung der Spanvliese ausgestattet und es wird damit möglich, die Vliese unabhängig von der nachfolgenden Erwärmung zur Aushärtung der Vliese zu Platten definiert vorzuwärmen. Es hat sich gezeigt, dass eine definierte und reproduzierbare Vorwärmung vor dem Verpressen und Verspannen der Vliese und vor der Erwärmung zum Aushärten zu signifikanten Verbesserungen bei den Eigenschaften der Platten führt.
  • Bevorzugt werden die Mittel zur aktiven Beheizung des Spanvlieses als elektrische Widerstandsheizung ausgeführt, wobei wiederum bevorzugt die Widerstandsheizung auf die Pressbleche und/oder die Kassette beziehungsweise selbstverständlich die wärmeübertragenden Oberflächen dieser Elemente aufkaschiert ist.
  • Alternativ sind die Mittel zur aktiven Vorerwärmung des Spanvlieses als Infrarotstrahler ausgebildet und werden beispielsweise nach der Vliesbildung und vor dem Verpressen und Verspannen im Rahmen der Vorerwärmung der Vliese eingesetzt.
  • Wiederum alternativ sind die Mittel zur aktiven Vorerwärmung oder der Beheizung zur Aushärtung des Spanvlieses als Hochfrequenzbeziehungsweise Mikrowellenerwärmung ausgebildet, wobei die Beheizung nach der Vliesbildung entweder zur Vorerwärmung oder kombiniert zur Vorerwärmung und Beheizung zur Aushärtung erfolgt.
  • Zur Vorerwärmung der Vliese werden die Infrarotstrahler oder die Hochfrequenz- beziehungsweise Mikrowellenerwärmung in einem der Pressvorrichtung vorgelagerten Temperiermodul angeordnet, wohingegen die Erwärmung zur Aushärtung durch die Hochfrequenz- beziehungsweise Mikrowellenerwärmung in einer kompakten integrierten Temperier- und Pressvorrichtung unter Nutzung von Pressblechen aus Kunststoff erfolgen kann. Somit können die Vliese in dieser Konstellation in der Kassette beziehungsweise im Stapel vorerwärmt und zur Aushärtung beheizt werden. Unter Hochfrequenz- beziehungsweise Mikrowellenerwärmung wird das Erhitzen von Stoffen durch das Einwirken von elektromagnetischen Feldern verstanden, wobei Frequenzen von 10 kHz bis 300 GHz angewandt werden.
  • Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung besteht darin, dass die Mittel zur aktiven Beheizung und/oder aktiven Kühlung des Spanvlieses als von Wärmeoder Kälteträgerfluid durchströmbare Kanäle in den Pressblechen und/oder in den Wänden der Kassette ausgebildet sind. Damit sind die Pressbleche und/oder die Kassetten selbst als Wärmeübertrager, beispielsweise als Plattenwärmeübertrager, ausgebildet und die Spanvliese werden über die Plattenoberfläche direkt zur Vorwärmung und zur Beheizung aktiv erwärmt.
  • Es versteht sich von selbst, dass mit zwar etwas erhöhtem apparativen Einsatz, jedoch mit hervorragendem Ergebnis auch Kombinationen der genannten Mittel zur aktiven Beheizung und/oder Kühlung des Spanvlieses erfolgen können. Dadurch wird insbesondere ermöglicht, dass hinsichtlich der Dynamik der Wärmeübertragungsprozesse synergetische Effekte der einzelnen Arten des Wärmeeintrages erreicht werden können.
    Eine Kombination der Methoden besteht in der Vorerwärmung der Vliese mittels Infrarotstrahler oder Mikrowelle, während die Pressbleche aus gut wärmeleitendem Kunststoff mit durchströmbaren Kanälen versehen sind und die aktive Beheizung im verpressten und verspannten Zustand durch ein regelbares Wärmeträgerfluid realisiert wird.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird auch durch ein Verfahren zur Herstellung von anorganisch gebundenen Holzwerkstoffplatten in einer Temperier- und Pressvorrichtung gelöst, welches die nachfolgend angeführten Verfahrensschritte aufweist:
    • Mischen der Komponenten, wie Holzspäne, Zement, Abbinderegler, Zusatzstoffe und Zusatzwasser,
    • Streuen der Vliese in mehreren Schichten,
    • Verpressen und Verspannen mit Aufstapeln der Vliese und Stapelverpressung von mehreren Vliesen in einer Kassette und Verspannen der Kassette,
    • Aushärten der Vliese in der verspannten Kassette zu Platten,
    • Reife der Platten,
    • Trocknung der Platten und
    • Nachbehandlung der Platten,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    • vor dem Verpressen und Verspannen eine Vorwärmung der Vliese in der Kassette mit Mitteln zur aktiven Beheizung der Vliese erfolgt, wobei
    • die Vorwärmung der Vliese in der Kassette in Abhängigkeit der Holzart und Rezeptur auf Temperaturen zwischen 30°C und 40°C erfolgt und dass
    • das Aushärten der Vliese in der verspannten Kassette zu Platten nach einem vorgebbaren Temperaturverlauf geregelt wird.
  • Unter dem Begriff Vlies sind Spanvliese zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten zu verstehen.
    Alternativ zu dem im Stand der Technik üblichen Aushärten der Platten in einem separaten Ofen oder Aushärtekanal erfolgt auch das Aushärten der Vliese in der verspannten Kassette zu Platten mit den Mitteln zur Beheizung der Vliese in der Kassette direkt. Dadurch wird ein unmittelbarer, verlustarmer Energieeintrag direkt in die Spanvliese erzeugt und es kann der apparativ aufwändige und hohen Energieverbrauch gekennzeichnete Aushärteofen entfallen.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist das Aushärten der Vliese in der verspannten Kassette zu Platten zumindest teilweise in einem Aushärtekanal durchführbar, sodass wiederum synergetische Effekte auch hinsichtlich des Einsatzes verschiedener Energiequellen für die Erwärmung eingesetzt werden können.
  • Besonders vorteilhaft hat sich gezeigt, dass die Zeit zur Vorerwärmung der Vliese mindestens zwischen 5 und 15 Minuten und die Zeit zur Aushärtung der Vliese zwischen 180 und 420 Minuten beträgt.
  • Die Konzeption der Erfindung gründet sich auf die Erkenntnis, dass eine gezielte und reproduzierbare Vorerwärmung der Vliese in oder außerhalb der Kassetten zu einer überraschenden Verbesserung der erreichbaren Parameter hinsichtlich Querzugfestigkeit und Biegefestigkeit führt und zudem eine signifikante Verringerung der Aushärtezeit möglich ist.
    Die Vorwärmung der Kassetten und damit der verpressten Vliese ist nach dem Vorgehen im Stand der Technik von der zufällig im Spanngerüst gespeichterten Wärmeenergie, den Wärmeleitfähigkeiten und Wärmekapazitäten der eingesetzten Materialien sowie der Umgebungstemperatur und den Wärmeübergangseigenschaften abhängig. Die Vliese und insbesondere die geometrische Vliesmitte wird nach den bekannten Verfahren und Vorgehensweisen nur schlecht von der Wärme erreicht und die erzielten Temperaturen im Vlieskern sind unterschiedlich über die Stapelhöhe verteilt und durch die Kombination der oben genannten Einflüsse von zufälliger Natur.
  • Somit wurde überraschenderweise gefunden, dass eine Durchwärmung der Vliese während der Aushärtung von verschiedenen Einflüssen abhängig ist. Beispielsweise von der Vorerwämung der Vliese, der Umgebungstemperatur und damit der Temperatur der Bestandteile und Komponenten des Vlieses, der Temperaturleitfähigkeit der Materialien selbst und der Anlagenkomponenten und der Wärmeübergänge zwischen den Anlagenkomponenten und den Materialien. Die herkömmlich bestehenden und hingenommenen Unterschiede in den Temperaturverläufen in einer Spannkassette führen zu signifikanten Unterschieden in den resultierenden Platteneigenschaften. Je nach eingesetzter Holzart und Bindemittelzusammensetzung kann eine bestimmte Temperaturkurve während der Aushärtung vorteilhaft und konzeptionsgemäß auf die resultierenden Platteneigenschaften wirken. Durch die Einstellung eines optimalen Verlaufes der Temperaturverteilung in den Vliesen werden signifikante Verbesserungen erreicht. Im Ergebnis führt die Homogenisierung der Temperaturverläufe für alle Platten in einem Stapel sowie die Optimierung des Temperaturverlaufes zu einer Verbesserung und zu einer geringeren Varianz der Platteneigenschaften. Die gezielte und geregelte Durchwärmung aller Vliese in einem Stapel ab dem Zeitpunkt kurz vor dem Verdichtungsvorgang kann auf verschiedene Weise umgesetzt werden. Besonders geeignet ist die elektrische Beheizung der Vliese durch auf die mit den Vliesen in Kontakt kommenden Oberflächen der Pressplatten und Kassette aufkaschierte Heizelemente, wobei die Heizelemente unmittelbar auf die Pressbleche und die Kassette aufkaschiert werden.
    Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit der Beheizung und auch der Temperatursteuerung durch gegebenenfalls Kühlung wird dadurch erreicht, dass die Pressbleche mit Kanälen in der Art eines Wärmeübertragers ausgestaltet werden, wobei die Heiz- oder Kühlmedien dann die Kanäle des Wärmeübertragers durchströmen und die Pressbleche und die Kassettenwände erwärmen beziehungsweise kühlen. Als Wärme- oder Kälteträger werden Warmwasser, Thermoöl oder Kühlsole eingesetzt.
  • Eine weitere Möglichkeit besteht im Aufheizen der einzelnen Vliese beziehungsweise des gesamten Paketes zur Vorerwärmung mittels Infrarotstrahlung oder hochfrequenten beziehungsweise Mikrowellen. Von besonderer Bedeutung bei den Temperaturverläufen ist die Regelung und Steuerung derselben, sodass ein exakt vorgegebenes Temperaturprofil in Abstimmung mit Rezeptur und Holzart erreicht werden kann.
  • Durch die erfindungsgemäße Vorgehensweise werden diverse vorteilhafte Effekte erreicht. Eine gesteuerte Durchwärmung der Vliese während der Vorerwärmung und während der Erwärmung bei der Aushärtung führt insbesondere dann zu guten Platteneigenschaften, wenn eine je nach Holzart und Rezeptur geeignete Vorerwärmung des Vlieses kurz vor dem Verdichtungsund Verspannungsvorgang angewandt wird. Ein optimierter Temperaturverlauf führt zu deutlich besseren Platteneigenschaften.
    Es sind Eigenschaftsverbesserungen der einzelnen Parameter um bis zu 30 % möglich.
    Zudem ist durch den Einsatz der Temperaturregelung der Einsatz von Holzarten möglich, die bislang nicht als möglicher Rohstoff zur Erzeugung von zementgebundenen Spanplatten zur Verfügung standen. Insbesondere Buchenholz oder besser Buchenspäne sind somit für die Herstellung von zementgebundenen Spanplatten einsetzbar. Nach den üblich Vorgehensweisen nach dem Stand der Technik ist Buchenholz nicht einsetztbar, da Buchenholzinhaltsstoffe die Hydratation inhibieren. Durch die Vorwärmung des Vlieses kann bei einer geeigneten Temperaturkurve während der Aushärtung nunmehr auch Buchenholz zur Herstellung von zementgebundenen Spanplatten eingesetzt werden.
  • Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile von Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen mit Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen. Es zeigen:
    • Fig. 1:
    Temperatur-Zeit-Diagramm für die Herstellung von Holzwerkstoffplatten,
    Fig. 2:
    Temperatur-Zeit-Diagramm für die Herstellung von Holzwerkstoffplatten mit Fichtenspänen und
    Fig. 3:
    Temperatur-Zeit-Diagramm für die Herstellung von Holzwerkstoffplatten mit Buchenspänen.
  • In Figur 1 ist ein Temperatur-Zeit-Diagramm in logarithmischer Darstellung der Zeit in Minuten auf der Abszisse dargestellt. Die Temperatur im Inneren eines Spanvlieses liegt zu Beginn der Herstellung auf Umgebungstemperaturniveau von ca. 20 Grad Celsius. Der Temperaturverlauf ist als Strich-Punkt-Linie über der Zeit dargestellt. Der Prozess der Vorerwärmung dauert bis zum Beginn der Verpressung und Verspannung des Vlieses in der Kassette und liegt, angedeutet durch die vertikale Linie, bei einer Zeit von ungefähr 15 Minuten. Innerhalb dieser Phase der Vorerwärmung hat das Vlies eine durchgängige Temperatur von 25 Grad Celsius erreicht. Nachdem die Verspannung und Verpressung der Kassette erfolgt ist, wird das Vlies innerhalb von zirka 400 Minuten auf 60 Grad Celsius erwärmt. Die Phase der Vorerwärmung und die Phase der Erwärmung zur Aushärtung sind durch den unstetigen Verlauf und den gebildeten Knickpunkt der Kurve deutlich ablesbar.
  • In Figur 2 ist ein Temperatur-Zeit-Diagramm für die Herstellung von Holzwerkstoffplatten unter Verwendung von Fichtenspänen dargestellt. Die durchgehende Linie kennzeichnet den Temperaturverlauf bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten nach dem Stand der Technik. Die Strich-Punkt-Linie zeigt eine Erwärmung als Vorerwärmung innerhalb von 15 Minuten auf eine Temperatur von 35 Grad Celsius mit nachfolgender Erwärmung zur Aushärtung bis auf ein Temperaturniveau von 55 Grad Celsius nach zirka 100 Minuten. Die erfindungsgemäße Erwärmung des Vlieses und der Platte führt zu einem deutlichen steileren Anstieg der Kerntemperatur des Vlieses während der Vorerwärmung und der Aushärtung durch den Einsatz von Wärmeübertragungsmitteln direkt auf den Pressblechen.
  • In Figur 3 ist schließlich ein Temperatur-Zeit-Diagramm für die Herstellung von Holzwerkstoffplatten mit Buchenspänen dargestellt. Wiederum ist ein Temperaturverlauf nach dem Stand der Technik als durchgehende Linie dargestellt. Der optimierte Temperaturverlauf ist als Strichlinie dargestellt. Die Phase der Vorerwärmung auf eine Temperatur von 35 Grad Celsius erfolgt bereits nach 10 Minuten und die weitere Erwärmung der Buchenspäne erfolgt bis zu einer Temperatur von 62 Grad Celsius, welche nach 200 Minuten erreicht wird.
  • Insgesamt verdeutlichen die Darstellungen der Figuren 2 und 3, dass die Temperatur im Kern des Spanvliese deutlich schneller steigt als nach dem Stand der Technik. Dies ist zurückzuführen auf den Einsatz von Mitteln zur aktiven Beheizung der Spanvliese, wobei die Mittel zur aktiven Beheizung vorzugsweise in den Pressblechen und der Kassette angeordnet sind. Um den Temperaturverlauf, insbesondere am Ende der Beheizung und bei exothermen Reaktionen während des Aushärteprozesses, besser steuern zu können, sind die Mittel zur Beheizung bevorzugt alternativ auch zur aktiven Kühlung des Spanvlieses ausgebildet. Eine derartige Ausgestaltung ist unaufwändig gegeben, wenn zur Wärmeübertragung die Mittel zur aktiven Beheizung und/oder aktiven Kühlung des Spanvlieses von Wärme- oder Kälteträgerfluid durchströmbare Kanäle sind, welche in oder an den Pressblechen und/oder den Kassetten ausgebildet sind. Ein Kreislauf von Wärme- oder Kälteträgerfluid lässt sich aufwandsarm installieren und kann so einen aufwändigen Aushärteofen gegebenenfalls sogar gänzlich ersetzen. Dies führt zu einer Verringerung der Investitionskosten, da ein Aushärteofen einen erheblichen Kostenanteil der Investitionskosten bei der Erstellung von Fertigungslinien für Holzwerkstoffplatten ausmacht.
  • Es ergeben sich durch das veränderte Temperaturprofil bei der Herstellung der Holzwerkstoffplatten Verbesserungen bei den mechanischen Eigenschaften durch den Einsatz der optimierten Temperaturkurven im Vergleich zum
  • Herstellungsverfahren nach dem Stand der Technik.
    Bei Fichtenspänen als Holzbestandteil der Vliese erhöht sich die Biegefestigkeit um 30 % und die Querzugfestigkeit erhöht sich um 20 %.
    Bei Buchenspänen als Holzbestandteil der Vliese erhöht sich die Biegefestigkeit um 20 % und die Querzugfestigkeit erhöht sich um 20 %.
  • Ein allgemeiner Verfahrensablauf zur Herstellung zementgebundener Spanplatten besteht aus den folgenden Verfahrensschritten:
    • Zunächst werden die Komponenten je nach Rezeptur gemischt. Insbesondere werden Späne, Zement, Abbinderegler, Zusatzstoffe sowie Zusatzwasser in den gewünschten Verhältnissen miteinander in Kontakt gebracht und vermischt. Es schließt sich das Streuen der Vliese an, wobei beispielsweise drei Schichten, eine obere Deckschicht, eine Mittelschicht und eine untere Deckschicht, erzeugt werden. Dies erfolgt beispielsweise mit drei Streuköpfen oder mit zwei Streuköpfen und einer Wurfsichtung.
  • Nachfolgend werden die Vliese verpresst und verspannt. Zunächst werden dazu die Vliese zur Stapelverpressung von bis zu 50 Vliesen in einer Kassette aufgestapelt. Es erfolgt nun das Verspannen der Kassette, um den nötigen Pressdruck für die Phase der nachfolgenden Aushärtung zu erzeugen.
    Die derartig beschickte Kassette durchläuft nun in der Phase der Aushärtung den Aushärtekanal, welcher Temperaturen zwischen 60 und 80 °C aufweist. Die Verweilzeit in dem Aushärtekanal beträgt üblicherweise zwischen 6 und 8 Stunden.
    Nach dem Aushärten werden im Verfahrensschritt der Reife die Platten ausgepackt und für 12 bis 14 Tage gelagert.
    Es schließt sich der Verfahrensschritt der Trocknung an, wobei die Trocknung der Platten im Trocknungsofen bei Temperaturen zwischen 90 und 110 °C über einen Zeitraum zwischen 5 bis 8 Stunden erfolgt.
    Abschließend erfolgt eine Nachbehandlung, die aus Konditionierung, Schliff, Zuschnitt und Versand besteht.
  • Die anorganisch gebundenen Holzwerkstoffplatten nach der Erfindung werden nunmehr vor dem Verpressen und Verspannen vorgewärmt. Dies erfolgt vorteilhaft durch eine Erwärmung der in der Kassette bereits geschichteten Vliese vor dem Verspannen. Die Wärme wird somit direkt über die Kassette oder über die die einzelnen Vliese beabstandenden Pressbleche in die Vliese eingetragen. Dabei sind die Pressbleche und die Kassette selbst als Wärmeübertrager zum direkten Einbringen von Wärme und/oder auch Kälte ausgestaltet.
  • Nach einer Ausgestaltung werden die Pressbleche und die mit dem Vlies in Kontakt stehenden Oberflächen mit elektrischen Heizelementen ausgestattet, welche auf die Oberflächen der Pressbleche und der Kassette aufkaschiert werden.
  • Alternativ oder gegebenenfalls in Kombination mit dieser Art der Ausgestaltung der Mittel zur Wärmeübertragung auf das Vlies können die Pressbleche mehrschichtig aufgebaut werden, wobei Kanäle oder Rohre für Heiz- oder Kühlmedien vorgesehen sind, sodass auch über derartige ausgestaltete Pressbleche eine Vorwärmung vor dem Verdichtungsvorgang sowie eine anschließende geregelte Durchwärmung möglich ist.
  • Insgesamt ist besonders vorteilhaft zu erwähnen, dass bei entsprechender Dimensionierung der Mittel zur Wärmeübertragung und insbesondere der Beheizung die Aushärtung vollständig ohne einen Aushärtekanal erfolgen kann. Da die Wärme direkt auf die Vliese unmittelbar von den Oberflächen der Kassette und der Pressbleche auf die Vliese übertragen wird, sind Wärmeverluste vermeidbar. Besonders vorteilhaft ist zudem, dass eine hohe Dynamik der Wärmeübertragung möglich ist, weil im Unterschied zu einer Erwärmung im Aushärtekanal die das Vlies umgebenden Oberflächen direkt beheizt werden, wohingegen in einem Aushärtekanal üblicherweise heiße Luft als Wärmeträger die kompakten Kassetten über die wärmeleitfähigen Pressbleche von außen nach innen über die Wärmeleitung der Pressbleche erwärmt werden müssen.
  • Eine Durchwärmung der Vliese ohne den Aushärtekanal führt darüber hinaus noch zu Vorteilen, weil die Austrocknung der Randbereiche der Platten verringert ist und darüber hinaus die Möglichkeit der geregelten Abkühlung zum Ende des Prozesses besteht. Dies führt zu geringeren Spannungen und einer Verminderung der Austrocknung, insbesondere in der exothermen Phase der Aushärtung bei der Herstellung der Platten.
    Im Ergebnis ist eine höhere Effizienz bei den Wärmeübertragungsprozessen erreichbar.
    Beim Wegfall oder der Reduzierung des Einsatzes des Aushärtekanals können die apparativ und kostenmäßig hohen Aufwendungen für die erforderlichen großen Luftvolumendurchsätze im Aushärtekanal drastisch reduziert werden und das, obgleich durch die direkte Wärmeeintragung in das Vlies und die Platten besserer Materialeigenschaften der Platten erreichbar sind.
    Die verbesserten Materialeigenschaften führen im Ergebnis dazu, dass Rohstoffeinsparungen bei den Platten möglich sind, da durch die veränderte und optimierte Verfahrensweise bessere oder entsprechend auch nach Verminderung des Rohstoffeinsatzes gleichbleibende Parameter erreichbar sind.
  • Eine Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, dass die Wärmeleitfähigkeit des Pressbleches optimiert wird, indem zum Beispiel ein Kern aus Aluminium oder Kupfer vorgesehen wird und eine Wärmeübertragung mittels Kontaktelementen zur Vorwärmung vor dem Verdichtungsvorgang erfolgen soll.
  • Besonders vorteilhaft ist zu bemerken, dass der geregelte Temperaturverlauf während der Aushärtung von zementgebundenen Spanplatten zu einer Verbesserung der Platteneigenschaften von circa 30 % führt und damit eine mögliche Absenkung der Rohdichte bei Einhaltung der normativen Anforderung und einhergehender Materialeinsparung möglich ist.

Claims (10)

  1. Temperier- und Pressvorrichtung für anorganisch gebundene Holzwerkstoffplatten, aufweisend mindestens eine Kassette zur Aufnahme eines Bindemittel-Holzspangemisches als Spanvlies und Mittel zum Verpressen der Kassette, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperier- und Pressvorrichtung Mittel zur aktiven, gleichmäßigen und regelbaren Beheizung und/oder aktiven Kühlung des Spanvlieses aufweist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Kassette mehrere Spanvliese angeordnet sind, welche durch Pressbleche voneinander getrennt sind und dass die Kassette und/oder die Pressbleche Mittel zur aktiven Beheizung und/oder aktiven Kühlung des Spanvlieses aufweisen.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur aktiven Beheizung des Spanvlieses als elektrische Widerstandsheizung ausgeführt sind und dass die Widerstandsheizung auf die Pressbleche und/oder die Kassette aufkaschiert ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur aktiven Beheizung des Spanvlieses als Infrarotstrahler ausgebildet sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur aktiven Beheizung des Spanvlieses als Hochfrequenzbeziehungsweise Mikrowellenerwärmung ausgebildet sind.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur aktiven Beheizung und/oder aktiven Kühlung des Spanvlieses als von Wärme- oder Kälteträgerfluid durchströmbare Kanäle in oder an den Pressblechen und/oder den Kassetten ausgebildet sind.
  7. Verfahren zur Herstellung von anorganisch gebundenen Holzwerkstoffplatten in einer Temperier- und Pressvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche mit den Verfahrensschritten:
    - Mischen der Komponenten, wie Holzspäne, Zement, Abbinderegler, Zusatzstoffe und Zusatzwasser,
    - Streuen der Vliese,
    - Verpressen und Verspannen mit Aufstapeln der Vliese und Stapelverpressung von mehreren Vliesen in einer Kassette und Verspannen der Kassette,
    - Aushärten der Vliese in der verspannten Kassette zu Platten,
    - Reife der Platten,
    - Trocknung der Platten und
    - Nachbehandlung der Platten, dadurch gekennzeichnet, dass
    - vor dem Verpressen und Verspannen eine Vorerwärmung der Vliese in der Kassette mit Mitteln zur aktiven Beheizung der Vliese erfolgt, wobei
    - die Vorwärmung der Vliese in der Kassette in Abhängigkeit der Holzart und Rezeptur auf Temperaturen zwischen 30°C und 40°C erfolgt und dass
    - das Aushärten der Vliese in der verspannten Kassette zu Platten nach einem vorgebbaren Temperaturverlauf geregelt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Aushärten der Vliese in der verspannten Kassette zu Platten mit den Mitteln zur Beheizung der Vliese in der Kassette erfolgt.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Aushärten der Vliese in der verspannten Kassette zu Platten teilweise in einem Aushärtekanal erfolgt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das die Zeit zur Vorerwärmung der Vliese mindestens zwischen 5 und 15 Minuten und die Zeit zur Aushärtung zwischen 180 und 420 Minuten beträgt.
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