EP2931471A1 - Verfahren und rundschleifmaschine zum spitzenlosen rundschleifen - Google Patents

Verfahren und rundschleifmaschine zum spitzenlosen rundschleifen

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EP2931471A1
EP2931471A1 EP13802584.6A EP13802584A EP2931471A1 EP 2931471 A1 EP2931471 A1 EP 2931471A1 EP 13802584 A EP13802584 A EP 13802584A EP 2931471 A1 EP2931471 A1 EP 2931471A1
Authority
EP
European Patent Office
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workpiece
grinding
contact surface
grinding wheel
cylindrical
Prior art date
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Application number
EP13802584.6A
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English (en)
French (fr)
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EP2931471B1 (de
Inventor
Erwin Junker
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Erwin Junker Grinding Technology AS
Original Assignee
Erwin Junker Grinding Technology AS
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Filing date
Publication date
Application filed by Erwin Junker Grinding Technology AS filed Critical Erwin Junker Grinding Technology AS
Publication of EP2931471A1 publication Critical patent/EP2931471A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2931471B1 publication Critical patent/EP2931471B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • B24B49/006—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation taking regard of the speed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/18—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centreless means for supporting, guiding, floating or rotating work
    • B24B5/307—Means for supporting work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • B24B49/16—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation taking regard of the load

Definitions

  • the invention relates to a method for centerless cylindrical grinding of workpieces with rotationally symmetrical contour according to the preamble of claim 1 and also a centerless cylindrical grinding machine according to the preamble of claim 3 for carrying out the method according to claim 1.
  • the method according to the preamble of claim 1 and the device according to the preamble of claim 3 are both known from DD 55 918 A.
  • the rotationally symmetrical workpiece is located between a rotating regulating wheel and a rotating grinding wheel and is additionally supported on the so-called supporting ruler, cf. for example Dubbel, Paperback for Mechanical Engineering, 15th edition 1983, page 1003, Fig. 50 g, h.
  • the workpiece is driven by the regulating wheel for rotation and ground by the grinding wheel.
  • Regulating wheel and grinding wheel are in the usual way in drive units (in the grinding wheel known as the wheelhead or grinding spindle unit) stored, the peripheral speed of the regulating wheel must be lower than that of the grinding wheel. Due to the difference in rotational speeds, the so-called slip, the grinding effect comes about.
  • the terms "grinding wheel” and “regulating wheel” are in this application as working terms in terms of their function in centreless cylindrical grinding, but do not limit their training in the axial extent. For example, these discs may be cylindrical, stepped or tapered, and may include multiple sections of different contour.
  • the regulating wheel and the grinding wheel can be composed in the axial direction of individual section parts, which lie directly next to one another or are separated by intermediate spaces.
  • the grinding result ie dimensional accuracy, roundness and surface quality
  • the regulating wheel was recognized as one of the possible sources of error. These may, depending on the quality of their design and their storage in the associated drive unit itself have a runout, which has a detrimental effect on the grinding result.
  • the regulating wheel also has to be dressed from time to time, which can lead to further inaccuracies.
  • DD 55 918 A it was proposed to no longer drive the regulating wheel for rotation in the case of centerless cylindrical grinding of disk-shaped workpieces with very small dimensions.
  • the support ruler was omitted.
  • a support means is provided, referred to as a "workpiece holder", which consists of two rows of ball bearings which are easily rotatably supported on two parallel axes in bearing blocks, thus effectively replacing the driven regulating wheel and the support ruler with two rows of non-driven control wheels
  • the grinding wheel and the two rows of ball bearings form a grinding gap, in which the workpieces are located and rest on two opposing ball bearings.
  • the workpieces are rotated by the frictional connection with the grinding wheel, whereby the support of the workpieces on the The workpieces receive the rotation required for the grinding process solely as a result of friction with them being carried along by the grinding wheel
  • the design according to DD 55 918 A has the advantage of being slightly simpler in terms of construction il the motor drive of the regulating wheel is eliminated
  • DE 341 606 A describes a workpiece guide on machines for grinding cylindrical or conical bodies by means of three cooperating guide rails for centerless cylindrical grinding.
  • Two of the guide rails form a wedge space which opens outward from the grinding wheel and in which the workpiece to be ground is arranged.
  • On the opening side of the wedge space a back rail is arranged, which is movable in the direction of the other two rails, d. H. in the direction of the grinding wheel, so that the workpiece is pressed under the action of a consistently acting pressure against the two guide rails in the direction against the grinding wheel.
  • a device for centerless cylindrical grinding which has a conventional arrangement of grinding wheel, regulating wheel and support rail.
  • the support rail may be formed as a prism support, which is pivotable about a free pivot point, d. H. is movably arranged.
  • Both the grinding wheel and the regulating wheel are provided with a drive.
  • the free tilting of the workpiece support is used to always distribute the support points for the workpiece so that a compensation of the wave movement caused by a forward movement of the workpiece by the simultaneous return due to the wave troughs on the Bearing surfaces takes place.
  • the invention is based on the object to provide a method and a device of the initially mentioned type according to DD 55 918 A, with which even at the high operating speeds of the industrial mass production, the rotationally symmetric parts are ground with great dimensional and dimensional accuracy, said Nevertheless, the required cylindrical grinding machine is basically simple in construction, ie it is very cost-effective and works reliably over longer periods of time with constant accuracy.
  • DD 55 918 A is that in addition to the rotational movement of the driven for rotation grinding wheel no further rotation-based drive or support parts are required.
  • the two non-rotating contact surfaces, which are formed flat in the associated cylindrical grinding machine, in each case provide a more accurate support than the ball bearings in the prior art.
  • a separate drive device for the rotation of the workpiece is not required.
  • a single rotary drive for the grinding wheel is required, which at the same time also sets the workpiece in rotation. Harmful influences from the additional drive device in the form of a revolving drive belt can be avoided in any case.
  • the ratio of the speeds of grinding wheel and workpiece can be continuously monitored and adjusted to a certain optimum ratio.
  • the feed force of the grinding wheel and the braking force exerted by the support means can be adjusted to give a certain ratio of the speeds of the workpiece and the grinding wheel which leads to optimum grinding results.
  • the support device has at least one first planar contact surface and a second planar contact surface, both of which are immovable in the circumferential direction of movement of the workpiece, at a distance from each other along the Extend workpiece and engage around this with sliding contact.
  • Level contact surfaces that correspond to the well-known support ruler are a proven means of supporting the rotating workpiece.
  • the workpiece is held by these flat contact surfaces with the greatest possible accuracy in its predetermined, optimal for the grinding process. All concentricity errors resulting from a rotating support are thereby excluded.
  • the support surfaces are optimally adjusted to the circumferential direction of the workpiece and its diameter, this setting is so far operationally immutable.
  • the contact surfaces must sometimes be adjusted during the grinding cycle, because they must then be continuously adapted to the decreasing diameter of the workpiece 1 at the grinding point.
  • the first contact surface and the second contact surface can be designed to be movable in operation.
  • a further advantageous embodiment is shown in the claim 6. This embodiment may be important for itself or in conjunction with the other advantageous developments. It refers to the fact that the first contact surface is located on a support plate located below the workpiece, which is formed in the manner of the usual support ruler. The second contact surface may be located on a special support rail, the
  • Grinding wheel is arranged opposite one another.
  • Support plate and support rail allow a stable mounting of the two contact surfaces, so that the required grinding accuracy is maintained reliably for a long time. In this way, the applied on the grinding wheel feed force presses the workpiece in an optimal contact with the first and the second support surface.
  • a brake with a brake body is arranged according to claim 7 to the support means, which acts via an adjusting device with adjustable braking force on the workpiece.
  • the brake may be formed according to the embodiment according to claim 8 so that the brake body forms a further support body with a third contact surface.
  • this third contact surface is then prescribed in claim 9 that this is opposite to the first contact surface and acts from above on the workpiece.
  • a further embodiment of the cylindrical grinding machine according to the invention is shown, which is important for itself, but can also be done in conjunction with the other developments shown so far.
  • the first Positioning surface and the second contact surface combined to form a common support body which forms a prism opposite the grinding wheel and engages around the workpiece.
  • Such a prism can be formed solid and very stable, in which case a safe, low-wear and reliable support of the workpiece is ensured in the desired position.
  • Such a solid prism can also be mounted as a whole and possibly swung out of its working position into a maintenance position, if necessary.
  • the cross section of the prism may have the shape of an angle or the shape of a trapezoid (claim 1 1). It is crucial in any case that oblique contact surfaces are formed, which surround the workpiece.
  • the cylindrical grinding machine has a device for measuring rotational speed, by which the workpiece speed is monitored continuously.
  • the optimum balance between the grinding wheel rotational speed, the feed force of the grinding wheel and the braking force of the brake body can be constantly maintained.
  • the support means of the cylindrical grinding machine according to the invention is set up for an optimal grinding result, but certain optimal operating conditions can be maintained even with great consistency in the desired manner.
  • Fig. 1 is a schematic representation of the most important items in a cylindrical grinding machine for centreless cylindrical grinding, with which the method is carried out according to the invention.
  • Fig. 2 shows an embodiment of the cylindrical grinding machine according to the invention, in which the first and the second contact surface are combined to form a prism.
  • Fig. 3 has a modified embodiment of the prism of FIG. 2 for the subject.
  • Fig. 4 illustrates an embodiment in which a brake device is integrated in a prism.
  • FIG. 1 shows a section of a cylindrical grinding machine for centerless cylindrical grinding in cross section.
  • the cylindrical workpiece 1 has a longitudinal axis 2 and, in operation, touches the rotating grinding wheel 3 whose rotation axis is outside the surface of the drawing lies.
  • the horizontal connecting line 4 runs parallel to the horizontal longitudinal axis 2 of the workpiece 1 and to the axis of rotation of the grinding wheel 3, not shown. This results in the contact point 5 at which the grinding wheel 3 and the workpiece 1 touch each other at their periphery.
  • the axis of rotation of the grinding wheel 3 may be inclined from horizontal by a small angle of about 3 ° to 5 °, for example in the continuous grinding of cylindrical workpieces 1, thereby obtaining their longitudinal feed.
  • the material of the grinding wheel 3 corundum and CBN come into question.
  • a support plate 6, which is formed as a conventional support ruler. Its upwardly facing flat surface is the first contact surface 7 of the support device designed according to the invention.
  • the first contact surface 7 is inclined as usual by an angle ⁇ , starting from its side facing the grinding wheel 3 side downward.
  • the first contact surface 7 can be adjusted in height. Possible settings are, in addition to the setting “below center” shown in Fig. 1, also the settings “center” and “center” .The center is given by the connecting line 4. For putting in it is possible to grind with different inclination angles ⁇ .
  • the first abutment surface 7 is adjusted, or the entire support plate 6 is exchanged., In most cases, it is sufficient to make the changed setting before the cylindrical grinding machine is put into operation; during grinding, the setting of the first abutment surface 7 then remains operationally unchanged. , In other cases, the support plate 6 must be adjusted during grinding; This is sometimes the case, for example, during plunge grinding when the first contact surface 7 then has to be continuously adapted to the decreasing diameter of the workpiece 1. Then, the first contact surface 7 "operatively controlled movable" is formed.
  • the grinding wheel 3 with a certain angular offset opposite a support rail 8 is arranged, at which the second planar contact surface 9 is located.
  • the angular offset corresponds approximately to the angle A.
  • the second planar contact surface 9 forms an angle ⁇ with a common tangent 10, which is placed in the contact point 5 to the workpiece 1 and the grinding wheel 3.
  • Other angular positions are also possible.
  • Both contact surfaces 7 and 9 can thus be provided "operational immovable” or "operatively controlled movable", the setting both Contact surfaces together or individually - first contact surface 7 and second contact surface 9 each individually - is possible.
  • the contact surfaces 7 and 9 can be made of polycrystalline diamond (PCD) or tungsten carbide; the tops of the support plate 7 and the support rail 8 are then coated accordingly.
  • Fig. 1 further shows a schematic representation of a brake 1 1st
  • a brake body 12 is acted upon by a braking force P by an adjusting device, not shown, via an intermediate suspension 13.
  • the brake body 12 abuts with a third contact surface 14 on the peripheral surface of the workpiece 1.
  • the braking force P is exerted on the intermediate suspension 13 in such a way that in the grinding operation, the workpiece 1 is braked to the correct extent.
  • the grinding wheel 3 must drive the workpiece 1 for rotation, but on the other hand also exert a grinding action, in that the speed of the workpiece 1 is less than the speed of the grinding wheel 3.
  • the speed of the workpiece 1 is constantly monitored, for which numerous possibilities are available, for.
  • the workpiece 1 rests against the first contact surface 7 and against the second contact surface 9.
  • the rotating grinding wheel 3 applies a feed force F in the X direction to the workpiece 1.
  • the grinding wheel 3 acts as a "friction wheel drive" and rotates the workpiece 1.
  • the direction of movement 15 on the surface of the grinding wheel 1 and the direction of movement 16 on the surface of the workpiece 1 run on the Touching point 5.
  • the workpiece 1 is pressed against the first contact surface 7 and the second contact surface 9 with a certain contact pressure
  • the workpiece 1 can still rotate relatively easily on the contact surfaces 7 and 9, but is already decelerated somewhat
  • the brake 11 when the brake 11 is operated, the rotational speed of the workpiece 1 is remarkably reduced, and at the common point of contact 5 of the workpiece 1 and the grinding wheel 3, there is noticeable slippage in the entrainment of the workpiece 1 by the workpiece Grinding wheel 3.
  • the workpiece 1 is thus taken by the grinding wheel 3 only to a reduced degree for rotation, this results in the grinding action, which now exerts the grinding wheel 3 on the workpiece 1.
  • the correct ratio between the drive effect and the grinding effect is set and maintained by measuring the workpiece speed and the already mentioned evaluation and control arrangement. With the brake 1 1, the braking effect on the Workpiece 1 are set much more accurate than when the braking is done solely by the first contact surface 7 and the second bearing surface 9.
  • the first contact surface 7 and the second contact surface 9 together already act similar to a workpiece holder in the form of a prism, which is familiar to the person skilled in the art.
  • the prism is realized in the usual sense as a structural unit.
  • the proportions of the grinding wheel 3 and the workpiece 1 are significantly changed in Figures 2 to 4 compared to Fig. 1, so that the representation is vivid and also the drawings can be smaller.
  • a grinding spindle unit 17 which drives the grinding wheel 3 about its axis of rotation 18 for rotation.
  • the grinding wheel 3 contacts the workpiece 1 at the contact point 5.
  • the workpiece 1 is surrounded by a prism 19, which is formed in one piece and with the cross section of an angle. If the grinding spindle unit 17 is delivered in the feed direction X with the feed force F in the direction of the workpiece 1, the rotary drive of the workpiece 1 results at the contact point 5 by the entrainment as a result of friction.
  • the workpiece 1 is pressed against the first abutment surface 7 and the second abutment surface 9 of the prism 19 and can only rotate in the prism 19 slower. As a result, the already mentioned advantageous slip between the grinding wheel 3 and the workpiece 1 at the contact point 5 comes about.
  • FIG. 3 shows another form of a prism 20, which here has a trapezoidal cross-section.
  • the workpiece 1 rests only on the two arms of the trapezoid, on which the first contact surface 7 and the second contact surface 9 are located.
  • the other details are the same as in Fig. 2.
  • the embodiment with the one-piece prism 19 or 20 is simpler than the separate version of the support plate 6 and support rail 8, thereby leading with less effort to greater stability and accuracy.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren und einer Rundschleifmaschine zum spitzenlosen Rundschleifen ist das Werkstück an einer ersten Anlagefläche (7) und einer zweiten Anlagefläche (9) abgestützt. Die erste Anlagefläche (7) und die zweite Anlagefläche (9) sind im Winkel zueinander nach Art eines Prismas angeordnet. Die Schleifscheibe (3) wird mit einer bestimmten Zustellkraft F an das Werkstück (1) zugestellt, wodurch das Werkstück (1) seinerseits in eine sichere Anlage an die erste Anlagefläche (7) und die zweite Anlagefläche (9) gedrückt wird. Die beiden ebenen Anlageflächen (7) und (9) bewirken eine Abbremsung des Werkstücks (1), das allein durch die Schleifscheibe (3) zur Drehung angetrieben wird. Durch das Abbremsen wird die Drehzahl des Werkstück (1) verringert, sodass die Schleifscheibe (3) neben dem Drehantrieb des Werkstücks (1) auch Schleifen bewirkt. Ein genaues Einstellen der Werkstück-Drehzahl ist durch eine zusätzliche Bremse (11) möglich, welche eine einstellbare Bremskraft P auf das Werkstück (1) ausübt.

Description

VERFAHREN UND RUNDSCHLEIFMASCHINE ZUM SPITZENLOSEN RUNDSCHLEIFEN
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum spitzenlosen Rundschleifen von Werkstücken mit rotati- onssymmetrischer Kontur gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und auch eine spitzenlose Rundschleifmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 3 zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 . Das Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und die Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 3 sind beide aus der DD 55 918 A bekannt. Bei der bekanntesten Ausführung von Rundschleifmaschinen zum spitzenlosen Rundschleifen befindet sich das rotationssymmetrische Werkstück zwischen einer rotierenden Regelscheibe und einer rotierenden Schleifscheibe und ist zusätzlich auf dem sogenannten Stützlineal abgestützt, vgl. zum Beispiel Dubbel, Taschenbuch für den Maschinenbau, 15. Aufl. 1983, Seite 1003, Fig. 50 g, h. Dabei wird das Werkstück durch die Regelscheibe zur Drehung angetrieben und von der Schleifscheibe geschliffen. Regelscheibe und Schleifscheibe sind in gewohnter Weise in Antriebseinheiten (bei der Schleifscheibe bekannt als Schleifspindelstock oder Schleifspindeleinheit) gelagert, wobei die Umfangsgeschwindigkeit der Regelscheibe geringer sein muss als die der Schleifscheibe. Durch den Unterschied der Drehzahlen, dem sogenannten Schlupf, kommt die Schleifwirkung zustande. Die Begriffe„Schleifscheibe" und„Regelscheibe" stehen in dieser Anmeldung als Arbeitsbegriffe hinsichtlich ihrer Funktion beim spitzenlosen Rundschleifen, bedeuten aber keine Einschränkung hinsichtlich ihrer Ausbildung in der axialen Erstreckung. So können diese Scheiben zum Beispiel zylindrisch durchgehend, abgestuft oder konisch ausgebildet sein und auch mehrere Abschnitte von unterschiedlicher Kontur umfassen. Die Regelscheibe und die Schleifscheibe können in axialer Richtung aus einzelnen Abschnitts- teilen zusammengesetzt sein, die unmittelbar nebeneinander liegen oder durch Zwischenräume getrennt sind.
Schon länger war es den Fachleuten auf dem Gebiet der Werkzeugmaschinen bekannt, dass beim spitzenlosen Rundschleifen von Maschinenbauteilen in der Massenproduktion, in der mit hohen Drehzahlen von Regel- und Schleifscheibe geschliffen werden muss, das Schleifergebnis, also Maßgenauigkeit, Rundheit und Oberflächengüte, nicht mehr höchsten Ansprüchen genügt. Als eine der möglichen Fehlerquellen war dabei die Regelscheibe erkannt worden. Diese kann je nach der Qualität ihrer Ausführung und ihrer Lagerung in der zugehörigen Antriebseinheit selbst einen Rundlauffehler aufweisen, der sich schädlich auf das Schleifergebnis auswirkt. Hinzu kommt noch, dass auch die Regelscheibe von Zeit zu Zeit abgerichtet werden muss, wodurch weitere Ungenauigkeiten entstehen können.
So wurde gemäß der schon genannten DD 55 918 A vorgeschlagen, beim spitzenlosen Rundschleifen von scheibenförmigen Werkstücken mit sehr kleinen Abmessungen die Regelscheibe nicht mehr zur Drehung anzutreiben. Auch das Stützlineal wurde dabei fortgelassen. Stattdessen ist eine Stützeinrichtung vorgesehen, die als„Werkstückaufnahme" bezeichnet ist und aus zwei Reihen von Kugellagern besteht, die auf zwei parallelen Achsen in Lagerböcken leicht drehbar gelagert sind. Gewissermaßen sind dabei die angetriebene Regelscheibe und das Stützlineal durch zwei Reihen von nicht angetriebenen Regelscheiben ersetzt worden. Die Schleifscheibe und die zwei Reihen von Kugellagern bilden einen Schleifspalt, in dem sich die Werkstücke befinden und auf zwei sich gegenüberstehenden Kugellagern ruhen. Beim Schlei- fen werden die Werkstücke durch den Kraftschluss mit der Schleifscheibe gedreht, wobei die Abstützung der Werkstücke auf den Kugellagern eine geringe Reibung gegenüber der Schleifscheibe hervorruft. Die Werkstücke erhalten die für den Schleifvorgang erforderliche Drehung ausschließlich infolge reibender Mitnahme durch die Schleifscheibe. Die Ausführung gemäß der DD 55 918 A hat zwar den Vorteil, baulich etwas einfacher zu sein, weil der motorische Antrieb der Regelscheibe entfällt. Eine wesentliche Ursache für das ungenaue Schleifergebnis bleibt jedoch erhalten oder wird sogar verstärkt, weil die Abstützung des Werkstücks auf zwei Reihen von Rotationskörpern eine unvermeidliche Fehlerquelle bildet. Die Rundheit der Lager-Außenringe und die Genauigkeit von deren Lagerung auf den Kugeln und den Lager-Innenringen sind zu gering und ungleichmäßig im Verhältnis zu der Genauigkeit, die das spitzenlose Rundschleifen gemäß der Anmeldung erfordert.
Ein weiterer Vorschlag zum spitzenlosen Rundschleifen ohne Regelscheibe ist der DE 43 30 800 A1 zu entnehmen. Dieser Vorschlag beruht ebenfalls auf der Erkenntnis, dass die Regel- Scheibe, welche das Werkstück berührt, grundsätzlich nicht frei von Rundlauffehlern ist, weil sie drehgelagert ist. Die Abhilfe soll darin bestehen, dass als Stützeinrichtung für die zylindrischen Werkstücke ein einziges feststehendes Prisma vorgesehen wird, das als Werkstückaufnahme dient, und dass als Drehantrieb für das Werkstück ein umlaufendes endloses Antriebsband dient. Ferner ist ein durch eine Feder belasteter Finger vorgesehen, der das Werkstück in die Ausnehmung des Prismas hineindrückt. Nachteilig ist bei der Ausführung gemäß der DE 43 30 800 A1 , dass die Anordnung eines Antriebsbandes im Vergleich zu den Kugellagern gemäß der DD 55 918 A wieder einen erhöhten baulichen Aufwand mit einer zusätzlichen Antriebseinrich- tung erfordert. Wegen der erforderlichen Längserstreckung des Antriebsbandes ist zudem der durch das Prisma gegebene Schleifspalt schlechter zugänglich. Ferner ist nicht auszuschließen, dass das über Rollen laufende flexible Antriebsband Unregelmäßigkeiten in der Drehbewegung des Werkstücks verursacht und rhythmische Störungen oder Schwingungen in den Schleifvor- gang einbringt, welche das Schleifergebnis verschlechtern.
In DE 341 606 A ist eine Werkstückführung an Maschinen zum Schleifen zylindrischer oder kegliger Körper mittels dreier zusammenwirkender Führungsschienen für spitzenloses Rundschleifen beschrieben. Zwei der Führungsschienen bilden einen sich von der Schleifscheibe nach außen öffnenden Keilraum, in welchem das zu schleifende Werkstück angeordnet wird. Auf der Öffnungsseite des Keilraumes ist eine Rückenschiene angeordnet, welche beweglich ist in Richtung auf die beiden anderen Schienen, d. h. in Richtung auf die Schleifscheibe, so dass das Werkstück unter Einwirkung eines beständig wirkenden Druckes gegen die beiden Führungsschienen in Richtung gegen die Schleifscheibe gedrückt wird.
In DE 1 1 79 826 A ist eine Vorrichtung zum spitzenlosen Rundschleifen beschrieben, welche in herkömmlicher Weise eine Anordnung aus Schleifscheibe, Regelscheibe und Stützschiene aufweist. Die Stützschiene kann dabei als Prismaauflage ausgebildet sein, welche um einen freien Drehpunkt verschwenkbar, d. h. beweglich angeordnet ist. Dabei sind sowohl die Schleifscheibe als auch die Regelscheibe mit einem Antrieb versehen. Um eine Welligkeit der Oberfläche des zu schleifenden Werkstückes zu vermeiden, dient das freie Kippen der Werkstückauflage dazu, die Auflagestellen für das Werkstück stets so zu verteilen, dass eine Kompensation der durch einen Wellenberg verursachten Vorwärtsbewegung des Werkstückes durch das gleichzeitige Zurückgehen aufgrund der Wellentäler an den Auflageflächen erfolgt.
Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs zuerst genannten Art entsprechend der DD 55 918 A zu schaffen, mit denen auch bei den hohen Arbeitsgeschwindigkeiten der betrieblichen Massenfertigung die rotationssymmetrischen Teile mit großer Maß- und Formgenauigkeit geschliffen werden, wobei die erforder- liehe Rundschleifmaschine dennoch grundsätzlich einfach im Aufbau, also sehr kostengünstig ist und über größere Zeiträume hinweg mit gleichbleibender Genauigkeit zuverlässig arbeitet.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt hinsichtlich des Verfahrens mit der Gesamtheit der Merkmale des Anspruchs 1 und hinsichtlich der Rundschleifmaschine mit der Gesamtheit der Merkmale des Anspruchs 3. Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß Anspruch 1 im Vergleich zu der
DD 55 918 A besteht darin, dass neben der Drehbewegung der zur Drehung angetriebenen Schleifscheibe keine weiteren auf Drehung beruhenden Antriebs- oder Stützteile erforderlich sind. Die zwei nicht rotierenden Anlageflächen, die in der zugehörigen Rundschleifmaschine eben ausgebildet sind, gewähren in jedem Fall eine genauere Abstützung als die Kugellager beim Stand der Technik. Im Vergleich zu der DE 43 30 800 A1 besteht der Vorteil, dass eine gesonderte Antriebseinrichtung für die Rotation des Werkstücks nicht erforderlich ist. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren ist ein einziger Drehantrieb für die Schleifscheibe erforderlich, die zugleich auch das Werkstück in Drehung versetzt. Schädliche Einflüsse aus der zusätz- liehen Antriebseinrichtung in der Form eines umlaufenden Antriebsbandes können in jedem Fall vermieden werden.
Eine vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht gemäß Anspruch 2 darin, dass das Verhältnis der Drehzahlen von Schleifscheibe und Werkstück laufend überwacht und auf ein bestimmtes optimales Verhältnis eingeregelt werden kann. Die Zustellkraft der Schleifscheibe und die von der Stützeinrichtung ausgeübte Bremskraft können so eingestellt werden, dass sich ein bestimmtes Verhältnis der Drehzahlen von Werkstück und Schleifscheibe ergibt, das zu optimalen Schleifergebnissen führt. Hinsichtlich der spitzenlosen Rundschleifmaschine wird die der Anmeldung zugrunde liegende Aufgabe dadurch gelöst, dass die Stützeinrichtung mindestens eine erste ebene Anlagefläche und eine zweite ebene Anlagefläche aufweist, die beide in der Umfangs-Laufrichtung des Werkstücks betrieblich unbeweglich sind, sich in einem Abstand von einander längs des Werkstücks erstrecken und dieses unter Gleitberührung umgreifen. Ebene Anlageflächen, die dem bekann- ten Stützlineal entsprechen, sind ein bewährtes Mittel zum Abstützen des rotierenden Werkstücks. Das Werkstück wird von diesen ebenen Anlageflächen mit der größten möglichen Genauigkeit in seiner vorbestimmten, für den Schleifvorgang optimalen Lage gehalten. Sämtliche Rundlauffehler, die aus einer rotierenden Abstützung herrühren, sind dadurch ausgeschlossen. Die Stützflächen sind auf die Umfangs-Laufrichtung des Werkstücks und seinen Durchmesser optimal eingestellt, wobei diese Einstellung insoweit betrieblich unveränderlich ist.
Allerdings sind unterschiedliche Einstellungen der ersten ebenen Anlagefläche und der zweiten ebenen Anlagefläche je nach dem Durchmesser des Werkstücks und dem angestrebten Schleifprozess erforderlich. Eine entsprechende Einstellung kann vor dem Schleifprozess durch Einstellen oder Auswechseln der Anlageflächen leicht vorgenommen werden. Während des Schleifvorganges selbst bleiben die erste ebene Anlagefläche und die zweite ebene Anlageflä- che aber zumeist insgesamt betrieblich unbeweglich, was in der vorteilhaften Weiterbildung gemäß Anspruch 4 zum Ausdruck gebracht ist.
Bei bestimmten Schleif prozessen, wie bspw. beim Einstechschleifen, müssen die Anlageflächen allerdings manchmal auch während des Schleifgangs verstellt werden, weil sie dann laufend an den abnehmenden Durchmesser des Werkstücks 1 an der Schleifstelle angepasst werden müssen. Gemäß der weiteren vorteilhaften Ausbildung gemäß dem Anspruch 5 können dann die erste Anlagefläche und die zweite Anlagefläche betrieblich gesteuert beweglich ausgebildet sein.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung ist in dem Anspruch 6 gezeigt. Diese Ausgestaltung kann für sich oder in Verbindung mit den anderen vorteilhaften Weiterbildungen von Bedeutung sein. Sie bezieht sich darauf, dass die erste Anlagefläche sich an einer unterhalb des Werkstücks befindlichen Stützplatte befindet, die nach der Art des üblichen Stützlineals ausgebildet ist. Die zweite Anlagefläche kann sich an einer besonderen Stützschiene befinden, die der
Schleifscheibe gegenüberliegend angeordnet ist. Stützplatte und Stützschiene ermöglichen eine stabile Halterung der beiden Anlageflächen, so dass die erforderliche Schleifgenaugkeit lange zuverlässig erhalten bleibt. Auf diese Weise drückt die auf die Schleifscheibe ausgeübte Zustellkraft das Werkstück in eine optimale Anlage an die erste und die zweite Stützfläche.
Mit den beiden Anlageflächen sind stabile und gleichbleibende Anlageflächen geschaffen, die in Verbindung mit einer konstanten Zustellkraft der Schleifscheibe auch eine wesentlich gleichbleibende Bremskraft auf die Rotation des Werkstücks ausüben. Es ist aber auch möglich, diese Bremskraft ganz genau auf einen bestimmten Wert einzustellen, der für einen bestimmten Schleifprozess auszuwählen ist. Hierzu wird gemäß Anspruch 7 an der Stützeinrichtung eine Bremse mit einem Bremskörper angeordnet, der über eine Einsteileinrichtung mit einstellbarer Bremskraft auf das Werkstück einwirkt.
Die Bremse kann nach der Weiterbildung gemäß Anspruch 8 so ausgebildet sein, dass der Bremskörper einen weiteren Stützkörper mit einer dritten Anlagefläche bildet.
Hinsichtlich der Anordnung dieser dritten Anlagefläche ist dann im Anspruch 9 vorgeschrieben, dass dieser der ersten Anlagefläche gegenüberliegt und von oben auf das Werkstück einwirkt. In dem Anspruch 10 der Anmeldung wird eine weitere Ausbildung der erfindungsgemäßen Rundschleifmaschine aufgezeigt, die für sich von Bedeutung ist, aber auch in Verbindung mit den anderen bisher aufgezeigten Weiterbildungen erfolgen kann. Danach werden die erste An- lagefläche und die zweite Anlagefläche zu einem gemeinsamen Stützkörper zusammengefasst, der ein der Schleifscheibe gegenüberliegendes Prisma bildet und das Werkstück umgreift. Ein derartiges Prisma kann massiv und sehr stabil ausgebildet werden, wobei dann eine sichere, verschleißarme und zuverlässige Abstützung des Werkstücks in der gewünschten Lage gewährleistet ist. Ein derartiges massives Prisma kann auch als Ganzes montiert und ggf. aus seiner Arbeitslage in eine Wartungslage umgeschwenkt werden, wenn es erforderlich ist. Dabei kann der Querschnitt des Prismas die Form eines Winkels oder die Form eines Trapezes (Anspruch 1 1 ) haben. Entscheidend ist in jedem Fall, dass schräge Anlageflächen gebildet sind, welche das Werkstück umgreifen.
Schließlich kann gemäß dem Anspruch 12 vorgesehen werden, dass die Rundschleifmaschine eine Einrichtung zur Drehzahlmessung hat, durch welche die Werkstück-Drehzahl laufend überwacht wird. In einer Auswerte- und Regelanordnung kann dadurch ständig der optimale Ausgleich zwischen der Schleifscheiben-Drehzahl, der Zustellkraft der Schleifscheibe und der Bremskraft des Bremskörpers eingehalten werden. Auf diese Weise ist nicht nur die Stützeinrichtung der erfindungsgemäßen Rundschleifmaschine für ein optimales Schleifergebnis eingerichtet, sondern bestimmte optimale Betriebsverhältnisse lassen sich auch mit großer Konstanz in der gewünschten Weise aufrecht erhalten. Die Erfindung wird anschließend anhand von Ausführungsbeispielen, die in den Zeichnungen dargestellt sind, noch näher erläutert. Die Figuren zeigen das Folgende:
Fig. 1 ist eine Prinzipdarstellung der wichtigsten Einzelteile bei einer Rundschleifmaschine zum spitzenlosen Rundschleifen, mit der das Verfahren gemäß der Erfindung ausgeführt wird.
Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform der Rundschleifmaschine gemäß der Erfindung, bei der die erste und die zweite Anlagefläche zu einem Prisma zusammengefasst sind. Fig. 3 hat eine abgewandelte Ausführungsform des Prismas aus Fig. 2 zum Gegenstand.
Fig. 4 veranschaulicht eine Ausführungsform, bei der eine Bremsvorrichtung in ein Prisma integriert ist.
In der Fig. 1 ist ein Ausschnitt aus einer Rundschleifmaschine zum spitzenlosen Rundschleifen im Querschnitt dargestellt. Das zylindrische Werkstück 1 hat eine Längsachse 2 und berührt im Betrieb die rotierende Schleifscheibe 3, deren Rotationsachse au ßerhalb der Zeichnungsfläche liegt. In dem ausgewählten Querschnitt gemäß der Fig. 1 läuft die waagerechte Verbindungslinie 4 parallel zu der waagerecht liegenden Längsachse 2 des Werkstücks 1 und zu der nicht dargestellten Rotationsachse der Schleifscheibe 3. Dabei ergibt sich die Berührungsstelle 5, an der die Schleifscheibe 3 und das Werkstück 1 an ihrem Umfang einander berühren. Es wird aber daran erinnert, dass bei bestimmten Schleifprozessen die Rotationsachse der Schleifscheibe 3 um einen kleinen Winkel von etwa 3° bis 5° aus derHorizontalen geneigt sein kann, so zum Beispiel beim Durchlaufschleifen von zylindrischen Werkstücken 1 , die dadurch ihren Vorschub in Längsrichtung erhalten. Für das Material der Schleifscheibe 3 kommen Korund und CBN in Frage.
Unterhalb der Schleifscheibe 3 befindet sich eine Stützplatte 6, die wie ein übliches Stützlineal ausgebildet ist. Ihre nach oben gewandte ebene Fläche ist die erste Anlagefläche 7 der erfindungsgemäß ausgebildeten Stützeinrichtung. Die erste Anlagefläche 7 ist wie üblich um einen Winkel λ ausgehend von ihrer der Schleifscheibe 3 zugewandten Seite nach unten geneigt. Zur Anpassung an den jeweils zu bewältigenden Schleifprozess kann die erste Anlagefläche 7 in der Höhe verstellt werden. Mögliche Einstellungen sind neben der in Fig. 1 gezeigten Einstellung„unter Mitte" auch die Einstellungen„Mitte" und„über Mitte". Die Mitte ist dabei durch die Verbindungslinie 4 gegeben. Au ßerdem ist es möglich, mit unterschiedlichen Neigungswinkeln λ zu schleifen. Hierzu wird die erste Anlagefläche 7 verstellt, oder die ganze Stützplatte 6 wird ausgewechselt. Meistens genügt es, die veränderte Einstellung vor Inbetriebnahme der Rundschleifmaschine vorzunehmen; während des Schleifens bleibt die Einstellung der ersten Anlagefläche 7 dann betrieblich unverändert; sie ist insgesamt„betrieblich unbeweglich". In anderen Fällen muss die Stützplatte 6 während des Schleifens verstellt werden; das ist zum Beispiel manchmal beim Einstechschleifen der Fall, wenn die erste Anlagefläche 7 dann laufend an den abnehmenden Durchmesser des Werkstücks 1 angepasst werden muss. Dann ist die erste Anlagefläche 7„betrieblich gesteuert beweglich" ausgebildet.
Der Schleifscheibe 3 mit einem gewissen Winkelversatz gegenüberliegend ist eine Stützschiene 8 angeordnet, an der sich die zweite ebene Anlagefläche 9 befindet. Der Winkelversatz ent- spricht etwa dem Winkel A. In Fig. 1 bildet die zweite ebene Anlagefläche 9 einen Winkel γ mit einer gemeinsamen Tangente 10, die in der Berührungsstelle 5 an das Werkstück 1 und die Schleifscheibe 3 gelegt ist. Andere Winkelstellungen sind gleichfalls möglich. Im Übrigen gilt für die Stützschiene 8 und die zweite Anlagefläche 9 dasselbe wie für die Stützplatte 6 mit der ersten Anlagefläche 7. Beide Anlageflächen 7 und 9 können somit„betrieblich unbeweglich" oder „betrieblich gesteuert beweglich" zur Verfügung gestellt werden, wobei das Einstellen beider Anlageflächen gemeinsam oder einzeln - erste Anlagefläche 7 und zweite Anlagefläche 9 jede für sich - möglich ist. Die Anlageflächen 7 und 9 können aus polykristallinem Diamant (PKD) oder Hartmetall bestehen; die Oberseiten der Stützplatte 7 und der Stützschiene 8 sind dann entsprechend beschichtet.
Fig. 1 zeigt weiter in schematischer Darstellung eine Bremse 1 1 . Hierbei wird ein Bremskörper 12 mit einer Bremskraft P von einer nicht dargestellten Stellvorrichtung über eine zwischengeschaltete Federung 13 beaufschlagt. Der Bremskörper 12 liegt mit einer dritten Anlagefläche 14 an der Umfangsfläche des Werkstücks 1 an. Die Bremskraft P wird über die zwischengeschaltete Federung 13 in einer Weise ausgeübt, dass im Schleifbetrieb das Werkstück 1 im richtigen Ausmaß gebremst wird. Die Schleifscheibe 3 muss nämlich einerseits das Werkstück 1 zur Dre- hung antreiben, andererseits aber auch eine Schleifwirkung ausüben, indem die Drehzahl des Werkstücks 1 geringer ist als die Drehzahl der Schleifscheibe 3. Hierzu wird die Drehzahl des Werkstücks 1 dauernd überwacht, wofür zahlreiche Möglichkeiten zur Verfügung stehen, z. B. Sensoren oder Körperschall-Sensorik. Nach Maßgabe der gemessenen Drehzahl stellt eine Auswerte- und Regelanordnung ständig den optimalen Ausgleich zwischen der Schleifscheiben- Drehzahl, der Zustellkraft der Schleifscheibe 3 und der Bremskraft P her, womit schließlich die optimale Drehzahl des Werkstücks 1 zustande kommt.
Beim Betrieb der in Fig. 1 in einem Teilquerschnitt dargestellten Rundschleifmaschine liegt das Werkstück 1 an der ersten Anlagefläche 7 und an der zweiten Anlagefläche 9 an. Wenn die ro- tierende Schleifscheibe 3 gegen das Werkstück 1 zugestellt wird, übt sie eine Zustellkraft F in der X-Richtung auf das Werkstück 1 aus. An der gemeinsamen Berührungsstelle 5 von Werkstück 1 und Schleifscheibe 3 wirkt die Schleifscheibe 3 als ein„Reibradantrieb" und nimmt das Werkstück 1 rotierend mit. Die Bewegungsrichtung 15 an der Oberfläche der Schleifscheibe 1 und die Bewegungsrichtung 16 an der Oberfläche des Werkstücks 1 verlaufen an der Berüh- rungsstelle 5 gleichsinnig. Das Werkstück 1 wird dabei mit einer bestimmten Anpresskraft an die erste Anlagefläche 7 und die zweite Anlagefläche 9 angedrückt. Das Werkstück 1 kann sich dabei noch verhältnismäßig leicht auf den Anlageflächen 7 und 9 gleitend drehen, wird aber schon etwas abgebremst und hat dadurch eine verringerte Drehgeschwindigkeit. Wenn zusätzlich die Bremse 1 1 betätigt wird, verringert sich die Drehgeschwindigkeit des Werkstücks 1 sehr merklich. An der gemeinsamen Berührungsstelle 5 von Werkstück 1 und Schleifscheibe 3 ergibt sich ein merklicher Schlupf in der Mitnahme des Werkstücks 1 durch die Schleifscheibe 3. Das Werkstück 1 wird somit von der Schleifscheibe 3 nur noch im verringerten Maß zur Drehung mitgenommen, dafür ergibt sich die Schleifwirkung, welche die Schleifscheibe 3 jetzt auf das Werkstück 1 ausübt. Das richtige Verhältnis zwischen der Antriebswirkung und der Schleifwir- kung wird durch das Messen der Werkstück-Drehzahl und die schon erwähnte Auswerte- und Regelanordnung eingestellt und eingehalten. Mit der Bremse 1 1 kann die Bremswirkung auf das Werkstück 1 sehr viel genauer eingestellt werden als wenn das Bremsen allein durch die erste Anlagefläche 7 und die zweite Anlagefläche 9 erfolgt.
In der Ausführung nach Fig. 1 wirken die erste Anlagefläche 7 und die zweite Anlagefläche 9 zusammen schon ähnlich wie eine Werkstück-Aufnahme in der Form eines Prismas, das dem Fachmann geläufig ist. In den Figuren 2 bis 4 sind weitere Ausführungsformen gezeigt, bei denen das Prisma im üblichen Sinne als bauliche Einheit verwirklicht ist. Dabei sind in den Figuren 2 bis 4 im Vergleich zu Fig. 1 die Proportionen der Schleifscheibe 3 und des Werkstücks 1 deutlich verändert, damit die Darstellung anschaulicher wird und zudem die Zeichnungen kleiner sein können.
Gemäß Fig. 2 ist eine Schleifspindeleinheit 17 vorgesehen, welche die Schleifscheibe 3 um ihre Rotationsachse 18 zur Drehung antreibt. Die Schleifscheibe 3 berührt das Werkstück 1 an der Berührungsstelle 5. Das Werkstück 1 ist von einem Prisma 19 umfasst, das einteilig und mit dem Querschnitt eines Winkels ausgebildet ist. An den beiden Armen des Winkels befinden sich die erste Anlagefläche 7 und die zweite Anlagefläche 9. Wenn die Schleifspindeleinheit 17 in der Zustellrichtung X mit der Zustellkraft F in Richtung auf das Werkstück 1 zugestellt wird, ergibt sich an der Berührungsstelle 5 der Drehantrieb des Werkstücks 1 durch die Mitnahme infolge der Reibung. Das Werkstück 1 wird dabei an die erste Anlagefläche 7 und die zweite Anlageflä- che 9 des Prismas 19 gedrückt und kann sich in dem Prisma 19 nur noch verlangsamt drehen. Dadurch kommt der schon erwähnte vorteilhafte Schlupf zwischen der Schleifscheibe 3 und dem Werkstück 1 an der Berührungsstelle 5 zustande.
Die Fig. 3 zeigt eine andere Form eines Prismas 20, das hier einen trapezförmigen Querschnitt hat. Das Werkstück 1 liegt nur an den beiden Armen des Trapezes an, an denen sich die erste Anlagefläche 7 und an die zweite Anlagefläche 9 befinden. Die übrigen Einzelheiten sind dieselben wie in Fig. 2. Die Ausführung mit dem einteiligen Prisma 19 oder 20 ist einfacher als die getrennte Ausführung von Stützplatte 6 und Stützschiene 8 und führt dabei mit geringerem Aufwand zu einer größeren Stabilität und Genauigkeit.
Wieder anders ist die Ausführung nach Fig. 4. Hier liegt zwar grundsätzlich die Bauform eines Prismas 21 vor entsprechend der Fig. 2. Jedoch ist ein oberer Arm 22 um eine Schwenkachse 23 schwenkbar an dem Grundkörper 24 des Prismas 21 angelenkt. Der obere Arm 22 kann durch eine Stellvorrichtung 25, die Teil der Bremse ist, mit einstellbarer und regelbarer Wirkung an das Werkstück 1 gepresst werden. Die Wirkung der Bremse 1 1 ist bereits oben beschrieben worden. An dem oberen Arm 22 ist wieder die dritte Anlagefläche 26 ausgebildet. Liste der Bezugsziffern:
1 Werkstück
2 Längsachse
3 Schleifscheibe
4 waagerechte Verbindungslinie
5 Berührungsstelle
6 Stützplatte
7 erste Anlagefläche
8 Stützschiene
9 zweite Anlagefläche
10 gemeinsame Tangente
1 1 Bremse
12 Bremskörper
13 zwischengeschaltete Federung
14 dritte Anlagefläche (Fig. 1 )
15 Bewegungsrichtung der Schleifscheibe an der Berührungsstelle
16 Bewegungsrichtung des Werkstücks an der Berührungsstelle
17 Schleifspindeleinheit
18 Rotationsachse der Schleifscheibe
19 Prisma Fig. 2
20 Prisma Fig. 3
21 Prisma Fig. 4
22 oberer Arm
23 Schwenkachse
24 Grundkörper
25 Stellvorrichtung
26 dritte Anlagefläche (Fig. 4)
F Zustellkraft der Schleifscheibe
P Bremskraft
X Zustellrichtung der Schleifscheibe

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum spitzenlosen Rundschleifen von Werkstücken mit rotationssymmetrischer Kontur, bei dem eine Schleifscheibe schleifwirksam an das rotierende Werkstück zugestellt wird und das Werkstück von einer Stützeinrichtung gestützt, geführt sowie in seiner Rotation gebremst wird, wobei die Bewegungsrichtung von Schleifscheiben- und Werk- stück-Umfangsfläche an der Berührungsstelle gleichsinnig ist, nur die Schleifscheibe (2) zur Drehung angetrieben wird und allein den Drehantrieb des Werkstücks (1 ) bewirkt, wobei eine erste (7) und eine zweite Anlagefläche (9) in der Art eines Prismas derart angeordnet sind, dass das Werkstück (1 ) beim Schleifvorgang mittels einer Zustellkraft F durch die Schleifscheibe unter Gleitberührung an die betrieblich unbeweglichen, das Werkstück für den Schleifvorgang in optimaler Lage haltenden Anlageflächen (7, 9) der Stützeinrichtung angedrückt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahlen der Schleifscheibe (3) und des Werkstücks (1 ), die auf das Werkstück (1 ) von der Stützeinrichtung ausgeübte Bremskraft P sowie die Zustellkraft F der Schleifscheibe (2) laufend überwacht und im Sinne eines optimalen Schleifergebnisses aufeinander abgestimmt werden.
3. Spitzenlose Rundschleifmaschine, mit einem Schleifspindelstock und einer in diesem gelagerten, durch eine Antriebseinrichtung zur Drehung angetriebenen Schleifscheibe, die durch den Schleifspindelstock in ihrer radialen Richtung gegen ein Werkstück von rotationssymmetrischer Kontur zugestellt wird und dieses alleinig zur Drehung antreibt, wobei nur die Schleifscheibe zur Drehung angetrieben ist und die Bewegungsrichtung der Um- fangsflächen des Werkstücks und der Schleifscheibe an ihrer Berührungsstelle gleichsinnig ist,
und mit einer Stützeinrichtung, welche das Werkstück stützt und zudem in der Weise hemmend auf die Drehbewegung des Werkstücks einwirkt, dass im gesteuerten Zusammenwirken mit der auf die Schleifscheibe wirkenden Zustellkraft das Werkstück von der Schleifscheibe sowohl zur Drehung angetrieben als auch geschliffen wird, zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass die Stützeinrichtung mindestens eine erste ebene Anlagefläche (7) und eine zweite ebene Anlagefläche (9) aufweist, welche in der Art eines Prismas und jeweils beide in der Umfangs- Laufrichtung (16) des Werkstücks (1 ) betrieblich unbeweglich, sich in einem Abstand voneinander längs des Werkstücks (1 ) erstreckend und dieses unter Gleitberührung umgreifend derart angeordnet sind, dass das Werkstück in für den Schleifvorgang optimaler Lage gehalten wird.
Rundschleifmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste ebene Anlagefläche (7) und die zweite ebene Anlagefläche (9) insgesamt betrieblich unbeweglich angeordnet sind.
Rundschleifmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Anlagefläche (7) und die zweite Anlagefläche (9) betrieblich gesteuert beweglich ausgebildet sind.
Rundschleifmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Anlagefläche (7) sich an einer unterhalb des Werkstücks (1 ) befindlichen Stützplatte (6) befindet, die nach der Art des üblichen Stützlineals ausgebildet ist, während die zweite Anlagefläche (9) sich an einer gesonderten Stützschiene (8) befindet, die der Schleifscheibe (3) gegenüberliegend angeordnet ist.
Rundschleifmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass an der Stützeinrichtung eine Bremse (1 1 ) mit einem Bremskörper (12) angeordnet ist, der über eine Einsteileinrichtung mit einstellbarer Bremskraft auf das Werkstück (1 ) einwirkt.
Rundschleifmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Bremskörper (12) einen weiteren Stützkörper mit einer dritten Anlagefläche (14) bildet.
Rundschleifmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Anlagefläche (14) der ersten Anlagefläche (7) gegenüberliegt und von oben auf das Werkstück (1 ) einwirkt.
Rundschleifmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Anlagefläche (7) und die zweite Anlagefläche (9) sich an einem gemeinsamen Stützkörper befinden, der ein der Schleifscheibe (3) gegenüberliegendes Prisma (19) bildet, das das Werkstück (1 ) umgreift.
1 1 . Rundschleifmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt des Prismas (19) die Form eines Winkels oder eines Trapezes hat.
12. Rundschleifmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung zur Drehzahlmessung angeordnet ist, durch welche die Werkstück- Drehzahl laufend überwacht wird, und dass eine Auswerte- und Regelanordnung vorhanden ist, durch die ständig der optimale Ausgleich zwischen der Schleifscheiben-Drehzahl, der Zustellkraft der Schleifscheibe und der Bremskraft des Bremskörpers eingehalten wird.
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