EP2851646B1 - Wärmetauscher für einen Verbrennungsmotor - Google Patents

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EP2851646B1
EP2851646B1 EP14193543.7A EP14193543A EP2851646B1 EP 2851646 B1 EP2851646 B1 EP 2851646B1 EP 14193543 A EP14193543 A EP 14193543A EP 2851646 B1 EP2851646 B1 EP 2851646B1
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EP
European Patent Office
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heat exchanger
steel
ferritic
exhaust gas
ferritic steel
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EP2851646A3 (de
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Grünenwald Bernd
Wolfgang KNÖDLER
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Mahle Behr GmbH and Co KG
Original Assignee
Mahle Behr GmbH and Co KG
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    • F28F9/001—Casings in the form of plate-like arrangements; Frames enclosing a heat exchange core

Definitions

  • the invention relates to a heat exchanger for an internal combustion engine according to the preamble of claim 1.
  • Heat exchangers for cooling recirculated exhaust gas are known from the prior art.
  • the problem of exhaust gas cooling is the high chemical aggressiveness of the exhaust gas and the low pH value of its condensates.
  • exhaust gas heat exchangers made of austenitic steels with high corrosion resistance have existed.
  • Such steels generate high material costs and often additional follow-up costs due to the more complex processing steps.
  • austenitic steels are usually poor heat conductors, so that heat exchangers with a given cooling capacity are relatively large and heavy.
  • a heat exchanger according to the preamble of claim 1 is from the laid-open specification DE 103 03 680 A1 famous.
  • the regularly better thermal output of ferritic steels compared to austenitic steels is used to a particular extent in that the ferritic part of the heat exchanger is in contact with the fluid. Due to the higher thermal conductivity of the ferritic steel, a compact, material, weight and cost saving design of a heat exchanger for exhaust gas cooling is made possible overall.
  • the fluid is particularly preferably a recirculated exhaust gas or exhaust gas-air mixture from the internal combustion engine, the fluid temperature in the first connection area being more than 300 ° C., in particular more than 500 ° C., in the usual operating mode. This reduces the risk of acid condensate condensation from the exhaust gas in the area of the entire heat exchanger.
  • the ferritic part of the heat exchanger essentially corresponds to the first connection area and is welded to the exchanger area.
  • the temperatures are particularly high in the first connection area, which is why ferritic steels can be used relatively easily.
  • ferritic steels usually have a lower coefficient of thermal expansion than austenitic steels, which is why the combination of a ferritic connection area with a subsequent austenitic exchanger area is particularly favorable with regard to material stresses caused by expansion.
  • the first connection area preferably has a widening of a passage cross section in the direction of the exchanger area.
  • an adjustable flap can preferably be arranged in the connection area. The flap can distribute the exhaust gas to a cooled area or a bypass duct, for example.
  • a further part of the heat exchanger consists of a further ferritic steel.
  • ferritic steels with different corrosion resistance and mechanical properties, which is regularly reflected in the material price.
  • the various parts of a heat exchanger can consist of different ferritic steels in order to optimize costs.
  • the heat exchanger comprises a plurality of disk elements connected to one another in a stack-like manner.
  • a heat exchanger is particularly suitable as an exhaust gas heat exchanger.
  • a rib element made of ferritic steel is advantageously arranged between the disk elements. Corrosion of the finned elements, due to their design, does not usually entail the risk of coolant breakthrough into the fluid area, which would otherwise lead to engine damage due to water hammer. For this reason, rib elements that can be used separately are particularly predestined to be made from ferritic steel.
  • Such a rib element can be arranged in the fluid to be cooled and / or in the coolant. If a rib element is arranged both in the fluid and in the coolant, these rib elements regularly differ in their design.
  • a housing which surrounds the disk elements and consists of ferritic steel. Corrosion of the housing caused by a long service life would not lead to a connection between the coolant and the exhaust gas, which would reduce the risk of engine damage.
  • Such a housing represents a component of considerable size, in which considerable cost can be saved by using ferritic steel. If a sufficiently corrosion-resistant ferritic steel is used, however, the disk elements can also preferably consist of ferritic steel, which serves for heat conduction and thus the overall exchanger performance for a given size.
  • a further part of the heat exchanger is generally preferably made of an austenitic steel, as a result of which a material with a high corrosion resistance is used at least at critical points.
  • the austenitic steel is preferably a steel from the group 1.4301 and 1.4404. These material designations correspond to the standard DIN EN 100 88-2, to which reference is made for all numbered material designations mentioned in the context of the present invention.
  • the part made of ferritic steel with the part made of austenitic steel is particularly preferably connected directly to one another in a materially bonded manner by welding or soldering.
  • a particularly secure connection is ensured by such a material connection, in particular by direct or autogenous welding or by soldering.
  • Tests have shown that at least the ferritic and austenitic steels preferred for heat exchanger construction can generally be connected to one another in a materially bonded manner without any problems, in particular can be welded, soldered or glued.
  • the ferritic steel is preferably a steel from group 1.4016.
  • Suitable higher alloyed ferritic steels with at least 12% Cr content are preferred from the group 1.4000, 1.4002 and 1.4113.
  • Higher alloy and stabilized steels are preferred from the group 1.4509, 1.4513, 1.4512 and 1.4520.
  • the coolant is gaseous, in particular air.
  • Such exchangers do not harbor the risk of water hammer in the event of corrosion and have particularly high requirements with regard to the heat conduction of the materials in order to achieve a suitable cooling capacity.
  • the use of ferritic steels is therefore suitable.
  • a heat exchanger according to the invention can be arranged in a low-pressure branch after an exhaust gas turbine (low-pressure EGR). In this arrangement, lower mechanical loads and temperature differences occur. Alternatively, however, a heat exchanger can also be arranged in a high-pressure branch upstream of an exhaust gas turbine.
  • the fluid is, in particular, a recirculated exhaust gas or exhaust gas-air mixture of the internal combustion engine, the fluid temperature in the section being more than 300 ° C., in particular more than 500 ° C., in the usual operating mode.
  • the first connection area has a widening of a passage cross section in the direction of the exchanger area.
  • an adjustable flap is arranged in the connection area.
  • the exchanger area has an exchanger housing through which the coolant can flow.
  • the rib element is arranged in the fluid to be cooled.
  • the rib element is arranged in the coolant.
  • the austenitic steel is a steel from the group 1.4301 and 1.4404, designations according to DIN EN 100 88-2.
  • the coolant is gaseous, in particular air.
  • the heat exchanger is arranged in a low-pressure branch after an exhaust gas turbine.
  • the heat exchanger is arranged in a high-pressure branch in front of an exhaust gas turbine.
  • the exhaust gas heat exchanger after Fig. 1 is constructed according to the principle of a tube bundle exchanger. It has a first connection area 1 for supply of the exhaust gas (or exhaust gas-air mixture), an exchanger area 2 in which the main part of the heat exchange takes place and a second connection area 3 for discharging the exhaust gas.
  • a control flap 6, which can be driven by means of an actuator 4 via a mechanism 5, is rotatably mounted, by means of which the exhaust gas flow can be adjustably deflected between a bypass duct 7 and a bundle of heat exchanger tubes 8.
  • the bypass channel 7 and the exchanger tubes 8 are welded to one another by means of head elements 9, an exchanger housing through which liquid coolant can flow through a housing jacket 10 by welding to the head elements 9.
  • an exchanger housing through which liquid coolant can flow through a housing jacket 10 by welding to the head elements 9.
  • two connecting pieces 11 are provided for the passage of the liquid coolant through the exchanger housing.
  • the housing jacket 10 also expediently consists of this steel.
  • the exchanger tubes 8, the head elements 9 and the second connection area 3 can also consist of a ferritic steel. Due to the higher risk of condensation in the relatively cool area of the gas outlet, the second connection area 3 is preferably made of a ferritic steel of a stainless and stabilized quality, in particular 1.4512 or 1.4509.
  • the exchanger tubes 8 and / or the bypass channel 7 and / or the head elements 9 are, in the case in which they are made of ferritic steel, preferably made of stainless and stabilized quality (in particular 1.4512 and / or 1.4509).
  • external add-on parts such as retaining plates etc. can be made of ferritic steel.
  • the heat exchanger of the exemplary embodiment according to the invention ( Fig. 2 ) is designed as a disc heat exchanger.
  • a number of disk elements 104 are arranged in an outer housing 101, which has a first connection area 102 for connecting a feed for the exhaust gas and a second connection area 103 for connecting a discharge for the exhaust gas.
  • the housing 101 also includes an end cover 105, on which there are connections 106, 107 for connecting supply lines and discharge lines of a coolant.
  • the disk elements 104 and areas of the housing 101 and cover 105 together form the exchanger area of the heat exchanger.
  • Each of the disk elements 104 is made up of two disks 104a, 104b, a ribbed element 108 being provided between the disks 104a, 104b.
  • the respective upper disk 104a has a socket-like bulge 104c which adjoins the edge of an opening in the lower disk of the subsequent disk element.
  • the individual stubs 104c of the disk elements are aligned with one another and with the connections 106, 107 of the cover 105.
  • the disk element 104 furthest away from the cover has a lower disk 104b which has no openings.
  • a cavity through which the liquid coolant can flow is formed by the number of gaps between each upper disk 104a and lower disk 104b, the edge-side boundaries of the cavities being formed by welding the bent edges 104d of the disks 104a, 104b together.
  • the coolant flows in each of the disk elements between the one connection piece assigned to the connection 106 and the other connection piece assigned to the connection 107.
  • the ribbing 108 around which the coolant flows ensures an additionally improved heat exchange between the coolant and the disks, with turbulence in the coolant being generated in particular.
  • the intermediate space between two adjacent disk elements 104 which is defined primarily by the height of the connecting pieces 104c, is open on the end face of the disk elements to the connection areas 102, 103 of the housing 101 of the heat exchanger.
  • the exhaust gas flows through these intermediate spaces, being cooled on the large-area disk elements 104 which are cooled by the coolant.
  • the longitudinal edge regions 104d of the disk elements 104 are bent over and in some areas lie flat against the inner wall of the housing 101 (see in particular Fig. 3 ).
  • the plate elements 104 are welded or soldered as flat as possible to the inner wall of the housing 101, so that the housing 101 experiences a sufficient cooling capacity.
  • the housing 101 is made of a ferritic steel. In the event of corrosion of the housing part 101, there would be no leakage of liquid coolant into the exhaust gas, which is why the use of the cheaper material is possible here in the interests of a cost-risk assessment.
  • the disk stack 104 and also the cover 105 can consist of a ferritic steel. Since these elements separate the exhaust gas and the liquid coolant, the ferritic steel is preferably a particularly corrosion-resistant type, such as 1.4000, 1.4002 or 1.4113 or a high-quality ferritic steel such as 1.4513 or 1.4520.
  • rib elements 109 can also be arranged between the disk elements 104 around which the exhaust gas flows and thus provide an enlarged exchange surface.
  • These rib elements 109 can also consist of ferritic steel.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Wärmetauscher für einen Verbrennungsmotor nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Aus dem Stand der Technik sind Wärmetauscher zur Kühlung von rückgeführtem Abgas bekannt. Allgemein besteht bei der Abgaskühlung die Problematik der hohen chemischen Aggressivität des Abgases sowie des niedrigen pH-Wertes seiner Kondensate. Aus diesem Grund existierten bisher ausschließlich Abgaswärmetauscher, die aus austenitischen Stählen mit hoher Korrosionsbeständigkeit hergestellt wurden. Solche Stähle erzeugen hohe Materialkosten und häufig weitere Folgekosten aufgrund der aufwändigeren Bearbeitungsgänge. Zudem sind austenitische Stähle meist schlechte Wärmeleiter, so dass Wärmetauscher einer vorgegebenen Kühlleistung relativ groß und schwer bauen.
  • Ein Wärmetauscher nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus der Offenlegungsschrift DE 103 03 680 A1 bekannt.
  • Es ist die Aufgabe der Erfindung, einen Wärmetauscher zur Kühlung von Abgas oder Abgas-Luft-Gemisch eines Verbrennungsmotors anzugeben, der zu geringen Kosten herstellbar ist.
  • Diese Aufgabe wird für einen eingangs genannten Wärmetauscher erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Dadurch, dass zumindest ein Teil des Wärmetauschers aus ferritischen Stahl besteht, können aufgrund der zumeist niedrigeren Preise für diese Stähle Kosten gespart werden.
  • In bevorzugter Ausführung wird die regelmäßig bessere Wärmeleistung von ferritischen Stählen im Vergleich zu austenitischen Stählen in besonderem Maße dadurch genutzt, dass der ferritische Teil des Wärmetauschers mit dem Fluid in Berührung steht. Durch die höhere Wärmeleitfähigkeit des ferritischen Stahls ist somit insgesamt eine kleinbauende, material-, gewichts- und kostensparende Ausführung eines Wärmetauschers zur Abgaskühlung ermöglicht.
  • Besonders bevorzugt ist das Fluid ein insbesondere rückgeführtes Abgas oder Abgas-Luft-Gemisch des Verbrennungsmotors, wobei die Fluidtemperatur in dem ersten Anschlussbereich bei üblicher Betriebsweise mehr als 300°C, insbesondere mehr als 500°C beträgt. Hierdurch ist die Gefahr einer Kondensation von saurem Kondensat aus dem Abgas im Bereich des gesamten Wärmetauschers verringert.
  • In einer bevorzugten Ausführung entspricht der ferritische Teil des Wärmetauschers im Wesentlichen dem ersten Anschlussbereich und ist mit dem Tauscherbereich verschweißt. Gerade im ersten Anschlussbereich sind die Temperaturen besonders hoch, weshalb ferritische Stähle relativ problemlos eingesetzt werden können. Zudem haben ferritische Stähle zumeist einen geringeren Wärmeausdehnungskoeffizienten als austenitische Stähle, weswegen die Kombination eines ferritischen Anschlussbereiches mit einem nachfolgenden austenitischen Tauscherbereich im Hinblick auf dehnungsbedingte Materialspannungen besonders günstig ist. Insbesondere in diesem Zusammenhang hat der erste Anschlussbereich bevorzugt eine Aufweitung eines Durchtrittsquerschnitts in Richtung des Tauscherbereichs. Weiterhin bevorzugt kann in dem Anschlussbereich eine stellbare Klappe angeordnet sein. Durch die Klappe kann beispielsweise eine Verteilung des Abgases auf einen gekühlten Bereich oder einen Bypasskanal erfolgen.
  • Gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass ein weiterer Teil des Wärmetauschers aus einem weiteren ferritischen Stahl besteht. Es gibt ferritische Stähle mit unterschiedlichen Korrosionsbeständigkeiten und mechanischen Eigenschaften, was sich regelmäßig im Materialpreis niederschlägt. Je nachdem, inwieweit das betreffende Teil des Wärmetauschers der Korrosion ausgesetzt ist oder an einer Wärmeleitung beteiligt ist, können die verschiedenen Teile eines Wärmetauschers zur Optimierung der Kosten aus verschiedenen ferritischen Stählen bestehen.
  • Gemäß der Erfindung umfasst der Wärmetauscher eine Mehrzahl von stapelartig miteinander verbundenen Scheibenelementen. Ein solcher Wärmetauscher ist auf besonders günstige Weise als Abgaswärmetauscher geeignet. Vorteilhaft ist dabei zwischen den Scheibenelementen ein Berippungselement angeordnet, das aus dem ferritischen Stahl besteht. Eine Korrosion der Berippungselemente bringt aufgrund der Bauart regelmäßig nicht die Gefahr eines Durchbruchs von Kühlflüssigkeit in den Fluidbereich mit sich, was sonst zu Motorschäden durch Wasserschlag führen würde. Daher sind insbesondere separiert einsetzbare Berippungselemente zur Ausbildung aus ferritischen Stahl besonders prädestiniert. Ein solches Berippungselement kann in dem zu kühlenden Fluid und/oder in dem Kühlmittel angeordnet sein. Wenn ein Berippungselement sowohl in dem Fluid als auch in dem Kühlmittel angeordnet ist, so unterscheiden sich diese Berippungselemente regelmäßig in ihrer Ausbildung.
  • Gemäß der Erfindung ist dabei ein die Scheibenelemente umfangendes Gehäuse vorgesehen, welches aus dem ferritischen Stahl besteht. Eine durch hohe Lebensdauer bedingte Korrosion des Gehäuses würde nicht zu einer Verbindung zwischen Kühlmittel und Abgas führen, wodurch die Gefahr eines Motorschadens verringert ist. Ein solches Gehäuse stellt ein Bauteil von erheblicher Größe dar, bei dem durch Verwendung von ferritischem Stahl erhebliche Kosten gespart werden können. Bei Verwendung eines ausreichend korrosionsfesten ferritischen Stahls können jedoch auch bevorzugt die Scheibenelemente aus ferritischen Stahl bestehen, was der Wärmeleitung und somit der Gesamttauscherleistung bei gegebener Baugröße dient.
  • Allgemein bevorzugt besteht ein weiterer Teil des Wärmetauschers aus einem austenitischen Stahl, wodurch ein Material mit einer hohen Korrosionsfestigkeit zumindest an kritischen Stellen eingesetzt wird. Der austenitische Stahl ist bevorzugt ein Stahl aus der Gruppe 1.4301 und 1.4404. Diese Werkstoffbezeichnungen entsprechen der Norm DIN EN 100 88-2, auf die für sämtliche im Rahmen der vorliegenden Erfindung genannten nummerierten Werkstoffbezeichnungen Bezug genommen ist.
  • Besonders bevorzugt ist der Teil aus ferritischem Stahl mit dem Teil aus austenitischem Stahl unmittelbar miteinander stoffschlüssig verbunden durch Schweißen oder Löten. Durch eine solche stoffschlüssige Verbindung, insbesondere durch eine unmittelbare oder autogene Verschweißung oder durch eine Verlötung, ist eine besonders sichere Verbindung gewährleistet. Versuche haben ergeben, dass zumindest die für den Wärmetauscherbau bevorzugten ferritischen und austenitischen Stähle im Regelfall problemlos miteinander stoffschlüssig verbindbar, insbesondere verschweißbar oder verlötbar oder verklebbar, sind.
  • Bevorzugt ist der ferritische Stahl ein Stahl aus der Gruppe 1.4016.
  • Geeignete höher legierte ferritische Stähle mit mindestens 12% Cr- Gehalt sind bevorzugt aus der Gruppe 1.4000, 1.4002 und 1.4113. Höher legierte und stabilisierte Stähle (mit Titan und Niob) sind bevorzugt aus der Gruppe 1.4509, 1.4513, 1.4512 und 1.4520.
  • Bei einem weiteren bevorzugten Wärmetauscher ist das Kühlmittel gasförmig, insbesondere Luft. Solche Tauscher beherbergen bei Korrosion nicht die Gefahr eines Wasserschlags und haben hinsichtlich der Wärmeleitung der Materialien zur Erzielung einer geeigneten Kühlleistung besonders hohe Anforderungen. Somit ist die Verwendung von ferritischen Stählen geeignet.
  • Ein erfindungsgemäßer Wärmetauscher kann in einem Niederdruck-Zweig nach einer Abgasturbine angeordnet sein (Niederdruck-AGR). In dieser Anordnung treten geringere mechanische Belastungen und Temperaturdifferenzen auf. Alternativ kann ein Wärmetauscher aber auch in einem Hochdruck-Zweig vor einer Abgasturbine angeordnet sein.
  • Weitere Vorteile und Merkmale eines erfindungsgemäßen Wärmetauschers ergeben sich aus den nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispielen sowie aus den abhängigen Ansprüchen.
  • Vorteilhaft ist, dass das Fluid ein insbesondere rückgeführtes Abgas oder Abgas-Luft-Gemisch des Verbrennungsmotors ist, wobei die Fluidtemperatur in dem Abschnitt in üblicher Betriebsweise mehr als 300°C, insbesondere mehr als 500°C beträgt.
  • Vorteilhaft ist, dass der erste Anschlussbereich eine Aufweitung eines Durchtrittsquerschnitts in Richtung des Tauscherbereichs aufweist.
  • Vorteilhaft ist, dass in dem Anschlussbereich eine stellbare Klappe angeordnet ist.
  • Vorteilhaft ist, dass der Tauscherbereich ein von dem Kühlmittel durchströmbares Tauschergehäuse aufweist.
  • Vorteilhaft ist, dass das Berippungselement in dem zu kühlenden Fluid angeordnet ist.
  • Vorteilhaft ist, dass das Berippungselement in dem Kühlmittel angeordnet ist.
  • Vorteilhaft ist, dass der austenitische Stahl ein Stahl aus der Gruppe 1.4301 und 1.4404, Bezeichnungen nach DIN EN 100 88-2, ist.
  • Vorteilhaft ist, dass das Kühlmittel gasförmig, insbesondere Luft ist.
  • Vorteilhaft ist, dass der Wärmetauscher in einem Niederdruck-Zweig nach einer Abgasturbine angeordnet ist.
  • Vorteilhaft ist, dass der Wärmetauscher in einem Hochdruck-Zweig vor einer Abgasturbine angeordnet ist.
  • Nachfolgend werden zwei bevorzugte Ausführungsbeispiele eines erfindungsgemäßen Wärmetauschers beschrieben und anhand der anliegenden Zeichnungen näher erläutert.
    • Fig. 1
    zeigt eine räumliche, teilweise aufgeschnittene Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels eines nicht erfindungsgemäßen Wärmetauschers.
    Fig. 2
    zeigt eine räumliche Explosionsdarstellung eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Wärmetauschers.
    Fig. 3
    zeigt eine schematische Schnittansicht durch einen fertig montierten Wärmetauscher nach Fig. 2.
  • Der Abgas-Wärmetauscher nach Fig. 1 ist nach dem Prinzip eines Rohrbündeltauschers aufgebaut. Er hat einen ersten Anschlussbereich 1 zur Zuführung des Abgases (bzw. Abgas-Luft-Gemisches), einen Tauscherbereich 2, in dem der Hauptteil der Wärmetauschung stattfindet und einen zweiten Anschlussbereich 3 zur Abführung des Abgases. Im ersten Anschlussbereich 1 ist eine mittels eines Aktuators 4 über eine Mechanik 5 antreibbare Stellklappe 6 drehbar gelagert, mittels der der Abgasstrom zwischen einem Bypasskanal 7 und einem Bündel aus Wärmetauscherrohren 8 einstellbar umgelenkt werden kann.
  • Der Bypasskanal 7 und die Tauscherrohre 8 sind mittels Kopfelementen 9 miteinander verschweißt, wobei zudem durch einen Gehäusemantel 10 durch Verschweißung mit den Kopfelementen 9 ein von flüssigem Kühlmittel durchströmbares Tauschergehäuse ausgebildet ist. An dem Gehäusemantel 10 sind zwei Anschlussstutzen 11 zur Durchleitung des flüssigen Kühlmittels durch das Tauschergehäuse vorgesehen.
  • Bei dem beschriebenen Wärmetauscher besteht zumindest der erste Anschlussbereich 1, welcher aus einem sich in Richtung des Tauscherbereichs 2 erweiternden Gehäuse besteht, aus einem ferritischen Stahl. Zweckmäßig besteht zudem der Gehäusemantel 10 aus diesem Stahl.
  • Je nach Temperaturbereich des Abgasstroms, wobei dieser unter anderem davon abhängen kann, ob der Kühler in einem Niederdruck- oder Hochdruck-Abgasrückführsystem eingesetzt ist, können zudem die Tauscherrohre 8, die Kopfelemente 9 sowie auch der zweite Anschlussbereich 3 aus einem ferritischen Stahl bestehen. Aufgrund der höheren Kondensationsgefahr im relativ kühlen Bereich des Gasaustritts ist der zweite Anschlussbereich 3 bevorzugt aus einem ferritischen Stahl von nichtrostender und stabilisierter Qualität, insbesondere 1.4512 oder 1.4509, hergestellt. Die Tauscherrohre 8 und/oder der Bypasskanal 7 und/oder die Kopfelemente 9 sind in dem Fall, in dem sie aus ferritischen Stahl bestehen, bevorzugt aus nichtrostender und stabilisierter Qualität hergestellt (insbesondere 1.4512 und/oder 1.4509).
  • Zur Kostenersparnis können insbesondere äußere Anbauteile wie etwa Haltebleche etc. aus ferritischem Stahl bestehen.
  • Der Wärmetauscher des erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels (Fig. 2) ist als Scheiben-Wärmetauscher ausgebildet. In einem äußeren Gehäuse 101, welches einen ersten Anschlussbereich 102 zum Anschluss einer Zuführung für das Abgas und einen zweiten Anschlussbereich 103 zum Anschluss einer Abführung für das Abgas aufweist, ist eine Anzahl von Scheibenelementen 104 angeordnet. Das Gehäuse 101 umfasst zudem einen Abschlussdeckel 105, an dem Anschlüsse 106, 107 zum Anschluss von Zuleitungen und Ableitungen eines Kühlmittels vorhanden sind. Die Scheibenelemente 104 sowie Bereiche des Gehäuses 101 und Deckels 105 bilden gemeinsam den Tauscherbereich des Wärmetauschers aus.
  • Jedes der Scheibenelemente 104 ist aus zwei Scheiben 104a, 104b aufgebaut, wobei zwischen den Scheiben 104a, 104b ein Berippungselement 108 vorgesehen ist. Die jeweils obere Scheibe 104a hat eine stutzenartige Aufwölbung 104c, welche an den Rand einer Durchbrechung der unteren Scheibe des nachfolgenden Scheibenelements anschließt. Die einzelnen Stutzen 104c der Scheibenelemente fluchten miteinander und mit den Anschlüssen 106, 107 des Deckels 105. Das dem Deckel am weitesten entfernte Scheibenelement 104 hat eine untere Scheibe 104b, die keine Durchbrechungen aufweist. Auf diese Weise ist durch die Menge der Zwischenräume zwischen jeweils oberer Scheibe 104a und unterer Scheibe 104b insgesamt ein von dem flüssigen Kühlmittel durchfließbarer Hohlraum ausgebildet, wobei randseitige Begrenzungen der Hohlräume durch Verschweißung der umgebogenen Ränder 104d der Scheiben 104a, 104b miteinander gebildet sind.
  • Das Kühlmittel fließt in jedem der Scheibenelemente zwischen dem einen, dem Anschluss 106 zugeordneten Stutzen, und dem anderen, dem Anschluss 107 zugeordneten Stutzen. Die von dem Kühlmittel umströmte Berippung 108 sorgt dabei für einen zusätzlich verbesserten Wärmeaustausch zwischen dem Kühlmittel und den Scheiben, wobei insbesondere Turbulenzen des Kühlmittels erzeugt werden.
  • Der vor allem durch die Höhe der Stutzen 104c definierte Zwischenraum zwischen zwei benachbarten Scheibenelementen 104 ist jeweils stirnseitig der Scheibenelemente zu den Anschlussbereichen 102, 103 des Gehäuses 101 des Wärmetauschers offen. Das Abgas durchströmt diese Zwischenräume, wobei es an den großflächigen durch das Kühlmittel gekühlten Scheibenelementen 104 abgekühlt wird.
  • Zur mechanischen Stabilisierung sowie zur Kühlung des Gehäuses 101 sind die längsseitigen Randbereiche 104d der Scheibenelemente 104 umgebogen und liegen bereichsweise flächig an der Innenwand des Gehäuses 101 an (siehe insbesondere Fig. 3). Insbesondere liegt eine möglichst flächige Verschweißung oder Verlötung der Scheibenelemente 104 mit der Innenwand des Gehäuses 101 vor, so dass das Gehäuse 101 eine ausreichende Kühlleistung erfährt.
  • Das Gehäuse 101 ist aus einem ferritischen Stahl hergestellt. Bei Korrosion des Gehäuseteils 101 würde kein Austritt von flüssigem Kühlmittel in das Abgas erfolgen, weswegen hier im Interesse einer Kosten-Risiko-Abwägung die Verwendung des preiswerteren Materials ermöglicht ist.
  • Zur Verbesserung der Tauscherleistung, somit auch zur Verkleinerung der Baugröße bei vorgegebener Tauscherleistung, kann der Scheibenstapel 104 und auch der Deckel 105 aus einem ferritischen Stahl bestehen. Da durch diese Elemente eine Trennung zwischen Abgas und flüssigem Kühlmittel gegeben ist, ist der ferritische Stahl bevorzugt eine besonders korrosionsbeständige Sorte, etwa 1.4000, 1.4002 oder 1.4113 oder auch ein hochwertiger ferritischer Stahl wie 1.4513 oder 1.4520.
  • Wie Fig. 3 zeigt, können auch Berippungselemente 109 zwischen den Scheibenelementen 104 angeordnet sein, die von dem Abgas umströmt sind und somit eine vergrößerte Tauscherfläche bereitstellen. Auch diese Berippungselemente 109 können aus ferritischem Stahl bestehen.

Claims (9)

  1. Wärmetauscher für einen Verbrennungsmotor, umfassend einen ersten Anschlussbereich (1, 102) zur Zuführung eines zu kühlenden Fluids, wobei das Fluid zumindest anteilig aus Abgas des Verbrennungsmotors besteht,
    einen zweiten Anschlussbereich (3, 103) zur Abführung des Fluids, und
    einen bezüglich einem Strömungsweg des Fluids zwischen erstem und zweitem Anschlussbereich angeordneten Tauscherbereich (2, 101, 104, 105),
    wobei der Tauscherbereich (2, 101, 104, 105) von einem Kühlmittel umströmbar ist,
    wobei der Wärmetauscher eine Mehrzahl von stapelartig miteinander verbundenen Scheibenelementen (104) umfasst und wobei ein die Scheibenelemente (104) umfangendes Gehäuse (101) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil des Wärmetauschers aus ferritischem Stahl besteht,
    wobei das Gehäuse (101) aus dem ferritischem Stahl besteht, wobei ein weiterer Teil des Wärmetauschers aus einem weiteren ferritischen Stahl besteht.
  2. Wärmetauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der ferritische Teil mit dem Fluid in Berührung steht.
  3. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein ferritischer Teil des Wärmetauschers im Wesentlichen dem ersten Anschlussbereich (1, 102) entspricht und mit dem Tauscherbereich (2, 101, 104, 105) stoffschlüssig verbindbar, insbesondere verschweißbar, verlötbar, verklebbar usw., ist.
  4. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Scheibenelementen (104) ein Berippungselement (108, 109) zur Vergrößerung eines thermischen Kontakts angeordnet ist, wobei das Berippungselement (108, 109) aus dem ferritischen Stahl besteht.
  5. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein weiterer Teil des Wärmetauschers aus einem austenitischen Stahl besteht.
  6. Wärmetauscher nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Teil aus ferritischem Stahl und der Teil aus austenitischem Stahl unmittelbar miteinander stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt, verlötet, verklebt usw., sind.
  7. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der ferritische Stahl ein Stahl aus der Gruppe 1.4016 ist.
  8. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der ferritische Stahl ein Stahl aus der Gruppe 1.4000, 1.4002 und 1.4113 ist.
  9. Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der ferritische Stahl ein Stahl aus der Gruppe 1.4513 und 1.4520 ist.
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