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Zahlreiche Gegenstände, beispielsweise Zahnbürsten, werden in Blisterverpackungen verkauft. Beim Verpacken werden in eine Trägerbahn aus Kunststoff-Folie Blisterblasen eingeformt, in die die Gegenstände eingelegt werden. Die Trägerbahn wird mit einer Deckschicht, beispielsweise aus Karton bedeckt und Trägerbahn und Deckschicht miteinander verbunden. Anschließend werden die einzelnen Verpackungen mit jeweils einer Blisterblase aus der Trägerbahn ausgeschnitten oder ausgestanzt. Das Ausschneiden oder -stanzen erfolgt dabei Taktweise für jeweils eine oder mehrere Verpackungen zumeist mittels eines über Kniehebel linear gesteuerten Werkzeugs, wie beispielsweise in der
DE 10 2007 024 710 A1 beschrieben. Hierbei sind hohe Schnittkräfte von beispielsweise 10–20 kN erforderlich. Zudem ist der konstruktive Aufwand sehr hoch, um genaue Schnitte zu ermöglichen und die Montage der Schneidwerkzeuge ist aufgrund des geringen Schnittspalts zwischen Stempel und Matrize der Kniehebelanordnung umständlich.
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Ein weiterer großer Nachteil der vorbekannten Schnitt-Vorrichtungen besteht darin, dass beim Ausschneiden oder Ausstanzen zwischen benachbarten Blistern werkzeugbedingt jeweils ein Steg als Schnittabfall entsteht. Diese Stege weisen jeweils eine Breite von üblicherweise 4–6 mm auf, so dass bei einer Serienproduktion große Mengen an Abfall entstehen. Dies hat einerseits hohe Kosten durch den zusätzlichen Materialverbrauch zur Folge und hat auch ökologische Nachteile, da die Stege aus Folienmaterial und Material der damit verbundenen Deckschicht besteht. Eine sortenreine Trennung und Wiederverwendung dieses Abfalls ist daher nicht oder nur mit großen Aufwand und entsprechenden Kosten möglich.
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Es besteht daher die Aufgabe, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die konstruktiv einfach und leicht zu warten sein soll. Zudem soll ein Abteilen der Verpackungen mit reduziertem Krafteinsatz möglich sein. Darüber hinaus soll Abfall durch zwischen den einzelnen Verpackungen verbleibende Stege vermieden werden.
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Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe besteht darin, dass ein Aufnahmeelement mit Kavitäten oder Ausnehmungen zur Aufnahme der Blisterblasen eines Trägerbahn-Abschnitts und mit seitlichen sowie zwischen den Kavitäten oder Ausnehmungen befindlichen Auflagen für die flachseitigen Blister-Ränder vorgesehen ist, dass eine Beaufschlagungswalze mit einem Antrieb zum Abrollen auf der Deckschicht des in dem Aufnahmeelement angeordneten Trägerbahn-Abschnitts vorgesehen ist, und dass die Beaufschlagungswalze eine der Anzahl der aus dem jeweiligen Trägerbahn-Abschnitt abzuteilenden Verpackungen angepasste Anzahl an hintereinander angeordneten Schneid- oder Press-Elementen und/oder die Auflagen des Aufnahmeelementes jeweils Schneid- oder Press-Elemente zum vollständigen oder teilweisen Ausschneiden der einzelnen Verpackungen aus dem Trägerbahn-Abschnitt oder zum Einbringen von Materialschwächungen zwischen den einzelnen Verpackungen aufweisen.
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Ein Trägerbahn-Abschnitt mit einer Anzahl von Blisterblasen, die in einer vorgeschalteten Formungseinrichtung aus einer Folie ausgeformt und an einer Bestückungsstation mit den zu verpackenden Gegenständen bestückt wurden, wird, nachdem der Trägerbahn-Abschnitt an einer Verbindungsvorrichtung mit der Deckschicht verbunden wurde, in den Bereich des Aufnahmeelements gebracht. Die Blisterblasen sind dabei in den Kavitäten oder Ausnehmungen des Aufnahmeelementes angeordnet und der Trägerbahn-Abschnitt liegt auf den Auflagen des Aufnahmeelementes auf. Bei derart in dem Aufnahmeelement platziertem und stillstehendem Trägerbahn-Abschnitt wird die Beaufschlagungswalze über den Trägerbahn-Abschnitt bewegt und dadurch die einzelnen Verpackungen ausgeschnitten oder mit einer Materialschwächung voneinander abgeteilt. Durch die Abrollbewegung der Beaufschlagungswalze ist die jeweilige Kontaktfläche gering, weswegen für die Vorrichtung deutlich geringere Schnittkräfte erforderlich sind und somit der Verschleiß reduziert und die Standzeit der Vorrichtung erhöht sind. Durch die Aneinanderreihung der Schneid- oder Press-Elemente in Längsrichtung des Aufnahmeelementes beziehungsweise in Abrollrichtung der Beaufschlagungswalze entstehen beim Abteilen keine Zwischenstege als Abfall, wodurch der Materialbedarf reduziert ist und eine ökonomisch wie ökologisch vorteilhafte Produktion möglich ist.
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Bei optimal justierter Positionierung von Aufnahmeelement und Beaufschlagungswalze zueinander ist deren Abstand zueinander während der Bearbeitung so bemessen, dass der Trägerbahn-Abschnitt mit der Deckschicht von den Schneid- oder Press-Elementen gerade in gewünschter Weise geschnitten oder zusammengepresst wird, die Schneid- oder Press-Elemente jedoch nicht auf die gegenüberliegenden Schneid- oder Press-Elemente oder die Gegenfläche auftreffen, wodurch Verschleiß reduziert und die Standzeit der Vorrichtung erhöht ist.
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Es ist möglich, dass die Beaufschlagungswalze die Schneid- oder Press-Elemente trägt und das Aufnahmeelement flache Auflagen als Gegenelemente dazu hat. Es ist jedoch auch möglich, dass das Aufnahmeelement die Schneid- oder Press-Elemente trägt und die Beaufschlagungswalze eine flache Gegenanschlagsfläche hat. Schließlich ist es möglich, dass sowohl die Beaufschlagungswalze wie auch das Auflageelement Schneid- oder Press-Elemente tragen, so dass eine entsprechende Beaufschlagung des Trägerbahn-Abschnitts mit Deckschicht von beiden Seiten erfolgt.
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Es können Schneid-Elemente vorgesehen sein, um die einzelnen Verpackungen vollständig aus dem Trägerbahn-Abschnitt herauszulösen. Es sind auch Press-Elemente möglich, die ein Umklappen von zwei noch aneinander hängenden Verpackungen ermöglichen. Denkbar sind auch Kombinationen von Schneid- und Press-Elementen, beispielsweise eine abwechselnde Anordnung von Schneid- und Press-Elementen, so dass die Verpackungen jeweils paarweise aus der Trägerbahn herausgeschnitten werden und die beiden jeweils zusammen hängenden Verpackungen in ihrem Verbindungsbereich eine Materialschwächung aufweisen, an der die Verpackungen umgeklappt werden können.
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Nach dem vollständigen Abrollen der Beaufschlagungswalze auf dem Aufnahmeelement liegen die ausgeschnittenen Verpackungen auf dem Aufnahmeelement auf und können entnommen oder ausgeworfen werden, was automatisch oder manuell erfolgen kann. Der Verfahrweg der Beaufschlagungswalze geht dabei vorzugsweise über das Aufnahmeelement hinaus, so dass alle Aufnahmen frei zugänglich sind und ein problemloses Entnehmen oder Auswerfen der Verpackungen möglich ist.
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Es ist zweckmäßig, wenn die Beaufschlagungswalze eine Trägerwalze und mehrere, daran lösbar anbringbare, in Umfangsrichtung der Trägerwalze hintereinander angeordnete, den abzuteilenden Verpackungen angepasste Schneid- oder Press-Elemente aufweist. Die Schneid- oder Press-Elemente können dann einfach ausgetauscht werden, um die Vorrichtung für unterschiedliche Verpackungen vorzusehen oder um beschädigte oder verschlissene Schneid- oder Press-Elemente auszutauschen. Es können Schneid- oder Press-Elemente für jeweils eine Verpackung vorgesehen sein, oder größere Schneid- oder Press-Elemente, die für mehrere Verpackungen dimensioniert sind, so dass insgesamt weniger Einzelteile vorgesehen sind und die Bestückung der Trägerwalze einfacher und schneller möglich ist.
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Um einen Trägerbahn-Abschnitt in die Vorrichtung einbringen zu können und die Beaufschlagungswalze nach der Bearbeitung in ihre Ausgangslage zurückzubewegen, ohne die bereits abgeteilten Verpackungen erneut zu beaufschlagen, ist es vorteilhaft, wenn das Aufnahmeelement und/oder die Beaufschlagungswalze quer zur Trägerbahn-Ebene positionierbar sind. Insbesondere kann das Aufnahmeelement abgesenkt werden, der Trägerbahn-Abschnitt zugeführt und das Aufnahmeelement dann wieder angehoben werden, wodurch die einzelnen Blisterblasen in die Kavitäten oder Ausnehmungen gelangen und der Trägerbahn-Abschnitt auf den Auflagen des Aufnahmeelements aufliegt.
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Der Antrieb für die Beaufschlagungswalze kann einen Linearantrieb zum Linearverschieben der Beaufschlagungswalze entlang des Trägerbahn-Abschnitts sowie einen Drehantrieb für eine Rotationsbewegung der Beaufschlagungswalze während der Linearverschiebung aufweisen.
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Alternativ kann der Antrieb für die Beaufschlagungswalze einen Drehantrieb für eine Rotationsbewegung der Beaufschlagungswalze aufweisen, und die Drehachse der Beaufschlagungswalze ist dabei drehfest mit einem Zahnrad verbunden, das mit einer entlang dem Aufnahmeelement für den zu bearbeitenden Trägerbahn-Abschnitt verlaufenden Zahnstange in Eingriff steht. Die Drehbewegung der Beaufschlagungswalze wird so durch die Zahnrad/Zahnstangen-Mechanik in eine zusätzliche Linearbewegung umgesetzt und es ist nur ein einziger Motor erforderlich, wodurch der Antrieb einfach, platzsparend und kostengünstig realisierbar ist.
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Es ist auch möglich, dass der Antrieb für die Beaufschlagungswalze einen Linearantrieb zum Linearverschieben der Beaufschlagungswalze entlang des Trägerbahn-Abschnitts aufweist, und dass die Drehachse der Beaufschlagungswalze drehfest mit einem Zahnrad verbunden ist, das mit einer entlang dem Aufnahmeelement für den zu bearbeitenden Trägerbahn-Abschnitt verlaufenden Zahnstange in Eingriff steht. Es ist somit kein Drehantrieb erforderlich. Die Drehbewegung wird durch das Abrollen des Zahnrades auf der Zahnstange erreicht. Der Linearantrieb kann dabei beispielsweise ein Hydraulikantrieb sein.
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Eine bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass die Beaufschlagungswalze seitliche Auflageringe aufweist, die auf entlang dem Aufnahmeelement für den zu bearbeitenden Trägerbahn-Abschnitt verlaufenden Ablaufflächen aufliegen. Dies ermöglicht eine präzise Positionierung der Beaufschlagungswalze und des Aufnahmeelementes relativ zueinander hinsichtlich ihres Abstandes und somit die Einstellung des Spaltes zwischen den Schneid- oder Press-Elementen und der Gegenflächen, so dass vorzugsweise die Schneid- oder Press-Elemente in der jeweiligen Bearbeitungsposition bis an die Gegenflächen, die wie vorbeschrieben ebenfalls durch Schneid- oder Press-Elemente oder durch flache Gegenanschläge gebildet sein können, heranreichen, ohne diese jedoch mit Krafteinwirkung zu beaufschlagen. Dadurch wird Verschleiß vermieden und die Standzeit der Vorrichtung ist erhöht.
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Dabei kann bevorzugt das Aufnahmeelement die Ablaufflächen aufweisen, wodurch die Konstruktion vereinfacht ist.
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Es ist zudem zweckmäßig, wenn die Auflageringe in axialer Richtung konisch ausgebildet und an der Beaufschlagungswalze axial verstellbar gelagert sind und wenn die Ablaufflächen eine der konischen Oberfläche der Auflageringe angepasste konische Oberfläche aufweisen. Durch entsprechende axiale Positionierung der Auflageringe kann so der Abstand zwischen Beaufschlagungswalze und Aufnahmeelement eingestellt werden, beispielsweise um Abnutzungen der Schneid- oder Press-Elemente auszugleichen und einen gleichbleibenden Spalt zwischen Beaufschlagungswalze und Aufnahmeelement sicherzustellen.
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Die Schneid-Elemente können entlang ihrer Schneidkante eine oder mehrere Ausnehmungen aufweisen. Dies ermöglicht die Fertigung von teil-ausgestanzten Verpackungen, die zunächst noch zusammenhängen, gegebenenfalls auch in einem Rahmen des Trägerbahn-Abschnitts verbleiben, und so zum Verkauf gelangen, wobei sich ein Kunde eine einzelne Verpackung aus diesem Verbund herauslösen kann. Bei einer Vielzahl von Ausnehmungen kann auch eine Perforation erzeugt werden, die einerseits einen sicheren Zusammenhalt der Verpackungen sicherstellt, andererseits ein einfaches Abtrennen einer einzelnen Verpackung aus dem Verbund ermöglicht.
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Die lineare Vorschubrichtung der Beaufschlagungswalze kann gegenüber der Längserstreckungsrichtung des Aufnahmeelements und des darin gelagerten Trägerbahn-Abschnitts um einen Winkel α versetzt und die Schneid- oder Press-Elemente können jeweils in einem entsprechenden Winkel schräg auf der Beaufschlagungswalze angeordnet sein.
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Die Beaufschlagungswalze kann somit schräg auf dem Trägerbahn-Abschnitt abrollen. Dies hat den Vorteil, dass die jeweilige Berührungsfläche zu jedem Zeitpunkt beim Abrollen der Beaufschlagungswalze auf dem in dem Aufnahmeelement befindlichen Trägerbahn-Abschnitt reduziert ist, gegebenenfalls nur aus zwei oder drei Punkten besteht, wodurch die Anpresskraft zwischen Beaufschlagungswalze und Aufnahmeelement weiter reduziert werden kann.
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Zur Verhinderung von Verschleiß und Abnutzungen und somit zur Erhöhung der Standzeit der Vorrichtung ist es zweckmäßig, wenn die Schneid- oder Press-Elemente der Beaufschlagungswalze und/oder die Schneid- oder Press-Elemente oder die Auflagen des Aufnahmeelementes aus gehärtetem Material bestehen.
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Es kann zweckmäßig sein, wenn die Beaufschlagungswalze in Umfangsrichtung einen mit Schneid- oder Press-Elementen bestückten Beaufschlagungsbereich sowie einen freien Lückenbereich aufweist. Bei einer derartigen Ausgestaltung der Beaufschlagungswalze kann auf ein Anheben oder eine Positionierung quer zur Erstreckungsebene des Trägerbahn-Abschnitts beim Zurücklaufen der Beaufschlagungswalze nach dem Bearbeiten verzichtet werden, da die Beaufschlagungswalze ohne den Trägerbahn-Abschnitt zu berühren zurücklaufen kann, wenn der Lückenbereich dem Trägerbahn-Abschnitt zugewandt ist. Die Beaufschlagungswalze muss dabei einen entsprechenden Durchmesser und Umfang haben, um trotz des Lückenbereichs einen Beaufschlagungsbereich mit einer entsprechenden Anzahl an Schneid- oder Press-Elementen zum Abteilen der gewünschten Anzahl an Verpackungen zu haben. Ebenso ist der Verfahrweg der Beaufschlagungswalze entlang dem Aufnahmeelement und über dieses hinaus entsprechend länger.
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Die Schneid- oder Press-Elemente können mit zusätzlichen Beaufschlagungsflächen innerhalb ihrer Außenkontur versehen sein. Diese können insbesondere zum Einbringen einer Perforation innerhalb der abgeteilten Verpackung vorgesehen sein, beispielsweise für ein zunächst verschlossenes Aufhängeloch.
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Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Verpackung mit einer Blisterblase und einer die Blisterblase verschließenden Deckschicht, wie sie mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung herstellbar ist. Die erfindungsgemäße Verpackung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Außenkanten der Deckschicht und/oder der die Deckschicht tragenden Blister-Ränder gratfrei und/oder abgerundet sind. Dadurch sind keine scharfen Schnittkanten vorhanden und die Gefahr von Verletzungen beim Hantieren mit der Verpackung, insbesondere beim Öffnen, ist vermieden oder zumindest stark reduziert.
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Nachstehend sind Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung anhand der Zeichnungen näher erläutert.
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Es zeigt, zum Teil schematisiert:
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1 eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung vor dem Abteilen der Verpackungen,
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2 die Vorrichtung aus 1 nach dem Abteilen der Verpackungen,
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3 ein einzelnes Schneid-Element,
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4 einen Trägerbahn-Abschnitt nach dem Abteilen der Verpackungen,
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5 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer Vorrichtung vor dem Abteilen der Verpackungen,
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6 die Vorrichtung aus 5 nach dem Abteilen der Verpackungen,
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7 eine Stirnseitenansicht der Anordnung aus 6,
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8 ein einzelnes Schneid-Element wie auf der Beaufschlagungswalze gemäß 5 bis 7 verwendet,
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9 einen Trägerbahn-Abschnitt nach dem Abteilen der Verpackungen mit einem Schneid-Element gemäß 8,
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10 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer Vorrichtung mit schräg abrollender Beaufschlagungswalze vor dem Abteilen der Verpackungen,
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11 eine Aufsicht der Anordnung aus 10,
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12 eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung aus 10 nach dem Abteilen der Verpackungen,
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13 eine Aufsicht der Anordnung aus 12,
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14 ein einzelnes Schneid-Element wie auf der Beaufschlagungswalze gemäß 10 bis 13 verwendet,
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15 und 16 jeweils eine Stirnseitenansicht einer Vorrichtung mit konisch verlaufenden Auflageringen,
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17 bis 22 jeweils einen Querschnitt einer Auflage des Aufnahmeelementes und der Beaufschlagungswalze beim Abteilen einer Verpackung mit unterschiedlich ausgebildeten Schneid- oder Press-Elementen, und
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23 und 24 jeweils einen Querschnitt einer ausgeschnittenen Verpackung.
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Eine im Ganzen mit 1 bezeichnete Vorrichtung zum Abteilen von Verpackungen 2 aus einer Trägerbahn weist gemäß 1 ein Aufnahmeelement 3 mit Kavitäten 4 zur Aufnahme der Blisterblasen 5 eines Trägerbahn-Abschnittes 6 und mit seitlichen sowie zwischen den Kavitäten 4 befindlichen Auflagen 7 für die flachseitigen Blister-Ränder auf.
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Der Vorrichtung 1 vorgeschaltet sind eine nicht dargestellte Formungseinrichtung zum Ausformen der Blisterblasen mit anschließender Bestückungseinrichtung zum Einsetzen der zu verpackenden Gegenstände in die Blisterblasen und eine Vorrichtung zum Verbinden der Blister mit einer Deckschicht 9. Diese Deckschicht 9 kann beispielsweise aus Folie oder Karton, der seinerseits von einer Rolle abgewickelt oder in Platten bereitgestellt wird, bestehen und mit der Blister-Folienbahn verklebt oder verschweißt werden.
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Der Trägerbahn-Abschnitt 6 wird mittels zweier seitlicher Führungsketten 8 transportiert. Im gezeigten Ausführungsbeispiel wird jeweils ein Trägerbahn-Abschnitt 6 mit 12 Blisterblasen 5 bearbeitet. Nachdem der Trägerbahn-Abschnitt 6 wie in 1 gezeigt in den Bereich des Aufnahmeelements 3 transportiert wurde, wird das Aufnahmeelement 3 angehoben, bis die einzelnen Blisterblasen 5 in den Kavitäten 4 des Aufnahmeelements 3 liegen und die Blister-Ränder auf den Auflagen 7 des Aufnahmeelements 3 aufliegen.
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Anschließend wird eine Beaufschlagungswalze 10 auf den Trägerbahn-Abschnitt 6 abgesenkt. Die Beaufschlagungswalze 10 weist eine Trägerwalze 11 und mehrere, daran lösbar angebrachte Schneid-Elemente 12 auf. Diese Schneid-Elemente 12 beaufschlagen in abgesenkter Position der Beaufschlagungswalze 10 (2) den Trägerbahn-Abschnitt 6. Die Beaufschlagungswalze 10 wird in abgesenkter Position von einer Ausgangsposition (1) mit einem Linearantrieb 14 in eine Endposition (2) bewegt, wobei die Beaufschlagungswalze 10 während dieser Linearverschiebung auf dem Trägerbahn-Abschnitt 6 abrollt. Hierzu ist ein Drehantrieb 15 vorgesehen. Der Linearantrieb 14 weist einen Antriebsmotor 16, zwei seitliche Führungsschienen 17 sowie darin geführte Aufhängungen 18 für die Beaufschlagungswalze 10 auf.
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Die Schneid-Elemente 12 beaufschlagen jeweils den Trägerbahn-Abschnitt 6 und schneiden so die einzelnen Verpackungen 2 aus. Da jeweils nur eine kleine Berührungsfläche zwischen einem Schneid-Element 12 und dem Trägerbahn-Abschnitt 6 gebildet ist, kann mit vergleichsweise geringer Anpresskraft gearbeitet werden. Der Quersteg 19 einer Schneidkante der Schneid-Elemente 12 (3) bildet die Trennlinie zweier benachbarter Verpackungen 2. Somit entsteht beim Abteilender Verpackungen 2 kein Abfall zwischen den einzelnen Verpackungen 2. Dies ist gut in der Aufsicht auf einen bearbeiteten Trägerbahn-Abschnitt 6 gemäß 4 zu erkennen. Neben den einzelnen Verpackungen 2, die aus den Kavitäten 4 des Aufnahmeelementes 3 entnommen oder ausgeworfen werden können, bleibt nur ein äußerer Rahmen 20 als Abfall übrig. Die einzelnen Schneid-Elemente 12 sind so auf der Trägerwalze 11 angeordnet, dass sich ihre Schneidkanten lückenlos aneinander reihen, so dass ein vollständiger Schnitt erreicht wird.
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Bei entsprechender Anpresskraft kann der Drehantrieb 15 während der Linearverschiebung der Beaufschlagungswalze 10 auch ausgeschaltet sein, da durch das mechanische Anpressen der Beaufschlagungswalze 10 an den Trägerbahn-Abschnitt 6 die Drehbewegung selbsttätig erfolgt und die Beaufschlagungswalze 10 auf dem Trägerbahn-Abschnitt 6 abrollt. Der Drehantrieb 15 kann dann nach dem linearen Rücklauf der Beaufschlagungswalze 10 in ihre Ausgangslage zur exakten Positionierung der Beaufschlagungswalze 10 verwendet werden.
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Bei der Vorrichtung 1 gemäß 5 bis 7 ist die Drehachse des Drehantriebs 15 drehfest mit einem Zahnrad 21 verbunden, das mit einer entlang dem Aufnahmeelement 3 verlaufenden Zahnstange 22 in Eingriff steht. Somit wird der Drehbewegung der Beaufschlagungswalze 10 eine zusätzliche Linearbewegung überlagert und auf einen separaten Linearantrieb kann verzichtet werden.
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Die einzelnen Schneid-Elemente 12 sind bei der Vorrichtung gemäß 5 bis 7 hinsichtlich der Umfangsrichtung der Beaufschlagungswalze 10 kürzer ausgebildet als bei der Ausführung gemäß 1 und 2, wodurch zwischen den einzelnen, auf der Trägerwalze 11 angeordneten Schneid-Elementen 12 jeweils ein Spalt 23 gebildet ist, der die Schnittlinie unterbricht. Zusätzlich weist der Quersteg 19 der Schnittkante jeweils eine Ausnehmung 24 auf (8). Dadurch werden die Verpackungen 2 nicht vollständig aus dem Trägerbahn-Abschnitt 6 herausgelöst, sondern bleiben mit schmalen Stegen 25 untereinander und mit dem Rahmen 20 des Trägerbahn-Abschnitts 6 verbunden (9). Somit kann der gesamte Trägerbahn-Abschnitt 6 mit Rahmen 20 in einem Verkaufsständer platziert werden und ein Kunde löst sich selbst eine Verpackung aus dem Verbund heraus.
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Wenn an dem Quersteg 19 mehrere Ausnehmungen 24 vorgesehen sind, kann auch eine Perforation gebildet werden.
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Wie insbesondere in 7 zu erkennen ist, weist die Beaufschlagungswalze 10 seitliche Auflageringe 26 auf, die auf entlang dem Aufnahmeelement 3 verlaufenden Ablaufflächen 27 aufliegen. Die Ablaufflächen 27 und das Aufnahmeelement 3 bildet dabei eine Einheit, wobei zwischen den Ablaufflächen 27 und den Auflagen 7 Nuten 28 zur Aufnahme der Führungsketten 8 für den Trägerbahn-Abschnitt 6 vorgesehen sind.
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Der äußere Durchmesser der Auflageringe 26 ist dabei so gewählt, dass die Schneid-Elemente 12 exakt auf die Auflagen 7 des Aufnahmeelements 3 stoßen, ohne dabei eine große Kraft auf die Auflagen 7 auszuüben. Dadurch wird einerseits ein zuverlässiges Abteilen der Verpackungen 2 aus dem Trägerbahn-Abschnitt 6 sichergestellt, andererseits werden die Auflagen 7 nicht durch die Schneid-Elemente 12 beschädigt und auch die Schneid-Elemente 12 selbst werden durch das Auftreffen auf die üblicherweise aus gehärtetem Stahl gefertigten Auflagen 7 des Aufnahme-Elements 3 nicht abgenutzt oder beschädigt. Dies ermöglicht hohe Standzeiten der Vorrichtung 1.
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In den 15 und 16 ist eine Weiterbildung gezeigt, bei der die Auflageringe 26 in axialer Richtung konisch ausgebildet sind. Die Ablaufflächen 27 weisen eine dieser Kontur angepasste konische Oberfläche auf. Die Auflageringe 26 sind zudem axial verstellbar gelagert. Durch axiales Verstellen der Auflageringe 26 kann so der Abstand zwischen den Auflagen 7 des Aufnahmeelements 3 und den Schneid-Elementen 12 der Beaufschlagungswalze 10 eingestellt werden. Dies kann insbesondere zweckmäßig sein, um den größer werdenden Abstand bei Abnutzung der Schneid-Elemente 12 auszugleichen und so eine gleichbleibende Schnittgüte sicherzustellen. 15 zeigt die Vorrichtung 1 mit axial näher zusammenstehenden Auflageringen 26. In 16 sind die Auflageringe 26 axial nach außen verschoben, so dass die Beaufschlagungswalze 10 näher an dem Aufnahmeelement 3 positioniert ist.
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Bei der Vorrichtung 1 gemäß 10 bis 13 ist die lineare Vorschubrichtung der Beaufschlagungswalze 10 gegenüber der Längserstreckungsrichtung des Aufnahmeelements 3 und des darin gelagerten Trägerbahn-Abschnitts 6 um einen Winkel α (11) versetzt. Die einzelnen Schneid-Elemente 12 (14) sind jeweils entsprechend schräg ausgebildet und auf der Trägerwalze 11 angeordnet, um beim Abrollen der Beaufschlagungswalze 10 auf dem Trägerbahn-Abschnitt 6 trotzdem gerade Schnitte für die Verpackungen 2, entsprechend den Blisterblasen 5, zu erhalten (12, 13).
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Dadurch verringert sich die jeweilige Kontaktfläche zwischen der Beaufschlagungswalze 10 und dem Trägerbahn-Abschnitt 6 beim Abrollen der Beaufschlagungswalze 10, wodurch mit geringeren Anpresskräften zwischen der Beaufschlagungswalze 10 und dem Aufnahmeelement 3 gearbeitet werden kann. Idealerweise besteht die Kontaktfläche zu jedem Zeitpunkt während der Abrollbewegung nur aus zwei oder drei Punkten.
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In den 17 bis 22 sind verschiedene Kombinationen von Schneid- und Press-Elementen 12, 13 beim Beaufschlagen des Trägerbahn-Abschnitts 6 aus Blistermaterial 29 und Deckschicht 9, jeweils im Querschnitt, gezeigt.
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In den 17 bis 19 weist die hier nicht dargestellte Beaufschlagungswalze jeweils Schneid-Elemente 12 auf und die Auflage 7 des Aufnahmeelementes 3 ist eine ebene Fläche. In 17 weist das Schneid-Element eine Schneidkante zum Trennen zweier Verpackungen 2 auf, deren Schneidkanten einen Winkel von etwa 90° einschließen. Eine mit solchen Schneid-Elementen 12 abgeteilte Verpackung 2 ist in 23 dargestellt, wobei der zu verpackende Gegenstand in der Blisterblase 5 selbst nicht dargestellt ist. Durch das Eindrücken der Deckschicht 9 von oben drücken die Schneidkanten des Schneid-Elements 12 das Deckschicht-Material nach Innen, was eine dauerhafte Verformung zur Folge hat. Dadurch weist die Deckschicht 9, üblicherweise aus Karton, keine scharfen Ecken und Kanten auf. Die Kanten sind gratfrei und abgerundet. Eine Verletzungsgefahr an der fertigen Verpackung 2 ist dadurch vermieden.
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Die Ausführungsformen gemäß 18 und 19 sind ähnlich derjenigen aus 17, wobei in 18 ein spitzerer Schneiden-Winkel und in 19 eine profilierte Schneide vorgesehen sind.
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In 20 ist auch an der Auflage 7 des Aufnahmeelements 3 ein Schneid-Element 12 vorgesehen. Dadurch wird der Trägerbahn-Abschnitt von beiden Schneid-Elementen von oben und unten gleichzeitig beaufschlagt und es ergibt sich eine Verpackung 2 wie in 24 dargestellt, bei der sowohl die Kanten der Deckschicht 9 wie auch des darunter liegenden Blistermaterials 29 abgerundet und gratfrei sind und die Scharfkantigkeit der Verpackung noch besser beseitigt ist.
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Bei der Vorrichtung gemäß 21 ist statt eines Schneid-Elements ein stumpfes Press-Element 13 ohne Schneidkanten vorgesehen, mit dem die benachbarten Verpackungen 2 nicht voneinander getrennt werden, sondern nur eine Materialschwächung durch Eindrücken gebildet wird. Dies ermöglicht beispielsweise ein Umklappen der benachbarten Verpackungen 2 an dieser Abteil-Linie.
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Entlang einer Beaufschlagungswalze 10 können beispielsweise Schneid-Elemente 12 und Press-Elemente 13 abwechselnd hintereinander angeordnet sein, um jeweils Verpackungs-Paare zu bilden, die als Doppel-Packung verkauft werden können.
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Der Abstand zwischen Beaufschlagungswalze 10 und den Auflagen 7 des Aufnahmeelements 3 ist dabei so bemessen, dass eine Lücke bleibt und das Press-Element 13, wie in 21 gezeigt, zwar die Deckschicht 9, nicht jedoch das Blistermaterial 29 durchdrückt.
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In 22 weist die Beaufschlagungswalze 10 selbst weder ein Schneid- noch ein Press-Element auf, sondern dient nur als Gegen-Anschlagsfläche für das auf der Auflage 7 des Aufnahmeelements 3 angeordnete Schneid-Element 12. Der Schnitt zum Abteilen der Verpackungen 2 erfolgt dabei ausschließlich von unten.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102007024710 A1 [0001]
