DE19963096C1

DE19963096C1 - Verfahren zur Herstellung Polyurethan-gebundener Formkörper aus Lignocellulose-haltigen Partikeln

Info

Publication number: DE19963096C1
Application number: DE19963096A
Authority: DE
Inventors: Michael Mueller
Original assignee: Glunz AG
Current assignee: Glunz AG
Priority date: 1999-12-24
Filing date: 1999-12-24
Publication date: 2001-05-03
Anticipated expiration: 2019-12-25
Also published as: EP1110687A1; DE50011903D1; EP1110687B2; EP1110687B1; CY1104997T1; ATE313421T1

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung Polyurethan-gebundener Formkörper (18) aus Lignocellulose-haltigen Partikeln, werden eine erste, NCO-Gruppen aufweisende Bindemittelkomponente (8) und mindestens eine zweite, mindestens ein Polyol aufweisende Bindemittelkomponente (9) separat auf die Partikel (3) aufgebracht, wonach die Partikel (3) zu einer Vorform (15) des Formkörpers (18) geformt werden, wonach die Vorform (15) des Formkörpers (18) kalibriert wird und wonach die Vorform (15) einer Wärmebehandlung zum Auslösen einer Polyurethanreaktion des Bindemittels unterzogen wird. Dabei werden die Partikel (3) vor dem Aufbringen des Bindemittels in mindestens zwei Partien (5, 6) aufgeteilt, wobei auf eine erste dieser Partien (5) nur die erste Bindemittelkomponente (8) und auf eine zweite dieser Partien (6) nur die zweite, das Polyol aufweisende Bindemittelkomponente (9) aufgebracht wird und wobei die Partien (5, 6) der Partikel (3) vor dem Formen der Vorform (15) des Formkörpers (18) miteinander vermischt werden.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung Polyurethan-gebundener Formkörper aus Lignocellulose-haltigen Partikeln, wobei eine erste, NCO-Gruppen aufweisende Binde mittelkomponente und mindestens eine zweite, mindestens ein Polyol aufweisende Bindemittelkomponente separat auf die Parti kel aufgebracht werden, wobei die Partikel zu einer Vorform des Formkörpers geformt werden, wobei die Vorform des Formkörpers kalibriert wird und wobei die Vorform einer Wärmebehandlung zum Auslösen einer Polyurethanreaktion des Bindemittels unterzogen wird.

Insbesondere geht es um ein Verfahren zur Herstellung Polyure than-gebundener Span- und Faserplatten, wobei hier wiederum der Schwerpunkt auf Faserplatten liegt.

Ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art ist beispielsweise aus der DE 196 04 575 A1 bekannt. Hier werden die mindestens zwei Bindemittelkomponenten separat oder zumindest ohne nennens werte Vorreaktion im Gemisch auf die Partikel aufgebracht, so daß die Polyurethanbindung möglichst spät im Herstellungsprozeß und damit im wesentlichen während eines Heißpressens als Wärme behandlung erfolgt. Zur separaten Aufbringung der beiden Binde mittelkomponenten wird beispielsweise zunächst die das Polyol aufweisende zweite Bindemittelkomponente auf die Partikel aufgebracht, während die erste, NCO-Gruppen aufweisende Bindemittelkomponente erst danach und möglichst spät vor dem Formen der Partikel zu der Vorform auf dieselben Partikel aufgebracht wird. Durch das separate Aufbringen der Bindemittel komponenten für die Polyurethanbindung bzw. das Unterdrücken einer Vorreaktion soll die gesamte Reaktivität des Bindemittels für die Bindung der Partikel beim Heißverpressen der Vorform zu dem Formkörper erhalten bleiben. Es ist nämlich bekannt, daß die Polyurethanreaktion zwischen der die NCO-Gruppen enthaltenen Bindemittelkomponente und der das Polyol aufweisenden Binde mittelkomponente beim Zusammentreffen dieser beiden Binde mittelkomponenten spontan beginnt, sofern sie nicht chemisch blockiert wird. Hierdurch ist die Topfzeit von Mischungen der beiden Bindemittelkomponenten eng begrenzt. Bei einer chemischen Blockade der Polyurethanreaktion müssen umgekehrt durch die Wärmebehandlung zum Auslösen der Polyurethanreaktion des Binde mittels in der Vorform des Formkörpers sehr hohe Reaktions temperaturen erreicht werden. Das aus der DE 196 04 575 A1 bekannte Verfahren weist den Nachteil auf, daß unmittelbar nachdem beide Bindemittelkomponenten auf die Partikel aufge bracht sind, die Polyurethanreaktion einsetzt. Das heißt, der Zeitraum zwischen dem Aufbringen der beiden Bindemittelkomponen ten auf die Partikel und der Wärmebehandlung zum Aushärten des Bindemittelanteils des gewünschten Formkörpers muß möglichst kurz gehalten werden. Unterbrechungen des Herstellungsprozesses im Bereich des Formens der Partikel zu der Vorform, des Kali brierens der Vorform, und der Wärmebehandlung führen dazu, daß die Polyurethanreaktion auf den Partikeln so weit fortschreitet, daß sie verworfen werden müssen. Eine Zwischenlagerung ist nicht möglich. Darüberhinaus besteht die Gefahr, daß Partikel im ange haltenen Stoffstrom untereinander soweit verkleben, daß Herstel lungsapparaturen verstopfen und aufwendig gereinigt werden müssen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung Polyurethan-gebundener Formkörper der eingangs beschriebenen Art aufzuzeigen, bei dem es tatsächlich gelingt, die Polyurethanreaktion auf den Zeitraum zu konzentrieren, in dem der Formkörper bereits aus den Partikeln geformt ist, so daß sie möglichst vollständig zur Bindung der Partikel in dem Formkörper nutzbar ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Verfahren zur Herstellung Polyurethan-gebundener Formkörper der eingangs beschriebenen Art dadurch erreicht, daß die Partikel vor dem Aufbringen des Bindemittels in mindestens zwei Partien auf geteilt werden, daß auf eine erste dieser Partien nur die erste, die NCO-Gruppen aufweisende Bindemittelkomponente und auf eine zweite dieser Partien nur die zweite, das Polyol aufweisende Bindemittelkomponente aufgebracht wird und daß die Partien der Partikel vor dem Formen der Vorform des Formkörpers miteinander vermischt werden.

Bis zum Vermischen der Partien der Partikel sind die beiden Bindemittelkomponenten so vollständig voneinander getrennt. Auch während des Vermischens der Partien der Partikel ergibt sich noch kein nennenswerter Kontakt der beiden Bindemittelkomponen ten. Erst beim Formen der Vorform des Formkörpers stellt sich dieser Kontakt an den Kontaktstellen der Partikel ein. Dieser Kontakt reicht aber immer noch nicht aus, um allein eine Poly urethanreaktion in nennenswertem Umfang auszulösen. Erst über sehr lange Zeiträume hinweg bzw. durch die Wärmebehandlung wird der relevante Hauptteil der Polyurethanreaktion ausgelöst, die dann zur gewünschten Bindung der Partikel in dem Formkörper führt. Dabei ist es überraschend, daß die Polyurethanreaktion letztlich trotz der mikroskopisch gesehen inhomogenen Verteilung der Bindemittelkomponenten bei der Wärmebehandlung vollständig erfolgt. Das heißt es ist keine merkliche Reaktionseinbuße dadurch festzustellen, daß beide Bindemittelkomponenten nicht auf allen Partikeln vorliegen. Da gleichzeitig die Reaktivität des Bindemittels voll auf die Polyurethanreaktion innerhalb des Formkörpers konzentriert ist, kann das Bindemittel in relativ geringen Anteilen bezogen auf die Partikel und die angestrebten Festigkeiten des Formkörpers eingesetzt werden. Darüberhinaus können stabile Formkörper mit überraschend geringer Rohdichte hergestellt werden. Bei sehr geringen Rohdichten ist dies auf eine echte Polyurethanreaktion im Sinne einer Schaumbildung in den Zwischenräumen der Partikel zurückzuführen, die die Lage der einzelnen Partikel in dem Formkörper stabilisiert.

Bei dem neuen Verfahren kann die erste Partie grundsätzlich 10 bis 90% und die zweite Partie entsprechend 90 bis 10% der gesamten Partikel enthalten. Es ist aber durchaus sinnvoll, wenn die erste und die zweite Partie der Partikel ungefähr gleich groß sind, d. h. beispielsweise jeweils 40 bis 60% der gesamten Partikel enthalten.

Dem steht aber nicht im Wege, daß auch noch eine dritte Partie der Partikel vor dem Vermischen einer anderen Behandlung unter worfen wird. Insbesondere kann eine dritte Partie der Partikel ohne Bindemittelkomponente belassen werden, bis sie mit den anderen Partien vermischt wird. Dieses Vorgehen ist insbesondere im Bereich sehr niedriger Bindemittelanteile interessant.

Wenn das neue Verfahren kontinuierlich durchgeführt wird, können die Partien nach dem Aufbringen der Bindemittelkomponenten und vor ihrem Mischen getrennt voneinander zwischengelagert werden. Die Reaktivität der Bindemittelkomponenten nimmt bei getrennter Zwischenlagerung der Partien der Partikel auch binnen längerer Zeiträume nicht ab.

Bei dem neuen Verfahren kann die Wärmebehandlung so vorgenommen werden, daß in der Mitte des Formkörpers eine Temperatur von nur 50 bis 100°C erreicht wird. Das bedeutet, daß im Vergleich zu bekannten Verfahren sehr geringe Temperaturen in der Mitte des Formkörpers ausreichend sind. Diese resultieren umgekehrt in einen hohen Wirkungsgrad der bei der Wärmebehandlung eingesetz ten Energie und kurze Zeiträume, die für die Wärmebehandlung benötigt werden. Die geringe Temperatur, die bei dem neuen Verfahren für das Aushärten des Bindemittelanteils in der Mitte des Formkörpers ausreichend ist, beruht auf der Tatsache, daß bei der Erfindung hochreaktive Polyurethanbindemittel verwendet werden, deren Reaktion nicht chemisch behindert werden muß, um eine Vorreaktion vor der Ausformung des Formkörpers oder zumin dest in seiner Vorform zu unterdrücken.

Die Wärmebehandlung kann bei dem neuen Verfahren mittels distanzgesteuerter heißer Kontaktflächen vorgenommen werden. Zur Verbesserung der Wärmeübertragung auch in die Mitte des Form körpers kann dabei mindestens eine Oberfläche der Vorform vor der Wärmebehandlung mit Wasser besprüht werden. Das Wasser verdampft an den heißen Kontaktflächen und dringt als heißer Wasserdampf in die Vorform ein und erwärmt sie in ihrer Mitte. Die Distanzsteuerung der Kontaktflächen ist bei dem neuen Verfahren wichtig, weil eine Drucksteuerung nur bei komprimier ten Formkörpern sinnvoll ist. Das neue Verfahren bietet sich aber gerade zum Ausbilden von Formkörpern geringer Rohdichte an. Hier ist eine Komprimierung der Vorform nur in allenfalls geringem Umfang erforderlich, so daß keine nennenswerten oder gar nutzbaren Gegendrücke während der Wärmebehandlung aufgebaut werden.

Vorzugsweise sind die Partikel, die bei dem neuen Verfahren verwendet werden, Holzfasern in Form von üblichem Defibrator faserstoff. Es können beispielsweise aber auch Holzspäne zu Holzspanplatten verarbeitet werden.

In einer Ausführungsform des neuen Verfahrens wird die mittlere Rohdichte des Formkörpers auf 60 bis 250 kg pro m³ eingestellt, wobei die Dicke des Formkörpers auf 200 bis 30 mm und der Binde mittelanteil des Formkörpers auf insgesamt 2,5 bis 5 Gewichts-% bezogen auf atro Holzfasern eingestellt wird. Hierdurch ergeben sich Formkörper, die zum Teil als reine Wärmedämmkörper und zu größeren Rohdichten hin auch als Wandelemente mit hoher Steifig keit und hohem Dämmpotential verwendbar sind.

In einer weiteren Ausführungsform des neuen Verfahrens wird die mittlere Rohdichte des Formkörpers auf 250 bis 400 kg/m³ einge stellt, wobei die Dicke des Formkörpers auf 30 bis 6 mm und der Bindemittelanteil des Formkörpers auf insgesamt 7 bis 15 Gewichts-% bezogen auf atro Holzfasern eingestellt wird. Hieraus ergeben sich beispielsweise extrem feste aber trotzdem sehr leichte Faserplatten mit hohem Schalldämmungspotential. Die Faserplatten sind aufgrund ihrer Festigkeit auch als Baumaterial verwendbar, wobei besonders ihr immer noch relativ geringes Gewicht von Vorteil ist.

Das neue Verfahren kann auch so durchgeführt werden, daß beim Formen der Vorform aus den Partikeln ein Schichtaufbau mit unterschiedlichen Zusammensetzungen und/oder Anteilen der Bindemittelkomponenten in den einzelnen Schichten eingestellt wird. So können beispielsweise die Bindemittelanteile in den Deckschichten einer Holzfaserplatte größer sein als in der Mittelschicht, um eine besonders hohe Stabilität der Deckschich ten zu erreichen. Es sind aber auch andere Schichtaufbauten zur Anpassung an bestimmte Anforderungsprofile mit dem neuen Ver fahren realisierbar. Dabei versteht es sich, daß die Partien von Partikeln, die für unterschiedliche Schichten des Schichtaufbaus vorgesehen sind, vor dem Ausbilden der Vorform des Formkörpers nicht miteinander vermischt werden, sondern nur solche Partikel, die für jeweils eine Schicht mit gleichmäßiger Zusammensetzung vorgesehen sind.

Bei dem neuen Verfahren kann insbesondere durch Variation von Zusammensetzung und relativem Anteil der das Polyol aufweisenden Bindemittelkomponente das bekannte breite Spektrum der Eigen schaften von Polyurethanbindungen ausgenutzt werden. Dabei ist auch eine Verwendung von als Beschleuniger oder Verzögerer wir kenden Zusätzen zu einer oder beiden der Bindemittelkomponenten möglich. Ebenso können fungizide und/oder herbizide Zusätze für den herzustellenden Formkörper verwendet werden.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert und beschrieben. Dabei zeigt die

Figur ein Flußdiagramm zum prinzipiellen Ablauf einer Ausführungsform des neuen Verfahrens.

Das in dem Flußdiagramm dargestellte Verfahren zur Herstellung Polyurethan-gebundener Formkörper geht von Holz 1 aus, das in üblicher Weise zerkleinert und anschließend in einem Defibrator 2 in einzelne Holzfasern 3 aufgeschlossen wird. Der Strom der Holzfasern 3 wird anschließend in einer Aufteileinrichtung 4 in zwei Partien 5 und 6 aufgeteilt, wobei die Partien 5 und 6 gleich groß sind. Auf die Holzfasern 3 der Partie 5 wird in einer Aufbringeinrichtung 7 eine NCO-Gruppen enthaltende Bindemittelkomponente 8, ein sogenanntes PMDI, aufgebracht. Die Formulierung des PMDI's 8 entspricht einer solchen, wie sie in der Holzwerkstoffindustrie üblicherweise als alleiniges Binde mittel verwendet wird. Auf die Holzfasern 3 der Partie 6 wird in einer Aufbringeinrichtung 9 eine mindestens ein Polyol aufweisende Bindemittelkomponente 10 aufgebracht. Hier handelt es sich vorzugsweise um eine Mischung eines kurzkettigen mit einem langkettigen Polyol. Beispielsweise ist eine Mischung aus einem Teil Diethylenglycol und einem Teil Polyetheralkohol der Molmasse 1000 einsetzbar. Beide Aufbringeinrichtungen 7 und 9 arbeiten nach dem Prinzip, daß das PMDI 8 bzw. das Polyol 10 auf die Holzfasern 3 aufgesprüht wird. Anschließend werden die Partien 5 und 6 bei Bedarf in getrennten Zwischenspeichern 11 und 12 zwischengelagert. Dabei kann es sich um übliche Holz faserbunker handeln. Eine Zwischenlagerung ist dabei grund sätzlich optional und muß nicht zwingend erfolgen. Sie erlaubt es jedoch, die weiteren Verfahrensschritte von den bis hierher beschriebenen Verfahrensschritten zu entkoppeln, um letztlich einen optimalen Wirkungsgrad des Herstellverfahrens zu errei chen. In einer Mischeinrichtung 13 werden die Holzfasern 3 der Partien 5 und 6 miteinander vermischt. Bei geeigneter Zusam menführung der Stoffströme der Partien 5 und 6 kann die erforderliche Durchmischung auch durch Walzen eines Streukopfs einer Streueinrichtung 14 erfolgen. Aus den Holzfasern 3 beider Partien 5 und 6 wird in der Streueinrichtung 14 eine Fasermatte 15 gestreut, die eine Vorform der hier hergestellten Faser platten 18 darstellt. Die Fasermatte 15 wird in einer Kalibrier einrichtung 16 kalibriert, bei der es sich um eine kaltvor verdichtende Vorpresse handelt. Anschließend erfolgt in einer Heißpresse 17 eine Wärmebehandlung, aus der die gewünschte Faserplatte 18 resultiert. Dabei ist die Heißpresse 17 nicht so zu verstehen, daß die Fasermatte 15 unbedingt unter Aufbringung von Druck zusammengepreßt wird. Vielmehr sind die Platten der Heißpresse 17 distanzgesteuert, um auch ohne bleibenden Gegen druck der Fasermatte 15 zu Faserplatten 18 mit definierter Dicke zu kommen. Das neue Verfahren kann sowohl mit einer Bandpresse als Heißpresse 17 als auch mit einer diskontinuierlich arbei tenden Heißpresse durchgeführt werden. Es kann vorteilhaft sein, anstelle von oder alternativ zu heißen Kontaktflächen auch eine Heißlufterwärmung oder eine Hochfrequenzerwärmung der kali brierten Fasermatte 15 vorzusehen. Bei einer Erwärmung über heiße Kontaktflächen ist es vorteilhaft, die Oberflächen der Fasermatte 15 mit Wasser zu besprühen, so daß das an den heißen Kontaktflächen verdampfende Wasser Wärme auch in das Innere der Fasermatte 15 überträgt. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn die Fasermatte 15 sehr dick ist, d. h. mehr als 40 mm dick.

Im folgenden werden jetzt einzelne konkrete Ausführungsbeispiele für die Herstellung von Faserplatten 18 nach dem in der Figur skizzierten Verfahren beschrieben. Das neue Verfahren ist grundsätzlich aber auch zur Herstellung von Spanplatten und anderen Platten aus anderen Lignocellulose-haltigen oder anderen zumindest OH-Gruppen aufweisenden Partikeln anwendbar. Diese müssen nicht tatsächlich aus Holz gewonnen sein. Insbesondere können auch andere pflanzliche Grundsubstanzen Verwendung finden. Darüberhinaus ist es möglich, auch Substanzen nicht pflanzlichen Ursprungs zuzuschlagen, sofern sie bei der Poly urethanbindung mit eingebunden werden können.

Den folgenden Beispielen ist gemeinsam, daß das verwendete PMDI, d. h. die NCO-Gruppen aufweisende Bindemittelkomponente, eine Zusammensetzung aufwies, wie sie in der Holzwerkstoffindustrie üblich ist. Die zweite, Polyol aufweisende Bindemittelkomponente war die ebenfalls bereits oben angesprochene Mischung von einem Teil Diethylenglycol und einem Teil Polyetheralkohol der Mol masse 1000. Als Mischeinrichtung 13 kam eine einfache Dreh trommel zur Anwendung. Die Mischzeit der beiden Partien 5 und 6 betrug dabei 10 Sekunden. Die Temperatur der Kontaktflächen der Heißpresse 17 wurde auf 170°C eingestellt. Alle %-Angaben sind in Gewichts-%.

Beispiel 1

Das PMDI 8 wurde in einem Anteil von 2,5% und das Polyol 10 in einem Anteil von 1% bezogen auf atro Holzfasern 3 eingesetzt. Nach 240 sek. Verweildauer der Fasermatte 15 in der Heißpresse 17 wurde eine 100 mm dicke Faserplatte 18 entnommen. Die mitt lere Rohdichte dieser Faserplatte 18 betrug 80 kg/m³. Trotz der sehr geringen Verdichtung der Holzfasern in dieser Faserplatte war die Faserplatte für einen Dämmstoff vollkommen ausreichend formstabil und handhabbar.

Beispiel 2

Die Bindemittelanteile entsprachen dem Beispiel 1. Nach 300 sek. Verweildauer der Fasermatte 15 in der Heißpresse 17 wurde eine 50 mm dicke Faserplatte 18 entnommen. Die mittlere Rohdichte betrug 170 kg/m³. Die Biegefestigkeit der Faserplatte 18 lag bei 0,3 N/mm². Die Druckspannung bei 10% Stauchung lag bei 0,18 N/m².

Beispiel 3

Der Bindemittelanteil des PMDI 8 betrug 7,5%, der Bindemittelan teil des Polyols 10 3% jeweils bezogen auf atro Holzfasern 3. Nach 240 sek. Verweildauer der Fasermatte 15 in der Heißpresse 17 wurde eine 12 mm dicke Faserplatte 18 entnommen. Die mittlere Rohdichte dieser Faserplatte 18 betrug 350 kg/m³. Die Biege festigkeit wurde zu 10 N/mm² bestimmt. Die Druckspannung bei 10 % Stauchung betrug 1,2 N/mm².

Die obigen Festigkeitswerte lassen eindeutig darauf schließen, daß die Reaktivität beider Bindemittelkomponenten 8 und 10 für die Bindung der Holzfasern in der Faserplatte 18 voll ausnutzbar ist. Gleichzeitig ist festzustellen, daß trotz der Einbringung der beiden Bindemittelkomponenten 8 und 10 über unterschiedliche Partien 5 und 6 der Holzfasern 3 die Polyurethanreaktion bei der erhöhten Temperatur in der Heißpresse 17 offensichtlich nicht behindert wird, was als durchaus überraschend angesehen werden muß.

BEZUGSZEICHENLISTE

1

Holz

2

Defibrator

3

Holzfasern

4

Aufteileinrichtung

5

Partie

6

Partie

7

Aufbringeinrichtung

8

Bindemittelkomponente/PMDI

9

Aufbringeinrichtung

10

Bindemittelkomponente/Polyol

11

Zwischenspeicher

12

Zwischenspeicher

13

Mischeinrichtung

14

Streueinrichtung

15

Fasermatte

16

Kalibriereinrichtung

17

Heißpresse

18

Faserplatte

Claims

1. Verfahren zur Herstellung Polyurethan-gebundener Formkörper aus Lignocellulose-haltigen Partikeln, wobei eine erste, NCO- Gruppen aufweisende Bindemittelkomponente und mindestens eine zweite, mindestens ein Polyol aufweisende Bindemittelkomponente separat auf die Partikel aufgebracht werden, wobei die Partikel zu einer Vorform des Formkörpers geformt werden, wobei die Vorform des Formkörpers kalibriert wird und wobei die Vorform einer Wärmebehandlung zum Auslösen einer Polyurethanreaktion des Bindemittels unterzogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel (3) vor dem Aufbringen des Bindemittels (8, 9) in min destens zwei Partien (5, 6) aufgeteilt werden, daß auf eine erste (5) dieser Partien nur die erste, die NCO-Gruppen aufweisende Bindemittelkomponente (8) und auf eine zweite (6) dieser Partien nur die zweite, das Polyol aufweisende Bindemittelkomponente (9) aufgebracht wird und daß die Partien (5, 6) der Partikel (3) vor dem Formen der Vorform (15) des Formkörpers (18) miteinander vermischt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Partie (5) 10 bis 90% und die zweite Partie (6) 90 bis 10 % der gesamten Partikel (3) enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Partie (5) 40 bis 60% und die zweite Partie (6) 60 bis 40 % der gesamten Partikel enthält.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß auf eine dritte Partie der Partikel (3) keine Bindemittelkomponente vor dem Vermischen aufgebracht wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß das Verfahren kontinuierlich durchgeführt wird, wobei nötigenfalls die Partien nach dem Aufbringen der Binde mittelkomponenten (8, 9) und vor ihrem Vermischen getrennt voneinander zwischengelagert werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daß die Wärmebehandlung bis zum Erreichen einer Temperatur von 50 bis 100°C in der Mitte der Vorform (15) des Formkörpers (18) vorgenommen wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, daß die Wärmebehandlung mittels distanzgesteuerter heißer Kontaktflächen vorgenommen wird, wobei mindestens eine Oberfläche der Vorform (15) vor der Wärmebehandlung mit Wasser besprüht wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, daß die Partikel Holzfasern (3) sind.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Rohdichte des Formkörpers (18) auf 60 bis 250 kg/m³ eingestellt wird, wobei die Dicke des Formkörpers auf 200 bis 30 mm und der Bindemittelanteil des Formkörpers auf insgesamt 2,5 bis 5% bezogen auf atro Holzfasern (3) eingestellt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Rohdichte des Formkörpers (18) auf 250 bis 400 kg/m³ eingestellt wird, wobei die Dicke des Formkörpers auf 30 bis 6 mm und der Bindemittelanteil des Formkörpers auf insgesamt 7 bis 15% bezogen auf atro Holzfasern (3) eingestellt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge kennzeichnet, daß beim Formen der Vorform (15) aus den Holz partikeln (3) ein Schichtaufbau mit unterschiedlichen Zusammen setzungen und/oder Anteilen der Bindemittelkomponenten in den einzelnen Schichten eingestellt wird.