EP2844595B1

EP2844595B1 - Procédé de formation de paquets de sacs, et machine correspondante

Info

Publication number: EP2844595B1
Application number: EP13725402.5A
Authority: EP
Inventors: Eric WITTMANN; Hervé OLRY; Cédric Ritondo
Original assignee: Holweg Group SAS
Current assignee: Holweg Group SAS
Priority date: 2012-05-03
Filing date: 2013-05-02
Publication date: 2016-03-09
Anticipated expiration: 2033-05-02
Also published as: WO2013164543A1; FR2990195B1; EP2844595A1; FR2990195A1; US20150118004A1; US9663320B2

Description

Domaine technique

La présente invention se rapporte à un procédé de formation de paquets de sacs, en particulier de sacs souples et longs, en sortie d'une chaîne de fabrication desdits en continu. Elle concerne une machine mettant en oeuvre un tel procédé.
Dans la description ci-dessous, les références entre crochets ([ ]) renvoient à la liste des références présentée à la fin du texte.

Etat de la technique

Un certain type de sac est réalisé en matériau souple tel que du papier, du film plastique ou une combinaison des deux et est destiné en particulier à l'emballage de produits alimentaires tel que du pain ou des produits en vrac. Le format du sac est adapté à son utilisation, de telle sorte que certains sacs ont une forme longue et étroite. C'est le cas par exemple des sacs destinés à l'emballage des baguettes de pain.
Ces sacs sont produits sur une chaîne de fabrication qui part d'une feuille en rouleau, puis forme un boudin qui est aplati, découpé et fermé à une extrémité par un rabat collé. Dans certains cas, un rabat est également formé à l'extrémité opposée à celle qui est fermée. Le sac sort de cette chaîne à plat sur une bande transporteuse, le rabat étant situé vers l'avant et faisant saillie à l'opposé de la bande transporteuse, comme représenté sur la figure 3.
Dans certaines configurations, le sac est entraîné verticalement vers une table de réception sur laquelle une pile de sacs se forme. La pile repousse une équerre qui maintient une extrémité de la pile. Le document DE 20 2004 005723 U1 [¹] montre une telle configuration. Une telle disposition donne satisfaction lorsque la vitesse d'arrivée des sacs n'est pas trop élevée et que les sacs ont une bonne tenue intrinsèque qui découle du grammage du film et des rapports dimensionnels. Ce n'est pas le cas pour les sacs de forme longue. Ces sacs ont une tenue qui n'est pas suffisante pour rester debout contre l'équerre.
On connaît également une machine de formation de pile comportant un convoyeur s'étendant horizontalement au-dessus d'une table de réception. Le convoyeur saisit en le pinçant un bord avant d'un sac qui arrive et l'emmène au-dessus de la table de réception pour le lâcher lorsque le sac est entièrement au-dessus de la table de réception. Le sac est alors arrêté par une butée dans l'axe de déplacement des sacs. Une telle machine est limitée en vitesse par le fait que au delà d'un certaine vitesse, les sacs se déforment et s'abiment en arrivant contre la butée.
Le document WO 91/08974 A1 [²] montre une machine de découpe et d'empilage de feuilles cartonnées. Après la découpe, les feuilles sont accélérées pour défiler sur une table de manière séparée. Des moyens de formation en recouvrement permettent de ralentir les feuilles et de les disposer en recouvrement. L'ensemble des feuilles se déplacent alors à vitesse diminuée. Les feuilles sont alors transportées par des moyens de transport jusqu'à une table de réception. Les feuilles arrivent en butée contre un taquet et s'empilent sur la table de réception.
Lorsque la pile est complète, la machine doit être arrêtée afin d'enlever la pile de feuilles ou d'évacuer la table de réception avec la pile et de remplacer la table avec une nouvelle table. Une telle installation ne convient pas à la production de sacs du fait que certains sacs produits dans les phases transitoires d'arrêt et de reprise qui sont imposées pour l'évacuation de la pile peuvent ne pas être conformes aux exigences de qualité et doivent être déclassés.
Des autres procédés et machines de formation de paquets de sacs sont divulgués dans US 3908527A et US 3390619 A1 . L'invention vise à fournir un procédé et une machine permettant de former des paquets de sacs, en particulier de sacs de format long, à haute cadence et sans interruption de la production des sacs lors de l'évacuation des paquets.

Description de l'invention

Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet un procédé de formation de paquets de sacs plats selon lequel on reçoit une file continue de sacs se déplaçant dans une direction orientée d'avance, on amène les sacs au-dessus d'une table de réception sur laquelle les sacs s'empilent en étant arrêtés dans la direction orientée d'avance par une butée, caractérisé en ce qu'on transforme la file de sacs continue en une file de sacs en recouvrement avant de les empiler, et en ce qu'on réalise une séparation des sacs au-dessus de la table de réception par des moyens de séparation comportant un dispositif de séparation, opération pendant laquelle on introduit le dispositif de séparation par un mouvement dans une direction de séparation perpendiculaire au plan des sacs entre un sac prédécesseur et un sac suiveur dans la file en recouvrement de telle sorte que, lorsque le sac suiveur vient s'arrêter contre la butée, il soit soutenu au moins partiellement par les moyens de séparation.
On dispose ainsi de moyens permettant de retenir au-dessus de la table de réception les sacs qui continuent à être produits pendant que les sacs empilés jusqu'au sac prédécesseur sont évacués. La mise en recouvrement des sacs permet d'obtenir une réduction importante de la vitesse de déplacement des sacs. Le dispositif de séparation, en s'introduisant par le dessus de la file de sacs, peut se mettre en place très rapidement, sans risquer une collision avec un sac en mouvement, dont la vitesse a déjà été réduite. Les sacs qui continuent à être produits sont stockés au-dessus du sac suiveur qui est retenu, il n'est pas nécessaire d'interrompre leur production. Ceci permet de garantir des conditions permanentes pour la production des sacs et de limiter la dispersion des propriétés caractéristiques des sacs. Le dispositif de séparation peut être mis en oeuvre de manière automatique, par exemple après le passage d'un nombre prédéterminé de sacs depuis le début de la production ou l'opération précédente d'évacuation des sacs. Les paquets qui sont ainsi formés sont formatés de manière reproductible et paramétrable. De plus, comme la vitesse de déplacement des sacs a été réduite par la mise en recouvrement, elle ne constitue plus une limitation du rythme de production des sacs. On peut ainsi atteindre des cadences élevées tout en formant des paquets simples à manipuler.
De manière particulière, on écarte le sac suiveur et le sac prédécesseur au moins au niveau des bords arrière des sacs, et, les moyens de séparation comportant une table de séparation, on introduit la table de séparation dans la direction orientée d'avance entre le sac prédécesseur et le sac suiveur pour soutenir le sac suiveur. La table de séparation permet de soutenir le sac suiveur et ceux qui s'empilent dessus de manière très sûre. L'introduction de la table de séparation peut se faire même si le sac suiveur est encore partiellement en appui sur le sac prédécesseur. On adapte facilement l'installation à des sacs de différentes longueurs en modifiant simplement la course de la table de séparation.
Selon un premier mode de réalisation, on introduit le dispositif de séparation jusqu'à un premier niveau et jusqu'à ce que le sac prédécesseur soit en butée, puis on déplace le dispositif de séparation jusqu'à un deuxième niveau en maintenant le bord arrière du sac suiveur par une lame flexible faisant saillie dans la direction orientée d'avance, afin de séparer le sac suiveur et le sac prédécesseur au niveau des bords arrière. Au premier niveau, le dispositif de séparation maintient les conditions permettant au sac prédécesseur d'atteindre la butée, donc en évitant d'exercer une pression sur ledit sac. La combinaison de la lame flexible et du dispositif de séparation permet d'obtenir ensuite l'écartement des sacs, au moins au niveau du bord arrière, lorsque le dispositif force les bords arrière des sacs sous le sac prédécesseur à passer au-delà de la lame flexible, tandis que le sac suiveur est retenu après le passage du dispositif de séparation. On crée ainsi un espace dans lequel la table de séparation peut être introduite. Le premier et le deuxième niveau peuvent représenter une position ou une force. La force a l'avantage de pouvoir suivre l'empilement continu des sacs. La position a l'avantage d'être plus simple à contrôler.
Selon un deuxième mode de réalisation, utilisant également la table de séparation, on écarte le sac suiveur et le sac prédécesseur en abaissant la table de réception, le dispositif de séparation soutenant le bord arrière au moins du sac suiveur. Dans cette configuration, l'espace est créé par l'abaissement de la table de réception qui supporte le paquet de sac surmonté par le sac prédécesseur. On peut ensuite introduire la table de séparation pour supporter les sacs sur toute leur longueur.
Selon une étape supplémentaire, après l'introduction de la table de séparation, on poursuit en escamotant le dispositif de séparation. Le sac suiveur et les sacs qui le suivent sont ainsi pris en charge par la table de séparation, tandis que le dispositif de séparation peut reprendre sa place, en attente de séparer le paquet suivant. L'escamotage est par exemple un mouvement perpendiculaire à la direction orientée d'avance et au mouvement de séparation. Le dispositif de séparation est ainsi libéré pour pouvoir reprendre une position dans laquelle le dispositif est prêt à recommencer un cycle.
Selon un troisième mode de réalisation, on soutient le sac suiveur par le dispositif de séparation essentiellement sur toute la longueur du sac, et on abaisse la table de réception, le dispositif de séparation soutenant le sac suiveur. Dans ce cas, on se passe de la table de séparation, le soutien des sacs étant assuré uniquement par le dispositif de séparation. Ce mode de réalisation a l'avantage de nécessiter moins d'organes, cependant le dispositif de séparation doit être calibré pour recevoir et soutenir le sac suiveur sur l'essentiel de sa longueur. Les parties de soutien du sac suiveur doivent pouvoir être adaptées à la longueur des sacs. Ceci peut être fait en prévoyant différents jeux de parties de soutien.
Selon un perfectionnement, on ajuste la position du dispositif de séparation en continu pour maintenir le niveau supérieur de la pile de sacs sur le sac suiveur à un niveau constant. On maintient ainsi les mêmes conditions de réception des sacs au fur et à mesure de la constitution du paquet de sacs, lorsque celui-ci est soutenu par le dispositif de séparation.
De même, la position de la table de réception est ajustée en continu pour maintenir le niveau supérieur de la pile de sac à un niveau constant. Ceci s'applique lorsque la table de réception soutient un paquet de sacs sur lequel de nouveaux sacs s'empilent.
Selon un perfectionnement, le niveau supérieur de la pile est maintenu contre des moyens supérieurs de transport placé au-dessus de la table de réception et accompagnant les sacs arrivant sur la pile dans la direction orientée d'avance jusqu'à la butée. Les moyens de transport supérieurs aident les sacs en partie supérieure de la pile à atteindre la butée, en particulier lorsque le niveau supérieur de la pile est maintenu constant par le déplacement de la table de réception, ce qui maintient également une légère pression entre la pile et les moyens de transport supérieurs.
Dans une étape complémentaire, après que le sac suiveur est soutenu, on descend la table de réception, on évacue le paquet de sacs soutenu par la table de réception, on remonte la table de réception et on escamote les moyens de séparation pour transférer le sac suiveur sur la table de réception. On retrouve ainsi une position similaire à celle en début de cycle. Le paquet formé peut ensuite être traité de diverses manières, en étant repris manuellement pour être emballé, en étant cerclé de manière manuelle ou automatique, ou en étant palettisé de manière automatisée.
De manière particulière, on déplace le dispositif de séparation selon un cycle carré dans un plan perpendiculaire à la direction orientée d'avance, l'un des mouvements du cycle carré étant l'introduction du dispositif de séparation. Un tel mouvement peut facilement être mis en oeuvre par l'association de deux systèmes de guidage en translation. Il faut comprendre le cycle carré comme la succession des étapes de translation, et non comme la trajectoire réellement décrite par le dispositif de séparation. Celle-ci est plutôt rectangulaire, mais elle pourrait aussi être un parallélogramme.
Selon une disposition constructive, les premiers moyens de transfert se déplacent à une vitesse inférieure à la vitesse d'arrivée des sacs à distance l'un de l'autre, un rabatteur en amont des premiers moyens de transfert déplace le bord arrière d'un premier sac dans une direction de rabattement perpendiculaire au plan des sacs jusqu'à ce qu'un deuxième sac qui suit le premier sac recouvre le bord arrière du premier sac. En réalisant ainsi une file de sacs en recouvrement, on réduit fortement la vitesse de ceux-ci, afin de pouvoir les manipuler plus facilement par la suite. L'utilisation d'un rabatteur est l'un des moyens possibles pour obtenir cette mise en recouvrement.
Selon un perfectionnement, un frein à proximité et en aval du rabatteur plaque le premier sac contre les premiers moyens de transfert à proximité du bord arrière dudit premier sac. En ralentissant le sac par l'amont, on évite de mettre le sac en compression axiale qui risquerait de faire flamber le sac.
Selon un perfectionnement complémentaire, on plaque les sacs en recouvrement contre les premiers moyens de transfert par un galet, le sac passant sous le galet après avoir été freiné par le frein. On assure ainsi que les sacs en recouvrement sont entraînés par les premiers moyens de transfert.
Dans le cas où chaque sac comporte une languette non collée pliée pour être rabattue sur une première face du sac, on place les sacs pour qu'ils atteignent les premiers moyens de transfert la languette en avant et la première face orientée dans la direction de rabattement. La languette est ainsi maintenue contre le sac qui précède et ne comporte aucun risque de s'accrocher avec un autre sac, même en glissant sur le sac précédent lors de l'empilement.
L'invention a aussi pour objet une machine de formation de paquets de sacs recevant une file continue de sacs se déplaçant dans une direction orientée d'avance, une table de réception sur laquelle les sacs s'empilent en étant arrêtés par une butée, la machine étant caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de ralentissement pour recevoir la file continue de sacs et former une file de sacs en recouvrement sur des premiers moyens de transfert, des moyens de séparation recevant la file de sacs en recouvrement en provenance des premiers moyens de transfert et comprenant un dispositif de séparation coulissant selon un mouvement perpendiculaire au plan des sacs entre une position de retrait et une position de séparation pour s'introduire entre un sac prédécesseur et un sac suiveur en position de séparation de telle sorte que, lorsque le sac suiveur vient s'arrêter contre la butée, il soit soutenu par les moyens de séparation, et en ce que la machine met en oeuvre le procédé tel que décrit précédemment.
Dans une configuration particulière, la machine comporte des moyens de retournement des sacs à languette, les moyens de retournement comportant une paire de moyens de transport de retournement délimitant entre eux un parcours dessinant environ un demi-tour. Certaines machines de fabrication de sacs fournissent une file de sac dont la première face, sur laquelle les languettes sont destinées à se rabattre, est orientée vers le haut. Il est alors nécessaire de les retourner pour que la première face soit placée en regard des premiers moyens de transfert.

Brève description des figures

L'invention sera mieux comprise et d'autres particularités et avantages apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, la description faisant référence aux dessins annexés parmi lesquels :

la figure 1 est une vue de côté d'une machine conforme à un mode de réalisation de l'invention ;
la figure 2 est une vue du détail II de la figure 1 ;
la figure 3 est une vue schématique de la disposition des sacs en provenance d'une machine de fabrication desdits sacs ;
la figure 4 est une vue schématique des sacs mis en recouvrement ;
les figures 5 et 6 sont des vues schématiques de côté de l'empilement des sacs dans des phases particulières du procédé selon l'invention ;
les figures 7 à 11 sont des vues schématiques en coupe selon la ligne VII-VII de la figure 6, selon différentes étapes du procédé selon l'invention ;
la figure 12 est une vue similaire à la figure 6 pour un deuxième mode de réalisation de l'invention ;
la figure 13 est une vue similaire à la figure 6 pour un troisième mode de réalisation mode de réalisation de l'invention.

DESCRIPTION DETAILLEE

Dans la description qui va suivre, le haut et le bas se réfèrent aux orientations dans la position normale d'utilisation de la machine. Le bord avant du sac est celui qui se présente en premier dans le sens du déplacement du sac, le bord arrière étant opposé au bord avant.

Premier mode de réalisation

Une machine de formation de paquets de sacs, conforme à un premier mode de réalisation de l'invention et montrée sur les figures 1 et 2, est destinée à recevoir des sacs 1 d'une machine de fabrication de sacs, non représentée, au sortir de laquelle les sacs 1 sont délivrés un à un, à plat en une file continue, les sacs 1 étant séparés les uns des autres par un petit intervalle d, comme montré sur la figure 3. La file continue arrive dans la machine de formation de paquets selon un chemin symbolisé par la flèche F1 sur la figure 1. Les sacs 1 comportent par exemple une languette 10 le long d'un bord avant 11 qui se présente en premier dans le sens d'avancement de la file de sacs 1. La languette 10 est rabattue sur une première face 13 du sac sans être collée, laquelle est orientée vers le haut en sortant de la machine de fabrication. La machine de formation de paquets comporte des moyens de retournement 2 pour placer les sacs 1 avec la première face 13 orientée vers le bas, des moyens de ralentissement 3 pour recevoir la file continue de sacs 1 retournés et former une file de sacs 1 en recouvrement se déplaçant dans une direction orientée d'avance F3 sur de premiers moyens de transfert 31, et une table de réception 4 sur laquelle les sacs 1 en recouvrement en provenance des premiers moyens de transfert 31 s'empilent en étant arrêtés par une butée 5.
Les moyens de retournement 2 comportent une paire de moyens de transport de retournement 21, 22 délimitant entre eux un parcours de retournement dessinant environ un demi-tour. Ce parcours de retournement s'étend d'une extrémité à l'autre de la machine de formation de paquets en passant en partie inférieure de la machine puis en s'appuyant sur une roue 23 qui réalise le demi-tour, représentée sur la partie gauche de la figure 1, pour se terminer dans un sens d'avance sensiblement horizontale, de la gauche vers la droite sur la figure 1. Les moyens de transport de retournement 21, 22 comportent de manière classique une ou plusieurs bandes transporteuses parallèles les unes aux autres, en boucle, guidées par des rouleaux montés rotatifs dont certains réalisent l'entraînement, d'une manière non détaillée ici. Par souci de simplification de la description uniquement, on considère que chaque élément de la paire de moyens de transport ne comporte qu'une seule bande transporteuse. Les bandes des premiers et des deuxièmes moyens de transport de retournement 21, 22 de la paire se font face sur le parcours de retournement des sacs 1, de manière à les enserrer, puis suivent un premier et un deuxième parcours de retour respectif 211, 221.
En se référant à la figure 2, les premiers moyens de transport de retournement 21 comportent un premier rouleau 212 qui guide la première bande transporteuse et l'oriente vers le premier chemin de retour 211. Le premier rouleau 212 est placé de manière à être sensiblement tangent à un plan horizontal tangent à la roue 23, le premier parcours de retour 211 étant orienté à ce niveau vers le bas. Par ailleurs, les deuxièmes moyens de transport de retournement 22 comportent un deuxième rouleau 222 qui guide la deuxième bande transporteuse et l'oriente vers le deuxième chemin de retour 221. Le deuxième rouleau 222 est placé de manière à être sensiblement tangent au plan horizontal tangent à la roue 23, le deuxième parcours de retour 221 étant orienté à ce niveau vers le haut. Le deuxième rouleau 222 est plus proche de la roue 23 que le premier rouleau 212, de manière à laisser libre une zone de transfert Z au-dessus de la première bande transporteuse.
Les moyens de ralentissement 3 comportent les premiers moyens de transfert 31, des deuxièmes moyens de transfert 32, un rabatteur 33 et un galet 34 de butée. Les premiers moyens de transfert 31 comportent une bande transporteuse dont une partie s'étend en présentant une face 310 orientée vers le haut dans un plan en continuité des moyens de transport de retournement 2. La bande transporteuse présente également une rampe 311, montant dans le sens de la direction orientée d'avance F3, juste à la suite du premier rouleau 212. Le rabatteur 33 est placé en regard de cette rampe 311. Le rabatteur 33 comporte un arbre 331 monté rotatif selon un axe transversal dans le sens de la flèche F2, c'est-à-dire dans un sens accompagnant le mouvement des sacs 1 dans la direction orientée d'avance F3. L'arbre du rabatteur 33 comporte en outre des lames 332 courbées vers l'amont, c'est-à-dire à l'opposé de la flèche F2. La trajectoire des lames 332 s'étend dans la zone comprise entre la rampe 311 et la trajectoire des sacs 1 dans la direction orientée d'avance F3.
Les deuxièmes moyens de transfert 32 ont une partie qui s'étend au-dessus de la zone de transfert Z et dans la direction d'avance au-dessus des premiers moyens de transfert 31. Ils comportent plusieurs bandes transporteuses laissant entre elles des passages pour les lames 332 du rabatteur 33. Le frein 35 est situé à proximité et en aval du rabatteur 33, en regard de la fin de la rampe 311. Il comporte également un arbre 351 monté rotatif et une came 352 faisant saillie de l'arbre. Le frein 35 et le rabatteur 33 comportent des moyens d'entraînement, non représentés, qui les entraînent de manière synchrone.
Le galet 34 est monté rotatif librement autour d'un axe également transversal. Son support 340 est monté mobile en translation de manière à être placé à une distance réglable par rapport au rabatteur 33. Le galet 34 reste en appui en direction des premiers moyens de transfert 31.
Les premiers et deuxièmes moyens de transfert 31, 32 se séparent au niveau d'un nez 36 au-dessus de la table de réception 4. La table de réception 4 pourrait être plane, mais en l'occurrence, elle comporte une série de barres 40 disposées parallèlement les unes aux autres dans un plan sensiblement horizontal et dans une direction transversale. La table de réception 4 est montée coulissante verticalement. La machine comporte également une table de transfert 6, parallèle à la table de réception 4, pour recevoir les paquets formés et soutenus par la table de réception 4. La table de transfert 6 comporte des rainures dans lesquelles les barres se logent lorsque la table de réception 4 est dans sa position la plus basse. La machine comporte en outre une grille d'éjection 7 mobile selon une direction transversale pour faire glisser le paquet formé et déposé sur la table de transfert 6 vers une position transversale dans laquelle il peut être repris, manuellement ou par des moyens non détaillés ici.
La machine comporte en outre des moyens de séparation 8 comprenant un dispositif de séparation 80 et une table de séparation 81. Le dispositif de séparation 80 est placé juste en aval et au-dessus du nez 36, à la sortie des moyens de transfert 31, 32. Il comporte deux sous-ensembles, chaque sous-ensemble comportant un doigt 801 s'entendant transversalement, comme le montre en particulier la figure 7. Le dispositif de séparation 80 est mobile en translation selon une direction verticale, entre une position de retrait et une position de séparation, chaque doigt 801 étant mobile transversalement pour s'écarter ou se rapprocher l'un de l'autre de manière synchrone.
La table de séparation 81 est montée mobile en translation selon la direction d'avance entre une position de retrait, comme montré sur la figure 5, et une position de soutien, comme montré sur les figures 1 et 6. En position de retrait, la table de séparation 81 est logée sous les premiers moyens de transfert 31, une partie avant 810 de la table étant en retrait du nez 36 par rapport à la direction orientée d'avance F3. En position de soutien, la table de séparation 81 s'étend au-dessus de la table de réception 4, après un coulissement dans la direction orientée d'avance F3.
Les moyens de séparation 8 comportent également une lame flexible 82 s'étendant horizontalement sous le nez 36 et au-dessus du plan de la table de séparation 81 et faisant saillie dans la direction d'avance.
La machine de formation de paquets comporte en outre une butée 5 pour arrêter les sacs 1 au-dessus de la table de réception 4. La butée 5 présente une face de butée 50 s'étendant verticalement en regard du nez 36. Elle est réglable en position pour ajuster la distance entre le nez 36 et la face de butée 50 en fonction de la longueur des sacs 1 à empiler.
La machine de formation de paquets comporte également des moyens supérieurs de transport 9 placés au-dessus de la table de réception 4. Ils présentent une face horizontale orientée vers le bas et destinée par son mouvement à accompagner jusqu'à la butée 5 les sacs 1 arrivant sur la pile dans la direction orientée d'avance F3. Les moyens supérieurs de transport 9 comportent par exemple deux courroies 90 en boucle.

Fonctionnement du premier mode de réalisation

La file de sacs 1 en provenance de la machine de fabrication arrive dans la direction de la flèche F1 de telle sorte que les sacs 1 sont pris en charge individuellement par les moyens de transport de retournement 21, 22, entre les bandes transporteuses. Les sacs 1 suivent le parcours de retournement et arrivent dans la zone de transfert, la première face 13 étant orientée vers le bas.
Les moyens de transfert 31, 32 sont entraînés à une vitesse beaucoup plus basse que les moyens de transport de retournement 21, 22. Typiquement, le rapport de vitesse linéaire est de 10 à 1. Ce rapport est assuré soit mécaniquement en couplant les moyens d'entraînement respectifs, soit par une commande différenciée de moteurs électriques.
Un premier sac 1 a qui arrive des moyens de transport de retournement 21, 22 reste sensiblement à la même vitesse tant que son bord arrière n'a pas quitté la zone de transfert. Lorsque le bord arrière 12 est au-dessus de la rampe 311, les lames 332 du rabatteur 33 poussent ledit bord 12 vers le bas, dans une direction de rabattement perpendiculaire au plan des sacs 1. Le premier sac 1 a commence à ralentir, du fait qu'il est en contact avec les premiers moyens de transfert 31. Un deuxième sac 1 b, suivant le premier sac 1 a, recouvre alors le bord arrière 12 du premier sac 1a en se glissant dans la partie courbée des lames 332. Le rabatteur 33 s'escamote en continuant sa rotation dans le sens de la flèche F2. Le frein 35, en tournant dans le même sens, vient appuyer sur le premier sac 1 a pour le plaquer contre les premiers moyens de transfert 31 à proximité du bord arrière 12 dudit premier sac 1a. Il est alors à la même vitesse que les premiers moyens de transfert 31 en restant tendu pendant l'opération de freinage. Le deuxième sac 1 b peut continuer à avancer rapidement en se mettant ainsi en recouvrement sur le premier sac 1 a, comme montré sur la figure 4. Le rabatteur 33 et le frein 35 opèrent une rotation par passage de sac 1. Leurs moyens d'entraînement sont ainsi commandés spécifiquement, puisque ce rythme doit être adapté à la longueur des sacs 1 et à l'intervalle qui les sépare.
Les sacs 1 en recouvrement sont plaqués contre les premiers moyens de transfert 31 par le galet 34, le premier sac 1 a passant sous le galet 34 après avoir été freiné par le frein 35. Ils arrivent alors au niveau du nez 36.
En se référant aux figures 5 et 7, les sacs 1 s'empilent sur la table de réception 4, les doigts 801 du dispositif de séparation 80 étant en position de retrait, au-dessus des sacs 1. Les sacs 1 qui arrivent glissent sur le haut de la pile des sacs 1 qui se forme. La butée 5 arrête les sacs 1 lorsqu'ils arrivent contre la face de butée 50, tandis que les moyens supérieurs de transport 9 accompagnent les sacs 1 encore en recouvrement vers la butée 5. Pendant cette phase d'accumulation, la table de réception 4 descend progressivement afin de maintenir le niveau supérieur de la pile de sacs 1 à un niveau constant, et ainsi de maintenir les sacs 1 en recouvrement en contact avec les moyens supérieurs de transport 9.
Lorsqu'un paquet P d'un nombre prédéterminé de sacs 1 est sur la table de réception 4, on pilote le dispositif de séparation 80 dans une direction de séparation F4 perpendiculaire au plan des sacs 1 vers une position de séparation jusqu'à un premier niveau pour que les doigts 801 s'introduisent entre un sac prédécesseur 1c et un sac suiveur 1 d, comme le montre la figure 8. Le sac prédécesseur 1 c et le sac suiveur 1 d continuent leur mouvement d'avance jusqu'à ce que le sac prédécesseur 1 c soit en butée.
Puis on déplace le dispositif de séparation 80 jusqu'à un deuxième niveau en franchissant la lame flexible 82 qui s'escamote puis reprend sa place en maintenant le bord arrière 12d du sac suiveur 1d, afin de séparer le sac suiveur 1 d et le sac prédécesseur 1 c au niveau des bords arrière 12c, 12d. Les bords arrière 12 des sacs 1 dans le paquet P sur la table de réception 4 sont un peu comprimés vers le bas. On introduit alors la table de séparation 81 dans la direction orientée d'avance F3 dans l'espace ouvert entre le sac prédécesseur 1 c et le sac suiveur 1 d, comme le montre les figures 6 et 9. Le sac suiveur 1 d est alors soutenu par la table de séparation 81. On pilote les doigts 801 du dispositif de séparation 80 pour qu'ils s'écartent dans une direction transversale et se dégagent des sacs 1, comme le montre la figure 10, on remonte le dispositif de séparation 80 vers le haut jusqu'à la position de retrait et on remet les doigts 801 dans la position initiale, ce qui constitue, avec le mouvement de descente jusqu'au deuxième niveau, un mouvement à cycle carré. La position atteinte est montrée sur la figure 11.
Dans le même temps, on descend la table de réception 4 pour transférer le paquet P de sacs 1 sur la table de transfert 6 et on évacue le paquet P de sacs 1 à l'aide de la grille d'éjection 7, comme le montre la figure 10. Lorsque la grille d'éjection 7 est revenue en place, on remonte la table de réception 4 et on escamote la table de séparation 81 pour transférer le sac suiveur 1d sur la table de réception 4. Un nouveau cycle de formation de paquet recommence.

Deuxième mode de réalisation

Le deuxième mode de réalisation de l'invention, montré de manière schématique sur la figure 12 se distingue du premier mode de réalisation par le fait que la machine ne comporte pas de lame flexible. De manière préférentielle, les doigts 801' du dispositif de séparation 80' s'étendent sur une plus grande longueur dans la direction d'avance.
En fonctionnement, après que le dispositif a atteint le premier niveau, on écarte le sac suiveur 1d et le sac prédécesseur 1c en abaissant la table de réception 4, le dispositif de séparation 80' soutenant le bord arrière 12d au moins du sac suiveur 1d. La table de séparation 81 est alors introduite sous le sac suiveur 1d. On retrouve à ce moment la même situation que dans le premier mode réalisation et on poursuit de la même manière.

Troisième mode de réalisation

Le troisième mode de réalisation, montré de manière schématique sur la figure 13, se distingue du premier mode de réalisation par le fait que la machine ne comporte pas de lame flexible ni de table de séparation. Par ailleurs, les doigts 801" du dispositif de séparation 80" s'étendent sur une longueur correspondant pratiquement à la longueur du sac.
En fonctionnement, après l'atteinte du premier niveau par le dispositif de séparation 80", les doigts 801" soutiennent le sac suiveur 1d essentiellement sur toute la longueur du sac. On ajuste la position du dispositif de séparation 80" en continu pour maintenir le niveau supérieur de la pile de sacs 1 sur le sac suiveur 1d à un niveau constant.
On peut alors abaisser la table de réception 4 jusqu'à transférer le paquet de sacs 1 sur la table de transfert 6. Une fois le paquet P évacué, on remonte la table de réception 4 sous le sac suiveur 1d puis on escamote les doigts 801" du dispositif de séparation 80" afin de transférer le sac suiveur 1d et les sacs 1 au-dessus de ce dernier sur la table de réception 4.

Listes des références

[¹] DE 20 2004 005723 U1 : publié le 18 août 2005
[²] WO 91/08974 A1 : publié le 27 juin 1991

Claims

Procédé de formation de paquets de sacs (1) plats selon lequel on reçoit une file continue de sacs (1) se déplaçant dans une direction orientée d'avance (F3), on amène les sacs (1) au-dessus d'une table de réception (4) sur laquelle les sacs (1) s'empilent en étant arrêtés dans la direction orientée d'avance (F3) par une butée (5), caractérisé en ce qu'on transforme la file de sacs (1) continue en une file de sacs (1) en recouvrement avant de les empiler, et en ce qu'on réalise une séparation des sacs (1) au-dessus de la table de réception (4) par des moyens de séparation (8) comportant un dispositif de séparation (80), opération pendant laquelle on introduit le dispositif de séparation (80) par un mouvement dans une direction de séparation (F4) perpendiculaire au plan des sacs (1) entre un sac prédécesseur (1c) et un sac suiveur (1 d) dans la file en recouvrement de telle sorte que, lorsque le sac suiveur (1d) vient s'arrêter contre la butée (5), il soit soutenu au moins partiellement par les moyens de séparation (8).
Procédé selon la revendication 1, selon lequel on écarte le sac suiveur (1d) et le sac prédécesseur (1c) au moins au niveau des bords arrière des sacs (1), et, les moyens de séparation (8) comportant une table de séparation (81), on introduit la table de séparation (81) dans la direction orientée d'avance (F3) entre le sac prédécesseur (1c) et le sac suiveur (1d) pour soutenir le sac suiveur (1d).
Procédé selon la revendication 2, selon lequel on introduit le dispositif de séparation (80) jusqu'à un premier niveau et jusqu'à ce que le sac prédécesseur (1c) soit en butée, puis on déplace le dispositif de séparation (80) jusqu'à un deuxième niveau en maintenant le bord arrière (12d) du sac suiveur (1d) par une lame flexible (82) faisant saillie dans la direction orientée d'avance (F3), afin de séparer le sac suiveur (1d) et le sac prédécesseur (1 c) au niveau des bords arrière (12c, 12d).
Procédé selon la revendication 2, selon lequel on écarte le sac suiveur (1d) et le sac prédécesseur (1c) en abaissant la table de réception (4), le dispositif de séparation (80) soutenant le bord arrière (12d) au moins du sac suiveur (1d).
Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, selon lequel, après l'introduction de la table de séparation (81), on poursuit en escamotant le dispositif de séparation (80).
Procédé selon la revendication 1, selon lequel on soutient le sac suiveur (1d) par le dispositif de séparation (80") essentiellement sur toute la longueur du sac, et on abaisse la table de réception (4), le dispositif de séparation (80") soutenant le sac suiveur (1d).
Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, selon lequel on ajuste la position du dispositif de séparation (80) en continu pour maintenir le niveau supérieur de la pile de sacs (1) sur le sac suiveur (1d) à un niveau constant.
Procédé selon la revendication 1, selon lequel la position de la table de réception (4) est ajustée en continu pour maintenir le niveau supérieur de la pile de sac à un niveau constant.
Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel le niveau supérieur de la pile est maintenu contre des moyens supérieurs de transport (9) placé au-dessus de la table de réception (4) et accompagnant les sacs (1) arrivant sur la pile dans la direction orientée d'avance (F3) jusqu'à la butée (5).
Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, selon lequel on descend la table de réception (4) après que le sac suiveur (1d) est soutenu, on évacue le paquet (P) de sacs (1) soutenu par la table de réception (4), on remonte la table de réception (4) et on escamote les moyens de séparation (8) pour transférer le sac suiveur (1d) sur la table de réception (4).
Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, selon lequel on déplace le dispositif de séparation (80) selon un cycle carré dans un plan perpendiculaire à la direction orientée d'avance (F3), l'un des mouvements du cycle carré étant l'introduction du dispositif de séparation (80).
Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, selon lequel les premiers moyens de transfert (31) se déplacent à une vitesse inférieure à la vitesse d'arrivée des sacs (1) à distance l'un de l'autre, un rabatteur (33) en amont des premiers moyens de transfert (31) déplace le bord arrière (12) d'un premier sac (1 a) dans une direction de rabattement perpendiculaire au plan des sacs (1) jusqu'à ce qu'un deuxième sac (1 b) qui suit le premier sac (1a) recouvre le bord arrière (12) du premier sac (1 a).
Procédé selon la revendication 12, dans lequel un frein (35) à proximité et en aval du rabatteur (33) plaque le premier sac (1 a) contre les premiers moyens de transfert (31) à proximité du bord arrière (12) dudit premier sac (1 a).
Procédé selon la revendication 13, selon lequel on plaque les sacs (1) en recouvrement contre les premiers moyens de transfert (31) par un galet (34), le sac passant sous le galet (34) après avoir été freiné par le frein (35).
Procédé selon la revendication 1, selon lequel, chaque sac comportant une languette (10) non collée pliée pour être rabattue sur une première face (13) du sac, on place les sacs (1) pour qu'ils atteignent les premiers moyens de transfert (31) la languette (10) en avant et la première face (13) orientée dans la direction de rabattement.
Machine de formation de paquets de sacs (1) recevant une file continue de sacs (1) se déplaçant dans une direction orientée d'avance (F3), une table de réception (4) sur laquelle les sacs (1) s'empilent en étant arrêtés par une butée (5), la machine étant caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de ralentissement (3) pour recevoir la file continue de sacs (1) et former une file de sacs (1) en recouvrement sur des premiers moyens de transfert (31), des moyens de séparation (8) recevant la file de sacs (1) en recouvrement en provenance des premiers moyens de transfert (31) et comprenant un dispositif de séparation (80) coulissant selon un mouvement perpendiculaire au plan des sacs (1) entre une position de retrait et une position de séparation pour s'introduire entre un sac prédécesseur (1c) et un sac suiveur (1d) en position de séparation de telle sorte que, lorsque le sac suiveur (1d) vient s'arrêter contre la butée (5), il soit soutenu par les moyens de séparation (8), et en ce que la machine met en oeuvre le procédé selon l'une des revendications 1 à 15.
Machine selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de retournement (2) pour mettre en oeuvre le procédé selon la revendication 15, les moyens de retournement (2) comportant une paire de moyens de transport de retournement (21, 22) délimitant entre eux un parcours dessinant environ un demi-tour.