EP2900479B1 - Schleifverfahren für druckformen im flexo- oder hochdruckbereich - Google Patents

Schleifverfahren für druckformen im flexo- oder hochdruckbereich Download PDF

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EP2900479B1
EP2900479B1 EP13750016.1A EP13750016A EP2900479B1 EP 2900479 B1 EP2900479 B1 EP 2900479B1 EP 13750016 A EP13750016 A EP 13750016A EP 2900479 B1 EP2900479 B1 EP 2900479B1
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ground
belt
printing
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Torsten RASCHDORF
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ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
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ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/006—Forme preparation the relief or intaglio pattern being obtained by abrasive means, e.g. by sandblasting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N3/00—Preparing for use and conserving printing surfaces
    • B41N3/04—Graining or abrasion by mechanical means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/02—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work
    • B24B5/04—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work for grinding cylindrical surfaces externally

Definitions

  • the invention relates to a grinding method for printing plates in the flexo or high-pressure region according to the preamble of claim 1.
  • elastomeric flexographic printing plates are ground for this purpose on cylindrical grinding machines; the removal of the elastomeric material is found here e.g. by means of a grindstone instead.
  • a grindstone or a grinding wheel is used. In this way, based on the width of the grindstone or the grinding wheel, a selective removal of the material by grinding.
  • the grinding is always carried out after the vulcanization of the mixture of elastomeric material, so this is fully reacted and can be machined removing.
  • the grinding can be carried out in one or more operations.
  • the disadvantage here is that it is hard, soot-filled elastomeric rubber compounds (black mixtures), for example, EPDM (ethylene-propylene-diene monomer or ethylene-propylene-diene rubber) having a Shore A hardness of about 45 ShA Due to the very highly cross-linked mixture, there are always oscillations in the grinding machine. These vibrations can swell and strengthen and then show up as chatter marks or even vibration marks in the microsection, ie on the surface of the printing plate. This inhomogeneous micrograph is visible in the paint and in the ink transfer and thus represents a quality defect.
  • EPDM ethylene-propylene-diene monomer or ethylene-propylene-diene rubber
  • the WO 01/87600 A2 relates to a method for producing a printing plate, in particular for flexographic printing.
  • a layer of a curable elastomer is applied to a carrier with a cylindrical surface, then cured the elastomer layer on the support to a substantially cylindrical endless printing block blank and optionally ground to a cylindrical peripheral shape or otherwise processed.
  • the printing block blank is separated along a line running substantially parallel to the axial direction of the carrier and the printing plate thus produced is removed from the lateral surface of the carrier.
  • the printing block blank for example, by grinding an elastomer layer brought to the desired thickness and thereby produced with a flat and smooth surface.
  • the object of the present invention is to provide a grinding method of the type described in the introduction with which flexographic or high-pressure molding with both a hard, soot-filled laserable (Shore A hardness of more than about 45 ShA) and a soft ( Shore A hardness of less than about 45 ShA) surface of elastomer material alike with a low tolerance, preferably of about +/- 0.015 mm over the entire width can be ground as economically as possible to a uniform microsection.
  • the present invention relates to a grinding method for printing plates in the flexo or high pressure range, preferably by means of a belt or cylindrical grinding machine, wherein the material to be ground is an elastomeric material or an elastomeric material, which is characterized in that the grinding is carried out over a grinding belt or abrasive paper and the abrasive belt or sandpaper moves at a speed at least five times faster than the feed of the material to be ground.
  • the grinding of surfaces of the printing plates by means of grindstone or grinding wheel, ie by means of punctual abrasion is common and known. However, this removal is not yet surface, for example by means of an abrasive belt or sandpaper.
  • the performance of the grinding process is determined by a number of parameters and constraints that affect the result of the grinding process, essentially the surface finish of the surface to be ground after the grinding process.
  • the present invention is based on the finding that a task-appropriate surface finish just by the use of a surface removal in combination with a certain ratio of feed rate of the abrasive belt or abrasive paper or the like to the feed rate of the material to be ground can be achieved.
  • the sanding belt or sandpaper is moved at a speed at least five times faster than the feed of the material to be sanded.
  • a hard, soot-filled laserable (Shore A hardness of about 45 ShA) and a soft (Shore A hardness of less than about 45 ShA) surface of elastomeric material produces a uniform grinding pattern, which has a low tolerance of preferably about +/- 0.015 mm.
  • a uniform homogeneous surface expression with a good ink transfer and a low color build-up on the rubber surface of the printing plate can be achieved.
  • the grinding method according to the invention is economical, since at such a speed ratio, the method can be performed relatively quickly. As a result, the cost of inventively ground printing plates can be kept low.
  • the speed of the printing material to be ground is at least about 1 m / min, preferably at most about 6 m / min, and the speed of the sanding belt or sandpaper is at least about 10 m / s, i. about 600 m / min.
  • the speed of the abrasive belt or paper is at least about 600 times higher than the feed of the material to be ground.
  • the speed of the printing material to be ground is about 1 m / min, preferably at most about 6 m / min, and the speed of the sanding belt or sandpaper at least about 20 m / s, ie about 1,200 m / min.
  • the speed of the abrasive belt or paper is at least about 1,200 times higher than the feed of the material to be ground.
  • the grain size of the abrasive belt or abrasive paper is at least about 240 mesh.
  • the grinding width is greater than about 0.5 mm and less than about 20 mm.
  • the grinding width also called Nippbach, or contact surface is understood the width in which the abrasive belt or sandpaper is in engagement with the material.
  • a roll width of the material to be ground e.g. about 2,000 mm, i. Approximately 2 m, the Nippbach results over the extent of the delivery of abrasive belt or sandpaper to material.
  • This nip width multiplied by the roll width gives the contact area.
  • the nip width should be greater than about 0.5 mm and less than about 20 mm, preferably equal to or greater than about 1 mm and less than or equal to about 10 mm. The nip width significantly influences the grinding thickness and the surface quality.
  • the grinding is performed at an angle adjustment greater than about 0 ° and less than about 40 °.
  • angle setting Assuming that the material to be ground is horizontal, then the winding with which the sanding belt or sandpaper dips into the material or leaves the material is significantly determining the surface quality. At the lowest point of the sanding belt or sandpaper then results in the grinding thickness. This angle adjustment may be different for different rubber compounds (hardnesses). An angle of greater than about 0 ° and less than about 40 ° has proved advantageous, preferably greater than about 0 ° and less than about 20 °.
  • the task-related grinding results can be further improved with this angle adjustment. It can be generated in this way roughness of less than about 10 ym Rz.
  • the back pressure is generated by means of a soft or compressible roller during grinding.
  • Compressible grinding rollers have proven to be advantageous in order not to transmit vibrations or excitation frequencies from the grinding machine to the material to be ground. They thus act as a damping element.
  • the grinding is carried out with a first step and a second step, wherein the speed of the abrasive belt or abrasive paper in the first step is greater than in the second step, and / or the roughness of the abrasive belt or abrasive paper in the first step is greater than the second step.
  • the grinding size or the surface quality is determined in two grinding cycles.
  • This is a pre-sanding with a fast Speed and a rough sandpaper of at least about 240 mesh and then a fine sanding (also called final sanding) at a slow speed and fine sandpaper of at least about 600 mesh.
  • the pre-grinding and fine grinding process a thickness of at least about 0.02 mm to about 0.1 mm, preferably of at least about 0.5 mm to about 0.1 mm, particularly preferably of at least about 0.8 mm about 0.1 mm.
  • the ground surface is polished by a subsequent step.
  • Polishing is by a negative grinding angle at which the abrasive paper, as described above, slowly leaves the material to be ground at an angle of less than about 20 °.
  • At least 80% of the roll width is ground in one operation.
  • the roll width is to be understood as the width of the material to be processed.
  • An operation is understood to mean a continuous process in which the sanding belt or abrasive paper engages with the material to be sanded and is machined continuously with a combination of parameters.
  • the grinding cylinder is accelerated with the sandpaper to the desired speed, then the material is biased on the impression cylinder and only upon reaching the speed of the grinding cylinder and upon reaching the biasing material on the impression cylinder, the two cylinders are radially moved towards each other until, the abrasive paper with the desired and predetermined depth of engagement with the surface of the material to be ground is engaged.
  • the grinding cylinder according to the invention with a speed at least five times higher than the counter-pressure cylinder (recording cylinder) with the printing form to be ground.
  • the two cylinders can be moved further toward each other radially until the printing plate is ground down to the desired thickness.
  • the speeds of both the grinding cylinder and the counter-pressure cylinder can be changed with the material to be ground, provided that the speed ratio according to the invention is maintained.
  • the material is moved out of the engagement of the grinding cylinder again radially, stopped and then removed the printing plate from the impression cylinder.
  • the ground printing plate can be polished in the same machine or on another machine.
  • the printing plate together with impression cylinder is transferred from the grinding machine in the polishing machine to save a removal of the printing forme from one cylinder and the subsequent mounting on the next cylinder.
  • the same machine may be used for grinding by replacing the grinding cylinder with a polishing cylinder or replacing the abrasive paper on the grinding cylinder with a finer tool.

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  • Manufacture Or Reproduction Of Printing Formes (AREA)
  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Schleifverfahren für Druckformen im Flexo- oder Hochdruckbereich gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Es ist seit langem bekannt, die Dicke von Drucktüchern für den Offset-Druck mittels Schleifprozessen einzustellen. Auch werden elastomere Flexodruckformen zu diesem Zweck auf Rundschleifmaschinen geschliffen; der Abtrag des elastomeren Materials findet hier z.B. mittels eines Schleifsteins statt. Bei derartigen Maschinen wird ein Schleifstein oder eine Schleifscheibe eingesetzt. Hierdurch erfolgt, auf die Breite des Schleifsteins bzw. der Schleifscheibe bezogen, ein punktueller Abtrag des Materials durch Schleifen. Das Schleifen wird dabei stets nach der Vulkanisation der Mischung des elastomeren Materials vorgenommen, damit ist diese ausreagiert und kann spanabtragend bearbeitet werden. Das Schleifen kann in einem oder mehreren Arbeitsgängen durchgeführt werden.
  • Nachteilig ist hierbei, dass es bei harten, rußgefüllten elastomeren Gummimischungen (Schwarzen Mischungen) z.B. aus EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Monomer oder auch Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk) mit einer Shore-A-Härte von über ca. 45 ShA durch die sehr hoch vernetzte Mischung immer wieder zu Schwingungen in der Schleifmaschine kommt. Diese Schwingungen können sich aufschaukeln und verstärken und zeigen sich dann als Rattermarken oder auch Schwingungsstreifen im Schliffbild, d.h. auf der Oberfläche der Druckform. Dieses inhomogene Schliffbild ist im Lack und im Farbübertrag sichtbar und stellt damit einen Qualitätsmangel dar.
  • Bei sehr weichen Mischungen z.B. aus SBR (Styrene Butadiene Rubber oder auch StyrolButadien-Kautschuk) mit einer Shore-A-Härte von unter ca. 45 ShA ist die Maßhaltigkeit beim Schleifen aufgrund der extrem weichen Mischung immer wieder problematisch. Die WO 01/87600 A2 betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Druckplatte, insbesondere für den Flexodruck. Bei diesem Verfahren wird eine Schicht eines aushärtbaren Elastomers auf einem Träger mit zylindrischer Mantelfläche aufgetragen, anschließend die Elastomerschicht auf dem Träger zu einem im Wesentlichen zylindrischen endlosen Druckformrohling ausgehärtet und gegebenenfalls auf eine zylindrische Umfangsform geschliffen oder sonst wie bearbeitet. Danach wird der Druckformrohling entlang einer im Wesentlichen parallel zur Achsrichtung des Trägers verlaufenden Linie aufgetrennt und die so erzeugte Druckplatte von der Mantelfläche des Trägers abgenommen. Mit anderen Worten wird bei dem Verfahren der WO 01/87600 A2 der Druckformrohling z.B. durch Schleifen einer Elastomerschicht auf die gewünschte Dicke gebracht und dabei mit einer ebenen und glatten Oberfläche hergestellt.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Schleifverfahren der eingangs beschriebenen Art bereit zu stellen, mit dem Flexo- bzw. Hochdruckformen mit sowohl einer harten, rußgefüllten laserbaren (Shore-A-Härte von über ca. 45 ShA) als auch einer weichen (Shore-A-Härte von unter ca. 45 ShA) Oberfläche aus Elastomermaterial gleichermaßen mit einer geringen Toleranz, vorzugsweise von ca. +/- 0,015 mm über die komplette Breite möglichst wirtschaftlich auf ein gleichmäßiges Schliffbild geschliffen werden können.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
  • Somit betrifft die vorliegende Erfindung ein Schleifverfahren für Druckformen im Flexo- oder Hochdruckbereich, vorzugsweise mittels einer Band- oder Zylinderschleifmaschine, wobei das zu schleifende Material ein Elastomermaterial oder ein elastomerhaltiges Material ist, welches sich dadurch auskennzeichnet, dass der Schleifabtrag über ein Schleifband oder Schleifpapier erfolgt und sich das Schleifband oder Schleifpapier mit einer wenigstens fünfmal höheren Geschwindigkeit bewegt als der Vorschub des zu schleifenden Materials. Im Flexo- oder Hochdruckbereich ist das Schleifen von Oberflächen der Druckformen mittels Schleifstein bzw. Schleifscheibe, d.h. mittels punktuellen Abtrags, üblich und bekannt. Jedoch erfolgt dieser Abtrag bisher nicht flächig, z.B. mittels eines Schleifbandes oder mittels Schleifpapier. Auch wird die Durchführung des Schleifprozesses durch eine ganze Reihe von Parametern und Randbedingungen bestimmt, die sich auf das Ergebnis des Schleifprozesses, nämlich im Wesentlichen die Oberflächenbeschaffenheit der zu schleifenden Oberfläche nach dem Schleifprozess, auswirken.
  • Dementsprechend liegt der vorliegenden Erfindung die Erkenntnis zugrunde, dass eine aufgabengemäße Oberflächenbeschaffenheit eben gerade durch die Verwendung eines flächigen Abtrags in Kombination mit einem bestimmten Verhältnis von Vorschubgeschwindigkeit des Schleifbandes oder Schleifpapiers oder dergleichen zur Vorschubgeschwindigkeit des zu schleifenden Materials erreicht werden kann.
  • Somit wird erfindungsgemäß das Schleifband oder Schleifpapier mit einer wenigstens fünfmal höheren Geschwindigkeit bewegt als der Vorschub des zu schleifenden Materials. Auf diese Weise wird sowohl bei einer harten, rußgefüllten laserbaren (Shore-A-Härte von über ca. 45 ShA) als auch bei einer weichen (Shore-A-Härte von unter ca. 45 ShA) Oberfläche aus Elastomermaterial ein gleichmäßiges Schliffbild erzeugt, welches eine geringe Toleranz von vorzugsweise ca. +/- 0,015 mm aufweist. Hierdurch kann ein gleichmäßiger homogener Flächenausdruck mit einer guten Farbübertragung und einem geringen Farbaufbau auf der Gummioberfläche der Druckform erreicht werden.
  • Gleichzeitig ist das erfindungsgemäße Schleifverfahren wirtschaftlich, da bei einem derartigen Geschwindigkeitsverhältnis das Verfahren vergleichsweise zügig durchgeführt werden kann. Hierdurch können die Kosten für erfindungsgemäß geschliffene Druckformen gering gehalten werden.
  • Vorzugsweise beträgt die Geschwindigkeit des zu schleifenden Druckmaterials wenigstens ca. 1 m/min, vorzugsweise maximal ca. 6 m/min, und die Geschwindigkeit des Schleifbandes oder Schleifpapieres wenigstens ca. 10 m/s, d.h. ca. 600 m/min. In diesem Fall ist die Geschwindigkeit des Schleifbandes oder Schleifpapiers wenigstens ca. 600 Mal höher als der Vorschub des zu schleifenden Materials.
  • Besonders bevorzugt beträgt die Geschwindigkeit des zu schleifenden Druckmaterials ca. 1 m/min, vorzugsweise maximal ca. 6 m/min, und die Geschwindigkeit des Schleifbandes oder Schleifpapieres wenigstens ca. 20 m/s, d.h. ca. 1.200 m/min. In diesem Fall ist die Geschwindigkeit des Schleifbandes oder Schleifpapiers wenigstens ca. 1.200 Mal höher als der Vorschub des zu schleifenden Materials.
  • Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens können nicht nur Vollmaterialien aus Elastomermaterial sondern auch kompressible elastomerhaltige Materialien gleichmäßig geschliffen werden. Zu diesen zählen z.B. Druckformen für den Flexo- und Hochdruck, die wenigstens eine Festigkeitsträgerlage und bzw. oder wenigstens eine kompressible Lage aufweisen.
  • Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung beträgt die Körnung des Schleifbandes oder Schleifpapieres wenigstens ca. 240 Mesh.
  • Vorteilhaft ist hierbei, dass bei einer derartigen Körnung ein guter Abtrag und die erforderliche Oberflächenqualität erreicht werden können.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist die Schleifbreite größer als ca. 0,5 mm und kleiner als ca. 20 mm.
  • Unter der Schleifbreite, auch Nippbreite genannt, oder Kontaktfläche wird die Breite verstanden, in der sich das Schleifband oder Schleifpapier im Eingriff mit dem Material befindet. Ausgehend von einer Rollenbreite des zu schleifenden Materials von z.B. ca. 2.000 mm, d.h. ca. 2 m, ergibt sich über das Maß der Zustellung von Schleifband bzw. Schleifpapier zu Material die Nippbreite. Diese Nippbreite multipliziert mit der Rollenbreite ergibt die Kontaktfläche. Die Nippbreite sollte größer als ca. 0,5 mm und kleiner als ca. 20 mm sein, vorzugsweise gleich oder größer als ca. 1 mm und kleiner oder gleich ca. 10 mm. Durch die Nippbreite werden die Schleifdicke und die Oberflächenqualität wesentlich mitbestimmt.
  • Vorteilhaft ist hierbei, dass sich bei einer derartigen Schleifbreite der Spanhub und damit die Schmirgelwirkung auf eine größere Breite verteilt.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird das Schleifen unter einer Winkeleinstellung von größer als ca. 0° und kleiner als ca. 40° durchgeführt.
  • Unter der Winkeleinstellung wird das folgende verstanden: Geht man davon aus, dass das zu schleifende Material waagerecht verläuft, dann ist der Wickel, mit dem das Schleifband oder Schleifpapier in das Material eintaucht bzw. das Material verlässt, wesentlich mitbestimmend für die Oberflächenqualität. An der tiefsten Stelle des Schleifbandes oder Schleifpapieres ergibt sich dann die Schleifdicke. Diese Winkeleinstellung kann für unterschiedliche Gummimischungen (Härten) unterschiedlich sein. Als vorteilhaft hat sich ein Winkel von größer als ca. 0° und kleiner als ca. 40° erwiesen, vorzugsweise von größer als ca. 0° und kleiner als ca. 20°.
  • Vorteilhaft ist hierbei, dass sich mit dieser Winkeleinstellung die aufgabengemäßen Schleifergebnisse weiter verbessern lassen. Es lassen sich auf diese Weise Rauigkeiten von unter ca. 10 ym Rz erzeugen.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird beim Schleifen der Gegendruck mittels einer weichen oder kompressiblen Walze erzeugt.
  • Als vorteilhaft haben sich kompressible Schleifwalzen erwiesen, um Vibrationen bzw. Anregungsfrequenzen aus der Schleifmaschine nicht auf das zu schleifende Material zu übertragen. Sie wirken somit als Dämpfungselement.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird das Schleifen mit einem ersten Schritt und einem zweiten Schritt durchgeführt, wobei die Geschwindigkeit des Schleifbandes oder Schleifpapieres bei dem ersten Schritt größer ist als beim zweiten Schritt, und bzw. oder die Rauigkeit des Schleifbandes oder Schleifpapieres bei dem ersten Schritt größer ist als beim zweiten Schritt.
  • Vorteilhaft ist hierbei, dass das Schleifmaß bzw. die Oberflächenqualität in zwei Schleifdurchgängen festgelegt wird. Hierbei wird ein Vorschliff mit einer schnellen Geschwindigkeit und einem rauen Schleifpapier von wenigstens ca. 240 Mesh vorgenommen und dann ein Feinschliff (auch Endschliff genannt) mit einer langsamen Geschwindigkeit und feinen Schleifpapier von wenigstens ca. 600 Mesh. Durch den Vor- und Feinschliff wird eine Dicke von wenigstens ca. 0,02 mm bis ca. 0.1 mm abgeschliffen, vorzugsweise von wenigstens ca. 0,5 mm bis ca. 0.1 mm, besonders bevorzugt von wenigstens ca. 0,8 mm bis ca. 0.1 mm.
  • Für den Vorschub des Materials haben sich für den Vorschliff (schnelle Geschwindigkeit) Geschwindigkeiten von über ca. 2 m /min, vorzugsweise von über ca. 4 m/min, besonders bevorzugt von über ca. 5 m/min und für den Endschliff (langsame Geschwindigkeit) von unter ca. 2 m/min, vorzugsweise von unter ca. 1 m/min bewährt.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die geschliffene Oberfläche durch einen nachfolgenden Schritt poliert.
  • Poliert wird durch einen negativen Schleifwinkel, bei dem das Schleifpapier, wie zuvor beschrieben, das zu schleifende Material langsam mit einem Winkel von weniger als ca. 20° verlässt.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird wenigstens 80% der Rollenbreite in einem Arbeitsgang geschliffen.
  • Hierbei ist unter der Rollenbreite die Breite des zu bearbeitenden Materials zu verstehen. Unter einem Arbeitsgang ist ein durchgängiger Prozess zu verstehen, bei dem das Schleifband bzw. Schleifpapier mit dem zu schleifenden Material in Eingriff kommt und mit einer Parameterkombination durchgängig bearbeitet wird. Vorteilhaft ist bei einer derart durchgehenden Bearbeitung, dass viel Material in kurzer Zeit bearbeitet werden kann. Auch kann durch die Konstanz der Parameter eine gleichbleibende Oberflächenbeschaffenheit über die derart bearbeitete Rollenbreite sichergestellt werden.
  • Ein Ausführungsbeispiel und weitere Vorteile der Erfindung werden nachstehend erläutert.
  • Das erfindungsgemäße Schleifverfahren kann z.B. auf einer Zylinderschleifmaschine wie folgt umgesetzt werden:
    • In einem ersten Schritt wird das Schleifband oder Schleifpapier auf dem Schleifzylinder befestigt und die zu schleifende Druckform um den Gegendruckzylinder geführt., Wichtig ist hierbei, dass das Schleifpapier fest auf dem Schleifzylinder befestigt ist und das Material auf dem Gegendruckzylinder abrollen kann. Dabei kann ein Schleifpapier auch zum Schleifen mehrerer Druckformen verwendet werden können, so dass es nicht nach jedem Schleifprozess ausgetauscht werden muss.
  • In einem zweiten Schritt wird der Schleifzylinder mit dem Schleifpapier auf die gewünschte Geschwindigkeit beschleunigt, Danach wird das Material auf dem Gegendruckzylinder vorgespannt und erst bei Erreichen der Geschwindigkeit des Schleifzylinders und bei Erreichen der Materialvorspannung auf dem Gegendruckzylinder werden die beiden Zylinder radial derart aufeinander zubewegt, bis das Schleifpapier mit der gewünschten und vorgegebenen Eingriffstiefe mit der Oberfläche des zu schleifenden Materials in Eingriff kommt. Dabei wird der Schleifzylinder erfindungsgemäß mit einer wenigstens fünffach höheren Geschwindigkeit betrieben als der Gegendruckzylinder (Aufnahmezylinder) mit der zu schleifenden Druckform.
  • Während des Schleifprozesses können die beiden Zylinder weiter aufeinander radial zubewegt werden, bis die Druckform auf die gewünschte Dicke herunter geschliffen ist. Dabei können während des Schleifprozesses die Geschwindigkeiten sowohl des Schleifzylinders als auch des Gegendruckzylinder mit dem zu schleifenden Material verändert werden, sofern das erfindungsgemäße Geschwindigkeitsverhältnis eingehalten wird. Insbesondere kann der erstmalige Eingriff des Schleifpapiers in die zu schleifende Oberfläche bei einer anderen Geschwindigkeit, vorzugsweise bei einer geringeren Geschwindigkeit, erfolgen als der Schleifprozess selbst.
  • Nach Abschluss des Schleifprozesses wird das Material aus dem Eingriff des Schleifzylinders wieder radial herausgefahren, angehalten und anschließend die Druckform vom Gegendruckzylinder entfernt.
  • In einem weiteren Schritt kann die geschliffene Druckform in der gleichen Maschine oder auf einer anderen Maschine poliert werden. Hierzu wird vorzugsweise die Druckform samt Gegendruckzylinder (Aufnahmezylinder) von der Schleifmaschine in die Poliermaschine transferiert, um ein Entfernen der Druckform von einem Zylinder und das anschließenden Aufziehen auf den nächsten Zylinder einzusparen. Alternativ kann auch die gleiche Maschine zum Schleifen verwendet werden, indem der Schleifzylinder gegen einen Polierzylinder ausgetauscht oder das Schleifpapier auf dem Schleifzylinder durch ein feineres Werkzeug ersetzt wird.

Claims (8)

  1. Schleifverfahren für Druckformen im Flexo- oder Hochdruckbereich, vorzugsweise mittels einer Band- oder Zylinderschleifmaschine,
    wobei das zu schleifende Material ein Elastomermaterial oder ein elastomerhaltiges Material ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Schleifabtrag über ein Schleifband oder Schleifpapier erfolgt, und
    sich das Schleifband oder Schleifpapier mit einer wenigstens fünfmal höheren Geschwindigkeit bewegt als der Vorschub des zu schleifenden Materials.
  2. Schleifverfahren nach Anspruch 1,
    wobei die Körnung des Schleifbandes oder Schleifpapieres wenigstens ca. 240 Mesh beträgt.
  3. Schleifverfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    wobei die Schleifbreite größer als ca. 0,5 mm und kleiner als ca. 20 mm ist.
  4. Schleifverfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    wobei das Schleifen unter einer Winkeleinstellung von größer als ca. 0° und kleiner als ca. 40° durchgeführt wird.
  5. Schleifverfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    wobei beim Schleifen der Gegendruck mittels einer weichen oder kompressiblen Walze erzeugt wird.
  6. Schleifverfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    wobei das Schleifen mit einem ersten Schritt und einem zweiten Schritt durchgeführt wird,
    wobei die Geschwindigkeit des Schleifbandes oder Schleifpapieres bei dem ersten Schritt größer ist als beim zweiten Schritt, und/oder
    wobei die Rauigkeit des Schleifbandes oder Schleifpapieres bei dem ersten Schritt größer ist als beim zweiten Schritt.
  7. Schleifverfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    wobei die geschliffene Oberfläche durch einen nachfolgenden Schritt poliert wird.
  8. Schleifverfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,
    wobei wenigstens 80% der Rollenbreite in einem Arbeitsgang geschliffen wird.
EP13750016.1A 2012-09-26 2013-08-12 Schleifverfahren für druckformen im flexo- oder hochdruckbereich Active EP2900479B1 (de)

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