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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung dünnwandiger Gefäsae sus
einer warmverformbaren Kunststoff-Folie.
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-----------------------------------------------------------Die rfinaungbeziehtsich
auf ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Herstellen dunnwandiger, einseitig
offener Gefisee, z. . von Bechern, aus warmverformbarem Kunststoff.
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Die Bearbeitung von warmverformbaren, sogenannten thermoplastischen
Kunststoffen erfolgt duroh Giessen, Spritzgiessen oder Strangpressen. Zur Hersteilung
dünnwandiger Gefässe sind davon nur aie beiden letzten geeignet.
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Da aber bei dünnwandigen Gefässen die Dicke der Gefässwandungen im
Verhältnis zu ihrer Ausdehnung sehr gering ist, muss beim Spritzgiessen die Kraft
des Preaskolbens und beim Strangpressen die Kraft der Schnecke sehr hoch sein, um
ein restloses Ausfüllen der Form zu gewährleisten. Dadurch sind die Beanspruohung
una der rachleiss uss Presakolbens und-zylindera bzw. der Schneake sehr hoch. Diese
Vorrichtungen benUtlgen ausserdem eine Form mit Kern.
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Es sind auch schon Vorrichtungen zur Heratellung einseitig offener
Gefässe eue warmverformbarem Kunstatoff bekannt geworden, bei denen eine warme Kunststoff-Folie
vor die Offnung einer der äusseren Gestalt des Gefässes entsprechenden Form
gebracht
und vom Rana dieser Gffnung gegen einen Auflagetisch gepresst wird. Hierbei wird
der innerhalb der Formöffnungbefindliche Teil der Folie durch Einleiten von-Druckluft
in eine im Bereich der Formöffnung in die Oberfläche des Auflagetisohes mundende
Leitung in die Form hineingereckt. Jedoch hatten die bekannten Vorrichtungen dieser
Art noch verschiedene Nachteile, Bei einer solchen Vorrichtung liegt z. B. die Folie
auf den Rändern der Formöffnung nur lose auf. Die Kunststoff-Folie muss sich bei
dieser bekannten Vorrichtung einmal an die erwärmte Anheizplatte und zum andern
an die kalte Form anlegen können. Es ist also ein Zwischenraum notwendig, so dass
es hierbei möglich ist, dass die Kunstatoff-Folie vom Rand der Formoffnung gegen
den Auflagetisch gepresst wird. Dieses ist jedoch von entscheidender Bedeutung-,
weil dadurch an den Erzeugnissen keine sauberen Kanten und Ränder erzielt werden,
was für das nachfolgende Stanzen unbedingt erforderlich ist.
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Auch ist bei dieser Vorrichtung nachteilig, dass wegen des vorerwähnten
Zwischenraumes sehr grosse Arbeitsluftmengen benötigt werden. Schliesslich ist bei
dieser bekannten Vorrichtung nur eine geringe-Ziehtiefe im Verhältnis zum Durchmessermöglich,
da sonst der Boden-des Ziehgegenstandes überreckt und die Wandungen zu wenig gereckt
werden.
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Nach einer-anderen bekannten ähnlichen Vorrichtung wird der Kunststoff
nicht als Folie verwendet, sondern zunachst zu einem Rohling gespritzt und durch
Aufblasen fertig gespritzt. Hierbei ist ein Kern erforderliche Auch ist eine Vorrichtung
bekannt geworden, bei der die dünnwandigen Gefässe durch Tiefziehen aus Sunststoff
Folien in Bandform hergestellt werden. Hierbei ist eine Patrize und eine Matrize
erforderlich.
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Die bekannten Vorrichtungen bringen durchweg den Nachteil mit sich,
dass/die eingefuhrte Pressluft wegen ihrer gleichmässigen Fuhrbarkeit und Auswirkung
aufdieKunststofi-Folie ungleichmässige Wandstärken des fertigen Gefässes vorhanden
sind, was besonders unangenehm in Erscheinung tritt, wenn die Gefässe
sehr
dünnwandig sein solleno Es kommt hinzu, dass sich die Folie während des Einblasens
ungleichmässig verbiegen bzw. auswolben kann, was insbesondere fUr die endgültige
Formgebung von Einfluss ist.
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Der Srfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein schnelles, gleichmässiges
Verformen einer vorgewärmten Folie zu einem aunnwandigen, einseitig offenenG-efässmit
einer gleichmässigen gewünschten Wandstärke durchzuführen. Dies wird durch das erfindungsgemässe
Verfahren dadurch erreicht, dass die Folie mechanisch vorgereckt und durch die Druckluft
auf die endgültige Form gebracht wird.
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Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung besteht darin, dass das
mechanische Verrecken der Folie und das Fertigformen durch Druckluft in zeitlicher
AuSeinandefolge gesteuert werdeno Eine sehr zweokmässige Vorrichtung zur Durchführung
des erfindungsgemässen Verfahrens wird dadurch erzielt, dass in einem Maschinengestell
eine oder mehrere Formen verschiebbar angeordnet sind,. so dass die Folie mit dem
Rand der Form auf dem Auflagetisch festgespannt werden kann, dass in dem Auflagetisch
ein Stempel gelagert ist, der zwecks mechanischer Vorformung der Folie in das Innere
der Form hineingeschoben werden kann, dass ein weiterer Stempel auf der anderen
Seite der Folie in aem Mittelteil der Formverschiebbar gehalten ist, so dass aie
Folie in der Mitte zwischen den beiden Stempeln eingespannt ist, und dass im Bereich
der zu verformenden Folie eine oder mehrere Zuleitungen fUr Druckluft in dem Auflagetisch
vorgesehen sindo In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt,
und zwar zeigen : Fig. 1 einen Langbschnitt durch eine Vorrichtung, Fige 2 dinen
Querschnitt durch die Vorrichtunggemäsa Fig. 1, welche zwei quer zur Forderrichtung
der Folie nebeneinander angeordnete Formen aufweist und III Figo 3 einen Schnitt
gemäss Linie-III/hach Fig. 1
Die Vorrichtung gemäss Fig. 1 und 2
besitzt einen feststehenden Auflagetisch 1 und zwei senkrecht verschiebbare Formen
2 und 3, die quer zur Bewegungsrichtung der zu bearbeitenden Kunstatoff-Folie 4
nebeneinander angeordnet sind. Die innere Oberfläche 5 der Formen ist der destalt
des herzustellenden Gefässes gleich.
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Die Formen enthalten einen Stempel 6, dessen der Folie 4 zugewandte
Seite 7 der äusseren Cestalt des Gefäsebodens entspricht.
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Der Stempel 6 und/oder die Formen 2, 3, sind mit nichtgezeichneten
insbesonuere im Bereich des Boaens aer Form versehen, damit die in der Form enthaltene
Luft ft während aes weiter unten beschriebenen Verformens der Folie durch sie entweichen
kann. Der Stempel 6 ist an einer stage 8 befestißt, die an einem die Formen tragenaen
Bauteil 9 geführt ist. Der Stempel kann unter der Wirkung einer nichtgèzeichneten
BlattEeder stehen, welche eine möglichst flache Kennlienie besitzt. Im allgemeinen
genügt jedoch das Gewicht des Stempels einschliesslich der stance 8, um einen gewissen
Druck der Stempelfläche 7 nach unten zu erzeugen. Der Weg des Stempels 6 in die
Form ist gegen die Wirkung seines Gewichtes bzw. der nichtgezeichneten Feder bis
zu dem als Anschlag dienenden Boden 12 der Form verschiebbar.
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Die Formen 2 und 3 sind von je einem Mante 40 umgeben, der an dem
Bauteil 9 angeschraubt ist. An dem unteren Ende des Mantels befindet sich ein Schneidring
41, dessen Innenkante als Schnittkante für das weiter unten beschriebene Ausschneiden
desefasses aus der Folie dient. Der Schneidringwirdaussenvoneinem Befestigungsring
42 gehalten. Zwischen dem mantes 40 und der betreffenden Form 2 bzw. 3 befindet
sich h eine Haltebüchse 43, die mitsamt der Form 2, 3 innerhalb des mantes um ein.
kleines Stuck verschiebbar gelagert ist. Während des Schneidvorganges bewegt sich
die Form mit der Buchse nach oben hin, und zwar entgegen der Kraft der Federn 44,
die daf sorgen, dass diese Teile nach dem Schnitt wieder in ihre ursprüngliche-Stellung
zurückkehren, nämlich in die Stellung, die. in der Zeichnung wiedergegeben ist.
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Wie die Fig. 1 und. 2 zeigen, ist die Haltekonstruktion für die Formen
bzw. für die Schneidringe derart ausgebildet, dass man mit wenigen Handgriffen sowohl
die Schneidringe als auch die Formen gegen neu-e, auswechseln kann.
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Die gesamte, soeben beschriebene Iialtekonstruktion für die Formen
ist gemmas den fiv. l und 2 an dem Bauteil 9 befestigt.
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Das Bauteil 9 seinerseits ist verschiebbar auf feststehenden Stempeln
45 und 46 gehalten. Die Stempel 45 und 46 sind an ihrem unteren Ende in dem Auflagetisch
1 befestigt und tragen an ihrem oberen Ende ein'uerhaupt 47. Auf dem Querhaupt 47
ist ein Zylinder 48 aufgestelLt, in welchem sich ein Kolben 49 befindet, der an
der Oberseite mit einer Stange 50 und an der Unterseite mit einem Druckstempel 51
verbunden ist. Der Druckstempel 51 ist seinerseits mit dem Bauteil 9 formschlüssigverbunden,
so dass bei Abwärtsbewegung des Kolbens 49 auch das Bauteil 9 und damit gleichzeitig
die Formen 2 und 3 sich abwärts bewegen. Die Steuerung des Kolbens 49 innerhalb
des Dylinders 48 erfolgt zweckmässigerweise auf pneumatischem Wege.
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Dies gilt auch für das Aufwärtsbewegen des Kolbens 49 nach dem jeweiligen
derstellungsvorgang far die Gefässe.
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Entsprechend der Anzahl der Formen sind in dem Auflagetisch 1 @ 52
und 53 vorgesehen, auf deren oberen Rand 54 sich der entsprechende Rand 55 aufsetzt
und dabei die zu verformende Folie festklemmt. Die Einsätze 52 und 53 sind in dem
Auflagetisch verschiebbar gehalten. Zu diesera Zweck besitzt jeder Einsatz an seinen
unteren Teil einen ringförmigen Fortsatz 56, an welchem ein Rohr 57 angeschlossen
ist, das seinerseits über ein Zwischenstück 58 mit einem Kolben 59 verbunden ist.
Der Koloen kann sich in dem naum 6Q einer pneumatischen Druckvorrichtung 61 auf
und ab verschieben. Die Oberkante des äusseren zylinderischen Mantels 62 dient als
Schnittkante als Zusammenwirken mit dem Schneidring 41.
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Innerhalb der Einsätze 52 und 53 bzw. der Rohre 57 ist-ein-Stempel
63 vorgesehen, der an seinem oberen Teil einen abgeflachten pilzartigen Kopf 64
aufweist. An dem Stempel 63 ist nach unten hin, und zwar in Richtung der Symmetrieachse
ein 6chant 65 angeschlossen, der seinerseits von einer nichtgezeichneten pneumatischen
Druckeinrichtung in Axialrichtung verscuoben und gesteuert werden kann. Der Stempel
mit dem
pilzformigen Kopf dient zum mechanischen Vorrecken der'zu
verformenden Folie. Zu diesem Zweck ist die pneumatische Verschiebeeinrichtung,
die zweckmässigerweise einen Zylinder una einen darin verschiebbaren Kolben in an
sich bekannter Weise aufweist, so ausgestaltet, dass der Stempel ein mechanisches
Vorrecken der Folie beispielsweise um 5agio bis etwa 95% der endgültigen Formgebung
des Refasses auszufuhren erlaubt. Dabei wird der Stempel so gesteuert, dass er den
Xilittelteil der zu verformenden Folie gegen die Innenfläche 7 des Stempels 6 andrückt
und während der Formgebung den Stempel 6 entsprechend mitverschiebto Die Einsätze52und53weisen
ein oder mehrere Durchtrittsoffnungen 66 auf, die über entsprechende. Bohrungen
und Zuleitungen an einen Drucklufterzeuger angeschlossen. sind und für die Zuführung
von Pressluft sorgen. i : fit besonderem Vorteil sind um den Stempel 63 bzw. den
Kopf 64 mehrere derartige Durchtrittsoffnungen vorgesehen, so dass ein gleichmässiges
Ausblasen der Druckluft erfolgt. Die Verbindungamittel der Durchtrittsmffnungen
mit dem Blaalufterzeuger sind aus üblichen Bauteilen, wie Verbindungsrohren, Bohrungen
usw. zusammengesetzt, so dass sich eine besondere zeichnerische Darstellung dieser
Mittel erubrigt.
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An dem oberen Teil-des Zylinders 48 ist ein Deckel 67 vorgesehen,
der neben den Zuführungsöffnungen fUr die Luft zum Steuern des Kolbens 49 noch eine
Verriegelungsvorrichtung trägt.
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Diese Verriegelungsv. orrichtung besteht aus einem zylinderischen
Gehäuse 68, durch welches die Stange 50 hindurchtritt und in welche quer zur r Verschiebungsrichtung
der Stange ein Bolzen 69 gelagert ist. Der vordere Teil des Bolzens besitzt eine
leichte Rundung 70, damit sich der Bolzen mit-bicherheit über die Stirnfläche 71
der Stange 50-schiebt. Die Unierkante des vorderen Bolzenteiles 72 ist flach ausgebildet.
Die Verschiebung des Bolzens erfolgt mittels Pressluft, während sich der Kolben
aus reiner Verriegelungsatellung mit Hilfe einer Druckfeder 73 wieder on seine Rühestellung
zurückschieben lässt.
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. Vie weiter unten noch näher beschrieben ist, dient der Sperrbolzen
dazu, ein Anheben der Formen wahren-des Sohneidvorganges beim Beschneiden der Länder
der erfasse zu verhindern.
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Während nämlich für die Durchfahrung des Schnittes ein Druck von etwa
8 bis 10 atü benötigt wird, genügt fü das Verformen ein Luftdruck von etwa 2 atü.
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Mit besonterem Vorteil können an dem Zwischenraum zwischen den Formen
2, 3 und aen Haltebüchsen 45 besondere Anschlüsse 74 vorgesehen sein, in welchen
ein llitteln zur richtigen Binstellung der Temperatur der Formen möglich ist, Die
Steuerung der oben beschriebenen Vorrichtung erfolgt vollautomatisch, und zwar mit
Hilfe einer Nockenwelle 75, die in Fig. 3 dargestellt ist. Die Nockenwelle ist mit
Antriebsmotor 76 mechanisch verbunden, und zwar derart, dass die einzelnen pneumatischen
dteuerungsvorgänge bzw. Druckluftimpulse in Abhängigkeit von dem Antrieb für die
Weiterförderung der Folie abhängig sind. Ausserdem ist die Nockenwelle 75 so gestaltet,
dass die einzelnen Bewegungsabläufe in der richtigen Reihenfolge nacheinander erfolgen.
Die einzelnen Nocken 77 der Nockenwelle steuern die Bewegung von Nockenstosseln
78, die ihrerseits Ventile für die Zuführung von Druckluft zu den einzelnen Betätigungszylindern
öffnen oder schliessen. Vorteilhafterweise sind in den einzelnen Druckluftleitungen,
die auf diese Weise unter Druck gesetzt werden'können, Reduzierventile vorgesehen,
die auf einen bestimmten gewünschten Druck eingestellt werden können. In der Zeichnung
sind der Deutlichkeit halber die Reduzierventile sowie die einzelnen Verbindungsleitungen
von den druckerzeugenden Organen zu den pneumatischen Zylindern nicht eingezeichnet
worden.
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Zum Transport der Kunststoff-Folie 4 sind senkrecht übereinander zwei
Paare von Walzen 21 und 22 vorgesehen. Die Unterwalze wird angetrieben. Sie weist
auf einem Teil 23 ihres Umfanges einen kleineren Radius auf, als am übrigen Umfang
24e Auf diese Weise wird erreicht, dass der Weitertransport der Folie nur während
der Zeit erfolgt, Inder der Teil 24
der\/alze.22.gegenüberliegtunddie.unstetoff-Folieeinpresst,:
wänrend'aieFolie,anaemUmfangsteil23.freigegeben.ist..und infolgedessen in Ruhe bleibt.
Die Fördereinrichtung ist also o. mit der Nockenwelle derart zusammengeschaltet,
dass der gesamte Bearbeitungsvorgang der warmen Folie während des Vorbeiganges des
Umfangsteiles 23 an der Walze 22 vonstatten geht.
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Die @ Wirkungsweise der oben beschriebenen Vorrichtung ist folgende:
Die vorgewärmte Kunststoff-Folie 4 wird, solange der Umfangsteil 24 der Walze 21
sich gegenüber der Walze 22 befindet, durch aie Vorrichtunghindurchbewegt.InniesemZustandbefinden.
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*'.-'..i sich die Formen 2, 3 bzw. Einsätze 52, 53 in der auf der
Zeichnung eingetragenenStellung.Die';/alze21wirdmitkonstanterDreh-, zahl angetrieben.SobaldihrimRadius.verkleinerterUmfangsteil
sich gegenüber der Walze 22 befindet, bleibt die Folie 4 in Ruhe In diesem Zeitabschnitt
werden durch den Durckstempel 51 das Bauteil 9 und damait die beidenFormen 2 und
3 nach unten hin bewegt und die Folie 4 zwischen den Flächen 54 und 55 fest eingespannt.
Dabei legt sich der Stempel6ebenfallsinfolgeseines 't.) Eigengewichtes gegen die
Folie an, und zwar unmittelbar,gegenüber dem entsprechenden Einsatz 52, 530 An dieser
Stelle, d. ho im mittleren Teil der festgeklemmten Folie, tritt auf diese Weise
eine Abkühlung und eine Verfestiguhg ein, was zur Folge hat, dass der Boden des
fertigverformten Gefässesg gegenüber den Wandteilen eine grössere Dicke und eine
entsprechende Fertigkeit bes/itzt.
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In diesem Zustand erhalt der Steuerzylinder für den Stempel 63 durch
Wirkung der Nockenwelle,. die sich mit konstanter Drehzahl. weiter dreht, einen
Druckimpuls, so dass sich derpilzartige Kopf 64 des Stempels hochschiebt unter gleichzeitigem.A.nh.eb.en
des Stempels 6 und damit ein mechanisches Vorformen Folie durchführt. Sobald das
gewünschte Mass dieser mechanischen Vorformung erreicht ist, wird durch Steuerung
eines weiteren.
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Nockens der Nockenwelle die Zuleitung für die Druckluft geöffnet,
so dass die Druckluft durch die Óffnungert 66 austritt und die Folie, in die endgültige
Form presst, wobei die luft. zwischen der Aussenfläche der. Folie und der inneren
Oberfläche. 5 der Formen durch niohtgezeichnete Löcher in den Formen bzw. in dem
Stempel 6 nach aussen entweichtSobalddieFolie an der Aussenwand der Form anliegt,
kühlt sie sich
derart ab, dass sie sich sofort verfestigte Es schliesst
sich nunmehr der Schneidvorgang an, der dadurch erfolgt, dass der Kolben 59 pneumatisch
nach oben hin gedruckt wird, so dass sich die Einsätze 52 und 53 ebenfalls nach
oben hin verschieben und, wie oben beschrieben, die Formen 2 und 3 entgegen der
Federkraft der Federn 44 vor sich her schieben. Bevor der Kolben pneumatisch bewegt
wird, erfolgt eine Verriegelung der Stange 50 durch die oben erläuterte Verriegelungsvorrichtung.
Zu diesem Zweck wird der Bolzen 69 pneumatisch vor die Stirnfläche der Stange 50
verschoben.
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Beim Vorbeigleiten der oben beschriebenen Schnittkanten wird auf diese
Weise der Rand des Endgültig geformten Gefässes beschnitten. wu pneumatischem Wege
können nunmehr die Einsätze wieder zurückgezogen werden und das Bauteil 9 mitsamt
den Formen nach oben hin in die Ruhestellung zurückgebracht werden, nachdem der
Bolzen 69 von dem pneumatischen Druck entlastet und durch die beschriebenen Federn
73 wieder in die tuhestellung zurückgeführt worden isto Unter dem Gewicht-der Stempel
6 werden während des Aufwärtsganges der Formen die fertigen Gefässe ausgestossen.
Da die Gefässe infolge ihrer verhältnismässig geringen Wandstärke ein kleines Gewicht
aufweisen, können sie mit Hilfe von seitlich angeordneten Blasrohren 79 in einen
Sammelbehalter eingeblasen werden. Wahrend dieses Abblasens der fertigen Behälter
verschiebt sich die Folie 4 um ein entsprechendes Stick weiter, so dass der soeben
beschriebene Vorgang sich anschliessend wiederholen kann. Zum abschnittweisen Ein-una
Ausschalten der Vorrichtung kann ein elektrischer, mechanisch betätigter Schalter
80 vorgesehen sein (Fig. 2).
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Das oben beschriebene Verfahren ergibt, wie oben bereits angedeutet,
den wesentlichen Vorteil, dass durch das mechanische Vorrecken der Folie eine sehr
gute Vergleichmässigung und Materialverteilung der Bolie auf aie Gefäsawandung erzielt
wird.
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Dabei wird eine grosse r'ertigungsgeschwindigkeit erreicht, und die
henötigte Druokluftmenge erheblich verringert, was besonders dann sehr gunstig in
Erscheinung tritt, wenn eine grosse Anzahl von Vorrichtungen oder einzelnen Formen
an die gleiche Drucklufterzeugungsanlage angeschlossen sinda Auch die erfindungsgemässe
Vorrichtung, die oben im einzelnen beschrieben ist, weist in ihrer Gesamtheit verschiedene
erhebliche Vorteile auf. Zunächst einmal können die Gefäsae in einem einzigen Arbeitsvorgang,
von der vorgewärmten Folie ausgegangeny
bis zum fertigen Gefäss,
auf einfache und billige Weise hergestellt werden. Obwohl die Wandstärke der Gefässe
beliebig dünn und gleichmässig hergestellt werden kann, wird der Boden des Gefässes
jeweils in verstärkter Form mit entsprechend grösserer Festigkeit ausgebildet. Diese
Ausbildung ergibt sich ganz selbsttätig, ohne dass es hierzu eines besonderen Bauaufwandes
bedarf o Entgegen den bisher bekannten Vorrichtungen wird ein besonderer Kern für
die Forgebung des Gefässes nicht benötigte Die Form selbst kann aus einem Werkstoff
verhältnismässig geringer Güte hergestellt werden, da eine Gleitbewegung des Werkstoffes
auf der Oberfläche praktisch nicht eintritt und daher auch nurein sehr geringer
Verschleiss der Form auftritta Es kommt t hinzu, dass durch die erfindungsgemässe
Gestaltung ein sehr einfaches-Auswechseln der Formen ermöglicht wird. Durch die
Auswechselbarkeit ist der weitere Vorteil gegeben, dass man Gefässe in den verschiedensten
Formen herstellen kann, ohne dass die Vorrichtung als solche umgestellt oder geändert
werden müsste.
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So kann man beispielsweise Gefässe mit einem kreisförmigen oder auch
mit einem ovalen, dreieckigen oder vierkantigen Boden herstelleno Susserdem ist
es möglich, in dem Boden oder gegebenenfallsauchindenWändendes.Gefässesirgendwelche
nach aussen oder innen ragende Querrippen vorzusehen. Bei der Gestaltung der gewünschten
Form des Gefässes ist man also keinerlei Beschränkungen unterworfen. Die äussere
Formgestaltung ist. nur zweckmässigerweise so zu wählen, dass ein einfaches Herausgleiten
des geformten Gefässes aus den Formen 2, 3 möglich ist. Die erfindungsbemässe Vorrichtung
ist im übrigen infolge der sehr einfachen konstruktiven Gestaltung sehr robust und
betriebasicher.
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Die Kraft, mit der die Form gegen die Kunststoff-Folie gedrückt werden
muss, ist bedeutend geringer als die für Spritzguas-oder Strangpressvonichtungen
erforderliche Kraft des Presskolbens bzw. der Schnacke. Die Anpresskraft der Form
musa lediglich außreichen, um während der Druckluft-Zufuhr ein Nachrutechen von
ausserhalb der Form liegenden Teilen der
Kunststoff-Folie in die
Form hinein zu verhindern und um einen wenigstens annähernd luftdichten Abschluss
des beim Blasen mit Druckluft gefüllten Raumes nach aussen hin zu gewährleisten.
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Bin weiterer Vorteil der erfindungsgemässen Vorrichtung ist darin
zu sehen, dass ein Auswerfer zum Hinausdrüoken des fertiggen Gefäsees aus der Form
überflussig ist, da der durch eine Feder oder ein Gewicht belastete erfindungsgemässe
Stempel dieses Ausschieben selbsttätig übernimmt, sobald die Form von dem Auflagetisch
wegbewegt wird.
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Bei dem oben beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten Auaführungsbeispiel
der Erfindung sind zwei Formen nebeneinanderqier zur Transportrichtung der Folie
angeordnet. Statt dessen kann man aber auch die erfindungsgemässe Vorrichtung mit
einer einzigen oder mit mehr als zwei derartiger nebeneinander liegender Formen
ausrüsten. Es wurde weiterhin zu dem Ausführungsbeispiel beschrieben, dass die Steuerung
der einzelnen Arbeitsgänge pneumatisch mit Hilte einer Nockenwelle erfolgt. Statt
der angeschlossenen pneumatischen Arbeitsorgane kann man auch für einzelne Bewegungsabläufe
mechanisch wirkende Organe vorsehen, wie Kurbeltrieb, Exzentertrieb bder dergleicheno
Schliesslich sind auch noch manche anderen konstruktiven Abänderungen der Vorrichtung
möglich, ohne damit den Grundgedanken der Erfindung zu verlassen. Zweckmässigerweise
werden das mechanische Vorverformen der Folie und das pneumatische Fertigformen
durch entsprechende Einstellung der Steuerungseinrichtung kurzzeitig nacheinander
durchgeführte Unter Umständen kann es aber auch vorteilhaft sein, das mechanische
Verformen unter gleichzeitiger Mithilfe der Druckluft vorzunehmen.