EP2047924B1 - Verfahren zur Herstellung einer Leitschranke - Google Patents

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EP2047924B1
EP2047924B1 EP08165734.8A EP08165734A EP2047924B1 EP 2047924 B1 EP2047924 B1 EP 2047924B1 EP 08165734 A EP08165734 A EP 08165734A EP 2047924 B1 EP2047924 B1 EP 2047924B1
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EP
European Patent Office
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plate
box profile
tool
extension direction
along
Prior art date
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EP08165734.8A
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EP2047924A2 (de
EP2047924A3 (de
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Manfred Dyrschka
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Saferoad Rrs GmbH
Original Assignee
Saferoad Rrs GmbH
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Publication date
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Publication of EP2047924A3 publication Critical patent/EP2047924A3/de
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/06—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21D41/04—Reducing; Closing
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    • B21D47/00—Making rigid structural elements or units, e.g. honeycomb structures
    • B21D47/01—Making rigid structural elements or units, e.g. honeycomb structures beams or pillars
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01F—ADDITIONAL WORK, SUCH AS EQUIPPING ROADS OR THE CONSTRUCTION OF PLATFORMS, HELICOPTER LANDING STAGES, SIGNS, SNOW FENCES, OR THE LIKE
    • E01F15/00—Safety arrangements for slowing, redirecting or stopping errant vehicles, e.g. guard posts or bollards; Arrangements for reducing damage to roadside structures due to vehicular impact
    • E01F15/02—Continuous barriers extending along roads or between traffic lanes
    • E01F15/04—Continuous barriers extending along roads or between traffic lanes essentially made of longitudinal beams or rigid strips supported above ground at spaced points
    • E01F15/0407—Metal rails
    • E01F15/0423—Details of rails

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a guide gate in the form of a rectangular cross-section box profile.
  • Such barriers are from the WO03 / 104568A1 are known and serve as passive safety systems, which are intended to be arranged along a road and to prevent vehicles colliding with the barriers from leaving the road.
  • a barrier has in this case a cranked end section which can be inserted and fastened in a non-cranked end section of another guide barrier of this type. In this way, any length can build Leit Roaden.
  • the invention is therefore based on the object to provide a method suitable for the production of a barrier with variable cross-section mentioned above and a method of producing such a control barrier device.
  • the forming can be carried out in several steps, in which in each case at least one edge of the profile produced is formed. It is also possible to form all or several, preferably two edges, simultaneously in one forming step.
  • one of the two tool surfaces forms a positive shape of one edge forming portion of the box profile to be produced, wherein the other of the two tool surfaces has a negative shape of the one edge forming portion of the produced box profile.
  • the sheet-like board is formed into a box profile, which has an interruption along the extension direction on a rear side, the boundary of the manufactured box profile is formed by two along the extension direction extending edge regions of the board, the two edge regions in the manufactured box profile with a top of Box profile and a bottom of the box profile each form a rear edge of the box profile.
  • the blanket extending along an extension plane against a normal of the extension plane by means of a first tool forming the first tool surface into a second Pressing tool surface forming receiving a second tool until those edges of the board protrude along the normal of a running in the extension plane base of the board and form with the base those rear edges of the manufactured box profile, the two edge regions with the later top and bottom of the Join box profile.
  • the two tool surfaces are brought to the board during forming of the board for double-sided positive engagement.
  • the first tool surface forms a positive shape of the two edge regions and two sections of the top and bottom sides of the produced box profile connected to the edge regions via the rear edges, while the second tool surface forms a corresponding negative mold.
  • the two edge regions are thus deformed between mutually facing regions of the two tool surfaces in such a way that they run parallel to one another in the first and second sections and toward one another in the transitional region.
  • the base of the board is deformed between facing regions of the two tool surfaces such that it is inclined in the transition region with respect to the plane of extension.
  • the board After folding up the later edge regions of the box profile from the plane of extension of the board, the board with a running in the plane extending base from which the edge regions along the normal to the extension plane, against those normal by means of a first tool surface forming third tool in a second Pressing tool surface forming receptacle of a fourth tool, so that the base is formed to form the front, top and bottom and the front edges of the manufactured box profile.
  • the board nestles on both sides positively against the tools, ie, the first tool surface of the third tool again forms a positive shape of the two front edges, the bottom and two adjacent to the front edges sections of the top and bottom of the box profile produced and the recording of the fourth tool forms a corresponding negative mold.
  • the areas of the base of the board forming the upper and lower sides are each reshaped between mutually facing regions of the two tool surfaces of the third and fourth tools in such a way that the upper and lower sides in the first and second sections are parallel to one another and to one another in the transitional area run.
  • a region of the base forming the front side is shaped into the receptacle between mutually facing regions of the two tool surfaces in such a way that the front side in the first and second section runs parallel to the two edge regions of the back side and the front side and the two edge regions in the transition area to run towards each other.
  • the rejuvenation of the second portion of the board takes place in that the board is cut (preferably by punching) prior to forming such that two outer edges of the board extending along the direction of extent, which face each other transversely to the direction of extent, face each other in the transition area run and in the second section transverse to the direction of extension have a smaller distance from each other than in the first section.
  • through holes are formed on the board for the later mounting of the barrier.
  • an apparatus for forming a blank into a lengthwise extending barrier in the form of a box profile which comprises a first tool forming a positive mold of at least a portion of the manufactured box profile, a second tool having a receptacle corresponding to one Formed negative mold of at least a portion of the produced box profile, comprising, wherein the receptacle tapers in cross-section along the extension direction, and wherein the first tool is arranged and provided to be inserted with the interposition of the board in a direction transverse to the extension direction of movement in the recording , So that the two tools are brought under deformation of the board to both sides form-fitting attachment to the board.
  • Such a tool can be used both for the formation of the rear edges of the box profile to be produced, as well as for the formation of the front edges (with appropriate design of the dimensions of the tool).
  • the receptacle of the second tool has a bottom, which extends along an extension plane, and two side walls perpendicularly projecting from the bottom.
  • the bottom and the side walls are preferably each divided along the extension direction into a first and a second section, which are interconnected via a transition region, wherein the first portions of the side walls opposite to each other opposite to the extension direction and are connected to each other via the first portion of the bottom and wherein the second portions of the sidewalls are opposite to each other across the spanwise direction and interconnected via the second portion of the bottom, and wherein the transitional regions of the sidewalls are opposite each other across the spanwise direction and interconnected via the transitional region of the bottom.
  • first portions of the side walls and the second portions of the side walls each extend parallel to each other, wherein the distance of the second portions of the two side walls is reduced transversely to the extension direction relative to the distance of the first portions of the two side walls transverse to the extension direction.
  • the transitional regions of the sidewalls preferably converge toward each other, and the transition region of the bottom preferably has an inclination relative to the first and second sections of the floor, such that the two sections of the floor are offset from one another along the plane of extent, such that the second section of the ground is higher above the normal to the plane of extent than the first section.
  • the side walls of the second tool have a greater distance transversely to the direction of extension, when the two rear edges are pressed, as they along the cross-sectional contour of the box profile have a greater distance from each other than the two front edges which define the front of the box profile.
  • FIG. 1 shows in a schematic view the cutting to length of a flat, strip-shaped board P of a metal strip B, wherein the cutting is symbolically indicated by a pair of scissors.
  • the board P forms the workpiece, from which the guide barrier P 'in the form of rectangular in cross-section box profile P' is formed.
  • the board P is divided along its extension direction x in first fictitious areas, namely in a first section A and thus connected via a connecting region V second section E in the form of a free end portion of the board P.
  • the second section E is intended during the forming of the board P be cranked to a box profile P '. That is, the second section E of the produced box profile P 'has transversely to the direction of extension x a cross-sectional area of the same cross-sectional contour as the first section A of the finished box section P' (see. FIG. 4 ), but with a comparatively smaller cross-sectional area.
  • This so-called offset of the second section E of the box profile P ' is designed such that the guide barrier P' along its extension direction x with the second portion E (cranked end portion) inserted into the non-cranked end of an identically designed barrier P 'and there with the further control barrier P 'can be screwed.
  • the taper of the cross section is limited to the transition region V of the guide rail P '. In this area, mutually opposite sides of the box profile P 'converge towards one another, so that the second section (end section) E has a correspondingly reduced cross-sectional area with respect to the first section A.
  • the second end section E of the board P For tapering the second end section E of the board P, this is arranged along a normal z to the plane of extent xy, along which the board P extends, between two punching tools 3, 4 (cf. FIG. 2 ), which are pressed with the interposition of the board P along the normal z with a force F against each other.
  • one of the two tools 3 has correspondingly shaped recesses 3a for the tapering of the edges 18, 19 and bag-shaped recesses 90a at the positions of the through holes 90 in the region of the areas of the blank P to be punched out.
  • 90a correspondingly shaped portions 3b, 90b of the other tool 4 with the force F against the normal z form-fitting engage, so that the edges 18, 19 cut and the through holes 90 are punched out.
  • the finished box profile P ' further forms four edges K, K', K “, K '", namely two front edges K, K', over which the front side S with the top and bottom S ', S "is connected and two rear edges K ", K"', over which the back S'"is connected to the top and bottom S ', S" of the box profile P'.
  • the front side S faces a lane with respect to a conditionally mounted condition of the box profile P', while the rear side S '"faces away from the lane Extension direction x extending opening of the back S '"by two along the extension direction x extending strip-shaped edge regions 20, 21 of the back S'" is limited, which protrude from the top and bottom S ', S ".
  • the end portion E of the finished box profile P ' is cranked. That is, in the first section A, the sides S, S '"and S', S" which are opposite each other transversely to the extension direction x run parallel to one another, as in the second section E, but have a smaller distance from one another in the second section E transversely to the extension direction x than in the first section A.
  • This smaller distance of opposing sides S, S '"and S', S" in the second section E of the finished box profile P ' is achieved by opposing sides S, S' "and S ', S" of the finished box profile P 'in the transition area V converge.
  • first the edge regions 20, 21 are formed by pressing the planar board P between a first and a second tool 30, 40, so that those edge regions 20, 21 protrude along the normal z from a planar base 25 of the board P.
  • the receptacle 50 of the second tool 40 is formed by two along the extension direction x extending side walls 52, 53 projecting along the normal z of a along the plane of extension xy extended bottom 51 of the second tool 40.
  • the bottom 51 together with the side walls 52, 53 forms a negative mold for the rear edges K ", K '" of the Box profile P ', in which the planar board P is pressed by means of the first tool 30, so that they form-fitting manner against the side walls 52, 53 and the bottom 51 of the second tool 40.
  • the side walls 52, 53 and the bottom 51 of the receptacle 50 of the second tool 40 thus have sections A ', E', V 'corresponding to the first sections A, the second sections E and the transitional regions V of the box profile P' to be produced respectively ,
  • the board P snugly presses against the side walls 52, 52 and the bottom 51 when pressed by the first tool 30 into the receptacle 50, the first tool 30 has a negative mold of the receptacle 50 corresponding positive shape, wherein with regard to the dimension of the positive shape, the thickness of the board P along the normal z is taken into account.
  • a further forming step now only the two front edges K, K 'of the box profile P' to be produced are to be formed.
  • the board P is pressed in a similar manner by means of a third tool 60 with a force F 1 against the normal z in a receptacle 80 of a fourth tool 70.
  • the shapes of the third and fourth tool 60, 70 respectively correspond to those of the first and second tool 30, 40, wherein the fourth tool 70, in contrast to the second tool transverse to the extension direction x has a smaller distance between the side walls 82, 83, the Distance between the top S 'and the bottom S "of the finished box profile corresponds (the third tool 60 is reduced accordingly in this dimension).
  • the third tool 60 is in turn designed so that it forms the intermediate form of the board P by the receptacle 80 of the fourth tool 70 formed negative form of the front, top and bottom S, S ', S "of the box profile P', ie one of the negative mold of the fourth tool 70 has a corresponding positive shape.
  • edge regions 20, 21 do not collide with the third tool 60 during the folding up of the upper and lower side S ', S "during the second forming step, this has a corresponding recess for the edge regions 20, 21, so that the box profile P' follows
  • the third forming tool 60 engages in sections in the second forming step. Accordingly, the finished box profile P 'is pulled off the third tool 60 along the extension direction x (cf. FIG. 4 ).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Leitschranke in Form eines im Querschnitt rechteckförmigen Kastenprofils.
  • Solche Leitschranken sind aus der WO03/104568A1 bekannt und dienen als passive Sicherheitssysteme, die zur Anordnung entlang einer Straße vorgesehen sind und mit den Leitschranken kollidierende Fahrzeuge vom Verlassen der Straße abhalten sollen. Eine solche Leitschranke weist dabei einen verkröpften Endabschnitt auf, der in einen nicht verkröpften Endabschnitt einer weiteren Leitschranke dieses Typs einsteckbar und dort befestigbar ist. Auf diese Weise lassen sich beliebig lange Leiteinrichtungen aufbauen.
  • Aus der FR 928 553 A ist ein Verfahren zur Herstellung eines C-förmigen Profils bekannt, dessen Boden stets plan verläuft.
  • Aus der JP 2002-192271 A ist ein Verfahren bekannt, bei dem ein Kastenprofil mit einer Einbuchtung hergestellt wird. Diese Einbuchtung erfolgt dabei an einer oder an zwei Seiten des Kastenprofils. Dadurch wird die Querschnittskontur des Querschnitts jenes eingebuchteten Abschnitts gegenüber der Querschnittskontur des Querschnitts der anderen Abschnitte des Kastenprofils verändert.
  • Zur Herstellung von kastenförmigen, im Querschnitt rechteckförmigen Profilen, die als Leitschranken verwendbar sind, wird in der Regel ein Pressverfahren eingesetzt, bei dem aus einer endlosen Platine ein endloses Profil geformt wird (z.B. durch Strangpressen), das entsprechend der gewünschten Länge nach dem Formen abgelängt wird. Derartige Verfahren eignen sich jedoch weniger zur Herstellung der eingangs erwähnten Kastenprofile, die entlang ihrer Erstreckungsrichtung einen variierenden Querschnitt aufweisen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein zur Herstellung einer eingangs erwähnten Leitschranke mit veränderlichem Querschnitt geeignetes Verfahren und eine der Herstellung einer solchen Leitschranke dienende Vorrichtung bereitzustellen.
  • Dieses Problem wird durch ein Verfahren zur Herstellung einer Leitschranke mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Danach umfasst das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Leitschranke in Form eines im Querschnitt rechteckförmigen, entlang einer Erstreckungsrichtung längs erstreckten Kastenprofils, mit entlang der Erstreckungsrichtung verlaufenden Kanten, die die Seiten des Kastenprofils definieren, die Schritte:
    1. a) Bereitstellen einer flächenförmigen Platine, die entlang der Erstreckungsrichtung in einen ersten Abschnitt und einen zweiten Abschnitt unterteilt ist, wobei der zweite Abschnitt in Form eines freien Endabschnitts der Platine vorliegt und wobei die beiden Abschnitte über einen Übergangsbereich miteinander verbunden sind,
    2. b) Verjüngen des zweiten Abschnittes der Platine, so dass zwei entlang der Erstreckungsrichtung verlaufende äußere Ränder der Platine, die quer zur Erstreckungsrichtung einander gegenüber liegen, im Übergangsbereich aufeinander zu laufen und im zweiten Abschnitt quer zur Erstreckungsrichtung einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als im ersten Abschnitt, und
    3. c) Umformen der Platine zwischen einer ersten und einer zweiten Werkzeugoberfläche unter Ausbildung zumindest einer Kante des Kastenprofils derart, dass die Kanten des hergestellten Kastenprofils in den beiden Abschnitten parallel verlaufen und im Übergangsbereich aufeinander zu laufen, wobei der zweite Abschnitt des hergestellten Kastenprofils quer zur Erstreckungsrichtung eine Querschnittfläche von gleicher Querschnittskontur wie der erste Abschnitt des fertigen Kastenprofils, jedoch mit kleinerer Querschnittsfläche als der erste Abschnitt des fertigen Kastenprofils aufweist, so dass sich eine Verkröpfung des zweiten Abschnittes des Kastenprofils ergibt, die dergestalt ausgebildet ist, dass die Leitschranke entlang ihrer Erstreckungsrichtung mit dem zweiten Abschnitt in das nicht verkröpfte Ende einer identisch ausgebildeten weiteren Leitschranke eingesteckt und dort mit der weiteren Leitschranke durch Befestigungsmittel verbunden werden kann.
  • Das Umformen wird dabei mit einer Vorrichtung durchgeführt, die folgendes aufweist:
    • ein erstes Werkzeug, das eine Positivform zumindest eines Bereiches des hergestellten Kastenprofils ausbildet,
    • ein zweites Werkzeug, mit einer Aufnahme, die eine entsprechende Negativform des mindestens einen Bereiches des hergestellten Kastenprofils ausbildet, wobei sich die Aufnahme entlang der Erstreckungsrichtung im Querschnitt verjüngt, und
    • wobei das erste Werkzeug dazu eingerichtet und vorgesehen ist, unter Zwischenlage der Platine in einer quer zur Erstreckungsrichtung orientierten Bewegungsrichtung in die Aufnahme eingeführt zu werden, so dass die beiden Werkzeuge unter Umformung der Platine zur beidseitig formschlüssigen Anlage an die Platine gebracht werden.
  • Das Umformen kann in mehreren Arbeitsschritten vorgenommen werden, bei denen jeweils zumindest eine Kante des hergestellten Profils ausgebildet wird. Es besteht auch die Möglichkeit alle oder mehrere, vorzugsweise zwei Kanten, in einem Umformschritt gleichzeitig auszubilden.
  • Bevorzugt bildet die eine der beiden Werkzeugoberflächen eine Positivform eines die eine Kante bildenden Bereiches des herzustellenden Kastenprofils auf, wobei die andere der beiden Werkzeugoberflächen eine Negativform des die eine Kante bildenden Bereiches des hergestellten Kastenprofils aufweist.
  • Vorzugsweise wird die flächenförmige Platine zu einem Kastenprofil umgeformt, das an einer Rückseite eine entlang der Erstreckungsrichtung verlaufende Unterbrechung aufweist, deren Begrenzung beim hergestellten Kastenprofil durch zwei entlang der Erstreckungsrichtung verlaufende Randbereiche der Platine gebildet wird, wobei die beiden Randbereiche beim hergestellten Kastenprofil mit einer Oberseite des Kastenprofils und einer Unterseite des Kastenprofils je eine rückwärtige Kante des Kastenprofils bilden.
  • Zur Ausbildung jener Randbereiche und der angrenzenden Kanten des herzustellenden Kastenprofils wird die entlang einer Erstreckungsebene flächenförmig erstreckte Platine entgegen einer Normalen der Erstreckungsebene mittels eines die erste Werkzeugoberfläche ausbildenden ersten Werkzeuges in eine die zweite Werkzeugoberfläche ausbildende Aufnahme eines zweiten Werkzeuges gepresst, bis jene Randbereiche der Platine entlang der Normalen von einer in der Erstreckungsebene verlaufenden Basis der Platine abstehen und mit der Basis jene rückwärtigen Kanten des hergestellten Kastenprofils bilden, die die beiden Randbereiche mit der späteren Ober- und Unterseite des Kastenprofils verbinden. Vorzugsweise werden die beiden Werkzeugoberflächen beim Umformen der Platine zur beidseitigen formschlüssigen Anlage an die Platine gebracht. D.h., die erste Werkzeugoberfläche bildet eine Positivform der beiden Randbereiche sowie zweier mit den Randbereichen jeweils über die rückwärtigen Kanten verbundener Abschnitte der Ober- und Unterseite des hergestellten Kastenprofils, während die zweite Werkzeugoberfläche eine entsprechende Negativform bildet. Die beiden Randbereiche werden somit zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen derart umgeformt, dass Sie im ersten und zweiten Abschnitt zueinander parallel und im Übergangsbereich aufeinander zu verlaufen. Ebenso wird die Basis der Platine zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen derart umgeformt, dass sie im Übergangsbereich gegenüber der Erstreckungsebene geneigt verläuft.
  • Nach dem Hochklappen der späteren Randbereiche des Kastenprofils aus der Erstreckungsebene der Platine wird die Platine mit einer in der Erstreckungsebene verlaufenden Basis, von der die Randbereiche entlang der Normalen zur Erstreckungsebene abstehen, entgegen jener Normalen mittels eines eine erste Werkzeugoberfläche ausbildenden dritten Werkzeuges in eine eine zweite Werkzeugoberfläche ausbildende Aufnahme eines vierten Werkzeuges gedrückt, so dass die Basis unter Ausbildung der Vorder-, Ober- und Unterseite sowie der vorderen Kanten des hergestellten Kastenprofils umgeformt wird.
  • Hierbei schmiegt sich die Platine beidseitig formschlüssig an die Werkzeuge an, d.h., die erste Werkzeugoberfläche des dritten Werkzeuges bildet wiederum eine Positivform der beiden vorderen Kanten, der Unterseite sowie zweier an die vorderen Kanten angrenzender Abschnitte der Ober- und Unterseite des hergestellten Kastenprofils und die Aufnahme des vierten Werkzeuges bildet eine entsprechende Negativform.
  • Somit werden die die Ober- und Unterseite bildenden Bereiche der Basis der Platine je zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen des dritten und des vierten Werkzeuges derart umgeformt, dass die Ober- und Unterseite im ersten und zweiten Abschnitt zueinander parallel und im Übergangsbereich aufeinander zu verlaufen. Gleichzeitig wird ein die Vorderseite bildender Bereich der Basis beim Drücken der Platine in die Aufnahme zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen derart umgeformt, dass die Vorderseite im ersten und zweiten Abschnitt parallel zu den beiden Randbereichen der Rückseite verläuft und dass die Vorderseite und die beiden Randbereiche im Übergangsbereich aufeinander zu laufen.
  • Besonders bevorzugt erfolgt das Verjüngen des zweiten Abschnitts der Platine dadurch, dass die Platine vor dem Umformen (vorzugsweise durch Stanzen) so zugeschnitten wird, dass zwei entlang der Erstreckungsrichtung verlaufende äußere Ränder der Platine, die quer zur Erstreckungsrichtung einander gegenüber liegen, im Übergangsbereich aufeinander zu laufen und im zweiten Abschnitt quer zur Erstreckungsrichtung einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als im ersten Abschnitt. Vorzugsweise werden hierbei gleichzeitig Durchgangslöcher an der Platine für die spätere Montage der Leitschranke ausgebildet.
  • Es wird auch eine Vorrichtung zum Umformen einer Platine zu einer entlang einer Erstreckungsrichtung längs erstreckten Leitschranke in Form eines Kastenprofils offenbart, die ein erstes Werkzeug, das eine Positivform zumindest eines Bereiches des hergestellten Kastenprofils ausbildet, ein zweites Werkzeug, mit einer Aufnahme, die eine entsprechende Negativform des mindestens einen Bereiches des hergestellten Kastenprofils ausbildet, umfasst, wobei sich die Aufnahme entlang der Erstreckungsrichtung im Querschnitt verjüngt, und wobei das erste Werkzeug dazu eingerichtet und vorgesehen ist unter Zwischenlage der Platine in einer quer zur Erstreckungsrichtung orientierten Bewegungsrichtung in die Aufnahme eingeführt zu werden, so dass die beiden Werkzeuge unter Umformung der Platine zur beidseitig formschlüssigen Anlage an die Platine gebracht werden.
  • Ein derartiges Werkzeug kann sowohl zur Ausbildung der rückwärtigen Kanten des herzustellenden Kastenprofils eingesetzt werden, als auch zur Ausbildung der vorderen Kanten (bei entsprechender Auslegung der Abmessungen des Werkzeuges).
  • Vorzugsweise weist die Aufnahme des zweiten Werkzeuges einen Boden auf, der sich entlang einer Erstreckungsebene erstreckt, sowie zwei vom Boden senkrecht abstehende Seitenwände. Der Boden und die Seitenwände sind dabei bevorzugt jeweils entlang der Erstreckungsrichtung in einen ersten und einen zweiten Abschnitt unterteilt, die über einen Übergangsbereich miteinander verbunden sind, wobei die ersten Abschnitte der Seitenwände quer zur Erstreckungsrichtung einander gegenüberliegen und über den ersten Abschnitt des Bodens miteinander verbunden sind, und wobei die zweiten Abschnitte der Seitenwände quer zur Erstreckungsrichtung einander gegenüberliegen und über den zweiten Abschnitt des Bodens miteinander verbunden sind, und wobei die Übergangsbereiche der Seitenwände quer zur Erstreckungsrichtung einander gegenüberliegen und über den Übergangsbereich des Bodens miteinander verbunden sind.
  • Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass die ersten Abschnitte der Seitenwände und die zweiten Abschnitte der Seitenwände jeweils parallel zueinander verlaufen, wobei der Abstand der zweiten Abschnitte der beiden Seitenwände quer zur Erstreckungsrichtung gegenüber dem Abstand der ersten Abschnitte der beiden Seitenwände quer zur Erstreckungsrichtung verringert ist. Des Weiteren laufen die Übergangsbereiche der Seitenwände vorzugsweise aufeinander zu und der Übergangsbereich des Bodens weist vorzugsweise eine Neigung gegenüber dem ersten und dem zweiten Abschnitt des Bodens auf, derart, dass die beiden Abschnitte des Bodens versetzt zueinander entlang der Erstreckungsebene verlaufen, so dass der zweite Abschnitt des Bodens entlang der Normalen zur Erstreckungsebene höher gelegen ist als der erste Abschnitt. Somit bildet also die Aufnahme des zweiten Werkzeuges eine entlang der Erstreckungsrichtung in zwei linear unabhängige Raumrichtungen verjüngte Negativform aus. In einer Hochzugstanze dieser Art können die beiden rückwärtigen Kanten des herzustellenden Kastenprofils oder die beiden vorderen Kanten des herzustellenden Kastenprofils gleichzeitig, d.h., in einem Arbeitsgang, ausgebildet werden. Dabei weisen die Seitenwände des zweiten Werkzeuges quer zur Erstreckungsrichtung einen größeren Abstand auf, wenn die beiden rückwärtigen Kanten gepresst werden, da diese entlang der Querschnittkontur des Kastenprofils einen größeren Abstand zueinander aufweisen als die beiden vorderen Kanten, die die Vorderseite des Kastenprofils begrenzen.
  • Die dargestellten Merkmale und Vorteile der Erfindung sollen anhand der nachfolgenden Figurenbeschreibungen von Ausführungsbeispielen verdeutlicht werden. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung des Zuschneidens einer Platine als Ausgangswerkstück der herzustellenden kastenförmige Leitschranke durch Ablängen eines Metallbandes;
    Fig. 2
    eine schematische, perspektivische Ansicht der Platine beim Verjüngen eines freien Endabschnittes der Platine und Ausbilden von Montagelöchern an jenem freien Endabschnitt der Platine durch Stanzen der Platine;
    Fig. 3
    eine schematische Ansicht des Pressens der Platine zwischen zwei Werkzeugen zur Ausbildung zweier Kanten des Kastenprofils;
    Fig. 3A
    ein Detail der Figur 3; und
    Fig. 4
    eine schematische Ansicht des Pressens der Platine zwischen zwei weiteren Werkzeugen zur Ausbildung zweier weiterer Kanten des Kastenprofils.
  • Figur 1 zeigt in einer schematischen Ansicht das Ablängen einer ebenen, streifenförmigen Platine P von einem Metallband B, wobei das Zuschneiden symbolisch durch eine Schere angedeutet ist. Die Platine P bildet das Werkstück, aus dem die Leitschranke P' in Form des im Querschnitt rechteckförmigen Kastenprofils P' geformt wird.
  • Die Platine P ist entlang ihrer Erstreckungsrichtung x in zunächst fiktive Bereiche unterteilt, nämlich in einen ersten Abschnitt A und einen damit über einen Verbindungsbereich V verbundenen zweiten Abschnitt E in Form eines freien Endabschnittes der Platine P. Der zweite Abschnitt E soll beim Umformen der Platine P zu einem Kastenprofil P' verkröpft werden. D.h., der zweite Abschnitt E des hergestellten Kastenprofils P' weist quer zur Erstreckungsrichtung x eine Querschnittfläche von gleicher Querschnittskontur wie der erste Abschnitt A des fertigen Kastenprofils P' (vgl. Figur 4) auf, jedoch mit einer vergleichsweise kleineren Querschnittsfläche. Diese so genannte Verkröpfung des zweiten Abschnittes E des Kastenprofils P' ist dabei dergestalt ausgebildet, dass die Leitschranke P' entlang ihrer Erstreckungsrichtung x mit dem zweiten Abschnitt E (verkröpfter Endabschnitt) in das nicht verkröpfte Ende einer identisch ausgebildeten Leitschranke P' eingesteckt und dort mit der weiteren Leitschranke P' verschraubt werden kann. Auf diese Weise kann eine Leiteinrichtung beliebiger Länge mittels derartig verkröpfter Kastenprofile P' aufgebaut werden. Die Verjüngung des Querschnittes ist auf den Übergangsbereich V der Leitschranke P' beschränkt. In diesem Bereich laufen einander gegenüberliegende Seiten des Kastenprofils P' aufeinander zu, so dass der zweite Abschnitt (Endabschnitt) E gegenüber dem ersten Abschnitt A eine entsprechend reduzierte Querschnittsfläche aufweist.
  • Die flächenförmige Platine P wird nach dem Ablängen gemäß Figur 2 an ihrem Endabschnitt E durch Stanzen verjüngt, so dass zwei entlang der Erstreckungsrichtung x erstreckte äußere Ränder 18, 19 der Platine P, die quer zur Erstreckungsrichtung x einander gegenüber liegen und parallel zueinander verlaufen, im Übergangsbereich V der Platine P aufeinander zu laufen und im zweiten Abschnitt E quer zur Erstreckungsrichtung x einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als im ersten Abschnitt A, wobei die beiden Ränder 18, 19 auch im Endabschnitt der Platine P parallel zueinander verlaufen. Beim Verjüngen werden gleichzeitig Durchgangslöcher 90 in den zweiten Endabschnitt E gestanzt, die zur Aufnahme von Befestigungsmitteln dienen, vorzugsweise Schrauben, mit denen zwei in einander gesteckte Kastenprofile P' miteinander verbunden (verschraubt) werden.
  • Zum Verjüngen des zweiten Endabschnittes E der Platine P wird dieser entlang einer Normalen z zur Erstreckungsebene x-y, entlang der sich die Platine P erstreckt, zwischen zwei Stanzwerkzeugen 3, 4 angeordnet (vgl. Figur 2), die unter Zwischenlage der Platine P entlang der Normalen z mit einer Kraft F gegeneinander gedrückt werden. Hierbei weist das eine der beiden Werkzeuge 3 im Bereich der auszustanzenden Bereiche der Platine P entsprechend geformte Ausnehmungen 3a für die Verjüngung der Ränder 18, 19 sowie sackförmige Ausnehmungen 90a an den Positionen der Durchgangslöcher 90 auf. In diese Ausnehmungen 3a, 90a greifen entsprechend geformte Bereiche 3b, 90b des anderen Werkzeuges 4 mit der Kraft F entgegen der Normalen z formschlüssig ein, so dass die Ränder 18, 19 beschnitten und die Durchgangslöcher 90 ausgestanzt werden.
  • Die solchermaßen vorbereitete, noch ebene Platine P wird nun durch zwei Umformschritte in je einer Hochzugstanze 30, 40, 60, 70 zu einem einseitig verkröpften, im Querschnitt rechteckförmigen Kastenprofil P' umgeformt, so dass das fertige Kastenprofil P' gemäß Figur 4 vier im Querschnitt rechteckförmig angeordnete Seiten S, S', S", S'" ausbildet, nämlich eine Vorderseite S, eine (offene) Rückseite S'" sowie eine die Vorderseite S mit der Rückseite S'" verbindende Oberseite S' und eine die Vorderseite S mit der Rückseite S'" verbindende Unterseite S". Dabei verlaufen Ober- und Unterseite S', S" sowie Vorder- und Rückseite S, S'" jeweils parallel zueinander. Das fertige Kastenprofil P' bildet weiterhin vier Kanten K, K', K", K'" aus, nämlich zwei vordere Kanten K, K', über die die Vorderseite S mit der Ober- bzw. Unterseite S', S" verbunden ist und zwei rückwärtige Kanten K", K"', über die die Rückseite S'" mit der Ober- bzw. Unterseite S', S" des Kastenprofils P' verbunden ist.
  • Beim fertigen Kastenprofil P' ist die Vorderseite S bezogen auf einen bestimmungsgemäß montierten Zustand des Kastenprofils P' einer Fahrbahn zugewandt, während die Rückseite S'" der Fahrbahn abgewandt ist. Die Rückseite S'" des Kastenprofils P' ist offen, wobei die entlang der Erstreckungsrichtung x erstreckte Öffnung der Rückseite S'" durch zwei entlang der Erstreckungsrichtung x verlaufende streifenförmige Randbereiche 20, 21 der Rückseite S'" begrenzt wird, die von der Ober- und Unterseite S', S" abstehen.
  • Der Endabschnitt E des fertigen Kastenprofils P' ist verkröpft. D.h., im ersten Abschnitt A verlaufen die einander quer zur Erstreckungsrichtung x gegenüberliegenden Seiten S, S'" und S', S" ebenso wie im zweiten Abschnitt E zueinander parallel, weisen jedoch im zweiten Abschnitt E quer zur Erstreckungsrichtung x einen geringeren Abstand zueinander auf als im ersten Abschnitt A. Dieser geringere Abstand einander gegenüberliegender Seiten S, S'" und S', S" im zweiten Abschnitt E des fertigen Kastenprofils P' wird erreicht, indem einander gegenüberliegende Seiten S, S'" und S', S" des fertigen Kastenprofils P' im Übergangsbereich V aufeinander zu laufen.
  • Hierzu werden in einem ersten Umformschritt zunächst die Randbereiche 20, 21 durch Pressen der ebenen Platine P zwischen einem ersten und einem zweiten Werkzeug 30, 40 ausgebildet, so dass jene Randbereiche 20, 21 entlang der Normalen z von einer ebenen Basis 25 der Platine P abstehen. Dies wird erreicht, indem die ebene, in der Erstreckungsebene x-y verlaufende Platine P mit dem ersten Werkzeug 30 mit einer Kraft F1 entgegen der Normalen z in eine Aufnahme 50 des zweiten Werkzeuges 40 gepresst wird.
  • Die Aufnahme 50 des zweiten Werkzeuges 40 wird dabei durch zwei entlang der Erstreckungsrichtung x erstreckte Seitenwände 52, 53 gebildet, die entlang der Normalen z von einem entlang der Erstreckungsebene x-y erstreckten Boden 51 des zweiten Werkzeuges 40 abstehen. Der Boden 51 bildet zusammen mit den Seitenwänden 52, 53 eine Negativform für die rückwärtigen Kanten K", K'" des Kastenprofils P' aus, in die die ebene Platine P mittels des ersten Werkzeuges 30 gepresst wird, so dass Sie sich formschlüssig an die Seitenwände 52, 53 und den Boden 51 des zweiten Werkzeuges 40 anschmiegt. Infolgedessen Verlaufen die beiden von der Basis 25 abstehenden Randbereiche 20, 21 der Platine P bzw. der späteren Rückseite S'" des fertigen Kastenprofils P' im Übergangsbereich V aufeinander zu, während die Basis 25 im Übergangsbereich V bereits eine Neigung zur Öffnung der Aufnahme 50 hin aufweist, die später die Basis der Verkröpfung der Vorder-, Ober- und Unterseite S, S', S" des fertigen Kastenprofils P' bildet. D.h., nach dem ersten Umformschritt sind die rückwärtigen Kanten K", K'" fertig ausgebildet und zeigen bereits ihren charakteristischen verkröpften Verlauf (vgl. auch Figur 3A).
  • Die Seitenwände 52, 53 und der Boden 51 der Aufnahme 50 des zweiten Werkzeuges 40 weisen also Abschnitte A', E', V' auf, die den ersten Abschnitten A, den zweiten Abschnitten E und den Übergangsbereichen V des herzustellenden Kastenprofils P' jeweils entsprechen.
  • Damit sich die Platine P beim Pressen eng an die Seitenwände 52, 52 und den Boden 51 anschmiegt, wenn sie mittels des ersten Werkzeuges 30 in die Aufnahme 50 gedrückt wird, weist das erste Werkzeug 30 eine der Negativform der Aufnahme 50 entsprechende Positivform auf, wobei im Hinblick auf die Abmessung der Positivform die Stärke der Platine P entlang der Normalen z berücksichtig ist.
  • In einem weiteren Umformschritt sind jetzt lediglich noch die beiden vorderen Kanten K, K' des herzustellenden Kastenprofils P' auszubilden. Hierzu wird die Platine P in analoger Weise mittels eines dritten Werkzeuges 60 mit eine Kraft F1 entgegen der Normalen z in eine Aufnahme 80 eines vierten Werkzeuges 70 gepresst. Dabei entsprechen die Formen des dritten und vierten Werkzeuges 60, 70 jeweils denen des ersten und zweiten Werkzeuges 30, 40, wobei das vierte Werkzeug 70 im Unterschied zum zweiten Werkzeug quer zur Erstreckungsrichtung x einen geringeren Abstand zwischen den Seitenwänden 82, 83 aufweist, der dem Abstand zwischen der Oberseite S' und der Unterseite S" des fertigen Kastenprofils entspricht (das dritte Werkzeug 60 ist in dieser Dimension entsprechend reduziert). D.h., beim Pressen der Basis 25 der Platine P in die Aufnahme 80 des vierten Werkzeuges 70 werden die Ober- und Unterseite S', S" aus der Basis 25 nach oben geklappt, so dass sich die Ober- und Unterseite S', S" an die Seitenwände 82, 83 und die Vorderseite S des Kastenprofils P' an den Boden 81 des vierten Werkzeuges 70 anschmiegt.
  • Das dritte Werkzeug 60 ist wiederum so ausgebildet, dass es unter Zwischenlage der Platine P die durch die Aufnahme 80 des vierten Werkzeuges 70 gebildete Negativform der Vorder-, Ober- und Unterseite S, S', S" des Kastenprofils P' formschlüssig ausfüllt, also eine der Negativform des vierten Werkzeuges 70 entsprechende Positivform aufweist.
  • Damit die Randbereiche 20, 21 beim Hochklappen der Ober- und Unterseite S', S" während des zweiten Umformschrittes nicht mit dem dritten Werkzeug 60 kollidieren, weist dieses eine entsprechende Ausnehmung für die Randbereiche 20, 21 auf, so dass das Kastenprofil P' nach dem zweiten Umformschritt das dritte Werkzeug 60 abschnittweise umgreift. Entsprechend wird das fertige Kastenprofil P' entlang der Erstreckungsrichtung x vom dritten Werkzeug 60 abgezogen (vgl. Figur 4).

Claims (17)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Leitschranke in Form eines im Querschnitt rechteckförmigen, entlang einer Erstreckungsrichtung (x) längs erstreckten Kastenprofils (P'), mit entlang der Erstreckungsrichtung (x) verlaufenden Kanten (K, K', K", K"'), die die Seiten (S, S', S", S"") des Kastenprofils (P') definieren, umfassend die Schritte:
    - Bereitstellen einer flächenförmigen Platine (P), die entlang der Erstreckungsrichtung (x) in einen ersten Abschnitt (A) und einen zweiten Abschnitt (E) unterteilt ist, wobei der zweite Abschnitt (E) in Form eines freien Endabschnitts der Platine (P) vorliegt und die beiden Abschnitte (A, E) über einen Übergangsbereich (V) miteinander verbunden sind,
    - Verjüngen des zweiten Abschnittes (E) der Platine (P), so dass zwei entlang der Erstreckungsrichtung (x) verlaufende äußere Ränder (18, 19) der Platine (P), die quer zur Erstreckungsrichtung (x) einander gegenüber liegen, im Übergangsbereich (V) aufeinander zu laufen und im zweiten Abschnitt (E) quer zur Erstreckungsrichtung (x) einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als im ersten Abschnitt (A), und
    - Umformen der Platine (P) zwischen einer ersten und einer zweiten Werkzeugoberfläche (W, W') unter Ausbildung zumindest einer Kante (K, K', K", K'") des Kastenprofils (P') derart, dass die Kanten (K, K', K", K"') des hergestellten Kastenprofils (P') in den beiden Abschnitten (E, A) parallel verlaufen und im Übergangsbereich (V) aufeinander zu laufen, wobei der zweite Abschnitt (E) des hergestellten Kastenprofils (P') quer zur Erstreckungsrichtung (x) eine Querschnittfläche von gleicher Querschnittskontur wie der erste Abschnitt (A) des fertigen Kastenprofils (P'), jedoch mit kleinerer Querschnittsfläche als der erste Abschnitt (A) des fertigen Kastenprofils (P') aufweist, so dass sich eine Verkröpfung des zweiten Abschnittes (E) des Kastenprofils (P') ergibt, die dergestalt ausgebildet ist, dass die Leitschranke (P') entlang ihrer Erstreckungsrichtung (x) mit dem zweiten Abschnitt (E) in das nicht verkröpfte Ende einer identisch ausgebildeten weiteren Leitschranke (P') eingesteckt und dort mit der weiteren Leitschranke (P') durch Befestigungsmittel verbunden werden kann,
    wobei das Umformen mit einer Vorrichtung durchgeführt wird, die folgendes aufweist:
    - ein erstes Werkzeug (30; 60), das eine Positivform zumindest eines Bereiches des hergestellten Kastenprofils (P') ausbildet,
    - ein zweites Werkzeug (40; 70), mit einer Aufnahme (50; 80), die eine entsprechende Negativform des mindestens einen Bereiches des hergestellten Kastenprofils (P') ausbildet, wobei sich die Aufnahme (50; 80) entlang der Erstreckungsrichtung (x) im Querschnitt verjüngt, und
    - wobei das erste Werkzeug (30; 60) dazu eingerichtet und vorgesehen ist, unter Zwischenlage der Platine (P) in einer quer zur Erstreckungsrichtung (x) orientierten Bewegungsrichtung (z) in die Aufnahme (50, 80) eingeführt zu werden, so dass die beiden Werkzeuge (30, 60; 40, 70) unter Umformung der Platine (P) zur beidseitig formschlüssigen Anlage an die Platine (P) gebracht werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die eine der Werkzeugoberflächen (W) eine Positivform eines die eine Kante (K, K', K", K'') bildenden Bereiches des hergestellten Kastenprofils (P1) aufweist, und dass die andere der Werkzeugoberflächen (W') eine Negativform des die eine Kante (K, K', K", K'') bildenden Bereiches des hergestellten Kastenprofils (P') aufweist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (P) zu einem Kastenprofil (P') umgeformt wird, das an einer Rückseite (S'') eine entlang der Erstreckungsrichtung (x) verlaufende Öffnung (10) aufweist, deren Begrenzung beim hergestellten Kastenprofil (P') durch zwei entlang der Erstreckungsrichtung (x) verlaufende Randbereiche (20, 21) der Platine (P) gebildet wird, wobei die beiden Randbereiche (20, 21) beim hergestellten Kastenprofil (P') mit einer Oberseite (S') des Kastenprofils (P') und einer Unterseite (S") des Kastenprofils (P') je eine rückwärtige Kante (K", K"') des Kastenprofils (P') bilden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die in einer Erstreckungsebene (x-y) erstreckte Platine (P) entlang einer Normalen (z) der Erstreckungsebene (x-y) mittels des die erste Werkzeugoberfläche (W) ausbildenden ersten Werkzeuges (30) in die die zweite Werkzeugoberfläche (W') ausbildende Aufnahme (50) des zweiten Werkzeuges (40) gedrückt wird, so dass jene Randbereiche (20, 21) der Platine (P) nach dem Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (50) entlang der Normalen (z) von einer in der Erstreckungsebene (x-y) verlaufenden Basis (25) der Platine (P) abstehen und mit der Basis (25) jene rückwärtigen Kanten (K", K'') des hergestellten Kastenprofils (P') bilden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Werkzeugoberflächen (W, W') beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (50) zur formschlüssigen Anlage an die Platine (P) gebracht werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Werkzeugoberfläche (W) eine Positivform der beiden Randbereiche (20, 21) sowie zweier mit den Randbereichen (20, 21) jeweils über die rückwärtigen Kanten (K", K'') verbundener Abschnitte der Ober- und Unterseite (S', S") des hergestellten Kastenprofils (P') bildet.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Randbereiche (20, 21) beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (50) je zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen (W, W') derart umgeformt werden, dass sie im ersten und zweiten Abschnitt (A, E) zueinander parallel und im Übergangsbereich (V) aufeinander zu verlaufen.
  8. Verfahren nach Anspruch 4 oder einem der Ansprüche 5 bis 7, soweit rückbezogen auf Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Basis (25) beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (50) zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen (W, W') derart umgeformt wird, dass die Basis (25) im Übergangsbereich (V) gegenüber der Erstreckungsebene (x-y) geneigt verläuft.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (P) zu einem Kastenprofil (P') umgeformt wird, das eine entlang der Erstreckungsrichtung (x) erstreckte Vorderseite (S) aufweist, die der Rückseite (S"') quer zur Erstreckungsrichtung (x) gegenüberliegt, wobei die Vorderseite (S) mit der Oberseite (S') und der Unterseite (S") je eine vordere Kante (K, K') des Kastenprofils (P') ausbildet.
  10. Verfahren nach Anspruch 4 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (P) mit der in der Erstreckungsebene (x-y) erstreckten Basis (25) entgegen einer Normalen (z) der Erstreckungsebene (x-y) mittels eines eine erste Werkzeugoberfläche (W") ausbildenden dritten Werkzeuges (60) in eine eine zweite Werkzeugoberfläche (W"') ausbildende Aufnahme (80) eines vierten Werkzeuges (70) gedrückt wird, so dass die Basis (25) unter Ausbildung der Vorder-, Ober- und Unterseite (S, S', S") sowie der vorderen Kanten (K, K') des hergestellten Kastenprofils (P') umgeformt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Werkzeugoberflächen (W", W"') beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (80) zur formschlüssigen Anlage an die Basis (25) der Platine (P) gebracht werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Werkzeugoberfläche (W") eine Positivform der beiden vorderen Kanten (K, K'), der Unterseite (S") sowie zweier an die vorderen Kanten (K, K') angrenzender Abschnitte der Ober- und Unterseite (S', S") des hergestellten Kastenprofils (P') bildet.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die die Ober- und Unterseite (S', S") bildenden Bereiche der Basis (25) beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (80) je zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen (W", W"') derart umgeformt werden, dass die Ober- und Unterseite (S', S") im ersten und zweiten Abschnitt (A, E) zueinander parallel und im Übergangsbereich (V) aufeinander zu verlaufen.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein die Vorderseite (S) bildender Bereich der Basis (25) beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (50) zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen (W", W"') derart umgeformt wird, dass die Vorderseite (S) im ersten und zweiten Abschnitt (A, E) parallel zu den beiden Randbereichen (20, 21) der Rückseite (S"') verläuft und dass die Vorderseite (S) und die beiden Randbereiche (20, 21) im Übergangsbereich (V) aufeinander zu verlaufen.
  15. Verfahren nach einem der vorhergegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verjüngen des zweiten Abschnittes (E) der Platine (P) vor dem Umformen der Platine (P) durch Stanzen erfolgt.
  16. Verfahren nach einem der vorhergegangenen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass am zweiten Abschnitt (E) der Platine (P) vor dem Umformen der Platine (P) zu dem hergestellten Kastenprofil (P') der Montage des Kastenprofils (P') dienende Durchgangslöcher (90) ausgebildet werden, insbesondere durch Stanzen der Platine (P).
  17. Verfahren nach Anspruch 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchgangsöffnungen (90) beim Verjüngen der Platine (P) ausgebildet werden.
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