EP3109040B1 - Gegenzurichtung und verfahren zum rillen von papier, karton oder wellpappe - Google Patents

Gegenzurichtung und verfahren zum rillen von papier, karton oder wellpappe Download PDF

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EP3109040B1
EP3109040B1 EP15001869.5A EP15001869A EP3109040B1 EP 3109040 B1 EP3109040 B1 EP 3109040B1 EP 15001869 A EP15001869 A EP 15001869A EP 3109040 B1 EP3109040 B1 EP 3109040B1
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EP
European Patent Office
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elastic
counter
region
groove channel
layer
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EP15001869.5A
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English (en)
French (fr)
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EP3109040A1 (de
Inventor
Oliver Kellermann
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Cito System GmbH
Original Assignee
Cito System GmbH
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Priority to US15/739,233 priority patent/US20180178479A1/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F—MECHANICAL WORKING OR DEFORMATION OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F1/00—Mechanical deformation without removing material, e.g. in combination with laminating
    • B31F1/08—Creasing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/08—Making a superficial cut in the surface of the work without removal of material, e.g. scoring, incising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/44—Cutters therefor; Dies therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
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    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/44—Cutters therefor; Dies therefor
    • B26F2001/4445—Matrices, female dies, creasing tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/25—Surface scoring
    • B31B50/252—Surface scoring using presses or dies

Definitions

  • the invention relates to a counter device, in particular for creasing paper, cardboard or corrugated cardboard, according to the preamble of claim 1.
  • Counter devices also called creasing devices, are generally known and relate to an aid which is used when punching or creasing paper, cardboard or corrugated cardboard (hereinafter generally referred to as punched and/or creasing material).
  • punched and/or creasing material In addition to the counter-matrices formed by trimming strips (also known as ready-made channel grooves), so-called creasing matrices or stamping creasing plates also belong to the counter-matrices.
  • a make-ready strip is a counter-machining where one make-ready strip is required for each grooving or creasing channel.
  • several trimming strips are therefore regularly required for each creasing or punching job.
  • the trimming strips themselves are constructed as, for example, in FIG DE 197 15 800 C2 described, namely with one, two adjacent and spaced apart, often beveled strips of material carrying carrier layer, which is provided on its underside with an adhesive layer and a covering layer covering the adhesive layer.
  • the two spaced strips of material define between them a groove or creasing channel in which a conductive strip referred to as a mounting profile element is releasably held, which is used in a manner known per se to be attached to a creasing line or the like in order to position the counter-device on the punching plate in the correct position to position.
  • the contact and support surface for the punched or creasing material, such as cardboard, forming the top of the strip of material can according to DE 197 15 800 C2 at least partially with a so-called Be provided with deflection foil strips in order to prevent the cardboard material to be creased from getting caught on the material strips of the creasing matrix.
  • the deflection foil strip and the protective cover on the underside are extended here in such a way that they rest on one another in order to facilitate a ramp-shaped sliding of the cardboard material to be scored.
  • a creasing matrix is understood to mean a counter-machining into which several creasing channels are regularly introduced, for example milled.
  • a creasing die is set up for each panel, with several creasing dies being used regularly for each creasing or punching job to build up the form.
  • the creasing matrices are then arranged or fixed on a base or carrier plate of the tool, usually a so-called punching plate.
  • the punching groove plate is a punching plate as a counter-device, which is preferably formed by a steel or metal plate, with the groove channels already being introduced into the punching plate, for example being milled.
  • One punching creasing plate is regularly required for each creasing or punching job, in which all groove channels are introduced.
  • the material strips of the dressing strips forming the contact and support surface for the material to be processed are made of a dimensionally stable material, as are the creasing matrices and the punching creasing plates.
  • Such counter-devices have a certain service life before they have to be exchanged or exchanged due to signs of wear and tear.
  • the BE 1 019 058 A3 discloses a die-cutting plate with a contact plate and a carrier plate, the cardboard material being provided on the contact plate.
  • the contact plate is made of metal and is a solid plate.
  • the support plate is made of a ferrous or non-ferrous material, such as aluminum or plastic. Both the carrier plate and the contact plate should be made of a hard material.
  • An intermediate layer is provided between the contact plate and the carrier plate, which is intended to connect the two plates to one another and also should be elastically compressible. This intermediate layer should be in the form of a layer of glue or a layer of double-sided tape, but it can also be made of silicone rubber.
  • This elastically compressible layer should make it possible to compensate for differences in thickness and height in the device, in such a way that it is no longer necessary to adjust the knives on new or repaired machines, or in such a way that the compensation still to be carried out on machines already in use is greatly reduced.
  • a counter device in particular for creasing paper, cardboard or corrugated board, which has at least one groove channel which, in relation to the groove channel cross section, is formed between two groove channel walls which are spaced apart and form the groove channel, the groove channel walls each having a form and/or have a contact and/or support surface for the upper side forming the punched and/or creasing material to be processed.
  • the counter-device is made of an elastic material only in certain areas and has at least one elastic partial area made of the elastic material. According to the invention it is provided that the at least one elastic partial area, in particular to provide an at least partially displaceable and elastically resilient upper side of at least one groove channel wall of the at least one groove channel, at least partially forms an outer layer of the counter-device.
  • the solution according to the invention also ensures that the ejection process of the processed punching and/or creasing material is supported and the material to be processed can be reliably prevented from getting caught in a simple and functionally reliable manner, resulting in a significantly improved production process overall.
  • the counter-device is particularly preferably designed in such a way that the counter-device made at least in regions of an elastic material, i.e. made of a substantially elastically compressible or elastically flexible material, when pressure is applied (i.e. when a compressive force is applied) to the counter-device, in particular when pressure is applied to an upper side of the counter-device that forms the contact and/or support surface for the material to be punched and/or creased to be machined, is at least partially compressible in such a way that an upper side of at least one of the groove channel walls, preferably both groove channel walls, of one (i.e.
  • the at least one or at least one) groove channel starting from an initial position, is shifted at least partially downwards in the vertical axis and/or machining direction, with the upper side after pressure being applied, due to the automatic springing back of the elastic en material in the uncompressed state, returns to the starting position.
  • the groove channel walls each form or have an upper side forming a contact and/or support surface for the punched and/or creased material to be processed.
  • the tops of the groove channel walls forming the contact and/or support surfaces for the material to be punched and/or scored are preferably aligned horizontally in order to form a flat, flat contact surface for the punched and/or creasing material to be processed.
  • it is also preferably provided that the upper sides of two groove channel walls delimiting a groove channel are approximately at the same height as seen in the direction of the vertical axis.
  • the upper side that forms the contact and/or support surface for the stamped and/or creasing material to be processed means that surface or upper side of the counter-device on which the stamped and/or creasing material rests during the stamping and/or Creasing process rests directly. That is, i.e. a surface or upper side without such additional elements, such as a guide strip of a make-ready strip and/or a protective cover or the like, which are removed before the punching and/or creasing process and are thus meant during the punching and/or or creasing process are not available.
  • the counter-device is made of an elastic material only in certain areas, preferably at least in a partial area of a groove channel wall assigned to the groove channel, and at least one material is made of an elastic, i.e. elastically compressible or elastically flexible material having formed elastic portion.
  • This is then at least partially compressible when pressure is applied (i.e. when a compressive force is applied) to the counter-device, in particular when pressure is applied to an upper side of the counter-device that forms the contact and/or support surface for the punched and/or creasing material to be processed, preferably in such a way that the upper side of at least one of the groove channel walls, preferably both groove channel walls, of one (i.e.
  • the at least one or at least one) groove channel starting from a starting position, is shifted at least partially downwards in the vertical axis and/or machining direction, wherein the upper side returns to the initial position after the pressure has been applied, due to the automatic springing back of the at least one elastic partial area into the uncompressed state.
  • At least one adjoining the at least one elastic portion stable portion of the counter-device by a opposite elastic portion is formed more dimensionally stable and / or harder material. This gives the counter greater overall stability.
  • the stable sub-area of the counter-device adjoining the at least one elastic sub-area is particularly preferably made of a material that is dimensionally stable and incompressible when pressure is applied in a specific compressive force range in which the at least one elastic sub-area is compressible.
  • dimensionally stable is understood here to mean that the dimensionally stable area does not deform elastically or plastically when pressure is applied, ie the application of a defined compressive force, unlike the elastic material, but rather retains its original geometry.
  • the at least one elastic partial area can be arranged and formed as desired on the counter-device, depending on the specific configuration of the respective counter-device, as long as it is ensured that the previously described elasticity of the counter-device or, particularly preferably, the previously described functionality (top layer displacement on the groove channel side) is given is.
  • a structure that can be produced easily and functionally reliably in terms of manufacturing technology is one in which the at least one elastic partial area, as already described above, at least partially forms an outer layer of the counter-device, preferably running in the transverse direction and/or horizontally aligned, in a manner according to the invention.
  • the at least one elastic partial area forms at least one intermediate layer of the counter-device, preferably running in the transverse direction and/or oriented horizontally.
  • a specific embodiment is particularly preferred in which the upper side of at least one, preferably each, of the groove channel walls of a groove channel that forms the contact and/or support surface for the punched and/or creased material is formed at least in regions by an elastically flexible material and thus forms elastic portion.
  • the elastic partial area extends in the transverse direction running and/or horizontally aligned, outer layer adjoins the stable subarea and at least partially forms an upper side and/or lower side in relation to the vertical axis and/or machining direction, preferably at least partially the, or at least the, contact and / or bearing surface for the stamped and / or creasing material to be processed forms the upper side.
  • a layer of the stable partial area adjoins the elastic partial area that forms the at least one intermediate layer, based on the vertical axis and/or processing direction, on both sides or on one side a stable partial area and on the other side, for example, a carrier and/or adhesive and/or covering layer.
  • the elastic partial area can, for example in the case of larger-area counter-devices, be formed at least in a partial area directly adjoining the groove channel, preferably at least in a top edge area immediately adjoining the groove channel, at least one, preferably both, groove channel wall forming a groove channel in order to save material.
  • an elastic partial area provided, for example, only in certain areas on the upper side of the counter-device, it can also be provided that this rests in an associated, for example, edge-side and/or stepped or pocket-like recess of the counter-device, preferably in such a way that that the upper side area of the counter-device formed by the elastically yielding material is essentially flush with the surface of the adjoining wall areas.
  • the counter-machining is thus formed by the elastically yielding material precisely in the area in which the stress on the groove channel wall is greatest during the creasing or punching process.
  • all or at least a large part of the Top of the respective counter can be formed by an elastically flexible material.
  • the elastic partial areas of opposite groove channel walls are at the same height and/or are of the same design. This is likewise easy to carry out in terms of manufacturing technology.
  • this is formed by a trimming strip with at least one groove channel, the at least one groove channel (there are also trimming strips that have more than one groove channel) being formed by two raised material strips that are spaced apart and form the groove channel walls is formed, and wherein at least one, preferably both, of the material strips forming the groove channel walls of a groove channel, in particular to provide an upper side of at least one material strip of the at least one groove channel that can be displaced at least in areas and springs back elastically, at least in areas (i.e. completely or only in areas), preferably is formed from an elastic material, at least in a partial area of a material strip assigned to the groove channel.
  • raised strips of material preferably run parallel to one another.
  • the material strips of the trimming strip can be applied in a manner known per se as raised profiles on a carrier layer, which is preferably provided with an adhesive layer, in particular with an adhesive layer, on the side facing away from the material strip.
  • This adhesive layer is in turn preferably provided with a protective cover covering the adhesive layer and preferably detachable by peeling it off.
  • At least one, preferably both, of the material strips forming the groove channel walls of a groove channel are multi-layered, the at least one material strip being made of an elastic material only in certain areas and having at least one elastic partial area.
  • the at least one elastic portion forms preferably at least one elastic layer of the material strip, preferably running in the transverse direction and/or horizontally aligned, which is adjoined by a remaining wall area of the material strip that forms a stable partial area and is made of a more dimensionally stable and/or harder material than the at least one elastic layer
  • Material is formed, particularly preferably is formed by a material that is dimensionally stable and incompressible when pressure is applied in a defined compressive force range, in which the at least one elastic layer is compressed.
  • Such layers which are preferably essentially horizontally aligned, can be formed easily and integrated into the material strip without great effort, for example in such a way that the at least one elastic layer that forms the at least one elastic partial area, preferably running in the transverse direction and/or horizontally aligned, has a elastic upper layer forming at least partially the upper side and/or at least one elastic intermediate layer forming at least partially an intermediate layer and/or an elastic lower layer of the strip of material forming at least partially the underside.
  • At least one of the material strips forming the groove channel walls of a groove channel preferably both material strips forming the groove channel walls of a groove channel
  • the elastic layer here then specifically now by an elastic top layer forming the upper side at least in some areas, preferably completely, to which at least one bottom layer of the material strip forming the stable sub-area is attached, in particular downwards and thus away from the top layer, which consists of an opposite to the elastic Upper layer dimensionally stable and / or harder material is formed, in particular is formed by a material that when pressurized in a defined Compressive force range in which the elastic topsheet is compressible, dimensionally stable and incompressible.
  • the individual layers are formed from different material compositions within a material strip, for example in such a way that a single starting material (for example a single plastic material) is used for the material strip, which is then used to form the different sub-areas or layers at least one additional material, for example fiber material, is introduced in areas in such a way that the different layer areas or partial areas are formed.
  • a single starting material for example a single plastic material
  • at least one additional material for example fiber material
  • a structure that is particularly simple in terms of manufacturing or manufacturing technology can also be provided, in which the individual subregions or layers of the material strip are formed by separate layers that are firmly connected to one another.
  • an elastic upper layer is firmly connected to the at least one stable lower layer immediately below.
  • the permanent connection can in principle be produced in a variety of ways, but is preferably produced in a materially bonded manner, for example by gluing, laminating, extruding, etc..
  • the at least one elastic partial area or the at least one elastic layer preferably extends over the entire length of the material or trimming strip, viewed in the direction of longitudinal extension of the trimming strip.
  • the at least one elastic partial area or the at least one elastic layer extends only partially or in sections over the length of the material strip, viewed in the longitudinal direction of the trimming strip.
  • the individual elastic partial areas or sections of opposite material strips forming the groove channel walls can, in principle, also be offset in relation to one another in the longitudinal direction.
  • the at least one elastic layer of a strip of material preferably has a layer thickness (in the case of several elastic layers this is a total layer thickness of all elastic layers) of 0.01 to 1.9 mm, preferably of 0.05 to 0.30 mm.
  • the strip of material itself preferably has a total layer thickness of 0.1 to 2.0 mm, preferably 0.3 to 1.7 mm. With such layer thicknesses, the aforementioned advantages according to the invention have resulted in a particularly outstanding manner. All of the above information relates solely to the material strips themselves, ie without including any adhesive layers, carrier layers or cover layers of a trimming strip. It also goes without saying that the above areas must complement one another in a technically sensible manner and, of course, with a required total layer thickness of, for example, 0.5 mm, the elastic layer cannot have a value of, for example, 0.51 mm or greater.
  • the counter-machining can also be a creasing die or a punching groove plate with at least one groove channel recessed into the surface of a die base body or a punching plate as a punching groove plate base body, so that the groove channel walls delimiting the at least one groove channel pass through the die base body or the punching groove plate base body are trained.
  • the matrix base body or the punched groove plate base body are, in particular to provide an upper side of at least one groove channel wall that can be displaced at least in certain areas and is elastically resilient Groove channel, formed from an elastic material at least in regions, preferably at least in a partial area of a groove channel wall assigned to the groove channel. In concrete terms, this means that when pressure is applied (i.e.
  • the die base body or the stamping creasing plate base body at least is partially compressible in such a way that an upper side of at least one of the groove channel walls, preferably both groove channel walls, of one (i.e. the at least one or at least one) groove channel, starting from a starting position, is shifted at least partially downwards in the vertical axis and/or machining direction, wherein after the pressure has been applied, the upper side returns to the starting position due to the automatic springing back of the elastic material into the uncompressed state.
  • the die base body or the punched groove plate base body are preferably made of an elastic material only in certain areas, so that at least one elastic partial area formed by the elastic material is provided.
  • this at least one elastic partial area can then be formed at least in part by at least one elastic layer, preferably running in the transverse direction and/or horizontally aligned, of the die base body or of the punched groove plate base body, to which a stable partial area forming the remaining wall area of the die base body or the punching groove plate base body, which is made of a more dimensionally stable and/or harder material than the at least one elastic layer, in particular made of a material that, when subjected to a defined pressure load in a defined compressive force range, in which the at least one elastic Layer is compressed, dimensionally stable and incompressible.
  • These preferably horizontally aligned layers can be easily formed and integrated into the respective base body without great effort, for example in such a way that the at least one elastic layer forming the at least one elastic partial area is replaced by at least one elastic layer, preferably running in the transverse direction and/or horizontally aligned at least an elastic top layer forming the top in some areas and/or at least one elastic intermediate layer forming an intermediate layer at least in some areas and/or an elastic bottom layer forming the underside at least in some areas of the die base body or the punching groove plate base body.
  • the individual layers are formed by different material compositions within the base body, for example in such a way that a single starting material (for example a single plastic material) is used for this purpose, into which the different sub-areas or layers are then formed at least one additional material, for example fiber material, is introduced in areas in such a way that the different layer areas or partial areas are formed.
  • a single starting material for example a single plastic material
  • at least one additional material for example fiber material
  • a construction that is particularly simple in terms of manufacturing or production technology can also be provided, in which the individual subregions or layers of the die base body or the punched groove plate base body are formed by separate layers that are firmly connected to one another.
  • an elastic upper layer is firmly connected to the at least one stable lower layer immediately below.
  • the permanent connection can in principle be produced in a variety of ways, but is preferably produced in a materially bonded manner, for example by gluing, laminating, extruding, etc..
  • the following applies to the counter-machining according to the invention in general, i.e. regardless of whether it is, for example, a dressing strip, a creasing die, a punching creasing plate or the like, that the individual sections or layers of the counter-machining are, for example, different material compositions can be formed within a single element or that the individual layers of the counter-machining can be formed, for example, by separate layers that are firmly connected to one another.
  • the at least one elastic layer of the die base body or the punching groove plate base body can have a layer thickness (if there are several elastic layers, this is a total layer thickness of all elastic layers) of 0.01 to 1.90 mm, preferably 0.05 to 0.30 mm .
  • the die base body or the punched corrugated plate base body preferably has a total layer thickness of 0.1 to 2.0 mm, preferably 0.3 to 1.7 mm.
  • the at least one elastic layer of the counter-machining has a layer thickness, for example from 0.01 to 1.9 mm, preferably from 0.05 to 0.30 mm, and/or that the counter-device has, for example, a total layer thickness of from 0.1 to 2.0 mm, preferably from 0.3 to 1.7 mm, may have.
  • the material that is more dimensionally stable and/or harder than the at least one elastic partial area is preferably made of plastic and/or metal and/or hard cardboard if the counter-device is not made entirely of an elastic material.
  • the stable subarea is particularly preferably formed, for example, by a duroplastic or thermoplastic material, for example polyester or polypropylene, which is optionally fiber-reinforced.
  • a duroplastic or thermoplastic and optionally fiber-reinforced plastic can optionally also be a plastic suitable for extrusion, so that the layers, for example, through Multiple extrusion, in particular by co-extrusion, can be firmly connected. This applies equally to make-ready strips, creasing matrices and punching creasing plates.
  • the creasing matrix or its base body can still be made of laminated paper, preferably laminated paper, which is produced as a fiber composite material from paper and a synthetic resin, for example phenol-formaldehyde synthetic resin (phenoplast), for example be made of Pertinax ® .
  • a synthetic resin for example phenol-formaldehyde synthetic resin (phenoplast)
  • phenoplast for example be made of Pertinax ® .
  • the punched groove plate or its base body can still be formed by a steel or metal plate, in which the groove channels are introduced, for example milled.
  • the at least one stable portion which is made of a material that is more dimensionally stable and/or harder than the elastic portion, preferably has a modulus of elasticity of 600 to 250,000 MPa, preferably 1,000 to 220,000 MPa, most preferably 2,000 to 210,000 MPa.
  • the modulus of elasticity of the stable portion is preferably 600 to 100,000 MPa, particularly preferably 700 to 40,000 MPa.
  • the modulus of elasticity of the stable portion is preferably 600 to 100,000 MPa, particularly preferably 1000 to 50,000 MPa.
  • the elastic modulus of the stable portion is preferably 1,000 to 240,000 MPa, more preferably 2,000 to 220,000 MPa.
  • the elastic material or the at least one elastic partial area is preferably formed by an elastomer, for example by at least one elastomer layer, preferably running in the transverse direction and/or horizontally aligned, i.e. by a layer made of an elastomer or an elastomeric plastic or An elastomeric material, whereby a particularly reliable and functionally reliable design of the elastic portion is achieved.
  • Polyurethane (PU) and particularly preferably TPU (thermoplastic polyurethane) are particularly suitable as the elastomer.
  • the elastic material preferably the at least one elastic partial area, most preferably the at least one elastic layer, has a modulus of elasticity of 10 to 500 MPa, preferably 20 to 400 MPa, most preferably 20 to 250 MPa.
  • the elastic material can be applied and/or incorporated, for example as an elastomer layer, in particular in connection with a creasing die or a corrugated punch plate as a counter-device either before or after the incorporation of the groove channels into the die base body or the corrugated punch plate base body.
  • a creasing die or a corrugated punch plate as a counter-device either before or after the incorporation of the groove channels into the die base body or the corrugated punch plate base body.
  • FIG. 1a is a schematic and exemplary cross-section through a first embodiment according to the invention designed as a trimming strip 1
  • Counter-device is shown, which here, for example, has a groove channel 2 in the middle area, based on the cross section, which is formed by two spaced apart material strips 3, 4 that run parallel to one another and form groove channel walls.
  • the material strips 3, 4, which are identical or identical in terms of their external shape, are applied as raised profiles to a carrier layer 5, for example a carrier film.
  • the strips of material 3, 4 can be fixed on the carrier layer in any suitable manner. Shown here as an example is the fixing of the material strips 3, 4 on the carrier layer 5 by means of an adhesive layer 6, which can be formed, for example, by an adhesive or the like.
  • this adhesive layer 7 On the underside of the carrier layer facing away from the material strips 3, 4, this is provided, for example, with a further adhesive layer 7, which in turn can also be formed by an adhesive or the like.
  • This adhesive layer 7 is also preferably provided or covered with a protective covering 8 that covers it and can be detached, for example, by pulling it off.
  • This protective cover 8 can be made of paper, for example, or it can also be made of a film or the like.
  • the two groove channel walls or material strips 3, 4 forming the groove channel 2 are formed here in two layers, with an upper layer 9 forming the upper side as an elastic partial area made of a material that is elastic when a defined pressure is applied and with a lower layer 10 made of a material that is dimensionally stable and incompressible when subjected to the same pressure, but at least made of a material that is dimensionally stable and/or harder than the elastic material of the top layer 9 .
  • the upper layer 9 made of the elastic material is preferably formed by an elastomer, for example made of polyurethane (PU).
  • PU polyurethane
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • the material of the bottom layer 10 is, for example, a metal, hard cardboard or a plastic.
  • a thermoset such as polyester, or a thermoplastic, such as polypropylene
  • the plastic used can also be fiber-reinforced, for example reinforced with glass fibers or carbon fibers, to name just one example.
  • Other hard materials can also be used at any time.
  • the elastic material of the top layer 9 is preferably selected here such that it has a modulus of elasticity of 10 to 500 MPa, preferably 20 to 400 MPa, most preferably 20 to 250 MPa.
  • the lower layer 10 of the material strips 3, 4 preferably has a modulus of elasticity of 600 to 100,000 MPa, particularly preferably 700 to 40,000 MPa.
  • the top layer 9 of the material strips 3, 4 preferably has a layer thickness d of 0.01 to 1.90 mm, preferably 0.05 to 0.30 mm.
  • the total layer thickness D of the top layer 9 and bottom layer 10 of the material strips 3, 4 is preferably 0.1 to 2.0 mm, preferably 0.3 to 1. 7mm
  • FIG. 1e is a merely perspective schematic view of in the Fig. 1a shows the trimming strip 1 shown in cross-section, the top layer 9 extends here over the entire length of the strip of material, seen in the longitudinal direction of the trimming strip 1 .
  • the top layer 9 made of an elastically flexible material could only extend over a partial area of the longitudinal direction x of the trimming strip or only in sections, based on the longitudinal direction x of the trimming strip. be provided, for example in such a way that the lower layer 10 is exposed between individual upper layer regions made of an elastically flexible material.
  • Such a partial or regional or sectional arrangement is of course also possible in connection with an embodiment as shown in FIG Figures 1a to 1d and in the 1f is shown.
  • the top layer 9 (just like the bottom layer 10) extends over the entire width of the respective material strip 3, 4 viewed in the transverse direction y and thus forms a horizontally aligned elastic layer running in the transverse direction y.
  • the elastically yielding material could also form only a portion of the upper side of the material strips 3, 4, as is only shown schematically and by way of example in FIG 1f is shown.
  • the upper side of the material strip 4 shown here as an example has a pocket-like and/or step-like recess 12 in a peripheral edge region 11 directly adjoining the groove channel 2, here merely as an example, into which the elastically yielding material is inserted flush with the surface of the adjoining wall regions 13 and 14 is.
  • the top layer 9 made of an elastically flexible material, for example an elastomer material, forms only a partial area of the upper side of the strip of material 4 .
  • the opposite material strip 3, which is not shown here can be designed either analogously or as an alternative to the material strip described above, in which the entire upper layer is formed from an elastically flexible material.
  • the two material strips 3, 4 that are assigned to and form a groove channel 2 are constructed essentially the same or identically, although in principle there is of course also the possibility that these are constructed differently.
  • a guide strip 15 can also be releasably held in the groove channel 2 of the trimming strip 1 before it is installed, which in a manner known per se is used to be attached to a score line or the like in order to keep the trimming strip after the protective cover 8 has been detached to be able to define and position a tool actuation precisely on a punching plate, for example.
  • the Figures 1b to 1d now show the trimming strip 1 according to the invention according to an embodiment of FIG Fig. 1a in operation during a punching or creasing process in which - here only representative of all suitable punching or creasing goods - a sheet 16 made of paper, cardboard, corrugated board or similar materials as punching or creasing material in a punch not shown here - or the creasing tool is inserted (arrow 17) in such a way that the printed sheet 16 lies flat on the elastic upper layer 9 of the material strip 3, 4 of the trimming strip 1, which forms the contact and/or support surface for the printed sheet 16. It is understood that a variety of such trimming strips may be present and that here in connection with the Figures 1b to 1d The basic functional principle is only shown as an example and schematically.
  • a force acting on the printed sheet 16 in the direction of the groove channel 2 is exerted via a tool-side creasing tool 19, which is only shown schematically here and can be formed, for example, by a creasing line , Through which the printed sheet 16 in a groove channel 2 associated with the printed sheet wall area 20, as in FIG 1c shown, deformed or grooved.
  • the top layer 9 made of an elastically flexible material is at least in the immediately adjacent to the groove channel edge region 11 by the of the sheet side acting on the material strips 3, 4 force compressed, as in the 1c is shown schematically and by way of example by arrows 21, while the remaining area of the material strips 3, 4, which is made of the material that is more dimensionally stable and/or harder in comparison, retains its shape when this compressive force is applied, i.e. remains dimensionally stable and uncompressed and thus corresponds to the respective Material strip 3, 4 gives the required stability.
  • the resilience of the upper layer 9 supports the ejection process because, for example, the printed sheet 16 is prevented from getting caught.
  • the upper layer 9, which has elastic properties, achieves a longer service life.
  • the printed sheet 16 is held firmly or in position during the punching or creasing process by means of a suitable holding device, which is not shown here.
  • FIG. 2a a further alternative exemplary embodiment of a counter-tool designed as a creasing matrix 25 is now shown.
  • Figure 2b is shown, which is an exaggeratedly shown sectional view along the line AA Figure 2a shows, the upper side of the creasing matrix 25 can be used over a large area or possibly even completely (right half of the figure).
  • Figure 2b or alternatively only in certain areas (left half of the image Figure 2b ) be formed by an elastic material, so that the upper side of the creasing matrix forming the contact and/or support surface for a printed sheet 16 is formed at least in regions by this elastically yielding material.
  • the area of the upper side that forms the elastic partial area is made of a material that is elastic when a defined pressure is applied, while the material of the matrix main body 26 is made of a material that is dimensionally stable and incompressible with the same pressure application, but at least from a material that is elastic compared to the elastic material of the upper side dimensionally stable and / or harder material is formed.
  • the elastically flexible material can be analogous to the embodiment according to the 1 be formed by an elastomer layer applied to the die base body 26 and firmly connected to the die base body 26 .
  • the layer 27 formed from an elastically flexible material for example a PU or TPU, can be applied to the die base body 26 prior to the incorporation of the groove channels 22 in the die base body 26 or only afterwards. In principle, an integral design of the elastic layer is also possible here.
  • the layer made of the elastically flexible material is basically also only in a peripheral edge region 11 directly adjoining the groove channel 2 .
  • the layer 27 made of the elastically flexible material naturally extends at least in regions or at least in sections, preferably completely, along the groove channels 2 of the scoring matrix 25 .
  • the layer 27 made of the elastically yielding material preferably has a modulus of elasticity of 10 to 500 MPa, preferably 20 to 400 MPa, most preferably 20 to 250 MPa.
  • the modulus of elasticity of the die base body 26 is preferably 600 to 100,000 MPa, particularly preferably 1000 to 50,000 MPa.
  • the layer thickness d of the area formed by the elastically flexible material can be 0.01 to 1.90 mm, preferably 0.05 to 0.30 mm.
  • the overall layer thickness D of the matrix base is preferably from 0.1 to 2.0 mm, preferably from 0.3 to 1.7 mm.
  • FIG. 3a a further alternative exemplary embodiment of a counter-mechanism designed as a punched groove plate 28 is shown.
  • This punched grooved plate 28 made, for example, from steel, or in principle from any other suitable material (in principle also from an elastic material), has here several groove channels 2 shown only as examples. These groove channels 2 are worked into the surface of a stamping plate as a stamping groove plate base body 29 as depressions, for example by milling, so that the groove channel walls delimiting the respective groove channel 2 are formed by the stamping groove plate base body 29 .
  • Figure 3b is shown, which is an exaggeratedly shown sectional view along the line BB Figure 3a shows, the upper side of the punched groove plate 28 can be used over a large area or possibly even completely (right half of the figure).
  • Figure 3b or alternatively only in certain areas (left half of the image Figure 3b ) be formed by an elastic material, so that the contact and/or bearing surface for a printed sheet 16 forming upper side of the punched groove plate is formed at least in regions by this elastically yielding material.
  • the area of the upper side that forms the elastic partial area is made of a material that is elastic when a defined pressure is applied, while the material of the punching groove plate base body 29 is made of a material that is dimensionally stable and incompressible with the same pressure application, but at least from a material that is elastic compared to the elastic material of the upper side dimensionally stable and / or harder material is formed.
  • the elastically flexible material can be analogous to the embodiment according to the 1 be formed by an elastomer layer applied to the punched groove plate base body 29 and firmly connected to the punched groove plate base body 29 .
  • the layer 30 formed from an elastically flexible material for example a PU or TPU, can be applied to the stamped grooved plate base body 29 prior to the incorporation of the groove channels 22 in the stamped grooved plate base body 29 or only afterwards. In principle, an integral design of the elastic layer is also possible here.
  • the layer made of the elastically yielding material can in principle also be formed merely in a peripheral edge region 11 directly adjoining the groove channel 2 .
  • Analogous to the design according to 1f can the layer 30, as in the 3c shown, but also in turn flush with the surface in an edge-side Recess 12 be used. Otherwise, with respect to this configuration according to the 3c to the analogous explanations 1f referred.
  • the layer 30 of the elastically yielding material naturally extends at least in regions or at least in sections, preferably completely, along the groove channels 2 of the scoring matrix 25 .
  • the layer 30 made of the elastically yielding material preferably has a modulus of elasticity of 10 to 500 MPa, preferably 20 to 400 MPa, most preferably 20 to 250 MPa.
  • the modulus of elasticity of the stamping groove plate base body is preferably 1000 to 240000 MPa, particularly preferably 2000 to 220000 MPa.
  • the layer thickness d of the area formed by the elastically flexible material can be 0.01 to 1.90 mm, preferably 0.05 to 0.30 mm.
  • the total layer thickness D of the punched groove plate base body is preferably from 0.1 to 2.0 mm, preferably from 0.3 to 1.7 mm.
  • the scoring matrix 25 or the punching scoring plate 28 is the same as in connection with the trimming strip 1 in FIGS 1b to 1d has been described, so that reference is made in this regard to the statements made there.
  • At least one elastic intermediate layer 27a or 30a and/or possibly even an elastic underlayer 27b or 30b can be provided, with the provision of only one intermediate layer without a top and/or bottom layer represents a non-inventive variant.
  • an elastic intermediate layer 27a or 30a it is generally advisable or possibly even necessary for the flat base bodies here that this extends over the entire or almost the entire surface of the creasing matrix or the punching creasing plate and thus an essentially continuous intermediate layer formed.
  • the intermediate layer or at least one of the intermediate layers is then preferably formed in an area adjacent to the groove channel in order to ensure functional reliability.
  • the upper sides which form a contact and/or support surface for the material to be punched and/or creased, for example a printed sheet, are essentially horizontal and/or flat when viewed in the direction of the vertical axis z , so that the punched and/or creased goods to be processed can rest there in a flat support or contact connection.
  • the upper sides lying on opposite sides of the groove channel are at the same height or at least approximately at the same height as seen in the vertical axis direction z.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Gegenzurichtung, insbesondere zum Rillen von Papier, Karton oder Wellpappe, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Gegenzurichtungen, auch Rillzurichtungen genannt, sind allgemein bekannt und betreffen ein Hilfsmittel, welches beim Stanzen bzw. Rillen von Papier, Karton oder Wellpappe (nachfolgend allgemein Stanz- und/oder Rillgut genannt) verwendet wird. Neben den durch Zurichtstreifen (auch Kanal-Fertignute genannt) gebildeten Gegenzurichtungen gehören auch sogenannte Rillmatrizen oder Stanzrillplatten zu den Gegenzurichtungen.
  • In Verbindung mit den hier verwendeten Begrifflichkeiten ist ein Zurichtstreifen eine Gegenzurichtung, bei der pro Nut- bzw. Rillkanal ein Zurichtstreifen benötigt wird. Um eine Form aufzubauen, werden somit pro Rill- bzw. Stanzauftrag regelmäßig mehrere Zurichtstreifen benötigt. Die Zurichtstreifen selbst sind so aufgebaut, wie beispielsweise in der DE 197 15 800 C2 beschrieben, nämlich mit einer, zwei benachbarte und voneinander beabstandete, oftmals abgeschrägte Materialstreifen tragenden Trägerschicht, die an ihrer Unterseite mit einer Haftschicht und einer die Haftschicht abdeckenden Abdeckschicht versehen ist. Die beiden beabstandeten Materialstreifen definieren zwischen sich einen Nut- bzw. Rillkanal, in dem ein als Montageprofilelement bezeichneter Leitstreifen lösbar gehaltert ist, der in an sich bekannter Weise dazu dient, auf eine Rilllinie oder dergleichen aufgesteckt zu werden, um die Gegenzurichtung auf der Stanzplatte lagegenau zu positionieren. Die die Kontakt- und Auflagefläche für das Stanz- bzw. Rillgut, beispielsweise eine Kartonage, ausbildende Oberseite der Materialstreifen kann gemäß der DE 197 15 800 C2 wenigstens bereichsweise mit einem sogenannten Umlenkfolienstreifen versehen sein, um ein ungewolltes bzw. unerwünschtes Hängenbleiben des zu rillenden Kartonage-Materials an den Materialstreifen der Rillzurichtung zu vermeiden. Der Umlenkfolienstreifen und die unterseitige Schutzabdeckung sind hier so verlängert, dass diese aufeinander aufliegen, um ein rampenförmiges Aufgleiten des zu rillenden Kartonage-Materials erleichtern.
  • Unter einer Rillmatrize wird dagegen eine Gegenzurichtung verstanden, in die regelmäßig mehrere Rillkanäle eingebracht, zum Beispiel eingefräst sind. Pro Nutzen wird eine Rillmatrize aufgebaut, wobei regelmäßig pro Rill- bzw. Stanzauftrag mehrere Rillmatrizen genutzt werden, um die Form aufzubauen. Die Rillmatrizen werden dann auf einer Grund- oder Trägerplatte des Werkzeugs, regelmäßig eine sogenannte Stanzplatte, angeordnet bzw. festgelegt.
  • Bei der Stanzrillplatte handelt es sich um eine Stanzplatte als Gegenzurichtung, die bevorzugt durch eine Stahl- bzw. Metallplatte gebildet ist, wobei in die Stanzplatte bereits die Nutkanäle eingebracht, zum Beispiel eingefräst sind. Regelmäßig wird pro Rill- bzw. Stanzauftrag eine Stanzrillplatte benötigt, in der alle Nutkanäle eingebracht sind.
  • Die die Kontakt- und Auflagefläche für das zu bearbeitende Material ausbildenden Materialstreifen der Zurichtstreifen sind ebenso wie die Rillmatrizen und die Stanzrillplatten aus einem formstabilen Material hergestellt. Derartige Gegenzurichtungen weisen eine bestimmte Lebensdauer auf, bevor sie, bedingt durch Abnutzungserscheinungen, ausgewechselt bzw. ausgetauscht werden müssen.
  • Die BE 1 019 058 A3 offenbart eine Stanzrillplatte mit einer Kontaktplatte und einer Trägerplatte, wobei das zu Kartonmaterial auf der Kontaktplatte vorgesehen wird. Die Kontaktplatte wird aus Metall hergestellt und ist eine massive Platte. Die Trägerplatte ist aus einem Eisen- oder aber auch aus einem Nicht-Eisenmaterial hergestellt, wie beispielsweise Aluminium oder Kunststoff. Sowohl die Trägerplatte als auch die Kontaktplatte sollen aus einem harten Material hergestellt sein. Zwischen der Kontaktplatte und der Trägerplatte ist eine Zwischenschicht vorgesehen, die die beiden Platten miteinander verbinden soll und zudem auch elastisch zusammendrückbar sein soll. Diese Zwischenschicht soll in der Form einer Leimschicht oder einer Schicht aus einem doppelseitigen Tape ausgeführt werden, kann aber auch aus einem Silikongummi bestehen. Diese elastisch zusammendrückbare Schicht soll es erlauben, Dicken- und Höhenunterschiede in der Vorrichtung zu kompensieren, und zwar so, dass das Ausrichten der Messer bei neuen oder reparierten Maschinen nicht mehr notwendig ist oder dass die noch auszuführende Kompensation bei bereits gebrauchten Maschinen stark reduziert wird.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Gegenzurichtung, insbesondere zum Rillen von Papier, Karton oder Wellpappe, auszubilden, die neben einer hohen Standfestigkeit und Lebensdauer auch fertigungstechnisch und funktionssicher herstellbar ist. Ferner ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine geeignete Verfahrensführung zum Rillen von Papier, Karton, Wellpappe oder dergleichem Material mit einer derartigen Gegenzurichtung zur Verfügung zu stellen.
  • Diese Aufgabe wird gelöst mit der Gegenzurichtung gemäß Anspruch 1 sowie dem Verfahren gemäß Anspruch 18.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der darauf rückbezogenen Unteransprüche.
  • Gemäß Anspruch 1 wird eine Gegenzurichtung, insbesondere zum Rillen von Papier, Karton oder Wellpappe, vorgeschlagen, die wenigstens einen Nutkanal aufweist, der, bezogen auf den Nutkanalquerschnitt, zwischen zwei voneinander beabstandeten und den Nutkanal ausbildenden Nutkanalwänden ausgebildet ist, wobei die Nutkanalwände jeweils eine, eine Kontakt- und/oder Auflagefläche für das zu bearbeitende Stanz- und/oder Rillgut ausbildende Oberseite ausbilden und/oder aufweisen. Die Gegenzurichtung ist lediglich bereichsweise aus einem elastischen Material ausgebildet und weist wenigstens einen, aus dem elastischen Material gebildeten elastischen Teilbereich auf. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der wenigstens eine elastische Teilbereich, insbesondere zur Bereitstellung einer wenigstens bereichsweise verlagerbaren und elastisch rückfedernden Oberseite wenigstens einer Nutkanalwand des wenigstens einen Nutkanals wenigstens zum Teil eine außenliegende Schicht der Gegenzurichtung ausbildet.
  • Mit einer derartigen erfindungsgemäßen Lösung kann, wie die erfinderseitigen Versuche überraschend gezeigt haben, eine längere Lebens- und Nutzungsdauer erzielt werden als bei herkömmlichen Gegenzurichtungen, die aus einem keine elastischen Eigenschaften aufweisenden harten Material hergestellt sind. Wie die erfinderseitigen Versuche gezeigt haben, federt die Oberseite stets wieder in die Ausgangslage zurück, wodurch erreicht wird, dass bei einem Stanz- bzw. Rillvorgang die stets gleichen Bedingungen sehr lange erhalten bleiben.
  • Durch die erfindungsgemäße Lösung wird außerdem erreicht, dass der Auswurfprozess des bearbeiteten Stanz- und/oder Rillgutes unterstützt wird und dadurch ein Hängenbleiben des zu bearbeitenden Materials auf einfache und funktionssichere Weise zuverlässig vermieden werden kann, sodass es insgesamt zu einem wesentlich verbesserten Produktionsprozess kommt.
  • Besonders bevorzugt ist die Gegenzurichtung hierbei dergestalt ausgebildet, dass die wenigstens bereichsweise aus einem elastischen, das heißt aus einem im Wesentlichen elastisch komprimierbaren bzw. elastisch nachgiebigen, Material ausgebildete Gegenzurichtung bei einer Druckbeaufschlagung (das heißt bei einer Beaufschlagung mit einer Druckkraft) der Gegenzurichtung, insbesondere bei einer Druckbeaufschlagung einer die Kontakt- und/oder Auflagefläche für das zu bearbeitende Stanz- und/oder Rillgut ausbildenden Oberseite der Gegenzurichtung, wenigstens teilweise dergestalt komprimierbar ist, dass eine Oberseite wenigstens einer der Nutkanalwände, vorzugsweise beider Nutkanalwände, eines (das heißt des wenigstens einen oder wenigstens eines) Nutkanals, von einer Ausgangsstellung ausgehend, wenigstens teilweise in Hochachsen- und/oder Bearbeitungsrichtung nach unten verlagert wird, wobei die Oberseite nach der Druckbeaufschlagung, bedingt durch das selbsttätige Zurückfedern des elastischen Materials in den unkomprimierten Zustand, wieder in die Ausgangsstellung zurückkehrt.
  • Wie bereits zuvor ausgeführt, bilden die Nutkanalwände jeweils eine, eine Kontakt-und/oder Auflagefläche für das zu bearbeitende Stanz- und/oder Rillgut ausbildende Oberseite aus bzw. weisen eine solche auf. Die die Kontakt- und/oder Auflageflächen für das Stanz- und/oder Rillgut ausbildenden Oberseiten der Nutkanalwände sind hierbei bevorzugt horizontal ausgerichtet, um eine möglichst ebene, flächige Auflagefläche für das zu bearbeitende Stanz- und/oder Rillgut auszubilden. Alternativ oder zusätzlich ist zudem bevorzugt vorgesehen, dass die Oberseiten zweier einen Nutkanal begrenzenden Nutkanalwände in Hochachsenrichtung gesehen in etwa auf gleicher Höhe liegen. Mit der die Kontakt-und/oder Auflagefläche für das zu bearbeitende Stanz- und/oder Rillgut ausbildenden Oberseite ist hierbei somit bevorzugt diejenige Oberfläche bzw. Oberseite der Gegenzurichtung gemeint, auf der das Stanz- und/oder Rillgut während des Stanz- und/oder Rillvorgangs unmittelbar aufliegt. Das heißt, also eine Oberfläche bzw. Oberseite ohne solche zusätzlichen Elemente, wie zum Beispiel einem Leitstreifen eines Zurichtstreifens und/oder eine Schutzabdeckung oder dergleichen, gemeint, die vor dem Stanz- und/oder Rillvorgang entfernt werden und somit während des Stanz- und/oder Rillvorgangs nicht vorhanden sind.
  • Wie bereits zuvor ausgeführt, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Gegenzurichtung lediglich bereichsweise, vorzugsweise wenigstens in einem dem Nutkanal zugeordneten Teilbereich einer Nutkanalwand, aus einem elastischen Material ausgebildet ist und wenigstens einen, aus einem elastischen, das heißt elastisch komprimierbaren bzw. elastisch nachgiebigen, Material gebildeten elastischen Teilbereich aufweist. Dieser ist dann bei einer Druckbeaufschlagung (das heißt bei einer Beaufschlagung mit einer Druckkraft) der Gegenzurichtung, insbesondere bei einer Druckbeaufschlagung einer die Kontakt- und/oder Auflagefläche für das zu bearbeitende Stanz- und/oder Rillgut ausbildenden Oberseite der Gegenzurichtung, wenigstens teilweise komprimierbar, und zwar vorzugsweise dergestalt, dass die Oberseite wenigstens einer der Nutkanalwände, vorzugsweise beider Nutkanalwände, eines (das heißt des wenigstens einen oder wenigstens eines) Nutkanals, von einer Ausgangsstellung ausgehend, wenigstens teilweise in Hochachsen- und/oder Bearbeitungsrichtung nach unten verlagert wird, wobei die Oberseite nach der Druckbeaufschlagung, bedingt durch das selbsttätige Zurückfedern des wenigstens einen elastischen Teilbereichs in den unkomprimierten Zustand, wieder in die Ausgangsstellung zurückkehrt.
  • Besonders bevorzugt ist eine konkrete Ausführungsform, bei der vorgesehen ist, dass wenigstens ein sich an den wenigstens einen elastischen Teilbereich anschließender stabiler Teilbereich der Gegenzurichtung durch ein gegenüber dem elastischen Teilbereich formstabileres und/oder härteres Material ausgebildet ist. Dies verleiht der Gegenzurichtung insgesamt eine höhere Stabilität. Der sich an den wenigstens einen elastischen Teilbereich anschließende stabile Teilbereich der Gegenzurichtung ist dabei besonders bevorzugt durch ein Material ausgebildet, das bei einer Druckbeaufschlagung in einem bestimmten Druckkraftbereich, in dem der wenigstens eine elastische Teilbereich komprimierbar ist, formstabil und unkomprimierbar ist.
  • Unter dem Begriff "formstabil" wird vorliegend verstanden, dass sich der formstabil ausgebildete Bereich bei einer Druckbeaufschlagung, das heißt dem Aufbringen einer definierten Druckkraft, anders als das elastische Material nicht elastisch oder plastisch verformt, sondern seine ursprüngliche Geometrie beibehält.
  • Der wenigstens eine elastische Teilbereich kann in Abhängigkeit von der konkreten Ausgestaltung der jeweiligen Gegenzurichtung grundsätzlich beliebig an der Gegenzurichtung angeordnet und ausgebildet werden, so lange sichergestellt ist, dass die zuvor beschriebene Elastizität der Gegenzurichtung bzw. besonders bevorzugt die zuvor beschriebene Funktionalität (nutkanalseitige Oberschichtverlagerung) gegeben ist. Fertigungstechnisch einfach und funktionssicher herstellbar ist in diesem Zusammenhang jedoch ein Aufbau, bei dem der wenigstens eine elastische Teilbereich, wie vorstehend bereits beschrieben, in erfindungsgemäßer Weise wenigstens zum Teil eine, vorzugsweise in Querrichtung verlaufende und/oder horizontal ausgerichtete, außenliegende Schicht der Gegenzurichtung ausbildet. Weiter kann auch vorgesehen sein, dass der wenigstens eine elastische Teilbereich wenigstens eine, vorzugsweise in Querrichtung verlaufende und/oder horizontal ausgerichtete, Zwischenschicht der Gegenzurichtung ausbildet. Besonders bevorzugt ist hierbei eine konkrete Ausführungsform, bei der die die Kontakt- und/oder Auflagefläche für das Stanz-und/oder Rillgut ausbildende Oberseite wenigstens einer, bevorzugt jeder, der Nutkanalwände eines Nutkanals wenigstens bereichsweise durch ein elastisch nachgiebiges Material gebildet ist und somit den elastischen Teilbereich ausbildet.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten konkreten Ausgestaltung hierzu kann vorgesehen sein, dass sich der elastische Teilbereich als in Querrichtung verlaufende und/oder horizontal ausgerichtete, außenliegende Schicht an den stabilen Teilbereich anschließt und wenigstens zum Teil eine, bezogen auf die Hochachsen- und/oder Bearbeitungsrichtung, Oberseite und/oder Unterseite ausbildet, vorzugsweise wenigstens zum Teil die, oder wenigstens die, Kontakt-und/oder Auflagefläche für das zu bearbeitende Stanz- und/oder Rillgut ausbildende Oberseite ausbildet.
  • In Verbindung mit einer Zwischenschicht kann zum Beispiel konkret vorgesehen sein, dass sich an den, die wenigstens eine Zwischenschicht ausbildenden elastischen Teilbereich, bezogen auf die Hochachsen- und/oder Bearbeitungsrichtung, zu beiden Seiten jeweils eine Schicht des stabilen Teilbereichs anschließt oder sich auf einer Seite ein stabiler Teilbereich und auf der anderen Seite zum Beispiel eine Träger- und/oder Haft- und/oder Abdeckschicht anschließt.
  • Der elastische Teilbereich kann, zum Beispiel bei großflächigeren Gegenzurichtungen, zur Materialeinsparung wenigstens in einem an den Nutkanal unmittelbar angrenzenden Teilbereich, bevorzugt wenigstens in einem an den Nutkanal unmittelbar angrenzenden oberseitigen Randkantenbereich, wenigstens einer, vorzugsweise beider, einen Nutkanal ausbildenden Nutkanalwand ausgebildet sein.
  • In Verbindung mit einem zum Beispiel lediglich bereichsweise an der Oberseite der Gegenzurichtung vorgesehenen elastischen Teilbereich kann zudem vorgesehen sein, dass dieses in einer zugeordneten, zum Beispiel randkantenseitigen und/oder stufen- bzw. taschenartigen, Ausnehmung der Gegenzurichtung einliegt, und zwar bevorzugt so einliegt, dass der durch das elastisch nachgiebige Material gebildete Oberseitenbereich der Gegenzurichtung im Wesentlichen oberflächenbündig an die angrenzenden Wandbereiche anschließt. Damit wird die Gegenzurichtung genau in dem Bereich durch das elastisch nachgiebige Material ausgebildet, in dem beim Rill- bzw. Stanzprozess die Beanspruchung der Nutkanalwand am größten ist. Es versteht sich jedoch auch, dass, je nach der konkret verwendeten Art der Gegenzurichtung, selbstverständlich die gesamte oder wenigstens ein Großteil der Oberseite der jeweiligen Gegenzurichtung durch ein elastisch nachgiebiges Material ausgebildet sein kann.
  • In Verbindung mit elastischen Teilbereichen in beiden gegenüberliegenden, den Nutkanal ausbildenden Nutkanalwänden kann zudem bevorzugt vorgesehen sein, dass die elastischen Teilbereiche gegenüberliegender Nutkanalwände auf gleicher Höhe liegen und/oder gleich ausgebildet sind. Dies ist ebenfalls herstellungstechnisch einfach durchzuführen.
  • Gemäß einer ersten konkreten und besonders bevorzugten erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Gegenzurichtung ist diese durch einen Zurichtstreifen mit wenigstens einem Nutkanal gebildet, wobei der wenigstens eine Nutkanal (es gibt auch Zurichtstreifen, die mehr als einen Nutkanal aufweisen) durch zwei voneinander beabstandete und die Nutkanalwände ausbildende erhabene Materialstreifen gebildet ist, und wobei wenigstens einer, vorzugsweise beide, der die Nutkanalwände eines Nutkanals ausbildenden Materialstreifen, insbesondere zur Bereitstellung einer wenigstens bereichsweise verlagerbaren und elastisch rückfedernden Oberseite wenigstens eines Materialstreifens des wenigstens einen Nutkanals, wenigstens bereichsweise (das heißt vollständig oder lediglich bereichsweise), vorzugsweise wenigstens in einem dem Nutkanal zugeordneten Teilbereich eines Materialstreifens, aus einem elastischen Material ausgebildet ist. Diese erhabenen Materialstreifen verlaufen vorzugsweise parallel zueinander. Des Weiteren können die Materialstreifen des Zurichtstreifens in an sich bekannter Weise als erhabene Profile auf einer Trägerschicht aufgebracht sein, die vorzugsweise auf der dem Materialstreifen abgewandten Seite mit einer Haftschicht, insbesondere mit einer Haftkleberschicht, versehen ist. Diese Haftschicht ist wiederum bevorzugt mit einer, die Haftschicht abdeckenden, bevorzugt durch Abziehen ablösbaren, Schutzabdeckung versehen.
  • In einer weiteren konkreten Ausgestaltung hierzu ist wenigstens einer, bevorzugt beide, der die Nutkanalwände eines Nutkanals ausbildenden Materialstreifen mehrschichtig ausgebildet, wobei der wenigstens eine Materialstreifen lediglich bereichsweise aus einem elastischen Material ausgebildet ist und wenigstens einen elastischen Teilbereich aufweist. Der wenigstens eine elastische Teilbereich bildet dabei bevorzugt wenigstens eine, vorzugsweise in Querrichtung verlaufende und/oder horizontal ausgerichtete, elastische Schicht des Materialstreifens aus, an die sich ein, einen stabilen Teilbereich ausbildender restlicher Wandbereich des Materialstreifens anschließt, der gegenüber der wenigstens einen elastischen Schicht aus einem formstabileren und/oder härteren Material ausgebildet ist, besonders bevorzugt durch ein Material ausgebildet ist, das bei einer Druckbeaufschlagung in einem definierten Druckkraftbereich, in dem die wenigstens eine elastische Schicht komprimiert wird, formstabil und unkomprimierbar ist. Derartige, bevorzugt im Wesentlichen horizontal ausgerichtete, Schichten lassen sich einfach ausbilden und ohne großen Aufwand in den Materialstreifen integrieren, zum Beispiel dergestalt, dass die den wenigstens einen elastischen Teilbereich ausbildende wenigstens eine, vorzugsweise in Querrichtung verlaufende und/oder horizontal ausgerichtete, elastische Schicht eine wenigstens bereichsweise die Oberseite ausbildende elastische Oberschicht und/oder wenigstens eine, wenigstens bereichsweise eine Zwischenlage ausbildende elastische Zwischenschicht und/oder eine wenigstens bereichsweise die Unterseite ausbildende elastische Unterschicht des Materialstreifens ist.
  • Die Angabe "in Querrichtung verlaufende und/oder horizontal ausgerichtete" ist vorstehend und auch nachstehend stets auf den Querschnitt durch einen Nutkanal einer Gegenzurichtung bezogen.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten, fertigungstechnisch besonders einfach und mit hoher Funktionssicherheit herstellbaren Ausführungsform wird vorgeschlagen, dass wenigstens einer der die Nutkanalwände eines Nutkanals ausbildenden Materialstreifen, bevorzugt beide die Nutkanalwände eines Nutkanals ausbildenden Materialstreifen, mehrschichtig, vorzugsweise zweischichtig, ausgebildet ist, wobei die elastische Schicht hier dann konkret jetzt durch eine wenigstens bereichsweise, vorzugsweise vollständig, die Oberseite ausbildende elastische Oberschicht gebildet ist, an die sich, insbesondere nach unten und damit von der Oberschicht weg, wenigstens eine den stabilen Teilbereich ausbildende Unterschicht des Materialstreifens anschließt, die aus einem gegenüber der elastischen Oberschicht formstabileren und/oder härteren Material ausgebildet ist, insbesondere durch ein Material ausgebildet ist, das bei einer Druckbeaufschlagung in einem definierten Druckkraftbereich, in dem die elastische Oberschicht komprimierbar ist, formstabil und unkomprimierbar ist.
  • Wie bereits zuvor ausgeführt, kann es gegebenenfalls ausreichend sein, dass lediglich einer von zwei einen Nutkanal begrenzenden Materialstreifen, zum Beispiel an seiner Oberseite, wenigstens bereichsweise, vorzugsweise vollständig, aus einem elastisch nachgiebigem Material ausgebildet ist, bevorzugt sind jedoch für besonders gute Ergebnisse beide einen Nutkanal begrenzende Materialstreifen, zum Beispiel an ihrer Oberseite, wenigstens bereichsweise, vorzugsweise vollständig, aus einem elastisch nachgiebigem Material ausgebildet. Auch wenn ein insgesamt zweischichtiger Aufbau bevorzugt ist, kann es gegebenenfalls Anwendungs- bzw. Einsatzfälle geben, bei denen ein mehrschichtiger Aufbau vorteilhaft ist.
  • Grundsätzlich besteht die Möglichkeit, dass die einzelnen Schichten durch unterschiedliche Materialzusammensetzungen innerhalb eines Materialstreifens ausgebildet sind, zum Beispiel dergestalt, dass ein einziges Ausgangsmaterial (zum Beispiel ein einziges Kunststoffmaterial) für die Materialstreifen verwendet wird, in das dann zur Ausbildung der unterschiedlichen Teilbereiche bzw. Schichten wenigstens ein Zusatzmaterial, zum Beispiel Fasermaterial, so bereichsweise eingebracht wird, dass sich die unterschiedlichen Schicht- bzw. Teilbereiche ausbilden. Die Begrifflichkeit "Schicht" oder "mehrschichtig" ist hier somit ausdrücklich in einem umfassenden Sinne zu verstehen und soll sämtliche möglichen Ausführungsformen umfassen, mit denen in Verbindung mit einem Materialstreifen unterschiedliche Teilbereiche im zuvor genannten Sinne ausgebildet werden können. Des Weiteren kann auch ein fertigungs- bzw. herstellungstechnisch besonders einfacher Aufbau vorgesehen sein, bei dem die einzelnen Teilbereiche bzw. Schichten des Materialstreifens durch separate Schichten ausgebildet sind, die fest miteinander verbunden sind. Beispielsweise könnte hierbei vorgesehen sein, dass eine elastische Oberschicht mit der wenigstens einer unmittelbar darunterliegenden stabilen Unterschicht fest verbunden ist. Die feste Verbindung kann grundsätzlich auf vielfältige Weise hergestellt werden, wird jedoch bevorzugt stoffschlüssig hergestellt, zum Beispiel durch Kleben, Kaschieren, Extrudieren, etc.. Bevorzugt erstreckt sich der wenigstens eine elastische Teilbereich bzw. die wenigstens eine elastische Schicht in Längserstreckungsrichtung des Zurichtstreifens gesehen über die gesamte Länge des Material- bzw. Zurichtstreifens. Für bestimmte Anwendungsfälle könnte es jedoch gegebenenfalls auch ausreichend sein, dass sich der wenigstens eine elastische Teilbereich bzw. die wenigstens eine elastische Schicht in Längserstreckungsrichtung des Zurichtstreifens gesehen lediglich teilweise oder abschnittsweise über die Materialstreifenlänge erstreckt. Hierbei können die einzelnen elastischen Teilbereiche bzw. Abschnitte gegenüberliegender, die Nutkanalwände ausbildender Materialstreifen grundsätzlich auch in Längsrichtung zueinander versetzt sein.
  • Die wenigstens eine elastische Schicht eines Materialstreifens weist bevorzugt eine Schichtdicke (bei mehreren elastischen Schichten ist das eine Gesamt-Schichtdicke aller elastischen Schichten) von 0,01 bis 1,9mm, bevorzugt von 0,05 bis 0,30mm, auf. Der Materialstreifen selbst weist bevorzugt eine Gesamtschichtdicke von 0,1 bis 2,0mm, bevorzugt von 0,3 bis 1,7mm, auf. Mit derartigen Schichtdicken haben sich die zuvor genannten erfindungsgemäßen Vorteile in besonders hervorragender Weise ergeben. Alle vorstehenden Angaben sind jeweils alleine auf die Materialstreifen selbst bezogen, das heißt ohne Einbeziehung eventueller Haftschichten, Trägerschichten oder Abdeckschichten eines Zurichtstreifens. Es versteht sich weiter, dass die obigen Bereiche einander technisch sinnvoll ergänzen müssen und selbstverständlich bei einer geforderten Gesamtschichtdicke von zum Beispiel 0,5 mm die elastische Schicht keinen Wert von zum Beispiel 0,51 mm oder größer aufweisen kann.
  • Gemäß einer zu den Zurichtstreifen alternativen konkreten Ausgestaltung kann die Gegenzurichtung auch eine Rillmatrize oder eine Stanzrillplatte mit wenigstens einem in die Oberfläche eines Matrizengrundkörpers oder einer Stanzplatte als Stanzrillplattengrundkörper vertieft eingearbeiteten Nutkanal sein, so dass die den wenigstens einen Nutkanal begrenzenden Nutkanalwände durch den Matrizengrundkörper oder die Stanzrillplattengrundkörper ausgebildet sind. Der Matrizengrundkörper oder der Stanzrillplattengrundkörper sind, insbesondere zur Bereitstellung einer wenigstens bereichsweise verlagerbaren und elastisch rückfedernden Oberseite wenigstens einer Nutkanalwand des wenigstens einen Nutkanals, wenigstens bereichsweise, vorzugsweise wenigstens in einem dem Nutkanal zugeordneten Teilbereich einer Nutkanalwand, aus einem elastischen Material ausgebildet. Das heißt konkret, dass der Matrizengrundkörper oder der Stanzrillplattengrundkörper bei einer Druckbeaufschlagung (das heißt bei einer Beaufschlagung mit einer Druckkraft), insbesondere bei einer Druckbeaufschlagung einer die Kontakt- und/oder Auflagefläche für das zu bearbeitende Stanz- und/oder Rillgut ausbildenden Oberseite, wenigstens teilweise dergestalt komprimierbar ist, dass eine Oberseite wenigstens einer der Nutkanalwände, vorzugsweise beider Nutkanalwände, eines (das heißt des wenigstens einen oder wenigstens eines) Nutkanals, von einer Ausgangsstellung ausgehend, wenigstens teilweise in Hochachsen- und/oder Bearbeitungsrichtung nach unten verlagert wird, wobei die Oberseite nach der Druckbeaufschlagung, bedingt durch das selbsttätige Zurückfedern des elastischen Materials in den unkomprimierten Zustand, wieder in die Ausgangsstellung zurückkehrt.
  • Der Matrizengrundkörper oder der Stanzrillplattengrundkörper sind bevorzugt lediglich bereichsweise aus einem elastischen Material ausgebildet, so dass wenigstens ein durch das elastische Material ausgebildeter elastischer Teilbereich vorgesehen ist. Dieser wenigstens eine elastische Teilbereich kann hier dann gemäß einer besonders bevorzugten konkreten Ausgestaltung wenigstens zum Teil durch wenigstens eine, vorzugsweise in Querrichtung verlaufende und/oder horizontal ausgerichtete, elastische Schicht des Matrizengrundkörpers oder des Stanzrillplattengrundkörpers gebildet sein, an die sich ein, einen stabilen Teilbereich ausbildender restlicher Wandbereich des Matrizengrundkörpers oder des Stanzrillplattengrundkörpers anschließt, der gegenüber der wenigstens einen elastischen Schicht aus einem formstabileren und/oder härteren Material ausgebildet ist, insbesondere durch ein Material ausgebildet ist, das bei einer definierten Druckbeaufschlagung in einem definierten Druckkraftbereich, bei der die wenigstens eine elastische Schicht komprimiert wird, formstabil und unkomprimierbar ist. Diese, bevorzugt horizontal ausgerichteten, Schichten lassen sich einfach ausbilden und ohne großen Aufwand in den jeweiligen Grundkörper integrieren, zum Beispiel dergestalt, dass die den wenigstens einen elastischen Teilbereich ausbildende wenigstens eine, vorzugsweise in Querrichtung verlaufende und/oder horizontal ausgerichtete, elastische Schicht durch eine wenigstens bereichsweise die Oberseite ausbildende elastische Oberschicht und/oder wenigstens eine, wenigstens bereichsweise eine Zwischenlage ausbildende elastische Zwischenschicht und/oder eine wenigstens bereichsweise die Unterseite ausbildende elastische Unterschicht des Matrizengrundkörpers oder des Stanzrillplattengrundkörpers gebildet ist.
  • Grundsätzlich besteht auch hier die Möglichkeit, dass die einzelnen Schichten durch unterschiedliche Materialzusammensetzungen innerhalb des Grundkörpers ausgebildet sind, zum Beispiel dergestalt, dass hierfür ein einziges Ausgangsmaterial (zum Beispiel ein einziges Kunststoffmaterial) verwendet wird, in das dann zur Ausbildung der unterschiedlichen Teilbereiche bzw. Schichten wenigstens ein Zusatzmaterial, zum Beispiel Fasermaterial, so bereichsweise eingebracht wird, dass sich die unterschiedlichen Schicht- bzw. Teilbereiche ausbilden. Die Begrifflichkeit "Schicht" oder "mehrschichtig" ist somit auch hier ausdrücklich in einem umfassenden Sinne zu verstehen und soll sämtliche möglichen Ausführungsformen umfassen, mit denen in Verbindung mit einem Matrizengrundkörper oder einem Stanzrillplattengrundkörper unterschiedliche Teilbereiche im zuvor genannten Sinne ausgebildet werden sollen. Des Weiteren kann auch ein fertigungs- bzw. herstellungstechnisch besonders einfacher Aufbau vorgesehen werden, bei dem die einzelnen Teilbereiche bzw. Schichten des Matrizengrundkörpers oder des Stanzrillplattengrundkörpers durch separate Schichten ausgebildet sind, die fest miteinander verbunden sind. Beispielsweise könnte hierbei vorgesehen sein, dass eine elastische Oberschicht mit der wenigstens einen unmittelbar darunterliegenden stabilen Unterschicht fest verbunden ist. Die feste Verbindung kann grundsätzlich auf vielfältige Weise hergestellt werden, wird jedoch bevorzugt stoffschlüssig hergestellt, zum Beispiel durch Kleben, Kaschieren, Extrudieren, etc..
  • Für die erfindungsgemäße Gegenzurichtung gilt somit gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ganz allgemein, das heißt unabhängig davon, ob es sich zum Beispiel um einen Zurichtstreifen, um eine Rillmatrize, eine Stanzrillplatte oder dergleichen handelt, dass die einzelnen Teilbereiche bzw. Schichten der Gegenzurichtung zum Beispiel durch unterschiedliche Materialzusammensetzungen innerhalb eines einzigen Elementes ausgebildet sein können oder dass die einzelnen Schichten der Gegenzurichtung zum Beispiel durch separate, miteinander fest verbundene Schichten ausgebildet sein können.
  • Besonders vorteilhaft kann die wenigstens eine elastische Schicht des Matrizengrundkörpers oder des Stanzrillplattengrundkörpers eine Schichtdicke (bei mehreren elastischen Schichten ist das eine Gesamt-Schichtdicke aller elastischen Schichten) von 0,01 bis 1,90mm, bevorzugt von 0,05 bis 0,30mm, aufweisen. Des Weiteren weist der Matrizengrundkörper oder der Stanzrillplattengrundkörper bevorzugt eine Gesamtschichtdicke von 0,1 bis 2,0mm, bevorzugt von 0,3 bis 1,7mm, auf. Mit derartigen Schichtdicken haben sich die zuvor genannten erfindungsgemäßen Vorteile in besonders hervorragender Weise ergeben. Es versteht sich weiter, dass die obigen Bereiche einander technisch sinnvoll ergänzen müssen und selbstverständlich bei einer geforderten Gesamtschichtdicke von zum Beispiel 0,5 mm die elastische Schicht keine Wert von zum Beispiel 0,51 mm oder größer aufweisen kann.
  • Für die erfindungsgemäße Gegenzurichtung gilt somit gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ganz allgemein, das heißt unabhängig davon, ob es sich zum Beispiel um einen Zurichtstreifen, um eine Rillmatrize, eine Stanzrillplatte oder dergleichen handelt, dass die wenigstens eine elastische Schicht der Gegenzurichtung zum Beispiel eine Schichtdicke von 0,01 bis 1,9mm, bevorzugt von 0,05 bis 0,30mm, aufweisen kann und/oder dass die Gegenzurichtung zum Beispiel eine Gesamtschichtdicke von 0,1 bis 2,0mm, bevorzugt von 0,3 bis 1,7mm, aufweisen kann.
  • Das gegenüber dem wenigstens einen elastischen Teilbereich formstabilere und/oder härtere Material ist für den Fall, dass die Gegenzurichtung nicht insgesamt aus einem elastischen Material hergestellt ist, bevorzugt durch Kunststoff und/oder durch Metall und/oder durch Hartpappe gebildet. Besonders bevorzugt ist der stabile Teilbereich zum Beispiel durch einen duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoff, zum Beispiel Polyesther oder Polypropylen gebildet, der gegebenenfalls faserverstärkt ist. Ein derartiger duroplastischer oder thermoplastischer sowie gegebenenfalls faserverstärkter Kunststoff kann gegebenenfalls auch ein extrusionsgeeigneter Kunststoff sein, damit die Schichten zum Beispiel durch Mehrfach-Extrusion, insbesondere durch Co-Extrusion, fest miteinander verbunden werden können. Das gilt gleichermaßen für Zurichtstreifen, Rillmatrizen und Stanzrillplatten.
  • Die Rillmatrize bzw. deren Grundkörper kann selbstverständlich aber auch nach wie vor aus einem Hartpapier, bevorzugt aus einem Hartpapier, hergestellt sein, das als ein Faserverbundwerkstoff aus Papier und einem Kunstharz, zum Beispiel Phenol-Formaldehyd-Kunstharz (Phenoplast) hergestellt ist, zum Beispiel aus Pertinax® hergestellt sein.
  • Die Stanzrillplatte bzw. deren Grundkörper kann selbstverständlich aber auch nach wie vor durch eine Stahl- bzw. Metallplatte gebildet sein, in der die Nutkanäle eingebracht, zum Beispiel eingefräst sind.
  • Der wenigstens eine stabile Teilbereich, der aus einem gegenüber dem elastischen Teilbereich formstabileren und/oder härteren Material ausgebildet ist, weist bevorzugt ein Elastizitätsmodul von 600 bis 250000 MPa, bevorzugt von 1000 bis 220000 MPa, höchst bevorzugt von 2000 bis 210000 MPa, auf. Im Falle eines Zurichtstreifens liegt das Elastizitätsmodul des stabilen Teilbereichs bevorzugt bei 600 bis 100000 MPa, besonders bevorzugt bei 700 bis 40000 MPa. Im Falle einer Rillmatrize liegt das Elastizitätsmodul des stabilen Teilbereichs bevorzugt bei 600 bis 100000 MPa, besonders bevorzugt bei 1000 bis 50000 MPa. Und im Falle einer Stanzrillplatte liegt das Elastizitätsmodul des stabilen Teilbereichs bevorzugt bei 1000 bis 240000 MPa, besonders bevorzugt bei 2000 bis 220000 MPa.
  • Das elastische Material bzw. der wenigstens eine elastische Teilbereich ist bevorzugt durch ein Elastomer gebildet, zum Beispiel durch wenigstens, vorzugsweise in Querrichtung verlaufende und/oder horizontal ausgerichtete, Elastomer-Schicht, das heißt durch eine Schicht aus einem Elastomer bzw. einem elastomerischen Kunststoff bzw. elastomerischen Material, wodurch eine besonders zuverlässige und funktionssichere Ausbildung des elastischen Teilbereichs erreicht wird. Als Elastomer eignet sich insbesondere Polyurethan (PU) und besonders bevorzugt TPU (thermoplastisches Polyurethan).
  • Besonders vorteilhafte praktische Ergebnisse lassen sich zudem erreichen, wenn das elastische Material, bevorzugt der wenigstens eine elastische Teilbereich, höchst bevorzugt die wenigstens eine elastische Schicht, ein Elastizitätsmodul von 10 bis 500 MPa, bevorzugt von 20 bis 400 MPa, höchst bevorzugt von 20 bis 250 MPa, aufweist.
  • Das elastische Material kann dabei insbesondere in Verbindung mit einer Rillmatrize oder einer Stanzrillplatte als Gegenzurichtung entweder vor oder nach der Einarbeitung der Nutkanäle in den Matrizengrundkörper oder den Stanzrillplattengrundkörper aufgebracht und/oder eingebracht sein, zum Beispiel als Elastomerschicht aufgebracht sein. Insbesondere bei harten, starren Grundkörpergrundmaterialien ist es dann in Verbindung mit elastomeren Zwischenschichten oftmals erforderlich, dass sich diese als Elastomer-Zwischenschicht komplett bzw. nahezu komplett über die gesamte Erstreckungsfläche des Grundkörpers erstreckt, um die Oberseitenverlagerung zu ermöglichen.
  • Die sich mit der erfindungsgemäßen Verfahrensführung ergebenden Vorteile entsprechen identisch denjenigen der erfindungsgemäßen Gegenzurichtung. Insofern wird auf die zuvor gemachten Ausführungen verwiesen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand mehrerer beispielhafter Ausführungsformen erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1a
    schematisch einen Querschnitt durch einen, eine Gegenzurichtung ausbildenden beispielhaften erfindungsgemäßen Zurichtstreifen im Herstellzustand vor dessen Verwendung in einem Stanz- bzw. Rillwerkzeug,
    Fig. 1b
    den Zurichtstreifen gemäß Fig. 1a zu Beginn eines Stanz- bzw. Rillprozesses,
    Fig. 1c
    einen der Fig. 1b entsprechenden Querschnitt bei einer Druckbeaufschlagung des Stanz- bzw. Rillgutes durch ein Stanz- bzw. Rillwerkzeug,
    Fig. 1d
    einen Querschnitt durch den Zurichtstreifen entsprechend der Fig. 1b und 1c am Ende des Stanz- bzw. Rillprozesses, bei dem das bearbeitete Stanz- bzw. Rillgut entnommen wird,
    Fig. 1e
    schematisch eine perspektivische Darstellung des Zurichtstreifens der Fig. 1a bis 1d, aus der ersichtlich ist, dass sich die aus einem elastisch nachgiebigen Material gebildete Oberschicht des Materialstreifens über die gesamte Länge des Zurichtstreifens erstreckt,
    Fig. 1f
    eine zu den Ausführungsformen der Fig. 1a bis 1e alternative Ausführungsform eines Zurichtstreifens, bei dem lediglich ein unmittelbar an einen Nutkanal angrenzender Randkantenbereich der Oberseite des Materialstreifens aus einem elastisch nachgiebigen Material ausgebildet ist,
    Fig. 1g
    zur Fig. 1a alternative Ausführungsformen,
    Fig. 1h
    weitere zur Fig. 1a alternative Ausführungsformen,
    Fig. 2a
    schematisch eine Draufsicht auf eine beispielhafte Rillmatrize,
    Fig. 2b
    schematisch eine stark vergrößerte Schnittdarstellung entlang der Linie A-A der Fig. 2a, wobei in der linken Bildhälfte dieser Fig. 2b eine Ausführungsvariante gezeigt ist, bei der die, die Kontakt- und/oder Auflagefläche für das zu bearbeitende Material ausbildende Oberseite der Rillmatrize lediglich in einem unmittelbar an den Nutkanal angrenzenden Randkantenbereich durch eine erhabene Schicht aus einem elastisch nachgiebigen Material ausgebildet ist, während in der rechten Bildhälfte der Fig. 2b dargestellt ist, dass die Oberseite der Rillmatrize insgesamt bzw. zumindest in großflächiger Weise durch eine Schicht aus einem elastisch nachgiebigen Material gebildet ist,
    Fig. 2c
    schematisch eine insbesondere zur linken Bildhälfte der Fig. 2b alternative Ausführungsform, bei der die lediglich bereichsweise vorgesehene Schicht aus dem elastisch nachgiebigen Material in einer unmittelbar an den Nutkanal angrenzenden Randkantenausnehmung der Oberseite der Rillmatrize einliegt und im Wesentlichen oberflächenbündig aufgenommen ist,
    Fig. 3a
    schematisch eine perspektivische Darstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform einer Gegenzurichtung, die hier als Stanzrillplatte ausgebildet ist,
    Fig. 3b
    schematisch eine stark vergrößerte Schnittdarstellung entlang der Linie B-B der Fig. 3a, wobei in der linken Bildhälfte dieser Fig. 3b eine Ausführungsvariante gezeigt ist, bei der die, die Kontakt- und/oder Auflagefläche für das zu bearbeitende Material ausbildende Oberseite der Stanzrillplatte lediglich in einem unmittelbar an den Nutkanal angrenzenden Randkantenbereich durch eine erhabene Schicht aus einem elastisch nachgiebigen Material ausgebildet ist, während in der rechten Bildhälfte der Fig. 3b dargestellt ist, dass die Oberseite der Stanzrillplatte insgesamt bzw. zumindest in großflächiger Weise durch eine Schicht aus einem elastisch nachgiebigen Material gebildet ist,
    Fig. 3c
    schematisch eine insbesondere zur linken Bildhälfte der Fig. 3b alternative Ausführungsform, bei der die lediglich bereichsweise vorgesehene Schicht aus dem elastisch nachgiebigen Material in einer unmittelbar an den Nutkanal angrenzenden Randkantenausnehmung der Oberseite der Stanzrillplatte einliegt und im Wesentlichen oberflächenbündig aufgenommen ist.
  • In der Fig. 1a ist schematisch und beispielhaft ein Querschnitt durch eine erste erfindungsgemäße Ausführungsform einer als Zurichtstreifen 1 ausgebildeten Gegenzurichtung gezeigt, der hier beispielhaft im, bezogen auf den Querschnitt, mittleren Bereich einen Nutkanal 2 aufweist, der durch zwei voneinander beabstandete, hier beispielhaft parallel zueinander verlaufende und Nutkanalwände ausbildende, erhabene Materialstreifen 3, 4 gebildet ist.
  • Die hier beispielhaft in ihrer äußeren Form identisch bzw. gleich ausgebildeten Materialstreifen 3, 4 sind als erhabene Profile auf einer Trägerschicht 5, beispielsweise einer Trägerfolie, aufgebracht. Die Festlegung der Materialstreifen 3, 4 auf der Trägerschicht kann grundsätzlich auf jede geeignete Art und Weise erfolgen. Hier beispielhaft gezeigt ist die Festlegung der Materialstreifen 3, 4 auf der Trägerschicht 5 mittels einer Haftschicht 6, die zum Beispiel durch einen Klebstoff oder dergleichen gebildet sein kann.
  • Auf der den Materialstreifen 3, 4 abgewandten Unterseite der Trägerschicht ist diese beispielsweise mit einer weiteren Haftschicht 7 versehen, die ebenfalls wiederum durch einen Klebstoff oder dergleichen ausgebildet sein kann. Diese Haftschicht 7 ist zudem bevorzugt mit einer diese abdeckenden, zum Beispiel durch Abziehen ablösbaren Schutzabdeckung 8 versehen bzw. abgedeckt. Diese Schutzabdeckung 8 kann beispielsweise aus Papier gebildet sein oder aber auch durch eine Folie oder dergleichen gebildet sein.
  • Wie dies der schematischen und beispielhaften Querschnittsdarstellung der Fig. 1a zudem weiter entnommen werden kann, sind die beiden, den Nutkanal 2 ausbildenden Nutkanalwände bzw. Materialstreifen 3, 4 hier zweischichtig ausgebildet, mit einer die Oberseite als elastischen Teilbereich ausbildenden Oberschicht 9 aus einem, bei einer definierten Druckbeaufschlagung elastischen Material und mit einer Unterschicht 10 aus einem bei derselben Druckbeaufschlagung formstabilen und unkomprimierbaren Material, zumindest aber aus einem gegenüber dem elastischen Material der Oberschicht 9 formstabileren und/oder härteren Material.
  • Die Oberschicht 9 aus dem elastischen Material ist bevorzugt durch ein Elastomer gebildet, zum Beispiel aus Polyurethan (PU). Besonders bevorzugt ist ein thermoplastischer Polyurethan (TPU).
  • Das Material der Unterschicht 10 ist beispielsweise ein Metall, Hartpappe oder ein Kunststoff. Beispielsweise kann als Kunststoffmaterial für die Unterschicht 10 ein Duroplast, zum Beispiel Polyesther, oder ein Thermoplast, zum Beispiel Polypropylen, verwendet werden, um nur ein Beispiel zu nennen. Der verwendete Kunststoffe kann zudem auch faserverstärkt sein, zum Beispiel mit Glasfasern oder Kohlenstofffasern verstärkt sein, um nur ein Beispiel zu nennen. Auch andere harte Materialien können jederzeit verwendet werden.
  • Das elastische Material der Oberschicht 9 ist hier bevorzugt so ausgewählt, dass diese ein Elastizitätsmodul von 10 bis 500 MPa, bevorzugt von 20 bis 400 MPa, höchst bevorzugt von 20 bis 250 MPa, aufweist.
  • Die Unterschicht 10 der Materialstreifen 3, 4 weist bevorzugt ein Elastizitätsmodul von 600 bis 100000 MPa, besonders bevorzugt von 700 bis 40000 MPa auf.
  • Die Oberschicht 9 der Materialstreifen 3, 4 weist hier bevorzugt eine Schichtdicke d von 0,01 bis 1,90mm, bevorzugt von 0,05 bis 0,30mm auf.
  • Die Gesamtschichtdicke D aus Oberschicht 9 und Unterschicht 10 der Materialstreifen 3, 4 (das heißt ohne die Haftschichten 6, 7, ohne die Trägerschicht 5 und ohne Schutzabdeckung 8) beträgt bevorzugt 0,1 bis 2,0mm, bevorzugt 0,3 bis 1,7mm.
  • Wie dies weiter aus der Fig. 1e ersichtlich ist, die eine lediglich perspektivische schematische Ansicht des in der Fig. 1a im Querschnitt gezeigten Zurichtstreifens 1 zeigt, erstreckt sich die Oberschicht 9 in Längserstreckungsrichtung des Zurichtstreifens 1 gesehen hier über die gesamte Materialstreifenlänge.
  • Anders als in der Fig. 1e dargestellt, könnte gemäß einer weiteren, hier nicht gezeigten Ausgestaltung, die aus einem elastisch nachgiebigen Material ausgebildete Oberschicht 9 sich lediglich über einen Teilbereich der Zurichtstreifenlängserstreckungsrichtung x erstrecken bzw. lediglich abschnittsweise, bezogen auf die Zurichtstreifenlängserstreckungsrichtung x, vorgesehen sein, zum Beispiel dergestalt, dass zwischen einzelnen aus einem elastisch nachgiebigen Material ausgebildeten Oberschichtbereichen die Unterschicht 10 freiliegt. Eine derartige teil- bzw. bereichsweise oder abschnittsweise Anordnung ist grundsätzlich selbstverständlich auch in Verbindung mit einer Ausführungsform möglich, wie sie in der Fig. 1a bis 1d und in der Fig. 1f dargestellt ist.
  • Wie dies aus der einen Querschnitt zeigenden Fig. 1a sehr gut ersichtlich ist, erstreckt sich die Oberschicht 9 (ebenso wie die Unterschicht 10) hier in Querrichtung y gesehen über die gesamte Breite des jeweiligen Materialstreifens 3, 4 und bildet diese somit eine in Querrichtung y verlaufende, horizontal ausgerichtete elastische Schicht aus. Alternativ dazu könnte das elastisch nachgiebige Material aber auch lediglich einen Teilbereich der Oberseite der Materialstreifen 3, 4 ausbilden, wie dies lediglich beispielhaft und schematisch in der Fig. 1f dargestellt ist. Dort weist die Oberseite des hier beispielhaft dargestellten Materialstreifens 4 in einem unmittelbar an den Nutkanal 2 angrenzenden Randkantenbereich 11 eine hier lediglich beispielhaft taschen- und/oder stufenartige Ausnehmung 12 auf, in die das elastisch nachgiebige Material oberflächenbündig mit den daran angrenzenden Wandbereichen 13 und 14 eingesetzt ist. Hier bildet somit die aus einem elastisch nachgiebigen Material, zum Beispiel einem Elastomermaterial, ausgebildete Oberschicht 9 lediglich einen Teilbereich der Oberseite des Materialstreifens 4 auf. Es versteht sich, dass der gegenüberliegende und hier nicht gezeigte Materialstreifen 3 entweder analog oder auch alternativ so wie der zuvor beschriebene Materialstreifen, bei dem die gesamte Oberschicht aus einem elastisch nachgiebigen Material gebildet ist, ausgebildet sein kann.
  • Gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform könnte aber auch, wie in den Fig. 1g und 1h schematisch und lediglich beispielhaft dargestellt, anstelle oder zusätzlich zu der in der Fig. 1a dargestellten Ausführungsform mit der elastischen Oberschicht 9 auch eine elastische Zwischenschicht und/oder eine elastische Unterschicht vorgesehen sein. In der linken Bildhälfte der Fig. 1g ist schematisch eine nicht-erfindungsgemäße Ausführungsform dargestellt, bei der lediglich eine, hier beispielhaft in Querrichtung y durchgehende, horizontal ausgerichtete elastische Zwischenschicht 9a als elastische Schicht vorgesehen ist. In der rechten Bildhälfte der Fig. 1g ist ebenfalls eine nicht-erfindungsgemäße Ausführungsform dargestellt, bei der lediglich eine, hier beispielhaft in Querrichtung y durchgehende, horizontal ausgerichtete elastische Unterschicht 9b als im Wesentlichen außen liegende elastische Schicht des Materialstreifens 3 bzw. 4 vorgesehen ist. Es versteht sich, dass die gegenüberliegenden Materialstreifen 3, 4 hier selbstverständlich bei einer konkreten Ausführung bevorzugt im Wesentlich gleich bzw. identisch aufgebaut sein können, zumindest was die Schichtzusammensetzung und -ausbildung anbelangt.
  • Wie in der Fig. 1h dargestellt, sind auch Kombinationen möglich, zum Beispiel dergestalt, wie in der linken Bildhälfte der Fig. 1h gezeigt, dass neben einer elastischen Oberschicht 9 entsprechend der Ausgestaltung nach Fig. 1a zusätzlich auch eine elastische Zwischenschicht 9a entsprechend der linken Bildhälfte der Fig. 1g vorgesehen ist. Oder dass, wie in der nicht-erfindungsgemäßen rechten Bildhälfte der Fig. 1h dargestellt, zusätzlich zu der elastischen Zwischenschicht 9a entsprechend der Ausführungsform der linken Bildhälfte der Fig. 1g, weiter eine elastische Unterschicht 9b entsprechend der in der rechten Bildhälfte der Fig. 1h gezeigten Ausführungsform vorgesehen ist. Es versteht sich auch hier, dass die gegenüberliegenden Materialstreifen 3, 4 selbstverständlich bei einer konkreten Ausführung bevorzugt im Wesentlich gleich bzw. identisch aufgebaut sein können, zumindest was die Schichtzusammensetzung und -ausbildung anbelangt.
  • Selbstverständlich sind auch noch weitere Kombinationen möglich, zum Beispiel eine hier nicht gezeigte Kombination einer elastischen Oberschicht 9 mit einer elastischen Unterschicht 9b oder eine hier nicht gezeigte Kombination einer elastischen Oberschicht 9 mit einer elastischen Zwischenschicht 9a und einer elastischen Unterschicht 9b.
  • Wie bereits ausgeführt, ist es in Verbindung mit den in den Fig. 1g und 1h gezeigten Beispielen von unterschiedlichen Ausführungsformen bevorzugt, dass die beiden, einem Nutkanal 2 zugeordneten und diesen ausbildenden Materialstreifen 3, 4 im Wesentlichen gleich bzw. identisch aufgebaut sind, wenngleich grundsätzlich natürlich auch die Möglichkeit besteht, dass diese unterschiedlich aufgebaut sind.
  • Ansonsten entspricht der Aufbau der Fig. 1g und 1h identisch demjenigen der Fig. 1a, so dass diesbezüglich auf die dort gemachten Ausführungen verwiesen wird und in den Fig. 1g und 1h lediglich diejenigen Bezugszeichen eingetragen sind, die die elastischen Schichten betreffen.
  • Wie dies weiter der Fig. 1a entnommen werden kann, kann in dem Nutkanal 2 des Zurichtstreifens 1 vor dessen Montage ferner ein Leitstreifen 15 lösbar gehaltert sein, der in an sich bekannter Weise dazu dient, auf eine Rilllinie oder dergleichen aufgesteckt zu werden, um den Zurichtstreifen nach Ablösen der Schutzabdeckung 8 bei einer Werkzeugbetätigung lagegenau auf einer zum Beispiel Stanzplatte festlegen und positionieren zu können.
  • Die Fig. 1b bis 1d zeigen nunmehr den erfindungsgemäßen Zurichtstreifen 1 gemäß einer Ausführungsform der Fig. 1a im Betrieb während eines Stanz- bzw. Rillvorgangs, bei dem - hier lediglich stellvertretend für sämtliche geeigneten Stanz- bzw. Rillgüter- ein Druckbogen 16 aus Papier, Karton, Wellpappe oder dergleichen Materialien als Stanz- bzw. Rillgut in ein hier nicht weiter dargestelltes Stanz- bzw. Rillwerkzeug dergestalt eingebracht wird (Pfeil 17), dass der Druckbogen 16 flächig auf der die Kontakt- und/oder Auflagefläche für den Druckbogen 16 ausbildenden elastischen Oberschicht 9 der Materialstreifen 3, 4 des Zurichtstreifens 1 aufliegt. Es versteht sich, dass eine Vielzahl derartiger Zurichtstreifen vorhanden sein kann und dass hier in Verbindung mit den Fig. 1b bis 1d lediglich beispielhaft und schematisch das grundliegende Funktionsprinzip gezeigt wird.
  • Wie in der Fig. 1b durch die Druckpfeile 18 angedeutet, wird beim Stanz- bzw. Rillvorgang über ein werkzeugseitiges Rillwerkzeug 19, das hier lediglich schematisch dargestellt ist und zum Beispiel durch eine Rilllinie gebildet sein kann, eine auf den Druckbogen 16 in Richtung auf den Nutkanal 2 zu wirkende Kraft ausgeübt, durch die der Druckbogen 16 in einem dem Nutkanal 2 zugeordneten Druckbogenwandbereich 20, wie in der Fig. 1c dargestellt, verformt bzw. gerillt wird.
  • Wie in der Fig. 1c weiter dargestellt, wird bei diesem Stanz- bzw. Rillvorgang die aus einem elastisch nachgiebigen Material hergestellte Oberschicht 9 zumindest in dem unmittelbar an den Nutkanal angrenzenden Randkantenbereich 11 durch die von der Druckbogenseite her auf die Materialstreifen 3, 4 einwirkende Kraft komprimiert, wie dies in der Fig. 1c durch die Pfeile 21 beispielhaft und schematisch dargestellt ist, während der restliche Bereich der Materialstreifen 3, 4, der aus dem demgegenüber formstabileren und/oder härteren Material hergestellt ist, bei dieser Druckkraftbeaufschlagung seine Form unverändert beibehält, also formstabil und unkomprimiert bleibt und somit dem jeweiligen Materialstreifen 3, 4 die erforderliche Stabilität verleiht.
  • Nach dem Stanz- bzw. Rillvorgang, das heißt wenn das Rillwerkzeug 19 entsprechend der Pfeile 22 wieder von dem Zurichtstreifen 1 weg abgehoben wird und der gerillte Druckbogen 16 entsprechend des Pfeils 23 aus dem Werkzeug ausgeworfen bzw. ausgebracht wird, federt die Oberschicht 9, wie dies in der Fig. 1d durch die Pfeile 24 schematisch dargestellt ist, wieder in die Ausgangslage zurück. Der Bearbeitungsprozess kann dann von Neuem beginnen.
  • Das Rückfedern der Oberschicht 9 unterstützt dabei den Auswurfprozess, weil beispielsweise ein Hängenbleiben des Druckbogens 16 vermieden wird. Zudem wird durch die elastische Eigenschaften aufweisende Oberschicht 9 eine längere Nutzungs- und Lebensdauer erzielt.
  • Es versteht sich, dass dieses hier lediglich schematisch und prinzipiell anhand der besonders bevorzugten Ausführungsform der Fig. 1a gezeigte Funktionsprinzip selbstverständlich in analoger Weise auch für sämtliche anderen, vom Schutzumfang erfassten Ausführungsbeispiele, insbesondere für die in den Fig. 1fd, 1g und 1h gezeigten Ausführungsbeispiele, gilt.
  • Weiter versteht es sich, dass der Druckbogen 16 während des Stanz- bzw. Rillvorgangs mittels einer geeigneten Halteeinrichtung, die hier nicht dargestellt ist, festgehalten bzw. in Position gehalten wird.
  • In der Fig. 2a ist nunmehr eine weitere alternative beispielhafte Ausführungsform einer als Rillmatrize 25 ausgebildeten Gegenzurichtung gezeigt. Diese beispielsweise aus einem Hartpapier, zum Beispiel Pertinax®, grundsätzlich auch aus jedem anderen geeigneten Material (grundsätzlich auch insgesamt aus einem elastischen Material) hergestellte Rillmatrize weist hier mehrere lediglich beispielhaft gezeigte Nutkanäle 2 auf. Diese Nutkanäle 2 sind, zum Beispiel durch Fräsen, in die Oberfläche eines Matrizengrundkörpers 26 als Vertiefungen eingearbeitet, so dass die den jeweiligen Nutkanal 2 begrenzenden Nutkanalwände durch den Matrizengrundkörper 26 ausgebildet sind.
  • Wie dies lediglich schematisch und beispielhaft in der Fig. 2b dargestellt ist, die eine übertrieben groß dargestellte Schnittdarstellung entlang der Linie A-A der Fig. 2a zeigt, kann hier die Oberseite der Rillmatrize 25 großflächig bzw. gegebenenfalls sogar vollständig (rechte Bildhälfte der Fig. 2b) oder alternativ lediglich bereichsweise (linke Bildhälfte der Fig. 2b) durch ein elastisches Material ausgebildet sein, so dass die die Kontakt- und/oder Auflagefläche für einen Druckbogen 16 ausbildende Oberseite der Rillmatrize wenigstens bereichsweise durch dieses elastisch nachgiebige Material gebildet ist. Auch hier gilt wieder, analog zur Ausführungsvariante gemäß Fig. 1a bis 1h, grundsätzlich, dass der den elastischen Teilbereich ausbildende Bereich der Oberseite aus einem, bei einer definierten Druckbeaufschlagung elastischen Material ausgebildet ist, während das Material des Matrizengrundkörpers 26 aus einem bei derselben Druckbeaufschlagung formstabilen und unkomprimierbaren Material, zumindest aber aus einem gegenüber dem elastischen Material der Oberseite formstabileren und/oder härteren Material, gebildet ist.
  • Das elastisch nachgiebige Material kann hier analog zur Ausführungsform gemäß der Fig. 1 durch eine auf den Matrizengrundkörper 26 aufgebrachte Elastomerschicht gebildet sein, die fest mit dem Matrizengrundkörper 26 verbunden ist. Die aus einem elastisch nachgiebigen Material, zum Beispiel einem PU bzw. TPU, gebildete Schicht 27 aus dem elastisch nachgiebigen Material kann dabei beispielsweise grundsätzlich vor der Einarbeitung der Nutkanäle 22 in den Matrizengrundkörper 26 auf diesen aufgebracht werden oder aber auch erst nachträglich. Auch eine integrale Ausbildung der elastischen Schicht ist hier grundsätzlich möglich.
  • In der linken Bildhälfte der Fig. 2b ist, wie bereits zuvor angedeutet, dargestellt, dass die Schicht aus dem elastisch nachgiebigen Material grundsätzlich auch bloß in einem an den Nutkanal 2 unmittelbar angrenzenden Randkantenbereich 11 ausgebildet sein kann.
  • Analog zur Ausgestaltung gemäß der Fig. 1f kann die Schicht 27, wie in der Fig. 2c dargestellt, aber auch wiederum oberflächenbündig in eine randkantenseitige Ausnehmung 12 eingesetzt sein. Ansonsten wird bezüglich dieser Ausgestaltung gemäß der Fig. 2c auf die analogen Ausführungen zur Fig. 1f verwiesen.
  • Auch wenn dies nicht explizit in der Fig. 2a bis 2c dargestellt ist, versteht es sich, dass sich die Schicht 27 aus dem elastisch nachgiebigen Material selbstverständlich wenigstens bereichsweise oder wenigstens abschnittsweise, vorzugsweise vollständig, entlang der Nutkanäle 2 der Rillmatrize 25 erstreckt.
  • Die Schicht 27 aus dem elastisch nachgiebigen Material weist bevorzugt ein Elastizitätsmodul von 10 bis 500 MPa, bevorzugt von 20 bis 400 MPa, höchst bevorzugt von 20 bis 250 MPa, auf. Das Elastizitätsmodul des Matrizengrundkörpers 26 liegt bevorzugt bei 600 bis 100000 MPa, besonders bevorzugt bei 1000 bis 50000 MPa.
  • Des Weiteren kann die Schichtdicke d des durch das elastisch nachgiebige Material gebildeten Bereichs 0,01 bis 1,90mm, bevorzugt 0,05 bis 0,30mm, betragen. Die Gesamtschichtdicke D des Matrizengrundkörpers beträgt bevorzugt von 0,1 bis 2,0mm, bevorzugt von 0,3 bis 1,7mm.
  • In der Fig. 3a ist eine weitere alternative beispielhafte Ausführungsform einer als Stanzrillplatte 28 ausgebildeten Gegenzurichtung gezeigt. Diese beispielsweise aus Stahl, grundsätzlich auch aus jedem anderen geeigneten Material (grundsätzlich auch insgesamt aus einem elastischen Material), hergestellte Stanzrillplatte 28 weist hier mehrere lediglich beispielhaft gezeigte Nutkanäle 2 auf. Diese Nutkanäle 2 sind, zum Beispiel durch Fräsen, in die Oberfläche einer Stanzplatte als Stanzrillplattengrundkörper 29 als Vertiefungen eingearbeitet, so dass die den jeweiligen Nutkanal 2 begrenzenden Nutkanalwände durch den Stanzrillplattengrundkörper 29 ausgebildet sind.
  • Wie dies lediglich schematisch und beispielhaft in der Fig. 3b dargestellt ist, die eine übertrieben groß dargestellte Schnittdarstellung entlang der Linie B-B der Fig. 3a zeigt, kann hier die Oberseite der Stanzrillplatte 28 großflächig bzw. gegebenenfalls sogar vollständig (rechte Bildhälfte der Fig. 3b) oder alternativ lediglich bereichsweise (linke Bildhälfte der Fig. 3b) durch ein elastisches Material ausgebildet sein, so dass die die Kontakt- und/oder Auflagefläche für einen Druckbogen 16 ausbildende Oberseite der Stanzrillplatte wenigstens bereichsweise durch dieses elastisch nachgiebige Material gebildet ist. Auch hier gilt wieder, analog zur Ausführungsvariante gemäß Fig. 1a bis 1h, grundsätzlich, dass der den elastischen Teilbereich ausbildende Bereich der Oberseite aus einem, bei einer definierten Druckbeaufschlagung elastischen Material ausgebildet ist, während das Material des Stanzrillplattengrundkörpers 29 aus einem bei derselben Druckbeaufschlagung formstabilen und unkomprimierbaren Material, zumindest aber aus einem gegenüber dem elastischen Material der Oberseite formstabileren und/oder härteren Material, gebildet ist.
  • Das elastisch nachgiebige Material kann hier analog zur Ausführungsform gemäß der Fig. 1 durch eine auf den Stanzrillplattengrundkörper 29 aufgebrachte Elastomerschicht gebildet sein, die fest mit dem Stanzrillplattengrundkörper 29 verbunden ist. Die aus einem elastisch nachgiebigen Material, zum Beispiel einem PU bzw. TPU, gebildete Schicht 30 aus dem elastisch nachgiebigen Material kann dabei beispielsweise grundsätzlich vor der Einarbeitung der Nutkanäle 22 in den Stanzrillplattengrundkörper 29 auf diesen aufgebracht werden oder aber auch erst nachträglich. Auch eine integrale Ausbildung der elastischen Schicht ist hier grundsätzlich möglich.
  • In der linken Bildhälfte der Fig. 3b ist, wie bereits zuvor angedeutet, dargestellt, dass die Schicht aus dem elastisch nachgiebigen Material grundsätzlich auch bloß in einem an den Nutkanal 2 unmittelbar angrenzenden Randkantenbereich 11 ausgebildet sein kann.
  • Analog zur Ausgestaltung gemäß der Fig. 1f kann die Schicht 30, wie in der Fig. 3c dargestellt, aber auch wiederum oberflächenbündig in eine randkantenseitige Ausnehmung 12 eingesetzt sein. Ansonsten wird bezüglich dieser Ausgestaltung gemäß der Fig. 3c auf die analogen Ausführungen zur Fig. 1f verwiesen.
  • Auch wenn dies nicht explizit in der Fig. 3a bis 3c dargestellt ist, versteht es sich, dass sich die Schicht 30 aus dem elastisch nachgiebigen Material selbstverständlich wenigstens bereichsweise oder wenigstens abschnittsweise, vorzugsweise vollständig, entlang der Nutkanäle 2 der Rillmatrize 25 erstreckt.
  • Die Schicht 30 aus dem elastisch nachgiebigen Material weist bevorzugt ein Elastizitätsmodul von 10 bis 500 MPa, bevorzugt von 20 bis 400 MPa, höchst bevorzugt von 20 bis 250 MPa, auf. Das Elastizitätsmodul des Stanzrillplattengrundkörpers liegt bevorzugt bei 1000 bis 240000 MPa, besonders bevorzugt bei 2000 bis 220000 MPa.
  • Des Weiteren kann die Schichtdicke d des durch das elastisch nachgiebige Material gebildeten Bereichs 0,01 bis 1,90mm, bevorzugt 0,05 bis 0,30mm, betragen. Die Gesamtschichtdicke D des Stanzrillplattengrundkörpers beträgt bevorzugt von 0,1 bis 2,0mm, bevorzugt von 0,3 bis 1,7mm.
  • Die Funktionsweise der Rillmatrize 25 bzw. der Stanzrillplatte 28 ist genauso wie in Verbindung mit dem Zurichtstreifen 1 in den Fig.1b bis 1d beschrieben worden ist, so dass diesbezüglich auf die dort gemachten Ausführungen verwiesen wird. Das heißt, dass auch hier wiederum die Schicht 27 bei der Rillmatrize 25 als auch die Schicht 30 bei der Stanzrillplatte 28 bei einer Druckbeaufschlagung während des Stanz- bzw. Rillvorgangs komprimiert wird und anschließend nach Ende des jeweiligen Stanz- bzw. Rillvorgangs wieder in die Ausgangslage zurückfedert, so dass die Oberseiten der Nutkanalwände des jeweiligen Nutkanals 2, von einer Ausgangsstellung ausgehend, wenigstens teilweise in Hochachsen- und/oder Bearbeitungsrichtung z nach unten verlagert werden, wobei die Oberseite nach der Druckbeaufschlagung, bedingt durch das selbsttätige Zurückfedern des elastischen Materials in den unkomprimierten Zustand, wieder in die Ausgangsstellung zurückkehrt.
  • Auch hier kann wieder, wie in der Fig. 2b und in der Fig. 3b jeweils lediglich in der linken Bildhälfte beispielhaft strichliert eingezeichnet ist, alternativ oder zusätzlich zur Schicht 27 bzw. 30 wenigstens eine elastische Zwischenschicht 27a bzw. 30a und/oder gegebenenfalls sogar eine elastische Unterschicht 27b bzw. 30b vorgesehen sein, wobei das Vorsehen von lediglich einer Zwischenschicht ohne Ober- und/oder Unterschicht eine nicht-erfindungsgemäße Variante darstellt. In Verbindung mit einer elastischen Zwischenschicht 27a bzw. 30a ist es bei den hier flächigen Grundkörpern grundsätzlich ratsam bzw. gegebenenfalls sogar erforderlich, dass sich diese über die gesamte bzw. nahezu die gesamte Fläche der Rillmatrize bzw. der Stanzrillplatte erstreckt und somit eine im Wesentlichen durchgehende Zwischenschicht ausbildet. Zudem ist die Zwischenschicht bzw. wenigstens eine der Zwischenschichten dann bevorzugt in einem dem Nutkanal benachbarten Bereich auszubilden, um eine Funktionssicherheit zu gewährleisten.
  • Wie die hier gezeigten beispielhaften Ausführungsformen der Fig. 1 bis 3 zeigen, ist es von besonderem Vorteil, wenn die Oberseiten, die eine Kontakt- und/oder Auflagefläche für das zu bearbeitende Stanz- und/oder Rillgut, beispielsweise einen Druckbogen, ausbilden, in Hochachsenrichtung z gesehen im Wesentlichen horizontal und/oder eben ausgebildet sind, damit die zu bearbeitenden Stanz-und/oder Rillgüter dort in einer flächigen Auflage- bzw. Anlageverbindung aufliegen können. Alternativ oder zusätzlich hierzu ist es besonders vorteilhaft, wenn, zumindest bezogen auf einen Nutkanal, die auf gegenüberliegenden Seiten des Nutkanals liegenden Oberseiten, in Hochachsenrichtung z gesehen, auf gleicher Höhe bzw. zumindest annähernd auf gleicher Höhe liegen.
  • Die im vorstehenden Absatz gemachten Erläuterungen gelten ausdrücklich ganz allgemein für sämtliche erfindungsgemäßen Gegenzurichtungen und sind nicht bloß als lediglich auf die gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt anzusehen.

Claims (18)

  1. Gegenzurichtung,
    mit wenigstens einem Nutkanal (2), der, bezogen auf den Nutkanalquerschnitt, zwischen zwei voneinander beabstandeten und den Nutkanal (2) ausbildenden Nutkanalwänden ausgebildet ist,
    wobei die Nutkanalwände jeweils eine, eine Kontakt- und/oder Auflagefläche für das zu bearbeitende Stanz- und/oder Rillgut (16) ausbildende Oberseite ausbilden und/oder aufweisen,
    wobei die Gegenzurichtung lediglich bereichsweise aus einem elastischen Material ausgebildet ist und wenigstens einen, aus dem elastischen Material gebildeten elastischen Teilbereich aufweist, und
    wobei wenigstens ein sich an den wenigstens einen elastischen Teilbereich anschließender stabiler Teilbereich vorgesehen ist, der durch ein gegenüber dem elastischen Teilbereich formstabileres und/oder härteres Material ausgebildet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der wenigstens eine elastische Teilbereich, zur Bereitstellung einer wenigstens bereichsweise verlagerbaren und elastisch rückfedernden Oberseite wenigstens einer Nutkanalwand des wenigstens einen Nutkanals (2), wenigstens zum Teil eine außenliegende Schicht (9) der Gegenzurichtung
    ausbildet, und
    dass sich der elastische Teilbereich als außenliegende Schicht an den stabilen Teilbereich anschließt und wenigstens zum Teil die, die Kontakt- und/oder Auflagefläche für das zu bearbeitende Stanz- und/oder Rillgut (16) ausbildende Oberseite ausbildet.
  2. Gegenzurichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens bereichsweise aus einem elastischen Material ausgebildete Gegenzurichtung bei einer Druckbeaufschlagung der Gegenzurichtung, insbesondere bei einer Druckbeaufschlagung einer die Kontakt- und/oder Auflagefläche für das zu bearbeitende Stanz- und/oder Rillgut (16) ausbildenden Oberseite der Gegenzurichtung, wenigstens teilweise dergestalt komprimierbar ist, dass eine Oberseite wenigstens einer der Nutkanalwände, vorzugsweise beider Nutkanalwände, eines Nutkanals (2), von einer Ausgangsstellung ausgehend, wenigstens teilweise in Hochachsen- und/oder Bearbeitungsrichtung (z) nach unten verlagerbar ist, wobei die Oberseite nach der Druckbeaufschlagung, bedingt durch das selbsttätige Zurückfedern des elastischen Materials in den unkomprimierten Zustand, wieder in die Ausgangsstellung zurückkehrt.
  3. Gegenzurichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der sich an den wenigstens einen elastischen Teilbereich anschließende stabile Teilbereich der Gegenzurichtung durch ein Material ausgebildet ist, das bei einer Druckbeaufschlagung in einem Druckkraftbereich, in dem der wenigstens eine elastische Teilbereich komprimierbar ist, formstabil und unkomprimierbar ist.
  4. Gegenzurichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine elastische Teilbereich weiter wenigstens eine, vorzugsweise in Querrichtung verlaufende und/oder horizontal ausgerichtete, Zwischenschicht der Gegenzurichtung ausbildet.
  5. Gegenzurichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich an den, die wenigstens eine Zwischenschicht ausbildenden elastischen Teilbereich, bezogen auf die Hochachsen- und/oder Bearbeitungsrichtung, zu beiden Seiten jeweils eine Schicht des stabilen Teilbereichs anschließt oder sich auf einer Seite ein stabiler Teilbereich und auf der anderen Seite eine Träger- und/oder Haft- und/oder Abdeckschicht anschließt.
  6. Gegenzurichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der elastische Teilbereich wenigstens in einem an den Nutkanal unmittelbar angrenzenden oberseitigen Randkantenbereich (11) wenigstens einer, vorzugsweise beider, einen Nutkanal (2) ausbildenden Nutkanalwand ausgebildet ist.
  7. Gegenzurichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die elastischen Teilbereiche gegenüberliegender Nutkanalwände auf gleicher Höhe liegen und/oder gleich ausgebildet sind.
  8. Gegenzurichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenzurichtung ein Zurichtstreifen (1) mit wenigstens einem Nutkanal (2) ist, wobei der wenigstens eine Nutkanal (2) durch zwei voneinander beabstandete, vorzugsweise parallel zueinander verlaufende, und die Nutkanalwände ausbildende, erhabene Materialstreifen (3, 4) gebildet ist.
  9. Gegenzurichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer, bevorzugt beide, der die Nutkanalwände eines Nutkanals (2) ausbildenden Materialstreifen (3, 4) mehrschichtig ausgebildet ist, wobei der wenigstens eine Materialstreifen (3, 4) lediglich bereichsweise aus einem elastischen Material ausgebildet ist und wenigstens einen aus dem elastischen Material ausgebildeten elastischen Teilbereich aufweist, der eine, vorzugsweise in Querrichtung (y) verlaufende und/oder horizontal ausgerichtete, wenigstens bereichsweise die Oberseite ausbildende elastische Oberschicht (9) des Materialstreifens (3, 4) ausbildet, an die sich ein, einen stabilen Teilbereich ausbildender restlicher Wandbereich des Materialstreifens (3, 4) anschließt, der gegenüber der elastischen Oberschicht aus einem formstabileren und/oder härteren Material ausgebildet ist, insbesondere durch ein Material ausgebildet ist, das bei einer Druckbeaufschlagung in einem Druckkraftbereich, in dem die wenigstens eine elastische Schicht komprimierbar ist, formstabil und unkomprimierbar ist.
  10. Gegenzurichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die den wenigstens einen elastischen Teilbereich ausbildende wenigstens eine, vorzugsweise in Querrichtung (y) verlaufende und/oder horizontal ausgerichtete, elastische Schicht zudem durch wenigstens eine, wenigstens bereichsweise eine Zwischenlage ausbildende elastische Zwischenschicht und/oder eine wenigstens bereichsweise die Unterseite ausbildende elastische Unterschicht des Materialstreifens (3, 4) gebildet ist.
  11. Gegenzurichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der die Nutkanalwände eines Nutkanals (2) ausbildenden Materialstreifen (3, 4), bevorzugt beide die Nutkanalwände eines Nutkanals (2) ausbildenden Materialstreifen (3, 4), mehrschichtig, vorzugsweise zweischichtig, ausgebildet ist, wobei die elastische Schicht durch die wenigstens bereichsweise die Oberseite ausbildende elastische Oberschicht (9) gebildet ist, an die sich, insbesondere nach unten und damit von der Oberschicht (9) weg, wenigstens eine den stabilen Teilbereich ausbildende Unterschicht (10) des Materialstreifens (3, 4) anschließt, die aus einem gegenüber der elastischen Oberschicht (9) formstabileren und/oder härteren Material ausgebildet ist, insbesondere durch ein Material ausgebildet ist, das bei einer Druckbeaufschlagung in einem Druckkraftbereich, in dem die elastische Oberschicht (9) komprimierbar ist, formstabil und unkomprimierbar ist.
  12. Gegenzurichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass sich der wenigstens eine elastische Teilbereich, vorzugsweise die wenigstens eine elastische Schicht, in Längserstreckungsrichtung (x) des Zurichtstreifens (1) gesehen wenigstens teilweise oder abschnittsweise über die Materialstreifenlänge, vorzugsweise über die gesamte Materialstreifenlänge, erstreckt.
  13. Gegenzurichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenzurichtung eine Rillmatrize (25) oder eine Stanzrillplatte (28) mit wenigstens einem in die Oberfläche eines Matrizengrundkörpers (26) oder einer Stanzplatte als Stanzrillplattengrundkörper (29) vertieft eingearbeiteten Nutkanal (2) ist, so dass die den wenigstens einen Nutkanal (2) begrenzenden Nutkanalwände durch den Matrizengrundkörper (26) oder die Stanzrillplattengrundkörper (29) ausgebildet sind.
  14. Gegenzurichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Matrizengrundkörper (26) oder der Stanzrillplattengrundkörper (29) lediglich bereichsweise aus einem elastischen Material ausgebildet ist und wenigstens ein durch das elastische Material ausgebildeter elastischer Teilbereich vorgesehen ist, der wenigstens zum Teil durch wenigstens eine, vorzugsweise in Querrichtung (y) verlaufende und/oder horizontal ausgerichtete, elastische Oberschicht (27; 30) des Matrizengrundkörpers (26) oder des Stanzrillplattengrundkörpers (29) gebildet ist, an die sich ein, einen stabilen Teilbereich ausbildender restlicher Wandbereich des Matrizengrundkörpers (26) oder des Stanzrillplattengrundkörpers (29) anschließt, der gegenüber der elastischen Oberschicht (27; 30) aus einem formstabileren und/oder härteren Material ausgebildet ist, insbesondere durch ein Material ausgebildet ist, das bei einer Druckbeaufschlagung in einem Druckkraftbereich, in dem die wenigstens eine elastische Schicht (27; 30) komprimierbar ist, formstabil und unkomprimierbar ist.
  15. Gegenzurichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die den wenigstens einen elastischen Teilbereich ausbildende wenigstens eine, vorzugsweise in Querrichtung verlaufende und/oder horizontal ausgerichtete, elastische Schicht zudem durch wenigstens eine, wenigstens bereichsweise eine Zwischenlage ausbildende elastische Zwischenschicht und/oder eine wenigstens bereichsweise die Unterseite ausbildende elastische Unterschicht des Matrizengrundkörpers (26) oder des Stanzrillplattengrundkörpers (29) gebildet ist.
  16. Gegenzurichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das elastische Material, bevorzugt der wenigstens eine elastische Teilbereich, höchst bevorzugt die wenigstens eine elastische Schicht, ein Elastizitätsmodul von 10 bis 500 MPa, bevorzugt von 20 bis 400 MPa, höchst bevorzugt von 20 bis 250 MPa, aufweist.
  17. Gegenzurichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für den Fall, dass die Gegenzurichtung wenigstens einen sich an den wenigstens einen elastischen Teilbereich anschließenden stabiler Teilbereich aufweist, der aus einem gegenüber dem elastischen Teilbereich formstabileren und/oder härteren Material ausgebildet ist, vorgesehen ist, dass dieser wenigstens eine stabile Teilbereich ein Elastizitätsmodul von 600 bis 250000 MPa, bevorzugt von 1000 bis 220000 MPa, höchst bevorzugt von 2000 bis 210000 MPa, aufweist.
  18. Verfahren zum Rillen von Stanz- und/oder Rillgut in einem Stanz- und/oder Rillwerkzeug, das mit wenigstens einer Gegenzurichtung versehen ist,
    wobei die Gegenzurichtung wenigstens einen Nutkanal (2) aufweist, der, bezogen auf den Nutkanalquerschnitt, zwischen zwei voneinander beabstandeten und den Nutkanal (2) ausbildenden Nutkanalwänden ausgebildet ist,
    wobei die Nutkanalwände jeweils eine, eine Kontakt- und/oder Auflagefläche für das zu bearbeitende Stanz- und/oder Rillgut (16) ausbildende Oberseite ausbilden und/oder aufweisen,
    wobei die Gegenzurichtung lediglich bereichsweise aus einem elastischen Material ausgebildet ist und wenigstens einen, aus dem elastischen Material gebildeten elastischen Teilbereich aufweist, und
    wobei wenigstens ein sich an den wenigstens einen elastischen Teilbereich anschließender stabiler Teilbereich vorgesehen ist, der durch ein gegenüber dem elastischen Teilbereich formstabileres und/oder härteres Material ausgebildet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der wenigstens eine elastische Teilbereich wenigstens zum Teil eine außenliegende Schicht der Gegenzurichtung ausbildet und sich der elastische Teilbereich als außenliegende Schicht an den stabilen Teilbereich anschließt und wenigstens zum Teil die, die Kontakt- und/oder Auflagefläche für das zu bearbeitende Stanz- und/oder Rillgut (16) ausbildende Oberseite ausbildet, so dass die Gegenzurichtung bei einer Druckbeaufschlagung der Gegenzurichtung während eines Stanz- und/oder Rillvorgangs, bei der ein die Rillung durchführendes Werkzeug das zu bearbeitende Stanz- und/oder Rillgut (16) in einem zu rillenden Bereich in Richtung des Nutkanals (2) verformt, wenigstens teilweise dergestalt komprimiert wird, dass eine Oberseite wenigstens einer der Nutkanalwände eines Nutkanals (2), von einer Ausgangsstellung ausgehend, wenigstens teilweise in Hochachsen- und/oder Bearbeitungsrichtung (z) nach unten verlagert wird, wobei die Oberseite nach der Druckbeaufschlagung, bedingt durch das selbsttätige Zurückfedern des elastischen Materials in den unkomprimierten Zustand, wieder in die Ausgangsstellung zurückkehrt.
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