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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Druckplatte gemäß den Merkmalen des Anspruches 1.
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Durch die
DE 101 51 816 A1 ist es bekannt, durch Anfasen mittels einer Schneide den Schnittrand einer Druckform zu entgraten.
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Durch die
JP 2009-233 864 A ist es bekannt, die Schnittkante einer Druckplatte in Richtung zur Arbeitsfläche zu biegen, so dass der Schnittgrat nicht über die Auflagefläche hinausragt.
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Durch die
EP 1 066 904 B1 ist ein Verfahren zum Schneiden einer Flachdruckplatte bekannt, das folgende Schritte aufweist: (a) Schneiden der Platte zwischen einem Paar von Schneidemessern, (b) Bilden eines Einschnitts in der Platte, (c) Versetzen, in dem Schritt des Schneidens (a), der Schneidemesser voneinander in eine Richtung parallel zu einer Druckoberfläche der Druckplatte quer zu einer Schnittrichtung, und (d) Erzeugen eines Grates in einem Bereich des Einschnitts durch den Schritt des Schneidens (a).
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Durch die
WO 2013/000588 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung zumindest einer Druckform bekannt, wobei zunächst eine erste von zwei sich gegenüberliegenden Hauptflächen einer Metallbahn oder eines Metallbogens als Arbeitsfläche und eine zweite der zwei Hauptflächen der Metallbahn oder des Metallbogens als Auflagefläche festgelegt wird und wobei auf die Arbeitsfläche zumindest teilweise eine Beschichtung aufgetragen wird und wobei danach eine Abtrennung zumindest einer Druckform von der Metallbahn oder von dem Metallbogen erfolgt, wobei bei dieser und/oder zumindest einer weiteren Abtrennung zumindest eine, sowohl an die erste als auch an die zweite der beiden Hauptflächen angrenzende Seitenfläche der Druckform entsteht, die zumindest einen, in einer ersten Richtung einer Flächennormalen der ersten Hauptfläche über die erste Hauptfläche hinausragenden Grat aufweist und wobei nach der zumindest einen Abtrennung der zumindest eine Grat in zumindest einem Umformschritt derart umgeformt wird, dass er weniger weit als vor dem zumindest einen Umformschritt und/oder nicht mehr in der ersten Richtung der Flächennormalen der ersten Hauptfläche über die erste Hauptfläche hinausragt.
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Durch die
DE 697 29 246 T2 ist ein Verfahren zur Herstellung einer lichtempfindlichen Druckplatte bekannt, bei der eine lichtempfindliche Schicht auf einer mit einer hydrophilen Oberfläche versehenen Grundplatte aus Metall ausgebildet wird, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: (a) Einstellen eines Abstandes zwischen zwei Seitenflächen eines oberen Messers und eines unteren Messers auf 30 bis 100 μm und (b) Schneiden der lichtempfindlichen Druckplatte mit dem oberen Messer und mit dem unteren Messer, so dass die abfallenden Scherschrägen an zwei gegenüberliegenden von vier Seiten der Metall-Grundplatte 20 bis 100 μm betragen und die durchschnittliche maximale Höhe einer Oberflächenrauheit einer Schnittfläche der Metall-Grundplatte 1,2 bis 12 μm beträgt, wobei beim Schneiden der lichtempfindlichen Druckplatte ein Riss an einer Stelle entsteht, die sich in Innenrichtung mehr als 25 μm von einem Ende der lichtempfindlichen Druckplatte entfernt befindet.
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Durch die
GB 2 293 019 A ist eine fotosensitive lithografische Druckplatte bekannt, die einen Träger aus Aluminium aufweist, wobei der Träger eine hydrophile Oberfläche aufweist, wobei auf dieser Oberfläche eine fotosensitive Schicht angeordnet ist, wobei zwei gegenüber liegende Seiten oder vier Seiten des aus Aluminium bestehenden Trägers nach unten gekrümmt sind, wobei die Schnittkante der jeweiligen gekrümmten Seite der fotosensitiven Schicht einer desensibilisierenden Behandlung unterzogen sind.
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Durch die
WO 2005/058601 A2 ist ein Drucktuch mit einer formstabilen Trägerplatte bekannt, deren Enden an einem Übertragungszylinder festlegbar sind, und eine auf der Trägerplatte befestigten, die Mantelfläche des Übertragungszylinders bildende Beschichtung aufweist, wobei Drucktuch und Trägerplatte eine Drucktucheinheit bilden, wobei die Trägerplatte aus Metall hergestellt ist, wobei zwischen den Enden des Drucktuchs eine Vertiefung angeordnet ist, und dass die Vertiefung als Verformung oder Dickenreduzierung in die Trägerplatte eingearbeitet ist.
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Durch die
DE 10 2010 037 865 A1 ist eine Drucktucheinheit für einen Drucktuchzylinder einer Rotationsdruckmaschine mit einem Drucktuch mit zwei sich in einer Querrichtung des Drucktuches erstreckenden, einander gegenüberliegenden parallelen Seitenkanten bekannt, von denen eine eine vorlaufende Seitenkante und eine eine nachlaufende Seitenkante bezüglich einer Rotation des Drucktuchzylinders bildet, wobei eine Oberseite des Drucktuches wenigstens eine erste Nut aufweist, die in einer zu der Querrichtung senkrecht verlaufenden Längsrichtung des Drucktuches verläuft.
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Bei einer Druckplatte mit einer auf einem Träger aufgetragenen Beschichtung, z. B. bei einer Beschichtung des Trägers mit einem Kunststoff oder mit einer Keramik, wobei die Beschichtung z. B. in einer Schichtdicke zwischen 10 µm und 50 µm auf dem Träger aufgetragen ist, besteht sowohl bei einem Beschnitt von mindestens einem ihrer Ränder und/oder beim Biegen des jeweiligen Randbereiches als auch während einer Verwendung der Druckplatte in einem Druckverfahren die Gefahr einer Beschädigung der betreffenden Beschichtung, indem diese Beschichtung z. B. einreißt oder aufreißt oder sich vom Träger löst.
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Druckplatte für eine Rotationsdruckmaschine zu schaffen, bei dem eine mechanische Belastung der an einer Arbeitsfläche der Druckplatte angeordneten Beschichtung sowohl bei einem Beschnitt von mindestens einem ihrer Ränder und/oder beim Biegen ihres jeweiligen Randbereiches als auch während einer Verwendung der Druckplatte in einem Druckverfahren minimiert wird.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
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Ein sich aus dem vorgeschlagenen Verfahren zur Herstellung einer Druckplatte für eine Rotationsdruckmaschine ergebender Vorteil besteht insbesondere darin, dass eine mechanische Belastung der an einer Arbeitsfläche der Druckplatte angeordneten Beschichtung schon bei einem Beschnitt von mindestens einem ihrer Ränder und/oder beim Biegen ihres jeweiligen Randbereiches minimiert wird. Darüber hinaus wird bei einer mit einer Keramik beschichteten, insbesondere zur Verwendung in einem Nassoffsetdruckverfahren vorgesehenen Druckplatte eine über die Bruchdehnung hinausgehende und daher unzulässige Dehnung der Beschichtung vermieden. Ebenso wird bei einer mit einem Kunststoff beschichteten, insbesondere zur Verwendung in einem Trockenoffsetdruckverfahren vorgesehenen Druckplatte vermieden, dass eine die Beschichtung zerstörende und daher unzulässige Druckkraft auf die Beschichtung ausgeübt wird.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben.
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Es zeigen:
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1 eine schematische Darstellung einer Druckplatte;
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2 die Druckplatte der 1 mit einem Materialabtrag an ihrem Randbereich;
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3 die Druckplatte der 2 mit einem abgebogenen Randbereich;
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4 eine schematische Darstellung eines Drucktuchs;
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5 einen mit mehreren Druckplatten belegten Formzylinder im Zusammenwirken mit einem Übertragungszylinder;
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6 eine Ausschnittsvergrößerung aus der 5.
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1 zeigt beispielhaft in einer Teilschnittdarstellung eine Druckplatte 01 zur Verwendung auf einem Zylinder einer Rotationsdruckmaschine. Die vorzugsweise rechteckförmige Druckplatte 01 weist einen vorzugsweise biegsamen Träger 02 mit zwei sich gegenüber liegenden Flächen 03; 04 auf, von denen eine Fläche 03 als eine nicht-druckende Auflagefläche 03 zum Auflegen der Druckplatte 01 auf einer Mantelfläche des Zylinders der Rotationsdruckmaschine verwendet wird und wobei die andere Fläche 04 als eine Arbeitsfläche 04 zum Ausführen eines mit der Druckplatte 01 vorgesehenen Druckverfahrens verwendet wird. Diese Flächen 03; 04 sind jeweils durch einen Rand 06 begrenzt, wobei der Rand 06 an mindestens einer Seite der Druckplatte 01 durch einen Schnitt hergestellt wird, wobei sich beim Schnitt des betreffenden Randes 06 an der Auflagefläche 03 ein sich von der Auflagefläche 03 erhebender Grat 07 ausbildet, wobei der Grat 07 in der 1 zu seiner besseren Erkennbarkeit deutlich überhöht dargestellt ist. Zur Herstellung der Druckplatte 01 wird ihr Träger 02 in der benötigten Größe vorzugsweise in einem automatisierten Schneidverfahren z. B. von einem für mehrere Druckplatten 01 reichenden Materialband abgeschnitten oder aus einer z. B. auch für mehrere Druckplatten 01 reichenden Materialtafel ausgeschnitten. Das Materialband oder die Materialtafel weisen jeweils an einer ihrer Hauptflächen i. d. R. bereits eine für den Träger 02 vorgesehene Beschichtung auf, so dass der mindestens eine zur Herstellung der Druckplatte 01 erforderliche Schnitt unter Berücksichtigung dieser Beschichtung erfolgt. Der Träger 02 ist bzw. wird daher an der Arbeitsfläche 04 vorzugsweise mit einem Kunststoff, z. B. mit Silikon, insbesondere zur Verwendung der Druckplatte 01 in einem Trockenoffsetdruckverfahren, oder mit einer Keramik, insbesondere zur Verwendung der Druckplatte 01 in einem Nassoffsetdruckverfahren, jeweils in einer Schichtdicke S z. B. zwischen 10 µm und 50 µm, vorzugsweise zwischen 20 µm und 30 µm beschichtet. Ein von einer Kante 08 des betreffenden Randes 06 ausgehender Randbereich der Druckplatte 01 hat eine Breite B z. B. von bis zu 10 mm, vorzugsweise zwischen 2 mm und 5 mm. Der durch den Schnitt ausgebildete Grat 07 wird nach dem Schnitt durch einen an dem Träger 02 in dem von dem beschnittenen Rand 06 ausgehenden Randbereich ausgeführten Materialabtrag entfernt, und zwar schon deshalb, damit dieser Grat 07 beim Aufliegen der Druckplatte 01 auf der Mantelfläche des Zylinders der Rotationsdruckmaschine dort keinen Schaden verursachen kann. Der Träger 02 der Druckplatte 01 ist vorzugsweise aus Metall, z. B. aus einem Stahl oder aus Aluminium bzw. einer Aluminiumlegierung ausgebildet. Daher wird der Materialabtrag in dem betreffenden Randbereich der Druckplatte 01 z. B. spanend, vorzugsweise durch Schleifen oder Fräsen, oder mittels einer Bearbeitung durch einen Laser ausgeführt. Eine vorteilhafte Ausführung sieht vor, dass das Material am Rand 06 des betreffenden Randbereichs entlang eines von der Auflagefläche 03 zur Arbeitsfläche 04 gerichteten Viertelkreisbogens von dem Träger 02 abgetragen wird, wobei ein Radius dieses Viertelkreisbogens mehr als 3 mm beträgt. Der vom Materialabtrag betroffene, von einer Kante 08 des betreffenden Randes 06 ausgehende Randbereich der Druckplatte 01 weist eine Breite B z. B. zwischen 2 mm und 5 mm auf. Der Träger 02 hat eine Dicke D z. B. von bis zu 0,5 mm, vorzugsweise beträgt die Dicke D zwischen 0,3 mm und 0,4 mm. Von der Dicke D des Trägers 02 wird das Material in einer Stärke M zwischen 0,1 mm und 0,2 mm abgetragen (2), wobei anschließend die Druckplatte 01 in dem vom Materialabtrag betroffenen Randbereich durch Ausübung einer von der Arbeitsfläche 04 zur Auflagefläche 03 der Druckplatte 01 gerichteten Biegekraft F derart gebogen wird, dass die Auflagefläche 03 des Trägers 02 durchgängig eben ist (3). Dadurch wird ein Hohlliegen der Auflagefläche 03 des Trägers 02 vermieden, nachdem die Druckplatte 01 auf der Mantelfläche des Zylinders der Rotationsdruckmaschine angeordnet worden ist. Die Biegung des betreffenden Randbereichs der Druckplatte 01 wird z. B. mit einem den betreffenden Randbereich in einem einzigen Arbeitsgang vollständig erfassenden Biegewerkzeug vorzugsweise in Form einer plastischen Verformung ausgeführt. Dabei wird die Biegung des betreffenden Randbereichs der Druckplatte 01 derart ausgeführt, dass für den in Richtung der Auflagefläche 03 des Trägers 02 abgebogenen Randbereich der Druckplatte 01 an ihrer Arbeitsfläche 04 ein tangentialer, d. h. ein stetiger knickfreier Übergang zur übrigen Arbeitsfläche 04 dieser Druckplatte 01 entsteht. Es ist bevorzugt vorgesehen, dass eine durch die Biegung des betreffenden Randbereichs der Druckplatte 01 erzeugte mechanische Spannung und/oder Längendehnung in der an der Arbeitsfläche 04 ausgebildeten Beschichtung unterhalb einer für den betreffenden Beschichtungswerkstoff geltenden Dehnungsgrenze bleibt. Dadurch, dass die Biegung nur in dem vom Materialabtrag betroffenen Randbereich der Druckplatte 01 ausgeführt wird und es sich durch die Freistellung um einen Biegevorgang und nicht um einen Verquetschvorgang handelt, ist aufgrund der dort verringerten Dicke D des Trägers 02 im Vergleich zu einem Träger 02 mit der vorherigen Dicke D auch nur eine geringere Biegekraft F aufzuwenden, was sich schonend auf die Beschichtung auswirkt. In einer bevorzugten Ausführung wird an demjenigen Rand 06 der Druckplatte 01 in dem betreffenden Randbereich Material von dem Träger 02 abgetragen und die Biegung ausgeführt, der nach einer Montage dieser Druckplatte 01 auf dem Zylinder der Rotationsdruckmaschine in Umfangsrichtung dieses Zylinders angeordnet ist.
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Die i. V. m. den 1 bis 3 beschriebene Druckplatte 01 wird z. B. in einer in einem Offsetdruckverfahren druckenden Rotationsdruckmaschine verwendet, wobei diese Rotationsdruckmaschine z. B. als eine Rollenrotationsdruckmaschine oder als eine Bogenrotationsdruckmaschine ausgebildet ist, wobei die Druckplatte 01 auf einem als ein Formzylinder 17 ausgebildeten Zylinder dieser Rotationsdruckmaschine montiert ist bzw. wird. Auf dem Formzylinder 17 können in dessen Axialrichtung mehrere Druckplatten 01 nebeneinander und/oder in dessen Umfangsrichtung mehrere Druckplatten 01 hintereinander angeordnet sein. Der als ein Formzylinder 17 ausgebildete Zylinder der Rotationsdruckmaschine wirkt mit einem Übertragungszylinder 18 zusammen, wobei auf einer Mantelfläche des Übertragungszylinders 18 mindestens ein Drucktuch 11 angeordnet ist. Vorzugsweise sind zumindest in Axialrichtung des betreffenden Übertragungszylinder 18 mehrere Drucktücher 11 nebeneinander angeordnet. Eine solche Anordnung von mehreren, z. B. vier auf dem Formzylinder 17 in dessen Axialrichtung nebeneinander angeordneten Druckplatten 01 im Zusammenwirken mit einem Übertragungszylinder 18, auf dessen Mantelfläche in seiner Axialrichtung gleichfalls mehrere, z. B. zwei Drucktücher 11 nebeneinander angeordnet sind, ist beispielhaft in der 5 dargestellt. Dabei ist je ein Drucktuch 11 jeweils zwei Druckplatten 01 zugeordnet, d. h. zwei in Axialrichtung des Formzylinders 17 nebeneinander angeordnete Druckplatten 01 rollen auf demselben Drucktuch 11 ab.
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Im Folgenden wird eine besonders vorteilhafte Ausführung eines Drucktuchs 11 i. V. m. der 4 beschrieben. Das für eine Rotationsdruckmaschine vorgesehene Drucktuch 11 weist einen formstabilen, insbesondere rechteckförmigen Träger 12 aus einem Metall oder aus einem Gewebe auf. Auf dem Träger 12 ist ein kompressibler Körper 13 z. B. aus einem Elastomerwerkstoff mit einer äußeren Deckschicht 14 angeordnet, wobei mindestens ein Rand 16 der Deckschicht 14 profiliert ausgebildet ist. Es wird vorgeschlagen, dass das Profil in einem von dem betreffenden Rand 16 der Deckschicht 14 ausgehenden Randbereich einen in Richtung des längs gestreckten Trägers 12 tangential stetig abfallenden Krümmungsverlauf aufweist. Der Krümmungsverlauf hat somit keine Knickstelle. Der Randbereich der Deckschicht 14 misst z. B. eine Breite b von bis zu 10 mm. Eine gegenüber der übrigen Deckschicht 14 in ihrem Randbereich entsprechend dem Krümmungsverlauf ausgebildete Abflachung a beträgt vorzugsweise zwischen 0,2 mm und 0,3 mm. Die in dem Randbereich ausgebildete Abflachung a der Deckschicht 14 ist vorzugsweise durch deren Materialabtrag in diesem Randbereich ausgebildet, wobei dieser Materialabtrag insbesondere spanend z. B. durch Schleifen oder Fräsen vorgenommen wird. In einer bevorzugten Ausführung wird die Deckschicht 14 als Ganzes von einer Schleifmaschine geschliffen oder von einer Fräsmaschine gefräst, wobei in demselben Arbeitsgang wie das Schleifen oder Fräsen des zwischen gegenüber liegenden Rändern 16 bestehenden Mittenbereiches der Deckschicht 14 deren Abflachung a im Randbereich mit dem tangential stetig abfallenden Krümmungsverlauf von der Schleifmaschine bzw. der Fräsmaschine programmgesteuert ausgeführt wird.
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6 zeigt eine Ausschnittsvergrößerung X aus der 5. Auf dem Übertragungszylinder 18 sind zwei gemäß der 4 in ihrem jeweiligen Rand 16 profilierte Drucktücher 11 nebeneinander angeordnet, d. h. gegenüber ihrer jeweiligen übrigen Deckschicht 14 sind diese Drucktücher 11 in ihrem jeweiligen einander zugewandten Randbereich in einem tangential stetig abfallenden Krümmungsverlauf mit einer Abflachung a ausgebildet. Auf dem mit diesem Übertragungszylinder 18 zusammenwirkenden Formzylinder 17 sind in Zuordnung zu jedem dieser Drucktücher 11 jeweils mindestens eine Druckplatte 01 angeordnet, wobei in diesem Beispiel die betreffenden Druckplatten 01 an ihrer Schnittkante an ihrer jeweiligen Auflagefläche 03 einen sich von der betreffenden Auflagefläche 03 in Richtung der Mantelfläche des Formzylinders 17 erhebenden Grat 07 aufweisen können. Eine Position des an der betreffenden Druckplatte 01 ausgebildeten Grates 07 korrespondiert mit der Position der an dem betreffenden Drucktuch 11 ausgebildeten Abflachung a, so dass bei einem Abrollen des Formzylinders 17 auf dem Übertragungszylinder 18 von dem betreffenden Drucktuch 11 kein die Mantelfläche des Formzylinders 17 beschädigender Druck auf den an der betreffenden Druckplatte 01 ausgebildeten Grat 07 ausgeübt wird, denn aufgrund der an dem betreffenden Drucktuch 11 ausgebildeten Abflachung a ist im jeweiligen Randbereich zwischen der betreffenden Druckplatte 01 und dem betreffenden Drucktuch 11 ein Hohlraum 19 ausgebildet, so dass dort eine Flächenpressung nicht möglich oder zumindest erheblich gemindert ist.
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In weiteren Ausführungsvarianten ist vorgesehen, in der Rotationsdruckmaschine mindestens eine gemäß 3 ausgebildete Druckplatte 01 auf einem Drucktuch 11 abrollen zu lassen, dessen Randbereich entweder nicht abgeflacht oder gemäß 4 abgeflacht ausgebildet ist. Die vorgeschlagenen Ausführungsvarianten haben gemeinsam, dass ein unerwünschtes Plattenkantendrucken sowie ein Verschleiß der betreffenden Druckplatte 01 oder des betreffenden Drucktuches 11 oder des betreffenden die jeweilige Druckplatte 01 tragenden Formzylinders 17 oder des betreffenden das jeweilige Drucktuch 11 tragenden Übertragungszylinders 18 verringert werden. Auch ergeben sich durch die Verwendung einer gemäß 3 ausgebildeten Druckplatte 01 und/oder eines gemäß 4 ausgebildeten Drucktuches 11 in der Rotationsdruckmaschine geringere Zylinderschwingungen und damit ein ruhigerer Lauf der Rotationsdruckmaschine.
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Bezugszeichenliste
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- 01
- Druckplatte
- 02
- Träger
- 03
- Fläche; Auflagefläche
- 04
- Fläche; Arbeitsfläche
- 05
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- 06
- Rand
- 07
- Grat
- 08
- Kante
- 09
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- 10
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- 11
- Drucktuch
- 12
- Träger
- 13
- Körper
- 14
- Deckschicht
- 15
-
- 16
- Rand
- 17
- Formzylinder
- 18
- Übertragungszylinder
- 19
- Hohlraum
- a
- Abflachung
- b
- Breite
- B
- Breite
- D
- Dicke
- F
- Biegekraft
- M
- Stärke
- S
- Schichtdicke
- X
- Ausschnittsvergrößerung
