EP2047924A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Leitschranke - Google Patents

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EP2047924A2
EP2047924A2 EP08165734A EP08165734A EP2047924A2 EP 2047924 A2 EP2047924 A2 EP 2047924A2 EP 08165734 A EP08165734 A EP 08165734A EP 08165734 A EP08165734 A EP 08165734A EP 2047924 A2 EP2047924 A2 EP 2047924A2
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EP
European Patent Office
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board
box profile
tool
forming
extension direction
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EP2047924A3 (de
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Manfred Dyrschka
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SAFEROAD RRS GMBH
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Outimex AG
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    • B21D5/06—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles
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    • B21D47/00—Making rigid structural elements or units, e.g. honeycomb structures
    • B21D47/01—Making rigid structural elements or units, e.g. honeycomb structures beams or pillars
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01F—ADDITIONAL WORK, SUCH AS EQUIPPING ROADS OR THE CONSTRUCTION OF PLATFORMS, HELICOPTER LANDING STAGES, SIGNS, SNOW FENCES, OR THE LIKE
    • E01F15/00—Safety arrangements for slowing, redirecting or stopping errant vehicles, e.g. guard posts or bollards; Arrangements for reducing damage to roadside structures due to vehicular impact
    • E01F15/02—Continuous barriers extending along roads or between traffic lanes
    • E01F15/04—Continuous barriers extending along roads or between traffic lanes essentially made of longitudinal beams or rigid strips supported above ground at spaced points
    • E01F15/0407—Metal rails
    • E01F15/0423—Details of rails

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a guide gate in the form of a rectangular cross-section box profile and a device for forming a board to a rectangular box profile.
  • Such barriers are from the WO03 / 104568A1 are known and serve as passive safety systems, which are intended to be arranged along a road and to prevent vehicles colliding with the barriers from leaving the road.
  • a barrier has in this case a cranked end section, which can be inserted and fastened in a non-cranked end section of another guide barrier of this type. In this way it is possible to build up any desired length of guide devices.
  • the invention is therefore based on the object to provide a method suitable for the production of a barrier with variable cross-section mentioned above and a method of producing such a control barrier device serving.
  • the method according to the invention for producing a guide gate in the form of a rectangular cross-sectionally, along an extension longitudinally extending box profile, with extending along the extension direction edges that define the sides of the box profile comprising the steps: Providing a sheet-like board, along the extension direction in a first portion and a second portion is divided, wherein the two portions are interconnected via a transition region, and forming the board between a first and a second tool surface forming at least one edge of the box profile such that the edges of the manufactured box profile in the two Run parallel sections and run in the transition area to each other.
  • the forming can be carried out in several steps, in which in each case at least one edge of the profile produced is formed. It is also possible to form all or several, preferably two edges, simultaneously in one forming step.
  • one of the two tool surfaces forms a positive shape of one edge forming portion of the box profile to be produced, wherein the other of the two tool surfaces has a negative shape of the one edge forming portion of the produced box profile.
  • the sheet-like board is formed into a box profile, which has an interruption along the extension direction on a rear side, the boundary of the manufactured box profile is formed by two along the extension direction extending edge regions of the board, the two edge regions in the manufactured box profile with a top of Box profile and a bottom of the box profile each form a rear edge of the box profile.
  • the blanket-shaped blanket extends along an extension plane pressed against a normal of the plane of extent by means of a first tool forming the first tool surface in a second tool surface forming receiving a second tool until those edge portions of the board along the normal protrude from extending in the extension plane base of the board and with the base those rear edges form the produced box profile, which connect the two edge areas with the later top and bottom of the box profile.
  • the two tool surfaces are brought to the board during forming of the board for double-sided positive engagement.
  • the first tool surface forms a positive shape of the two edge regions and two sections of the top and bottom sides of the produced box profile connected to the edge regions via the rear edges, while the second tool surface forms a corresponding negative mold.
  • the two edge regions are thus deformed between mutually facing regions of the two tool surfaces in such a way that they run parallel to one another in the first and second sections and toward one another in the transitional region.
  • the base of the board is deformed between facing regions of the two tool surfaces such that it is inclined in the transition region with respect to the plane of extension.
  • the board After folding up the later edge regions of the box profile from the plane of extension of the board, the board with a running in the plane extending base from which the edge regions along the normal to the extension plane, against those normal by means of a first tool surface forming third tool in a second Pressing tool surface forming receptacle of a fourth tool, so that the base is formed to form the front, top and bottom and the front edges of the manufactured box profile.
  • the board nestles on both sides positively against the tools, ie, the first tool surface of the third tool again forms a positive shape of the two front edges, the bottom and two adjacent to the front edges sections of the top and bottom of the box profile produced and the recording of the fourth tool forms a corresponding negative mold.
  • the forming the top and bottom portions of the base of the board are each between facing regions of the two tool surfaces of the the third and the fourth tool formed such that the top and bottom in the first and second sections parallel to each other and in the transition region to each other.
  • a region of the base forming the front side is shaped into the receptacle between mutually facing regions of the two tool surfaces in such a way that the front side in the first and second section runs parallel to the two edge regions of the back side and the front side and the two edge regions in the transition area to run towards each other.
  • the blank prior to forming is cut so that two along the extension direction extending outer edges of the board, which are transverse to the direction of extension opposite each other, run towards each other in the transition region and in the second section transverse to the direction of extension a smaller distance to each other than in the first section.
  • through holes are formed on the board for the later mounting of the barrier.
  • a device for forming a circuit board to a along an extension longitudinally extending guide rail in the form of a box profile a first tool forming a positive mold at least a portion of the manufactured box profile, a second tool, comprising a receptacle, the corresponding negative mold of the at least Forming a portion of the manufactured box profile, wherein the receptacle tapers in the extension direction in cross section, and wherein the first tool is arranged and provided to be inserted with the interposition of the board in a direction transverse to the extension direction of movement in the receptacle, so that the two Forming tools are brought to the board to the two-sided form-fitting system.
  • Such a tool can be used both for the formation of the rear edges of the box profile to be produced, as well as for the formation of the front edges (with appropriate design of the dimensions of the tool).
  • the receptacle of the second tool has a bottom which extends along an extension plane, and two side walls perpendicularly projecting from the bottom.
  • the bottom and the side walls are preferably each divided along the extension direction into a first and a second section, which are interconnected via a transition region, wherein the first portions of the side walls opposite to each other opposite to the extension direction and are connected to each other via the first portion of the bottom and wherein the second portions of the sidewalls are opposite to each other across the spanwise direction and interconnected via the second portion of the bottom, and wherein the transitional regions of the sidewalls are opposite each other across the spanwise direction and interconnected via the transitional region of the bottom.
  • first portions of the side walls and the second portions of the side walls each extend parallel to each other, wherein the distance of the second portions of the two side walls is reduced transversely to the extension direction relative to the distance of the first portions of the two side walls transversely to the extension direction.
  • transitional regions of the sidewalls preferably converge toward each other, and the transition region of the bottom preferably has an inclination relative to the first and second sections of the floor, such that the two sections of the floor are offset from one another along the plane of extent, such that the second section of the ground is higher above the normal to the plane of extent than the first section.
  • the side walls of the second tool have a greater distance transversely to the direction of extension, when the two rear edges are pressed, as they along the cross-sectional contour of the box profile have a greater distance from each other than the two front edges which define the front of the box profile.
  • FIG. 1 shows in a schematic view the cutting to length of a flat, strip-shaped board P of a metal strip B, wherein the cutting is symbolically indicated by a pair of scissors.
  • the board P forms the workpiece, from which the guide barrier P 'in the form of rectangular in cross-section box profile P' is formed.
  • the board P is divided along its extension direction x in first fictitious areas, namely in a first section A and thus connected via a connection region V second section E in the form of a free end portion of the board P.
  • the second section E is intended during the forming of the board P be cranked to a box profile P '. That is, the second section E of the produced box profile P 'has transversely to the direction of extension x a cross-sectional area of the same cross-sectional contour as the first section A of the finished box section P' (see. FIG. 4 ), but with a comparatively smaller cross-sectional area.
  • This so-called offset of the second section E of the box profile P ' is designed such that the guide barrier P' along its extension direction x with the second portion E (cranked end portion) inserted into the non-cranked end of an identically designed barrier P 'and there with the further control barrier P 'can be screwed.
  • the taper of the cross section is limited to the transition region V of the guide rail P '. In this area, mutually opposite sides of the box profile P 'converge towards one another, so that the second section (end section) E has a correspondingly reduced cross-sectional area with respect to the first section A.
  • the sheet-like board P is after the cutting according to FIG. 2 tapered at its end portion E by punching, so that two along the extension direction x extending outer edges 18, 19 of the board P, which are transverse to the extension direction x opposite each other and parallel to each other, run in the transition region V of the board P to each other and in the second Section E transverse to the extension direction x have a smaller distance from each other than in the first section A, wherein the two edges 18, 19 extend parallel to each other in the end portion of the board P.
  • tapering through holes 90 are simultaneously punched in the second end portion E, which serve to receive fastening means, preferably screws, with which two mutually inserted box sections P 'are interconnected (screwed).
  • the second end section E of the board P For tapering the second end section E of the board P, this is arranged along a normal z to the plane of extent xy, along which the board P extends, between two punching tools 3, 4 (cf. FIG. 2 ), which are pressed with the interposition of the board P along the normal z with a force F against each other.
  • one of the two tools 3 has correspondingly shaped recesses 3a for the tapering of the edges 18, 19 and bag-shaped recesses 90a at the positions of the through holes 90 in the region of the areas of the blank P to be punched out.
  • 90a correspondingly shaped portions 3b, 90b of the other tool 4 with the force F against the normal z form-fitting engage, so that the edges 18, 19 cut and the through holes 90 are punched out.
  • the thus prepared, still flat board P is now transformed by two forming steps in a respective Hochzugstanze 30, 40, 60, 70 to a one-sided cranked, rectangular cross-section box profile P ', so that the finished box section P' according to FIG. 4 four sides S, S ', S ", S''' which are rectangular in cross-section and form a front side S, an (open) rear side S '''and an upper side S connecting the front side S to the rear side S'''. and one the The underside S ', S "and the front and back sides S, S''' run parallel to one another on the front side S which connects to the rear side S '''.
  • the finished box profile P ' further forms four edges K, K', K “, K ''', namely two front edges K, K', over which the front side S with the top and bottom S ', S" connected is and two rear edges K ", K"'over which the back S''' to the top and bottom S ', S "of the box profile P' is connected.
  • the front side S is facing a road surface with respect to a conditionally mounted condition of the box profile P', while the rear side S '' 'faces away from the roadway.
  • the rear side S '' 'of the box profile P' is open, wherein along the extension direction x extending opening of the back S '' 'by two along the extension direction x extending strip-shaped edge regions 20, 21 of the back S' '' is limited by the top and bottom S ', S "stand out.
  • the end portion E of the finished box profile P ' is cranked. That is to say, in the first section A, the sides S, S '"and S', S" which are opposite each other transversely to the extension direction x run parallel to one another, as in the second section E, but have a smaller distance from one another in the second section E transversely to the direction of extension x This smaller distance between opposing sides S, S '"and S', S" in the second section E of the finished box profile P 'is achieved by opposing sides S, S' '' and S '. , S "of the finished box profile P 'in the transition region V converge.
  • first the edge regions 20, 21 are formed by pressing the planar board P between a first and a second tool 30, 40, so that those edge regions 20, 21 protrude along the normal z from a planar base 25 of the board P.
  • the receptacle 50 of the second tool 40 is formed by two along the extension direction x extending side walls 52, 53 projecting along the normal z of a along the plane of extension xy extended bottom 51 of the second tool 40.
  • the bottom 51 forms together with the side walls 52, 53 a negative mold for the rear edges K ", K '''of the Box profile P ', in which the planar board P is pressed by means of the first tool 30, so that they form-fitting manner against the side walls 52, 53 and the bottom 51 of the second tool 40.
  • the side walls 52, 53 and the bottom 51 of the receptacle 50 of the second tool 40 thus have sections A ', E', V 'corresponding to the first sections A, the second sections E and the transitional regions V of the box profile P' to be produced respectively ,
  • the board P snugly presses against the side walls 52, 52 and the bottom 51 when pressed by the first tool 30 into the receptacle 50, the first tool 30 has a negative mold of the receptacle 50 corresponding positive shape, wherein with regard to the dimension of the positive shape, the thickness of the board P along the normal z is taken into account.
  • a further forming step now only the two front edges K, K 'of the box profile P' to be produced are to be formed.
  • the board P is pressed in a similar manner by means of a third tool 60 with a force F 1 against the normal z in a receptacle 80 of a fourth tool 70.
  • the shapes of the third and fourth tool 60, 70 respectively correspond to those of the first and second tool 30, 40, wherein the fourth tool 70, in contrast to the second tool transverse to the extension direction x has a smaller distance between the side walls 82, 83, the Distance between the top S 'and the bottom S "of the finished box profile corresponds (the third tool 60 is reduced accordingly in this dimension).
  • the third tool 60 is in turn designed so that it forms the intermediate form of the board P by the receptacle 80 of the fourth tool 70 formed negative form of the front, top and bottom S, S ', S "of the box profile P', ie one of the negative mold of the fourth tool 70 has a corresponding positive shape.
  • edge regions 20, 21 do not collide with the third tool 60 during the folding up of the upper and lower side S ', S "during the second forming step, this has a corresponding recess for the edge regions 20, 21, so that the box profile P' follows
  • the third forming tool 60 engages in sections in the second forming step. Accordingly, the finished box profile P 'is pulled off the third tool 60 along the extension direction x (cf. FIG. 4 ).

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Leitschranke P' in Form eines im Querschnitt rechteckförmigen, entlang einer Erstreckungsrichtung x längs erstreckten Kastenprofils P', mit entlang der Erstreckungsrichtung (x) verlaufenden Kanten K, K', K", K''', die die Seiten S, S', S", S''' des Kastenprofils P' definieren, umfassend die Schritte: Bereitstellen einer flächenförmigen Platine P, die entlang der Erstreckungsrichtung x in einen ersten Abschnitt A und einen zweiten Abschnitt E unterteilt ist, wobei die beiden Abschnitte A, E über einen Übergangsbereich V miteinander verbunden sind, und Umformen der Platine P zwischen einer ersten und einer zweiten Werkzeugoberfläche W, W' unter Ausbildung zumindest einer Kante K, K', K", K"' des Kastenprofils P' derart, dass die Kanten K, K', K", K''' des hergestellten Kastenprofils P' in den beiden Abschnitten E, A parallel verlaufen und im Übergangsbereich V aufeinander zu laufen. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Umformen einer Platine P' zu einem verkröpften Kastenprofil (P).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Leitschranke in Form eines im Querschnitt rechteckförmigen Kastenprofils sowie eine Vorrichtung zum Umformen einer Platine zu einem rechteckförmigen Kastenprofil.
  • Solche Leitschranken sind aus der WO03/104568A1 bekannt und dienen als passive Sicherheitssysteme, die zur Anordnung entlang einer Straße vorgesehen sind und mit den Leitschranken kollidierende Fahrzeuge vom Verlassen der Straße abhalten sollen. Eine solche Leitschranke weist dabei einen verkröpften Endabschnitt auf, der in einen nicht verkröpften Endabschnitt einer weiteren Leitschranke diesen Typs einsteckbar und dort befestigbar ist. Auf diese Weise lassen sich beliebig Lange Leiteinrichtungen aufbauen.
  • Zur Herstellung von kastenförmigen, im Querschnitt rechteckförmigen Profilen, die als Leitschranken verwendbar sind, wird in der Regel ein Pressverfahren eingesetzt, bei dem aus einer endlosen Platine ein endloses Profil geformt wird (z.B. durch Strangpressen), das entsprechend der gewünschten Länge nach dem Formen abgelängt wird. Derartige Verfahren eignen sich jedoch weniger zur Herstellung der eingangs erwähnten Kastenprofile, die entlang ihrer Erstreckungsrichtung einen variierenden Querschnitt aufweisen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein zur Herstellung einer eingangs erwähnten Leitschranke mit veränderlichem Querschnitt geeignetes Verfahren und eine der Herstellung einer solchen Leitschranke dienende Vorrichtung bereitzustellen.
  • Dieses Problem wird durch ein Verfahren zur Herstellung einer Leitschranke mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Danach umfasst das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Leitschranke in Form eines im Querschnitt rechteckförmigen, entlang einer Erstreckungsrichtung längs erstreckten Kastenprofils, mit entlang der Erstreckungsrichtung verlaufenden Kanten, die die Seiten des Kastenprofils definieren, die Schritte: Bereitstellen einer flächenförmigen Platine, die entlang der Erstreckungsrichtung in einen ersten Abschnitt und einen zweiten Abschnitt unterteilt ist, wobei die beiden Abschnitte über einen Übergangsbereich miteinander verbunden sind, und Umformen der Platine zwischen einer ersten und einer zweiten Werkzeugoberfläche unter Ausbildung zumindest einer Kante des Kastenprofils derart, dass die Kanten des hergestellten Kastenprofils in den beiden Abschnitten parallel verlaufen und im Übergangsbereich aufeinander zu laufen. Das Umformen kann in mehreren Arbeitsschritten vorgenommen werden, bei denen jeweils zumindest eine Kante des hergestellten Profils ausgebildet wird. Es besteht auch die Möglichkeit alle oder mehrere, vorzugsweise zwei Kanten, in einem Umformschritt gleichzeitig auszubilden.
  • Bevorzugt bildet die eine der beiden Werkzeugoberflächen eine Positivform eines die eine Kante bildenden Bereiches des herzustellenden Kastenprofils auf, wobei die andere der beiden Werkzeugoberflächen eine Negativform des die eine Kante bildenden Bereiches des hergestellten Kastenprofils aufweist.
  • Vorzugsweise wird die flächenförmige Platine zu einem Kastenprofil umgeformt, das an einer Rückseite eine entlang der Erstreckungsrichtung verlaufende Unterbrechung aufweist, deren Begrenzung beim hergestellten Kastenprofil durch zwei entlang der Erstreckungsrichtung verlaufende Randbereiche der Platine gebildet wird, wobei die beiden Randbereiche beim hergestellten Kastenprofil mit einer Oberseite des Kastenprofils und einer Unterseite des Kastenprofils je eine rückwärtige Kante des Kastenprofils bilden.
  • Zur Ausbildung jener Randbereiche und der angrenzenden Kanten des herzustellenden Kastenprofils wird die entlang einer Erstreckungsebene flächenförmig erstreckte Platine entgegen einer Normalen der Erstreckungsebene mittels eines die erste Werkzeugoberfläche ausbildenden ersten Werkzeuges in eine die zweite Werkzeugoberfläche ausbildende Aufnahme eines zweiten Werkzeuges gepresst, bis jene Randbereiche der Platine entlang der Normalen von einer in der Erstreckungsebene verlaufenden Basis der Platine abstehen und mit der Basis jene rückwärtigen Kanten des hergestellten Kastenprofils bilden, die die beiden Randbereiche mit der späteren Ober- und Unterseite des Kastenprofils verbinden. Vorzugsweise werden die beiden Werkzeugoberflächen beim Umformen der Platine zur beidseitigen formschlüssigen Anlage an die Platine gebracht. D.h., die erste Werkzeugoberfläche bildet eine Positivform der beiden Randbereiche sowie zweier mit den Randbereichen jeweils über die rückwärtigen Kanten verbundener Abschnitte der Ober- und Unterseite des hergestellten Kastenprofils, während die zweite Werkzeugoberfläche eine entsprechende Negativform bildet. Die beiden Randbereiche werden somit zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen derart umgeformt, dass Sie im ersten und zweiten Abschnitt zueinander parallel und im Übergangsbereich aufeinander zu verlaufen. Ebenso wird die Basis der Platine zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen derart umgeformt, dass sie im Übergangsbereich gegenüber der Erstreckungsebene geneigt verläuft.
  • Nach dem Hochklappen der späteren Randbereiche des Kastenprofils aus der Erstreckungsebene der Platine wird die Platine mit einer in der Erstreckungsebene verlaufenden Basis, von der die Randbereiche entlang der Normalen zur Erstreckungsebene abstehen, entgegen jener Normalen mittels eines eine erste Werkzeugoberfläche ausbildenden dritten Werkzeuges in eine eine zweite Werkzeugoberfläche ausbildende Aufnahme eines vierten Werkzeuges gedrückt, so dass die Basis unter Ausbildung der Vorder-, Ober- und Unterseite sowie der vorderen Kanten des hergestellten Kastenprofils umgeformt wird.
  • Hierbei schmiegt sich die Platine beidseitig formschlüssig an die Werkzeuge an, d.h., die erste Werkzeugoberfläche des dritten Werkzeuges bildet wiederum eine Positivform der beiden vorderen Kanten, der Unterseite sowie zweier an die vorderen Kanten angrenzender Abschnitte der Ober- und Unterseite des hergestellten Kastenprofils und die Aufnahme des vierten Werkzeuges bildet eine entsprechende Negativform.
  • Somit werden die die Ober- und Unterseite bildenden Bereiche der Basis der Platine je zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen des dritten und des vierten Werkzeuges derart umgeformt, dass die Ober- und Unterseite im ersten und zweiten Abschnitt zueinander parallel und im Übergangsbereich aufeinander zu verlaufen. Gleichzeitig wird ein die Vorderseite bildender Bereich der Basis beim Drücken der Platine in die Aufnahme zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen derart umgeformt, dass die Vorderseite im ersten und zweiten Abschnitt parallel zu den beiden Randbereichen der Rückseite verläuft und dass die Vorderseite und die beiden Randbereiche im Übergangsbereich aufeinander zu laufen.
  • Besonders bevorzugt wird die Platine vor dem Umformen (vorzugsweise durch Stanzen) so zugeschnitten, dass zwei entlang der Erstreckungsrichtung verlaufende äußere Ränder der Platine, die quer zur Erstreckungsrichtung einander gegenüber liegen, im Übergangsbereich aufeinander zu laufen und im zweiten Abschnitt quer zur Erstreckungsrichtung einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als im ersten Abschnitt. Vorzugsweise werden hierbei gleichzeitig Durchgangslöcher an der Platine für die spätere Montage der Leitschranke ausgebildet.
  • Des Weiteren wird das der Erfindung zugrunde liegende Problem durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 18 gelöst.
  • Danach umfasst eine Vorrichtung zum Umformen einer Platine zu einer entlang einer Erstreckungsrichtung längs erstreckten Leitschranke in Form eines Kastenprofils, ein erstes Werkzeug, das eine Positivform zumindest eines Bereiches des hergestellten Kastenprofils ausbildet, ein zweites Werkzeug, mit einer Aufnahme, die eine entsprechende Negativform des mindestens einen Bereiches des hergestellten Kastenprofils ausbildet, wobei sich die Aufnahme entlang der Erstreckungsrichtung im Querschnitt verjüngt, und wobei das erste Werkzeug dazu eingerichtet und vorgesehen ist unter Zwischenlage der Platine in einer quer zur Erstreckungsrichtung orientierten Bewegungsrichtung in die Aufnahme eingeführt zu werden, so dass die beiden Werkzeuge unter Umformung der Platine zur beidseitig formschlüssigen Anlage an die Platine gebracht werden.
  • Ein derartiges Werkzeug kann sowohl zur Ausbildung der rückwärtigen Kanten des herzustellenden Kastenprofils eingesetzt werden, als auch zur Ausbildung der vorderen Kanten (bei entsprechender Auslegung der Abmessungen des Werkzeuges).
  • Vorzugsweise weist die Aufnahme des zweiten Werkzeuges einen Boden auf, der sich entlang einer Erstreckungsebene erstreckt, sowie zwei vom Boden senkrecht abstehende Seitenwände. Der Boden und die Seitenwände sind dabei bevorzugt jeweils entlang der Erstreckungsrichtung in einen ersten und einen zweiten Abschnitt unterteilt, die über einen Übergangsbereich miteinander verbunden sind, wobei die ersten Abschnitte der Seitenwände quer zur Erstreckungsrichtung einander gegenüberliegen und über den ersten Abschnitt des Bodens miteinander verbunden sind, und wobei die zweiten Abschnitte der Seitenwände quer zur Erstreckungsrichtung einander gegenüberliegen und über den zweiten Abschnitt des Bodens miteinander verbunden sind, und wobei die Übergangsbereiche der Seitenwände quer zur Erstreckungsrichtung einander gegenüberliegen und über den Übergangsbereich des Bodens miteinander verbunden sind.
  • Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass die ersten Abschnitte der Seitenwände und die zweiten Abschnitte der Seitenwände jeweils parallel zueinander verlaufen, wobei der Abstand der zweiten Abschnitte der beiden Seitenwände quer zur Erstreckungsrichtung gegenüber dem Abstand der ersten Abschnitte der beiden Seitenwände quer zur Erstreckungsrichtung verringert ist. Des Weiteren laufen die Übergangsbereiche der Seitenwände vorzugsweise aufeinander zu und der Übergangsbereich des Bodens weist vorzugsweise eine Neigung gegenüber dem ersten und dem zweiten Abschnitt des Bodens auf, derart, dass die beiden Abschnitte des Bodens versetzt zueinander entlang der Erstreckungsebene verlaufen, so dass der zweite Abschnitt des Bodens entlang der Normalen zur Erstreckungsebene höher gelegen ist als der erste Abschnitt. Somit bildet also die Aufnahme des zweiten Werkzeuges eine entlang der Erstreckungsrichtung in zwei linear unabhängige Raumrichtungen verjüngte Negativform aus. In einer Hochzugstanze dieser Art können die beiden rückwärtigen Kanten des herzustellenden Kastenprofils oder die beiden vorderen Kanten des herzustellenden Kastenprofils gleichzeitig, d.h., in einem Arbeitsgang, ausgebildet werden. Dabei weisen die Seitenwände des zweiten Werkzeuges quer zur Erstreckungsrichtung einen größeren Abstand auf, wenn die beiden rückwärtigen Kanten gepresst werden, da diese entlang der Querschnittkontur des Kastenprofils einen größeren Abstand zueinander aufweisen als die beiden vorderen Kanten, die die Vorderseite des Kastenprofils begrenzen.
  • Die dargestellten Merkmale und Vorteile der Erfindung sollen anhand der nachfolgenden Figurenbeschreibungen von Ausführungsbeispielen verdeutlicht werden. Es zeigen:
    • Fig.1 1
    eine schematische Darstellung des Zuschneidens einer Platine als Ausgangswerkstück der herzustellenden kastenförmige Leitschranke durch Ablängen eines Metallbandes;
    Fig. 2
    eine schematische, perspektivische Ansicht der Platine beim Verjüngen eines freien Endabschnittes der Platine und Ausbilden von Montagelöchern an jenem freien Endabschnitt der Platine durch Stanzen der Platine;
    Fig.3
    eine schematische Ansicht des Pressens der Platine zwischen zwei Werkzeugen zur Ausbildung zweier Kanten des Kastenprofils;
    Fig. 3A
    ein Detail der Figur 3; und
    Fig.4
    eine schematische Ansicht des Pressens der Platine zwischen zwei weiteren Werkzeugen zur Ausbildung zweier weiterer Kanten des Kastenprofils.
  • Figur 1 zeigt in einer schematischen Ansicht das Ablängen einer ebenen, streifenförmigen Platine P von einem Metallband B, wobei das Zuschneiden symbolisch durch eine Schere angedeutet ist. Die Platine P bildet das Werkstück, aus dem die Leitschranke P' in Form des im Querschnitt rechteckförmigen Kastenprofils P' geformt wird.
  • Die Platine P ist entlang ihrer Erstreckungsrichtung x in zunächst fiktive Bereiche unterteilt, nämlich in einen ersten Abschnitt A und einen damit über einen Verbindungsbereich V verbundenen zweiten Abschnitt E in Form eines freien Endabschnittes der Platine P. Der zweite Abschnitt E soll beim Umformen der Platine P zu einem Kastenprofil P' verkröpft werden. D.h., der zweite Abschnitt E des hergestellten Kastenprofils P' weist quer zur Erstreckungsrichtung x eine Querschnittfläche von gleicher Querschnittskontur wie der erste Abschnitt A des fertigen Kastenprofils P' (vgl. Figur 4) auf, jedoch mit einer vergleichsweise kleineren Querschnittsfläche. Diese so genannte Verkröpfung des zweiten Abschnittes E des Kastenprofils P' ist dabei dergestalt ausgebildet, dass die Leitschranke P' entlang ihrer Erstreckungsrichtung x mit dem zweiten Abschnitt E (verkröpfter Endabschnitt) in das nicht verkröpfte Ende einer identisch ausgebildeten Leitschranke P' eingesteckt und dort mit der weiteren Leitschranke P' verschraubt werden kann. Auf diese Weise kann eine Leiteinrichtung beliebiger Länge mittels derartig verkröpfter Kastenprofile P' aufgebaut werden. Die Verjüngung des Querschnittes ist auf den Übergangsbereich V der Leitschranke P' beschränkt. In diesem Bereich laufen einander gegenüberliegende Seiten des Kastenprofils P' aufeinander zu, so dass der zweite Abschnitt (Endabschnitt) E gegenüber dem ersten Abschnitt A eine entsprechend reduzierte Querschnittsfläche aufweist.
  • Die flächenförmige Platine P wird nach dem Ablängen gemäß Figur 2 an ihrem Endabschnitt E durch Stanzen verjüngt, so dass zwei entlang der Erstreckungsrichtung x erstreckte äußere Ränder 18, 19 der Platine P, die quer zur Erstreckungsrichtung x einander gegenüber liegen und parallel zueinander verlaufen, im Übergangsbereich V der Platine P aufeinander zu laufen und im zweiten Abschnitt E quer zur Erstreckungsrichtung x einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als im ersten Abschnitt A, wobei die beiden Ränder 18, 19 auch im Endabschnitt der Platine P parallel zueinander verlaufen. Beim Verjüngen werden gleichzeitig Durchgangslöcher 90 in den zweiten Endabschnitt E gestanzt, die zur Aufnahme von Befestigungsmitteln dienen, vorzugsweise Schrauben, mit denen zwei in einander gesteckte Kastenprofile P' miteinander verbunden (verschraubt) werden.
  • Zum Verjüngen des zweiten Endabschnittes E der Platine P wird dieser entlang einer Normalen z zur Erstreckungsebene x-y, entlang der sich die Platine P erstreckt, zwischen zwei Stanzwerkzeugen 3, 4 angeordnet (vgl. Figur 2), die unter Zwischenlage der Platine P entlang der Normalen z mit einer Kraft F gegeneinander gedrückt werden. Hierbei weist das eine der beiden Werkzeuge 3 im Bereich der auszustanzenden Bereiche der Platine P entsprechend geformte Ausnehmungen 3a für die Verjüngung der Ränder 18, 19 sowie sackförmige Ausnehmungen 90a an den Positionen der Durchgangslöcher 90 auf. In diese Ausnehmungen 3a, 90a greifen entsprechend geformte Bereiche 3b, 90b des anderen Werkzeuges 4 mit der Kraft F entgegen der Normalen z formschlüssig ein, so dass die Ränder 18, 19 beschnitten und die Durchgangslöcher 90 ausgestanzt werden.
  • Die solchermaßen vorbereitete, noch ebene Platine P wird nun durch zwei Umformschritte in je einer Hochzugstanze 30, 40, 60, 70 zu einem einseitig verkröpften, im Querschnitt rechteckförmigen Kastenprofil P' umgeformt, so dass das fertige Kastenprofil P' gemäß Figur 4 vier im Querschnitt rechteckförmig angeordnete Seiten S, S', S", S''' ausbildet, nämlich eine Vorderseite S, eine (offene) Rückseite S''' sowie eine die Vorderseite S mit der Rückseite S''' verbindende Oberseite S' und eine die Vorderseite S mit der Rückseite S''' verbindende Unterseite S". Dabei verlaufen Ober-und Unterseite S', S" sowie Vorder- und Rückseite S, S''' jeweils parallel zueinander. Das fertige Kastenprofil P' bildet weiterhin vier Kanten K, K', K", K''' aus, nämlich zwei vordere Kanten K, K', über die die Vorderseite S mit der Ober- bzw. Unterseite S', S" verbunden ist und zwei rückwärtige Kanten K", K"', über die die Rückseite S''' mit der Ober- bzw. Unterseite S', S" des Kastenprofils P' verbunden ist.
  • Beim fertigen Kastenprofil P' ist die Vorderseite S bezogen auf einen bestimmungsgemäß montierten Zustand des Kastenprofils P' einer Fahrbahn zugewandt, während die Rückseite S''' der Fahrbahn abgewandt ist. Die Rückseite S''' des Kastenprofils P' ist offen, wobei die entlang der Erstreckungsrichtung x erstreckte Öffnung der Rückseite S''' durch zwei entlang der Erstreckungsrichtung x verlaufende streifenförmige Randbereiche 20, 21 der Rückseite S''' begrenzt wird, die von der Ober-und Unterseite S', S" abstehen.
  • Der Endabschnitt E des fertigen Kastenprofils P' ist verkröpft. D.h., im ersten Abschnitt A verlaufen die einander quer zur Erstreckungsrichtung x gegenüberliegenden Seiten S, S''' und S', S" ebenso wie im zweiten Abschnitt E zueinander parallel, weisen jedoch im zweiten Abschnitt E quer zur Erstreckungsrichtung x einen geringeren Abstand zueinander auf als im ersten Abschnitt A. Dieser geringere Abstand einander gegenüberliegender Seiten S, S''' und S', S" im zweiten Abschnitt E des fertigen Kastenprofils P' wird erreicht, indem einander gegenüberliegende Seiten S, S''' und S', S" des fertigen Kastenprofils P' im Übergangsbereich V aufeinander zu laufen.
  • Hierzu werden in einem ersten Umformschritt zunächst die Randbereiche 20, 21 durch Pressen der ebenen Platine P zwischen einem ersten und einem zweiten Werkzeug 30, 40 ausgebildet, so dass jene Randbereiche 20, 21 entlang der Normalen z von einer ebenen Basis 25 der Platine P abstehen. Dies wird erreicht, indem die ebene, in der Erstreckungsebene x-y verlaufende Platine P mit dem ersten Werkzeug 30 mit einer Kraft F1 entgegen der Normalen z in eine Aufnahme 50 des zweiten Werkzeuges 40 gepresst wird.
  • Die Aufnahme 50 des zweiten Werkzeuges 40 wird dabei durch zwei entlang der Erstreckungsrichtung x erstreckte Seitenwände 52, 53 gebildet, die entlang der Normalen z von einem entlang der Erstreckungsebene x-y erstreckten Boden 51 des zweiten Werkzeuges 40 abstehen. Der Boden 51 bildet zusammen mit den Seitenwänden 52, 53 eine Negativform für die rückwärtigen Kanten K", K''' des Kastenprofils P' aus, in die die ebene Platine P mittels des ersten Werkzeuges 30 gepresst wird, so dass Sie sich formschlüssig an die Seitenwände 52, 53 und den Boden 51 des zweiten Werkzeuges 40 anschmiegt. Infolgedessen Verlaufen die beiden von der Basis 25 abstehenden Randbereiche 20, 21 der Platine P bzw. der späteren Rückseite S''' des fertigen Kastenprofils P' im Übergangsbereich V aufeinander zu, während die Basis 25 im Übergangsbereich V bereits eine Neigung zur Öffnung der Aufnahme 50 hin aufweist, die später die Basis der Verkröpfung der Vorder-, Ober- und Unterseite S, S', S" des fertigen Kastenprofils P' bildet. D.h., nach dem ersten Umformschritt sind die rückwärtigen Kanten K", K''' fertig ausgebildet und zeigen bereits ihren charakteristischen verkröpften Verlauf (vgl. auch Figur 3A).
  • Die Seitenwände 52, 53 und der Boden 51 der Aufnahme 50 des zweiten Werkzeuges 40 weisen also Abschnitte A', E', V' auf, die den ersten Abschnitten A, den zweiten Abschnitten E und den Übergangsbereichen V des herzustellenden Kastenprofils P' jeweils entsprechen.
  • Damit sich die Platine P beim Pressen eng an die Seitenwände 52, 52 und den Boden 51 anschmiegt, wenn sie mittels des ersten Werkzeuges 30 in die Aufnahme 50 gedrückt wird, weist das erste Werkzeug 30 eine der Negativform der Aufnahme 50 entsprechende Positivform auf, wobei im Hinblick auf die Abmessung der Positivform die Stärke der Platine P entlang der Normalen z berücksichtig ist.
  • In einem weiteren Umformschritt sind jetzt lediglich noch die beiden vorderen Kanten K, K' des herzustellenden Kastenprofils P' auszubilden. Hierzu wird die Platine P in analoger Weise mittels eines dritten Werkzeuges 60 mit eine Kraft F1 entgegen der Normalen z in eine Aufnahme 80 eines vierten Werkzeuges 70 gepresst. Dabei entsprechen die Formen des dritten und vierten Werkzeuges 60, 70 jeweils denen des ersten und zweiten Werkzeuges 30, 40, wobei das vierte Werkzeug 70 im Unterschied zum zweiten Werkzeug quer zur Erstreckungsrichtung x einen geringeren Abstand zwischen den Seitenwänden 82, 83 aufweist, der dem Abstand zwischen der Oberseite S' und der Unterseite S" des fertigen Kastenprofils entspricht (das dritte Werkzeug 60 ist in dieser Dimension entsprechend reduziert). D.h., beim Pressen der Basis 25 der Platine P in die Aufnahme 80 des vierten Werkzeuges 70 werden die Ober- und Unterseite S', S" aus der Basis 25 nach oben geklappt, so dass sich die Ober- und Unterseite S', S" an die Seitenwände 82, 83 und die Vorderseite S des Kastenprofils P' an den Boden 81 des vierten Werkzeuges 70 anschmiegt.
  • Das dritte Werkzeug 60 ist wiederum so ausgebildet, dass es unter Zwischenlage der Platine P die durch die Aufnahme 80 des vierten Werkzeuges 70 gebildete Negativform der Vorder-, Ober- und Unterseite S, S', S" des Kastenprofils P' formschlüssig ausfüllt, also eine der Negativform des vierten Werkzeuges 70 entsprechende Positivform aufweist.
  • Damit die Randbereiche 20, 21 beim Hochklappen der Ober- und Unterseite S', S" während des zweiten Umformschrittes nicht mit dem dritten Werkzeug 60 kollidieren, weist dieses eine entsprechende Ausnehmung für die Randbereiche 20, 21 auf, so dass das Kastenprofil P' nach dem zweiten Umformschritt das dritte Werkzeug 60 abschnittweise umgreift. Entsprechend wird das fertige Kastenprofil P' entlang der Erstreckungsrichtung x vom dritten Werkzeug 60 abgezogen (vgl. Figur 4).

Claims (23)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Leitschranke in Form eines im Querschnitt rechteckförmigen, entlang einer Erstreckungsrichtung (x) längs erstreckten Kastenprofils (P'), mit entlang der Erstreckungsrichtung (x) verlaufenden Kanten (K, K', K", K'''), die die Seiten (S, S', S", S''') des Kastenprofils (P') definieren, umfassend die Schritte:
    - Bereitstellen einer flächenförmigen Platine (P), die entlang der Erstreckungsrichtung (x) in einen ersten Abschnitt (A) und einen zweiten Abschnitt (E) unterteilt ist, wobei die beiden Abschnitte (A, E) über einen Übergangsbereich (V) miteinander verbunden sind, und
    - Umformen der Platine (P) zwischen einer ersten und einer zweiten Werkzeugoberfläche (W, W') unter Ausbildung zumindest einer Kante (K, K', K", K''') des Kastenprofils (P') derart, dass die Kanten (K, K', K", K''') des hergestellten Kastenprofils (P') in den beiden Abschnitten (E, A) parallel verlaufen und im Übergangsbereich (V) aufeinander zu laufen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die eine der Werkzeugoberflächen (W) eine Positivform eines die eine Kante (K, K', K", K''') bildenden Bereiches des hergestellten Kastenprofils (P') aufweist, und dass die andere der Werkzeugoberflächen (W') eine Negativform des die eine Kante (K, K', K", K''') bildenden Bereiches des hergestellten Kastenprofils (P') aufweist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (P) zu einem Kastenprofil (P') umgeformt wird, das an einer Rückseite (S''') eine entlang der Erstreckungsrichtung (x) verlaufende Öffnung (10) aufweist, deren Begrenzung beim hergestellten Kastenprofil (P') durch zwei entlang der Erstreckungsrichtung (x) verlaufende Randbereiche (20, 21) der Platine (P) gebildet wird, wobei die beiden Randbereiche (20, 21) beim hergestellten Kastenprofil (P') mit einer Oberseite (S') des Kastenprofils (P') und einer Unterseite (S") des Kastenprofils (P') je eine rückwärtige Kante (K", K''') des Kastenprofils (P') bilden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die in einer Erstreckungsebene (x-y) erstreckte Platine (P) entlang einer Normalen (z) der Erstreckungsebene (x-y) mittels eines die erste Werkzeugoberfläche (W) ausbildenden ersten Werkzeuges (30) in eine die zweite Werkzeugoberfläche (W') ausbildende Aufnahme (50) eines zweiten Werkzeuges (40) gedrückt wird, so dass jene Randbereiche (20, 21) der Platine (P) nach dem Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (50) entlang der Normalen (z) von einer in der Erstreckungsebene (x-y) verlaufenden Basis (25) der Platine (P) abstehen und mit der Basis (25) jene rückwärtigen Kanten (K", K''') des hergestellten Kastenprofils (P') bilden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Werkzeugoberflächen (W, W') beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (50) zur formschlüssigen Anlage an die Platine (P) gebracht werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Werkzeugoberfläche (W) eine Positivform der beiden Randbereiche (20, 21) sowie zweier mit den Randbereichen (20, 21) jeweils über die rückwärtigen Kanten (K", K''') verbundener Abschnitte der Ober- und Unterseite (S', S") des hergestellten Kastenprofils (P') bildet.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Randbereiche (20, 21) beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (50) je zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen (W, W') derart umgeformt werden, dass Sie im ersten und zweiten Abschnitt (A, E) zueinander parallel und im Übergangsbereich (V) aufeinander zu verlaufen.
  8. Verfahren nach Anspruch 4 oder einem der Ansprüche 5 bis 7 soweit rückbezogen auf Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Basis (25) beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (50) zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen (W, W') derart umgeformt wird, dass die Basis (25) im Übergangsbereich (V) gegenüber der Erstreckungsebene (x-y) geneigt verläuft.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (P) zu einem Kastenprofil (P') umgeformt wird, das eine entlang der Erstreckungsrichtung (x) erstreckte Vorderseite (S) aufweist, die der Rückseite (S''') quer zur Erstreckungsrichtung (x) gegenüberliegt, wobei die Vorderseite (S) mit der Oberseite (S') und der Unterseite (S") je eine vordere Kante (K, K') des Kastenprofils (P') ausbildet.
  10. Verfahren nach Anspruch 4 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (P) mit der in der Erstreckungsebene (x-y) erstreckten Basis (25) entgegen einer Normalen (z) der Erstreckungsebene (x-y) mittels eines eine erste Werkzeugoberfläche (W") ausbildenden dritten Werkzeuges (60) in eine eine zweite Werkzeugoberfläche (W''') ausbildende Aufnahme (80) eines vierten Werkzeuges (70) gedrückt wird, so dass die Basis (25) unter Ausbildung der Vorder-, Ober- und Unterseite (S, S', S") sowie der vorderen Kanten (K, K') des hergestellten Kastenprofils (P') umgeformt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Werkzeugoberflächen (W", W''') beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (80) zur formschlüssigen Anlage an die Basis (25) der Platine (P) gebracht werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Werkzeugoberfläche (W") eine Positivform der beiden vorderen Kanten (K, K'), der Unterseite (S") sowie zweier an die vorderen Kanten (K, K') angrenzender Abschnitte der Ober- und Unterseite (S', S") des hergestellten Kastenprofils (P') bildet.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die die Ober- und Unterseite (S', S") bildenden Bereiche der Basis (25) beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (80) je zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen (W", W''') derart umgeformt werden, dass die Ober- und Unterseite (S', S") im ersten und zweiten Abschnitt (A, E) zueinander parallel und im Übergangsbereich (V) aufeinander zu verlaufen.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein die Vorderseite (S) bildender Bereich der Basis (25) beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (50) zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen (W", W''') derart umgeformt wird, dass die Vorderseite (S) im ersten und zweiten Abschnitt (A, E) parallel zu den beiden Randbereichen (20, 21) der Rückseite (S''') verläuft und dass die Vorderseite (S) und die beiden Randbereiche (20, 21) im Übergangsbereich (V) aufeinander zu verlaufen.
  15. Verfahren nach einem der vorhergegangenen Ansprüche, gekennzeichnet durch ein Verjüngen des zweiten Abschnittes (E) der Platine (P) vor dem Umformen der Platine (P), insbesondere durch Stanzen, so dass zwei entlang der Erstreckungsrichtung (x) verlaufende äußere Ränder (18, 19) der Platine (P), die quer zur Erstreckungsrichtung (x) einander gegenüber liegen, im Übergangsbereich (V) aufeinander zu laufen und im zweiten Abschnitt (E) quer zur Erstreckungsrichtung (x) einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als im ersten Abschnitt (A).
  16. Verfahren nach einem der vorhergegangenen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass am zweiten Abschnitt (E) der Platine (P) vor dem Umformen der Platine (P) zu dem hergestellten Kastenprofil (P') der Montage des Kastenprofils (P') dienende Durchgangslöcher (90) ausgebildet werden, insbesondere durch Stanzen der Platine (P).
  17. Verfahren nach Anspruch 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchgangsöffnungen (90) beim Verjüngen der Platine (P) ausgebildet werden.
  18. Vorrichtung zum Umformen einer Platine (P) zu einer entlang einer Erstreckungsrichtung (x) längs erstreckten Leitschranke in Form eines Kastenprofils (P'), mit
    - einem ersten Werkzeug (30; 60), das eine Positivform zumindest eines Bereiches des hergestellten Kastenprofils (P') ausbildet,
    - einem zweiten Werkzeug (40; 70), mit einer Aufnahme (50; 80), die eine entsprechende Negativform des mindestens einen Bereiches des hergestellten Kastenprofils (P') ausbildet, wobei sich die Aufnahme (50; 80) entlang der Erstreckungsrichtung (x) im Querschnitt verjüngt, und
    - wobei das erste Werkzeug (30; 60) dazu eingerichtet und vorgesehen ist unter Zwischenlage der Platine (P) in einer quer zur Erstreckungsrichtung (x) orientierten Bewegungsrichtung (-z) in die Aufnahme (50, 80) eingeführt zu werden, so dass die beiden Werkzeuge (30, 60; 40, 70) unter Umformung der Platine (P) zur beidseitig formschlüssigen Anlage an die Platine (P) gebracht werden.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme (50, 80) einen Boden (51, 81) aufweist, der sich entlang einer Erstreckungsebene (x-y) erstreckt, sowie zwei vom Boden (51, 81) abstehende Seitenwände (52, 53; 82, 83).
  20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (51; 81) und die Seitenwände (52, 53; 82, 83) jeweils entlang der Erstreckungsrichtung (x) in einen ersten und einen zweiten Abschnitt (A', E') unterteilt sind, die über einen Übergangsbereich (V') miteinander verbunden sind, wobei die ersten Abschnitte (A') der Seitenwände (52, 53; 82, 83) quer zur Erstreckungsrichtung (x) einander gegenüberliegen und über den ersten Abschnitt (A') des Bodens (51) miteinander verbunden sind, und wobei die zweiten Abschnitte (E') der Seitenwände (52, 53; 82, 83) quer zur Erstreckungsrichtung (x) einander gegenüberliegen und über den zweiten Abschnitt (E') des Bodens (51, 81) miteinander verbunden sind, und wobei die Übergangsbereiche (V') der Seitenwände (52, 53; 82, 83) quer zur Erstreckungsrichtung (x) einander gegenüberliegen und über den Übergangsbereich (V') des Bodens (51, 81) miteinander verbunden sind.
  21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Abschnitte (A') der Seitenwände (52, 53; 82, 83) und die zweiten Abschnitte (E') der Seitenwände (52, 53; 82, 83) jeweils parallel zueinander verlaufen, wobei der Abstand der zweiten Abschnitte (E') der beiden Seitenwände (52, 53; 82, 83) quer zur Erstreckungsrichtung (x) kleiner ist als der Abstand der ersten Abschnitte (A') der beiden Seitenwände (52, 53; 82, 83) quer zur Erstreckungsrichtung (x).
  22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Übergangsbereiche (V') der Seitenwände (52, 53; 82, 83) aufeinander zu laufen.
  23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergangsbereich (V') des Bodens (51; 81) eine Neigung gegenüber dem ersten und dem zweiten Abschnitt (A', E') des Bodens (51; 81) aufweist derart, dass die beiden Abschnitte des Bodens (51; 81) versetzt zueinander entlang der Erstreckungsebene (x-y) verlaufen, wobei der zweite Abschnitt (E') des Bodens (51; 81) entlang der Bewegungsrichtung (-z) vor dem ersten Abschnitt (A') des Bodens (51, 81) angeordnet ist.
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