EP3103731A1 - Eindrückvorrichtung zum eindrücken von produkten in verpackungsaufnahmen - Google Patents

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EP3103731A1
EP3103731A1 EP15171256.9A EP15171256A EP3103731A1 EP 3103731 A1 EP3103731 A1 EP 3103731A1 EP 15171256 A EP15171256 A EP 15171256A EP 3103731 A1 EP3103731 A1 EP 3103731A1
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EP
European Patent Office
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plunger
plate
pressing
products
packaging
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Application number
EP15171256.9A
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English (en)
French (fr)
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EP3103731B1 (de
Inventor
Albert Schlumberger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Uhlmann Pac Systeme GmbH and Co KG
Original Assignee
Uhlmann Pac Systeme GmbH and Co KG
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B23/00—Packaging fragile or shock-sensitive articles other than bottles; Unpacking eggs
    • B65B23/22—Packaging glass ampoules, lamp bulbs, radio valves or tubes, or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/40—Arranging and feeding articles in groups by reciprocating or oscillatory pushers

Definitions

  • the present invention relates to an indenting device for impressing products in packaging receptacles.
  • clamping packages In the packaging industry, products are packaged in so-called clamping packages. These squeeze packs are often used in medical products such as ampoules, syringes, inhalers or the like.
  • the clamping packages usually have packaging receptacles into which the product to be packaged is to be received and which are formed in a packaging base body, generally a film web section.
  • the packaging receptacles are dimensioned so that the products do not reach the respective packaging receptacles by themselves, but have to be pressed in, in order then to be picked up in them.
  • each packaging pickup picks up just one product.
  • the products are each first placed on the packaging receptacles in a unit upstream of the indenting device.
  • the products are pressed by the indenting device in the respective packaging receptacle.
  • the pressing takes place via a pressing device, which can usually have a pressing tool with a pressure plate and / or tappets, which press the products into the respective packaging receptacles.
  • the spinning tool includes a pneumatic cylinder that drives the pusher plate and / or the plungers.
  • Resistance is defined by sizing the openings of the packaging receptacles and the widest part of the product. The smaller the opening of the packaging receptacle and the wider the widest part of the product, the more resistance must be overcome when pressing.
  • the packaging receptacles are often arranged close to each other in a row.
  • Each packaging receptacle is stretched, whereby a force acts in the direction of the respective adjacent packaging receptacle in adjacent packaging recordings.
  • the forces that are generated in adjacent packaging recordings act in the opposite direction, so that the stretching of the packaging recordings is inhibited.
  • the pressing device must thus press the products into the packaging receptacles against the resistance of the packaging receptacles and in some cases also against the force generated in the adjacent packaging receptacle.
  • the present invention is therefore an object of the invention to provide a Eindschreibvorraum for impressing products in packaging recordings, which ensures a safe Eindschreibvorgang without damaging the products or the packaging even in close-fitting packaging recordings.
  • the pressing-in device for pressing products into packaging receptacles comprises a pressing tool with a plunger plate, on which at least one first plunger is fixed, and a first actuating unit, which moves the pressing tool back and forth in and against a pressing direction.
  • the pressing tool further comprises at least one second plunger, which is displaceably mounted in the plunger plate in and against the pressing direction, and a second actuating unit integrated in the pressing tool, which is in operative connection with the at least one second plunger.
  • the at least one first plunger has a first length and the at least one second plunger has a second length, wherein the second length is greater than the first length.
  • the plunger plate preferably has at least one receiving opening, in which the at least one first plunger is accommodated. Through the receiving opening of the at least one first plunger can be easily connected to the plunger plate.
  • the at least one second plunger completely penetrates the plunger plate.
  • the at least one second plunger can be guided during its movement in the vertical direction in the plunger plate, and arranged above the plunger plate second actuating unit can act on him in a simple manner.
  • the second actuator unit comprises a piston which is movable relative to the plunger plate.
  • the piston can thereby be brought into operative connection with the at least one second plunger or release the at least one second plunger.
  • a simple adjustment of the piston is achieved in that the piston is preferably operated pneumatically.
  • a plate is connected to the piston, wherein the plate acts on the at least one second plunger during the pressing operation of the at least one second plunger.
  • the second actuator can simultaneously act on a plurality of second plunger.
  • the plate acts on the at least one second plunger in an extended position of the piston so that the plate is brought into operative connection with the at least one second plunger.
  • the at least one second plunger in a retracted position of the piston, is not acted upon by the plate, so that the plate is not in operative connection with the at least one second plunger and the at least one second plunger can be moved upwards.
  • the first actuating unit preferably comprises a servomotor, which is provided for fast and exact adjustment of the spinning tool.
  • the at least one second ram comprises a head with a collar which by positive locking for limiting vertical movement of the at least one second ram in Pressing direction ensures.
  • the indentation device usually comprises a plurality of first plungers and a plurality of second plungers.
  • FIG. 1 to 6 an embodiment of an indenting device according to the invention is shown in various stages of Eindschreibvorgangs.
  • the push-in device 1 is used comprises a spinning tool 3, are pressed by the products 5, 6 in packaging receptacles 7, which are formed in a preferably cyclically moving packaging base body 8.
  • the packaging base bodies 8 may be, for example, sections of a foil strip or separate packaging sections.
  • the pressing tool 3 is reciprocated by a first operating unit 9 in a pressing direction (arrow D) and counter to the pressing direction D.
  • the first actuating unit 9 comprises a servomotor 11, which drives a linear actuator 13.
  • the linear actuator 13 is connected to a carriage 15 which is reciprocated by the linear actuator 13 in a substantially horizontal direction.
  • the carriage 15 is movably mounted on a guide rail 17.
  • the carriage 15 is in turn connected via a rotatably mounted lever 19 with the spinning tool 3.
  • many other embodiments of the first actuating unit 9 are also conceivable, with which the pressing tool 3 can be reciprocated in and against the pressing direction D.
  • the pressing tool 3 has a plunger plate 21 which is an integral part of the pressing tool 3 and can not be moved independently of the pressing tool 3.
  • a plurality of first plunger 23 are fixed on the plunger plate 21 .
  • the first plungers 23 are received in receiving openings 25 in the plunger plate 21 and fixedly connected to the plunger plate 21 in the receiving openings 25.
  • the fixing can be done in various ways, such as by press-fitting.
  • a part of the first plunger 23 is received in the plunger plate 21 and another part projects in the pushing direction D beyond the Plunger plate 21 also.
  • the first plungers 23 serve to press in the products marked with reference numeral 5 in the figures.
  • first plunger 23 In the in Fig. 1 to 6 shown embodiment, two first plunger 23 are present.
  • the number of first tappets 23 may vary arbitrarily from one to a larger number. It is important that all the first plunger 23 protrude equally far in the pressing direction D from the plunger plate 21 to rest on the products 5 at the same time. As a result, it is also possible to ensure that all products 5 of the first tappets 23 are pressed simultaneously and uniformly into the corresponding packaging receptacles 7.
  • the pressing tool 3 has a plurality of second plungers 27.
  • the second plungers 27 are displaceably mounted in and against the pressing direction D in the plunger plate 21 and formed substantially rod-shaped. The second plungers 27 are used to depress the products marked with reference numeral 6 in the figures.
  • the number of second tappets 27 may vary as desired from one to a larger number. It is important that all second plungers 27 are the same length, in order to rest on the products 6 at the same time. This can in turn ensure that all products 6 are pressed by the second plungers 27 simultaneously and uniformly into the corresponding packaging receptacles 7.
  • the products 6 are pressed in front of the products 5 in the packaging receptacles 7. This will be described later in more detail.
  • the second plungers 27 have a head 29 with a collar 31.
  • the head 29 of the second plunger 27 is formed in each case on the side facing away from the products 6 of the second plunger 27.
  • the first plunger 23 and second plunger 27 are arranged alternately in series in order to ensure an offset impressions of adjacent products 5, 6 can.
  • the first plungers 23 have a first length and the second plungers 27 have a second length.
  • the second length is greater than the first length.
  • the lengths of the individual plungers 23, 27 can be adjusted depending on the purpose and product shape, wherein it is important that the at least one second plunger 27 completely penetrates the plunger plate 21.
  • the pushing-in device 1 has a second actuating unit 33 integrated into the pressing tool 3, which is in operative connection with the second push-rods 27.
  • the second actuating unit 33 integrated into the pressing tool 3, which is in operative connection with the second push-rods 27.
  • Actuator 33 includes a piston 35.
  • Piston 35 is movable relative to plunger plate 21.
  • the piston 35 is substantially displaceable in and against the pressing direction D and accommodated in a cylinder 36.
  • the piston 35 is preferably pneumatically operated.
  • a plate 37 is formed in the spinning tool 3.
  • This plate 37 is movably mounted in the spinning tool 3 and fixedly connected to the piston 35.
  • the plate 37 acts simultaneously on all second plungers 27 during the pushing operation performed by the second plungers 27.
  • the plate 37 may also be omitted. In this case, the piston 35 acts on the second plunger 27 directly.
  • the second plunger 27 are acted upon by the plate 37 when the piston 35 is in an extended position. If the piston 35 in a retracted position, the second plunger 27 are not acted upon by the plate 37 and can be moved freely in the vertical direction in the plunger plate 21.
  • FIG. 1 represents the initial situation in which the products 5, 6 rest only on the packaging receptacles 7.
  • Fig. 2 to 5 the respective intermediate positions of the spinning tool 3 are shown during the pressing operation.
  • Fig. 6 the end position of the spinning tool 3 is shown, which is present at the end of a spinning cycle, when all products 5, 6 are pressed into the respective packaging receptacles 7.
  • the products 5, 6 are each loosely placed on a packaging receptacle 7, so that they at least partially extend into the packaging receptacle 7.
  • the first plunger 23 and the second plunger 27 are located in Fig. 1 on any of the products 5, 6 on.
  • the piston 35 with the plate 37 attached thereto acts on the second plungers 27, so that the second plungers 27 are not displaceable counter to the pressing direction D.
  • Fig. 2 was moved by moving the linear actuator 13 by means of the servomotor 11 of the carriages 15 in the substantially horizontal direction.
  • the pressing tool 3 in the pressing direction D is moved downward in the direction of the products 5, 6.
  • the piston 35 is still in the extended position, so that the second plunger 27 continue to be acted upon by the plate 37.
  • the second plunger 27 are in Fig. 2 on the products 6, while the first plunger 23, the products 5 do not touch.
  • the pressing tool 3 By further moving the spinning tool 3 in the pressing direction D ( Fig. 3 ), the pressing tool 3 is moved to a position in which the products 6 are pressed by the second plungers 27 in the packaging receptacle 7.
  • the second plungers 27 are still acted upon by the plate 37.
  • the first plungers 23 only apply to the respective products 5 when the products 6 have already been pressed into the packaging receptacles 7 some distance. Alternatively, the first plungers 23 could not hit the respective products 5 until the products 6 had already been completely pressed into the packaging receptacles 7.
  • Fig. 4 shows the state in which the products 6 have just been completely pressed into the packaging receptacles 7.
  • the second plungers 27 are in Fig. 4 still acted upon by the plate 37.
  • the first plungers 23 also press the products 5 a little way into the respective packaging receptacles 7. Both are carried out by moving the pressing tool 3 further in the pressing direction D.
  • Fig. 6 is the final state a Eind Wegzyklus shown in which all products 5, 6 are pressed into the respective packaging receptacles 7.
  • the piston 35 is still in the retracted position, whereby the second plunger 27 is still not acted upon by the plate 37.
  • the entire pressing tool 3 moves upwards in the opposite direction to the pressing direction D.
  • the second plunger 27 move back in the pressing direction D due to gravity, until the head 29 abut with the collar 31 on the plunger plate 21. Even during the upward movement of the spinning tool 3, the plate 37, the second plunger 27 act again.
  • the pressing tool 3 thus has the starting position Fig. 1 taken again and is ready for a renewed pressing.
  • the operative connection between the second actuator 33 and the second tappets 27 may also be active, i. a movement of the piston 35 can result in an active movement of the second plunger 27.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)

Abstract

Die Eindrückvorrichtung (1) zum Eindrücken von Produkten (5, 6) in Verpackungsaufnahmen (7), die in einem Verpackungsgrundkörper (8) ausgebildet sind, umfasst ein Drückwerkzeug (3) mit einer Stößelplatte (21), an der mindestens ein erster Stößel (23) fixiert ist, und eine erste Betätigungseinheit (9), die das Drückwerkzeug (3) in und entgegen einer Drückrichtung (D) hin- und herbewegt. Des Weiteren umfasst das Drückwerkzeug (3) mindestens einen zweiten Stößel (27), der in und entgegen der Drückrichtung (D) verschieblich in der Stößelplatte (21) gelagert ist, und eine in das Drückwerkzeug (3) integrierte zweite Betätigungseinheit (33), die in Wirkverbindung mit dem mindestens einen zweiten Stößel (27) steht.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Eindrückvorrichtung zum Eindrücken von Produkten in Verpackungsaufnahmen.
  • In der Verpackungsindustrie werden Produkte unter anderem in sogenannten Klemmpackungen verpackt. Diese Klemmpackungen werden häufig bei medizinischen Produkten, wie beispielsweise Ampullen, Spritzen, Inhalatoren oder Ähnlichem verwendet. Die Klemmpackungen weisen üblicherweise Verpackungsaufnahmen auf, in die das zu verpackende Produkt aufgenommen werden soll und die in einem Verpackungsgrundkörper, in der Regel einem Folienbahnabschnitt, ausgebildet sind. Die Verpackungsaufnahmen sind derart dimensioniert, dass die Produkte nicht von alleine in die jeweilige Verpackungsaufnahmen gelangen, sondern eingedrückt werden müssen, um dann darin eingeklemmt aufgenommen zu werden.
  • Gewöhnlich nimmt jede Verpackungsaufnahme nur ein Produkt auf. Die Produkte werden hierbei jeweils zunächst in einer der Eindrückvorrichtung vorgeschalteten Einheit auf die Verpackungsaufnahmen aufgelegt. Beim anschließenden Eindrückvorgang werden die Produkte von der Eindrückvorrichtung in die jeweilige Verpackungsaufnahme eingedrückt. Das Drücken erfolgt über eine Drückvorrichtung, die üblicherweise ein Drückwerkzeug mit einer Drückplatte und/oder Stößeln aufweisen kann, die die Produkte in die jeweiligen Verpackungsaufnahmen eindrücken. Des Weiteren umfasst das Drückwerkzeug in den meisten Fällen einen Pneumatikzylinder, der die Drückplatte und/oder die Stößel antreibt.
  • Beim Eindrücken der Produkte in die Verpackungsaufnahmen muss ein Widerstand überwunden werden. Damit wird verhindert, dass das Produkt von alleine in die Verpackungsaufnahme gelangt und somit mehr oder weniger lose in der Verpackungsaufnahme aufgenommen ist. Der Widerstand wird durch die Bemessung der Öffnungen der Verpackungsaufnahmen und der breitesten Stelle des Produkts definiert. Je kleiner die Öffnung der Verpackungsaufnahme und je breiter die breiteste Stelle des Produkts ist, desto mehr Widerstand muss beim Drücken überwunden werden.
  • Um Materialkosten und Platz zu sparen, sind die Verpackungsaufnahmen oft nahe nebeneinander in einer Reihe angeordnet. Beim Eindrücken der Produkte in die Verpackungsaufnahmen wird jede Verpackungsaufnahme gedehnt, wodurch bei benachbarten Verpackungsaufnahmen eine Kraft in Richtung der jeweiligen benachbarten Verpackungsaufnahme wirkt. Bei einem gleichzeitigen Eindrücken mehrerer benachbarter Produkte wirken die Kräfte, die bei benachbarten Verpackungsaufnahmen erzeugt werden, in entgegengesetzter Richtung, so dass das Dehnen der Verpackungsaufnahmen gehemmt wird. Die Drückvorrichtung muss die Produkte somit gegen den Widerstand der Verpackungsaufnahmen und zum Teil auch gegen die in der benachbarten Verpackungsaufnahme erzeugte Kraft in die Verpackungsaufnahmen drücken.
  • Durch das Anwenden einer größeren Drückkraft können Produkte und/oder die Verpackungsaufnahmen beschädigt werden. Das wirkt sich wiederum negativ auf den Produktionsverlauf aus.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Eindrückvorrichtung zum Eindrücken von Produkten in Verpackungsaufnahmen zu schaffen, die auch bei eng aneinander liegenden Verpackungsaufnahmen einen sicheren Eindrückvorgang ohne Beschädigung der Produkte oder der Verpackung gewährleistet.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
  • Erfindungsgemäß umfasst die Eindrückvorrichtung zum Eindrücken von Produkten in Verpackungsaufnahmen ein Drückwerkzeug mit einer Stößelplatte, an der mindestens ein erster Stößel fixiert ist, und eine erste Betätigungseinheit, die das Drückwerkzeug in und entgegen einer Drückrichtung hin- und herbewegt. Das Drückwerkzeug umfasst weiterhin mindestens einen zweiten Stößel, der in und entgegen der Drückrichtung verschieblich in der Stößelplatte gelagert ist und eine in das Drückwerkzeug integrierte zweite Betätigungseinheit, die in Wirkverbindung mit dem mindestens einen zweiten Stößel steht.
  • Durch diese Anordnung mit einer in das Drückwerkzeug integrierten zweiten Betätigungseinheit für die zweiten Stößel kann auf einfache und schonende Weise ein zeitlich versetztes Eindrücken von benachbarten Produkten in die jeweiligen Verpackungsaufnahmen erreicht werden.
  • Dabei ist es von besonderem Vorteil, wenn der mindestens eine erste Stößel eine erste Länge und der mindestens eine zweite Stößel eine zweite Länge aufweist, wobei die zweite Länge größer ist als die erste Länge.
  • Die Stößelplatte weist vorzugsweise mindestens eine Aufnahmeöffnung auf, in der der mindestens eine erste Stößel aufgenommen ist. Durch die Aufnahmeöffnung kann der mindestens eine erste Stößel auf einfache Weise mit der Stößelplatte verbunden werden.
  • Von besonderem Vorteil ist es, wenn der mindestens eine zweite Stößel die Stößelplatte vollständig durchdringt. Dadurch kann der mindestens eine zweite Stößel bei seiner Bewegung in vertikaler Richtung in der Stößelplatte geführt werden, und die oberhalb der Stößelplatte angeordnete zweite Betätigungseinheit kann auf einfache Weise auf ihn einwirken.
  • Vorzugsweise umfasst die zweite Betätigungseinheit einen Kolben, der relativ zu der Stößelplatte bewegbar ist. Der Kolben kann dadurch in Wirkverbindung mit dem mindestens einen zweiten Stößel gebracht werden oder den mindestens einen zweiten Stößel freigeben.
  • Ein einfaches Verstellen des Kolbens wird dadurch erreicht, dass der Kolben vorzugsweise pneumatisch betrieben ist.
  • Vorzugsweise ist eine Platte mit dem Kolben verbunden, wobei die Platte den mindestens einen zweiten Stößel während des Drückvorgangs des mindestens einen zweiten Stößels beaufschlagt. Durch die Platte kann die zweite Betätigungseinrichtung gleichzeitig auf mehrere zweite Stößel einwirken.
  • Vorzugsweise beaufschlagt die Platte den mindestens einen zweiten Stößel in einer ausgefahrenen Position des Kolbens, so dass die Platte in Wirkverbindung mit dem mindestens einen zweiten Stößel gebracht wird.
  • Vorteilhafterweise ist in einer eingefahrenen Position des Kolbens der mindestens eine zweite Stößel von der Platte nicht beaufschlagt, so dass die Platte nicht in Wirkverbindung mit dem mindestens einen zweiten Stößel steht und der mindestens eine zweite Stößel nach oben verschoben werden kann.
  • Die erste Betätigungseinheit umfasst vorzugsweise einen Servomotor, der zum schnellen und exakten Verstellen des Drückwerkzeugs vorgesehen ist.
  • Damit der mindestens eine zweite Stößel, sobald dieser nicht an den Produkten anliegt, nicht in Drückrichtung aus dem Drückwerkzeug herausrutscht, umfasst der mindestens eine zweite Stößel einen Kopf mit einem Kragen, der durch Formschluss für eine Begrenzung einer vertikalen Bewegung des mindestens einen zweiten Stößels in Drückrichtung sorgt.
  • Um die erfindungsgemäßen Vorteile voll ausschöpfen zu können, umfasst die Eindrückvorrichtung in der Regel eine Mehrzahl an ersten Stößeln und eine Mehrzahl an zweiten Stößeln.
  • Weitere Eigenschaften und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
    • Fig. 1
    zeigt eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Eindrückvorrichtung in einer Ausgangsposition;
    Fig. 2
    zeigt die Eindrückvorrichtung aus Fig. 1 in einem ersten Schritt des Eindrückvorgangs;
    Fig. 3
    zeigt die Eindrückvorrichtung aus Fig. 1 in einem zweiten Schritt des Eindrückvorgangs;
    Fig. 4
    zeigt die Eindrückvorrichtung aus Fig. 1 in einem dritten Schritt des Eindrückvorgangs;
    Fig. 5
    zeigt die Eindrückvorrichtung aus Fig. 1 in einem vierten Schritt des Eindrückvorgangs; und
    Fig. 6
    zeigt die Eindrückvorrichtung aus Fig. 1 in einem fünften Schritt des Eindrückvorgangs.
  • In Fig. 1 bis 6 ist eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Eindrückvorrichtung in verschiedenen Stadien des Eindrückvorgangs dargestellt.
  • Die Eindrückvorrichtung 1 dient umfasst ein Drückwerkzeug 3, durch das Produkte 5, 6 in Verpackungsaufnahmen 7 eingedrückt werden, die in einem vorzugsweise getaktet bewegten Verpackungsgrundkörper 8 ausgebildet sind. Die Verpackungsgrundkörper 8 können beispielsweise Abschnitte eines Folienbandes oder separate Verpackungsabschnitte sein.
  • Das Drückwerkzeug 3 wird von einer ersten Betätigungseinheit 9 in einer Drückrichtung (Pfeil D) und entgegen der Drückrichtung D hin- und herbewegt. Die erste Betätigungseinheit 9 umfasst einen Servomotor 11, der einen Linearaktuator 13 antreibt. Der Linearaktuator 13 ist mit einem Schlitten 15 verbunden, der durch den Linearaktuator 13 in einer im Wesentlichen horizontalen Richtung hin- und herbewegt wird. Der Schlitten 15 ist dabei an einer Führungsschiene 17 beweglich gelagert. Der Schlitten 15 ist wiederum über einen drehbar gelagerten Hebel 19 mit dem Drückwerkzeug 3 verbunden. Es sind aber auch viele andere Ausgestaltungen der ersten Betätigungseinheit 9 denkbar, mit denen das Drückwerkzeug 3 in und entgegen der Drückrichtung D hin- und herbewegt werden kann.
  • Das Drückwerkzeug 3 weist eine Stößelplatte 21 auf, die ein integraler Bestandteil des Drückwerkzeugs 3 ist und sich nicht unabhängig vom Drückwerkzeug 3 bewegen lässt. An der Stößelplatte 21 sind mehrere erste Stößel 23 fixiert. Die ersten Stößel 23 sind in Aufnahmeöffnungen 25 in der Stößelplatte 21 aufgenommen und fest mit der Stößelplatte 21 in den Aufnahmeöffnungen 25 verbunden. Das Fixieren kann auf verschiedene Art und Weise erfolgen, wie beispielsweise durch Presspassung. Ein Teil der ersten Stößel 23 ist in der Stößelplatte 21 aufgenommen und ein anderer Teil steht in Drückrichtung D über die Stößlplatte 21 hinaus vor. Die ersten Stößel 23 dienen dazu, die in den Figuren mit Bezugszeichen 5 gekennzeichneten Produkte einzudrücken.
  • In dem in Fig. 1 bis 6 gezeigten Ausführungsbeispiel sind zwei erste Stößel 23 vorhanden. Die Anzahl an ersten Stößeln 23 kann jedoch beliebig von Eins bis zu einer größeren Zahl variieren. Wichtig dabei ist, dass alle ersten Stößel 23 gleich weit in Drückrichtung D aus der Stößelplatte 21 herausragen, um gleichzeitig auf den Produkten 5 aufzuliegen. Dadurch kann auch gewährleistet werden, dass alle Produkte 5 von den ersten Stößeln 23 gleichzeitig und gleichmäßig in die entsprechenden Verpackungsaufnahmen 7 gedrückt werden. Des Weiteren weist das Drückwerkzeug 3 mehrere zweite Stößel 27 auf. Die zweiten Stößel 27 sind in und entgegen der Drückrichtung D verschieblich in der Stößelplatte 21 gelagert und im Wesentlichen stabförmig ausgebildet. Die zweiten Stößel 27 dienen dazu, die in den Figuren mit Bezugszeichen 6 gekennzeichneten Produkte einzudrücken.
  • In dem in Fig. 1 bis 6 gezeigten Ausführungsbeispiel sind drei zweite Stößel 27 vorhanden. Die Anzahl an zweiten Stößeln 27 kann jedoch beliebig von Eins bis zu einer größeren Zahl variieren. Wichtig dabei ist, dass alle zweiten Stößel 27 gleich lang sind, um gleichzeitig auf den Produkten 6 aufzuliegen. Dadurch kann wiederum gewährleistet werden, dass alle Produkte 6 von den zweiten Stößeln 27 gleichzeitig und gleichmäßig in die entsprechenden Verpackungsaufnahmen 7 gedrückt werden.
  • Im vorliegenden Ausführungsbeispiel werden die Produkte 6 vor den Produkten 5 in die Verpackungsaufnahmen 7 eingedrückt. Dies wird später noch näher beschrieben.
  • Die zweiten Stößel 27 weisen einen Kopf 29 mit einem Kragen 31 auf. Der Kopf 29 der zweiten Stößel 27 ist jeweils an der den Produkten 6 abgewandten Seite der zweiten Stößel 27 ausgebildet. Durch Formschluss mit dem oberen Teil der Stößelplatte 21 wird eine vertikale Bewegung der zweiten Stößel 27 in Drückrichtung D begrenzt, so dass die zweiten Stößel 27, wenn sie nicht an dem jeweiligen Produkt 6 anliegen, nicht aus dem Drückwerkzeug 3 fallen können.
  • Die ersten Stößel 23 und zweiten Stößel 27 sind abwechselnd in Reihe angeordnet, um ein versetztes Eindrücken von benachbarten Produkten 5, 6 gewährleisten zu können.
  • Die ersten Stößel 23 weisen eine erste Länge und die zweiten Stößel 27 eine zweite Länge auf. Die zweite Länge ist dabei größer als die erste Länge. Die Längen der einzelnen Stößel 23, 27 können je nach Anwendungszweck und Produktform angepasst werden, wobei wichtig ist, dass der mindestens eine zweite Stößel 27 die Stößelplatte 21 vollständig durchdringt.
  • Die Eindrückvorrichtung 1 weist eine in das Drückwerkzeug 3 integrierte zweite Betätigungseinheit 33 auf, die in Wirkverbindung mit den zweiten Stößeln 27 steht. Die zweite
  • Betätigungseinheit 33 umfasst einen Kolben 35. Der Kolben 35 ist relativ zu der Stößelplatte 21 bewegbar. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Kolben 35 im Wesentlichen in und entgegen der Drückrichtung D verschiebbar und in einem Zylinder 36 aufgenommen. Der Kolben 35 ist vorzugsweise pneumatisch betrieben.
  • Vorzugsweise ist eine Platte 37 in dem Drückwerkzeug 3 ausgebildet. Diese Platte 37 ist beweglich in dem Drückwerkzeug 3 gelagert und fest mit dem Kolben 35 verbunden. Die Platte 37 beaufschlagt gleichzeitig alle zweiten Stößel 27 während des Drückvorgangs, der durch die zweiten Stößel 27 durchgeführt wird. Sollte jedoch nur ein zweiter Stößel 27 vorgesehen sein, kann die Platte 37 auch entfallen. In diesem Fall beaufschlagt der Kolben 35 den zweiten Stößel 27 direkt.
  • Im hier beschriebenen Ausführungsbeispiel werden die zweiten Stößel 27 von der Platte 37 beaufschlagt, wenn sich der Kolben 35 in einer ausgefahrenen Position befindet. Ist der Kolben 35 in einer eingefahrenen Position, so werden die zweiten Stößel 27 von der Platte 37 nicht beaufschlagt und können in der vertikalen Richtung in der Stößelplatte 21 frei bewegt werden.
  • Im Folgenden wird nun näher auf die einzelnen Schritte beim Eindrücken der Produkte 5, 6 in die jeweiligen Verpackungsaufnahmen 7 eingegangen. Fig. 1 stellt dabei die Ausgangsituation dar, in der die Produkte 5, 6 lediglich auf den Verpackungsaufnahmen 7 aufliegen. In Fig. 2 bis 5 sind die jeweiligen Zwischenpositionen des Drückwerkzeugs 3 während des Drückvorgangs dargestellt. In Fig. 6 ist die Endposition des Drückwerkzeugs 3 gezeigt, die zum Ende eines Drückzyklus vorliegt, wenn alle Produkte 5, 6 in die jeweiligen Verpackungsaufnahmen 7 eingedrückt sind.
  • In der Ausgangsposition gemäß Fig. 1 sind die Produkte 5, 6 jeweils lose auf eine Verpackungsaufnahme 7 aufgelegt, so dass sie zumindest teilweise in die Verpackungsaufnahme 7 hineinreichen. Die ersten Stößel 23 und die zweiten Stößel 27 liegen in Fig. 1 an keinem der Produkte 5, 6 an. Der Kolben 35 mit der daran befestigten Platte 37 beaufschlagt die zweiten Stößel 27, so dass die zweiten Stößel 27 nicht entgegen der Drückrichtung D verschiebbar sind.
  • In Fig. 2 wurde durch Bewegen des Linearaktuators 13 mittels des Servomotors 11 der Schlitten 15 in der im Wesentlichen horizontalen Richtung verschoben. Dadurch wird das Drückwerkzeug 3 in Drückrichtung D nach unten in Richtung der Produkte 5, 6 bewegt. Der Kolben 35 befindet sich weiterhin in der ausgefahrenen Position, so dass die zweiten Stößel 27 weiterhin von der Platte 37 beaufschlagt werden. Die zweiten Stößel 27 liegen in Fig. 2 an den Produkten 6 an, während die ersten Stößel 23 die Produkte 5 noch nicht berühren.
  • Durch ein weiteres Bewegen des Drückwerkzeugs 3 in Drückrichtung D (Fig. 3) wird das Drückwerkzeug 3 in eine Position bewegt, in der die Produkte 6 von den zweiten Stößeln 27 in die Verpackungsaufnahme 7 eingedrückt werden. Die zweiten Stößel 27 sind immer noch von der Platte 37 beaufschlagt. Die ersten Stößel 23 treffen erst dann auf den jeweiligen Produkten 5 auf, wenn die Produkte 6 bereits ein Stück weit in die Verpackungsaufnahmen 7 gedrückt wurden. Alternativ könnten die ersten Stößel 23 auch erst dann auf den jeweiligen Produkten 5 auftreffen, wenn die Produkte 6 bereits vollständig in die Verpackungsaufnahmen 7 gedrückt wurden.
  • In Fig. 4 zeigt den Zustand, in dem die Produkte 6 gerade vollständig in die Verpackungsaufnahmen 7 eingedrückt worden sind. Die zweiten Stößel 27 sind in Fig. 4 immer noch von der Platte 37 beaufschlagt. Die ersten Stößel 23 drücken währenddessen auch die Produkte 5 eine Stück weit in die jeweiligen Verpackungsaufnahmen 7. Beides erfolgt, indem das Drückwerkzeug 3 weiter in Drückrichtung D bewegt wird.
  • Sobald die zweiten Produkte 6 von den zweiten Stößeln 27 vollständig eingedrückt worden sind, wird der Kolben 35 in die eingefahrene Position bewegt (Fig. 5). Die Platte 37 beaufschlagt die zweiten Stößel 27 nun nicht mehr. Die zweiten Stößel 27 sind somit in vertikaler Richtung entgegen der Drückrichtung D verschiebbar. Wenn das Drückwerkzeug 3 nun weiter in Drückrichtung D nach unten bewegt wird, stützen sich die zweiten Stößel 27 an den vollständig eingedrückten Produkten 6 ab und verbleiben somit an ihrem absoluten Ort, bewegen sich also mit anderen Worten relativ zur nach unten bewegten Stößelplatte 21 nach oben.
  • Durch das Weiterbewegen des Drückwerkzeugs 3 in Drückrichtung D werden dann die Produkte 5 vollständig in die Verpackungsaufnahmen 7 eingedrückt. In Fig. 6 ist der Endzustand eines Eindrückzyklus dargestellt, in dem alle Produkte 5, 6 in die jeweilige Verpackungsaufnahmen 7 eingedrückt sind. Der Kolben 35 befindet sich dabei immer noch in der eingefahrenen Position, wodurch die zweiten Stößel 27 weiterhin nicht von der Platte 37 beaufschlagt werden.
  • Sobald die Produkte 5 vollständig in die Verpackungsaufnahme 7 eingedrückt worden sind, fährt das gesamte Drückwerkzeug 3 entgegengesetzt zur Drückrichtung D nach oben. Die zweiten Stößel 27 bewegen sich dabei aufgrund der Schwerkraft wieder in Drückrichtung D, bis der Kopf 29 mit dem Kragen 31 an der Stößelplatte 21 anliegen. Noch während der Aufwärtsbewegung des Drückwerkzeugs 3 kann die Platte 37 die zweiten Stößel 27 wieder beaufschlagen. Das Drückwerkzeug 3 hat somit die Ausgangsposition aus Fig. 1 wieder eingenommen und ist für einen erneuten Drückvorgang bereit.
  • Die Wirkverbindung zwischen zweiter Betätigungseinheit 33 und zweiten Stößeln 27 kann auch aktiv sein, d.h. eine Bewegung des Kolbens 35 kann eine aktive Bewegung der zweiten Stößel 27 zur Folge haben.

Claims (13)

  1. Eindrückvorrichtung (1) zum Eindrücken von Produkten (5, 6) in Verpackungsaufnahmen (7), die in einem Verpackungsgrundkörper (8) ausgebildet sind, mit
    einem Drückwerkzeug (3) mit einer Stößelplatte (21), an der mindestens ein erster Stößel (23) fixiert ist, und
    einer ersten Betätigungseinheit (9), die das Drückwerkzeug (3) in und entgegen einer Drückrichtung (D) hin- und herbewegt,
    wobei mindestens ein zweiter Stößel (27) in und entgegen der Drückrichtung (D) verschieblich in der Stößelplatte (21) gelagert ist, und
    wobei eine in das Drückwerkzeug (3) integrierte zweite Betätigungseinheit (33) in Wirkverbindung mit dem mindestens einen zweiten Stößel (27) steht.
  2. Eindrückvorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine erste Stößel (21) eine erste Länge und der mindestens eine zweite Stößel (27) eine zweite Länge aufweist, wobei die zweite Länge größer ist als die erste Länge.
  3. Eindrückvorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stößelplatte (21) mindestens eine Aufnahmeöffnung (25) aufweist, in der der mindestens eine erste Stößel (23) aufgenommen ist.
  4. Eindrückvorrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine zweite Stößel (27) die Stößelplatte (21) vollständig durchdringt.
  5. Eindrückvorrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Betätigungseinheit (33) einen Kolben (35) umfasst, der relativ zu der Stößelplatte (21) bewegbar ist.
  6. Eindrückvorrichtung (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (35) pneumatisch betrieben ist.
  7. Eindrückvorrichtung (1) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Platte (37) mit dem Kolben (35) verbunden ist, und die Platte (37) den mindestens einen zweiten Stößel (27) während des Drückvorgangs des mindestens einen zweiten Stößels (27) beaufschlagt.
  8. Eindrückvorrichtung (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in einer ausgefahrenen Position des Kolbens (35) die Platte (37) den mindestens einen zweiten Stößel (27) beaufschlagt.
  9. Eindrückvorrichtung (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass in einer eingefahrenen Position des Kolbens (35) die Platte (37) den mindestens einen zweiten Stößel (27) nicht beaufschlagt.
  10. Eindrückvorrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Betätigungseinheit (9) einen Servomotor (11) umfasst.
  11. Eindrückvorrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine zweite Stößel (27) einen Kopf (29) mit einem Kragen (31) aufweist, der durch Formschluss für eine Begrenzung einer vertikalen Bewegung des mindestens einen zweiten Stößels (27) in Drückrichtung (D) sorgt.
  12. Eindrückvorrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl an ersten Stößeln (23) vorhanden ist.
  13. Eindrückvorrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl an zweiten Stößeln (27) vorhanden ist.
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