EP2816172B1 - Montagesystem für einen Bodenbelag - Google Patents

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EP2816172B1
EP2816172B1 EP14172109.2A EP14172109A EP2816172B1 EP 2816172 B1 EP2816172 B1 EP 2816172B1 EP 14172109 A EP14172109 A EP 14172109A EP 2816172 B1 EP2816172 B1 EP 2816172B1
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EP
European Patent Office
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assembly system
mounting clip
panels
mounting bracket
web
Prior art date
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EP14172109.2A
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English (en)
French (fr)
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EP2816172A2 (de
EP2816172A3 (de
Inventor
Holger Sasse
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Novo Tech GmbH and Co KG
Original Assignee
Novo Tech GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Novo Tech GmbH and Co KG filed Critical Novo Tech GmbH and Co KG
Priority to PL14172109T priority Critical patent/PL2816172T3/pl
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Publication of EP2816172A3 publication Critical patent/EP2816172A3/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02044—Separate elements for fastening to an underlayer
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0801—Separate fastening elements
    • E04F13/0803—Separate fastening elements with load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements
    • E04F13/081—Separate fastening elements with load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements with additional fastening elements between furring elements and covering elements
    • E04F13/0821—Separate fastening elements with load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements with additional fastening elements between furring elements and covering elements the additional fastening elements located in-between two adjacent covering elements
    • E04F13/0826—Separate fastening elements with load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements with additional fastening elements between furring elements and covering elements the additional fastening elements located in-between two adjacent covering elements engaging side grooves running along the whole length of the covering elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02044—Separate elements for fastening to an underlayer
    • E04F2015/0205—Separate elements for fastening to an underlayer with load-supporting elongated furring elements between the flooring elements and the underlayer
    • E04F2015/02066—Separate elements for fastening to an underlayer with load-supporting elongated furring elements between the flooring elements and the underlayer with additional fastening elements between furring elements and flooring elements
    • E04F2015/02077—Separate elements for fastening to an underlayer with load-supporting elongated furring elements between the flooring elements and the underlayer with additional fastening elements between furring elements and flooring elements the additional fastening elements located in-between two adjacent flooring elements
    • E04F2015/02094—Engaging side grooves running along the whole length of the flooring elements

Definitions

  • the present invention relates to a mounting system for a floor covering, in particular for terraces, with a plurality of slabs which can be placed on a substrate, on which a plurality of panels rests, wherein the slats and the panels are aligned substantially perpendicular to each other with respect to their respective longitudinal direction.
  • the EP 1 691 002 discloses a laying system for a wall or floor covering, in which a substructure has a plurality of wooden slats, which are aligned with their longitudinal direction perpendicular to plate-shaped covering elements.
  • the covering elements have on their underside recesses, which are used for assembly.
  • strips are fixed to the wooden slats on which upwardly protruding fastening elements are arranged, which engage in the recesses on the underside of the covering elements.
  • the production of the recesses on the underside of the covering elements and the mounting of the fastening elements are relatively complex.
  • the holding forces of the downwardly open recesses are limited.
  • EP 2 476 819 A1 discloses a support for planks or boards, in which a gripper is inserted into lateral grooves of the planks or boards.
  • the gripper can be fixed to a base, which is bolted to a beam.
  • the gripper can then be fixed to the bolted base for fixing the planks or boards.
  • the DE 20 2009 007 507 U1 discloses a fixing device for floorboards, which comprises a U-shaped clamp, which consists of a resilient sheet material, in particular of a spring steel sheet, and with spring tongues in longitudinal grooves of a floorboard can be inserted.
  • the mounting system comprises at least one latchable mounting bracket, by means of which a panel can be fixed to a crossbar.
  • a panel can be fixed to a crossbar.
  • mounting brackets these can be easily pushed or swung onto the panels and / or slats to fix the panels to the slats. It is not necessary to fix separate fasteners on the slats or panels, so that a floor covering can be laid quickly.
  • the mounting bracket comprises two relatively displaceable or pivotable parts.
  • an assembly by moving or pivoting of the parts can be done with the latching.
  • the mounting bracket has two U-shaped receptacles, each partially embrace a slat.
  • a panel can also be secured against being raised by grasping the slat and then clamping the panel and the slat together even under tensile load.
  • engagement means are provided on the first part of the mounting bracket and engaging means on the second part of the mounting bracket, which can be latched to the latching means.
  • the latching means and the engagement means may allow a movement of the first part and the second part relative to one another only in one direction, so that disassembly or inadvertent loosening of the latching connection is prevented.
  • the once assembled mounting brackets are used for years to fix the panels, so that a loosening of the locking connection is prevented. In return, however, it is possible to retighten the locking connection, if this is loose, by allowing the movement in only one direction.
  • the first part and the second part of the mounting bracket can be slidably held together by linear guide means, for example, a web of the first part can be inserted into corresponding receptacles or openings on the second part.
  • the locking means and the engagement means may be formed by a toothing.
  • at least one toothing is formed on a bendable spring bar, wherein the bendable spring bar is preferably separated via an arcuate recess of a web of the first part of the mounting bracket.
  • the mounting bracket can be used, for example, for slats of different widths, since depending on the slat width, a locking of the mounting bracket can be done in different positions.
  • laterally projecting arms are provided on the first and / or on the second part of the mounting bracket, which are insertable into a groove on a lateral longitudinal edge of a panel.
  • the mounting brackets are barely visible on an upper surface of the floor covering, and the insertion of the arms into the groove has the advantage that the panels can not move either up or to the side.
  • each slat has a groove in which engages a leg of the U-shaped receptacle of a first and / or second part of the mounting bracket.
  • the batten does not need to be completely gripped by the mounting bracket, but rather, when a leg engages the groove of the batten to secure a panel against lifting off the batten.
  • the mounting bracket can be constructed comparatively compact.
  • the mounting bracket of a stamped and bent metal sheet, in particular a steel sheet be made.
  • the mounting bracket can also be used well for outdoor applications, for example for terraces, where weathering can damage many materials in a short time.
  • the mounting bracket is preferably arranged between two panels, so that two panels are set simultaneously via the mounting bracket can except in a corresponding border area.
  • the slats and / or the panels are preferably extruded from a mixture of natural materials and a polymer, so that a high weather resistance is given and the change in length of the panels and / or slats is very low even with moisture absorption.
  • a mounting system 1 for a floor covering comprises a plurality of slats 2, which are aligned substantially parallel and are stored with a bottom 3 on a substrate, such as a gravel bed, plates, support elements or other components.
  • the slats 2 comprise an upper side 4, on which panels 6 are arranged.
  • the panels 6 have an upper side 7, which is formed smooth or profiled and is accessible.
  • the panels 6 are elongated and have at opposite longitudinal edges a groove 8 into which a mounting bracket 10 is partially inserted. As a result, the panels 6 are fixed on an upper side 4 of the slats 2.
  • the panels 6 are aligned with their longitudinal direction substantially perpendicular to the longitudinal direction of the slats 2.
  • Both the panels 6 and the slats 2 can be made of a mixture of natural substances, such as Wood chips, wood fibers, rice husks or other lignocellulosic materials, and a polymeric material, such as polypropylene, polyethylene or mixtures of several polymers, be prepared by extrusion.
  • the panels 6 and the slats 2 are thus extremely weather-resistant and suitable for laying outdoors.
  • a mounting bracket 10 serves to define two adjacent panels 6 at their longitudinal edges, for which purpose lateral arms 13 of the mounting bracket 10 engage in a respective groove 8 of the panel 6. For edge mounting, it is also possible to equip the mounting bracket 10 only with a side arm 13.
  • Each mounting bracket 10 includes a first part 11 and a second part 12 which are slidable relative to each other to be secured to a crossbar 2.
  • Each lath 2 comprises in a region of a lateral longitudinal edge a groove 5, in which engages a web 15 on a first side and a web 31 on the opposite second side.
  • the panels 6 are secured by the mounting bracket 10 against lifting.
  • the first part 11 and the second part 12 are thereby pushed together and locked to allow tool-free mounting of the mounting bracket 10.
  • the mounting bracket 10 is in FIG. 2 shown in detail.
  • the first part 11 of the mounting bracket 10 comprises a U-shaped receptacle 14 with a lower web 15 and two upper webs 16 which are aligned substantially horizontally and partially embrace an upper edge region of the crossbar 2.
  • a vertical portion 17 is provided, which forms the bottom of the U-shaped receptacle 14 in the lower region and extends upward over the receptacle 14.
  • a horizontal web 18 connects, which is inserted and latched into the second part 12 of the mounting bracket 10.
  • corresponding linear guide means are provided on the second part 12.
  • the first part 11 comprises a plurality of locking means in the form of toothings 20 and 23, which are arranged spaced apart in the longitudinal direction of the web 18.
  • the toothing 20 is held on a bendable spring bar 21 and can therefore be deformed and moved slightly perpendicular to the longitudinal direction of the web 18.
  • a second toothing 23 is on the Bar 18 integrally formed, which is held on a bendable spring bar 25.
  • a toothing 40 is also provided, which serves as an engagement means to be latched to the teeth 20 or 23.
  • FIG. 3 the area of the toothing 23 and the toothing 40 is shown in detail.
  • the toothing 23 is formed on a bendable spring bar 25, which is curved, wherein a recess 24 is arranged on the side of the toothing 40 arcuate.
  • the toothing 40 can be bent according to the arrow in the recess 24, but has due to the curved shape of the spring bar 25, however, high restoring forces.
  • the toothing 40 is formed on a tab 41, which is integrally formed with the second part 12.
  • the inclination of the teeth on the teeth 23 and 40 is formed so that a tooth flank is aligned substantially perpendicular to the longitudinal direction of the web 18.
  • An opposite number edge is aligned at an angle ⁇ to the vertical number edge, which may for example be in a range between 30 ° and 60 °.
  • the first part 11 of the mounting bracket 10 is shown in detail.
  • the first part 11 comprises a lower U-shaped receptacle 14 for attachment to a crossbar 2 and an upper horizontal web 18, which can be latched to the second part 12.
  • an upwardly projecting stop 19 is formed, which limits a movement of the second part 12 to the receptacle 14 toward.
  • two spaced apart teeth 20 and 23 are formed on the edge side, the movable via resilient tongues 21 and 25 are.
  • Each spring bar 21 and 25 is separated via an arcuate recess 22 and 24 of the remaining material of the web 18, as in particular in the Figures 4B and 4C is shown.
  • the radius R of the spring bar 21 or 25 on the opposite side to the teeth 20 and 23 may be in a range between 20 mm and 150 mm, in particular 50 mm to 120 mm. Due to the curved shape of the spring bars 21 and 25, there are high restoring forces after latching.
  • the second part 12 of the mounting bracket 10 comprises a U-shaped receptacle 30, in which a lower horizontal web 31 and an upper horizontal web 32 are provided.
  • the lower web 31 engages in the groove 5 on the crossbar 2, while the upper web 32, the crossbar 2 engages over the edge.
  • a vertical portion 33 is formed, which forms a bottom of the U-shaped receptacle 30 and protrudes above the receptacle 30 upwards.
  • the vertical portion 33 merges at a bend in a horizontal web 34, on whose opposite sides protruding arms 13 are formed, which each engage in a groove 8 on a panel 6.
  • a bent and punched bridge portion 35 which protrudes from the web 34 upwards, so that between the web 34 and the bridge portion 35 has an opening 36 for passing a front portion of Bridge 18 is formed.
  • a further bridge portion 37 is formed, which protrudes by punching and bending of the web 34 upwards and forms a through hole 38, through which the web 18 can be performed.
  • the toothing 40 is formed, which is integrally formed on a bendable tab 41.
  • the bendable tab 41 is separated from the web 34 by two cutouts 42 so that the tab 41 can be bent in a vertical direction to release the latching connection.
  • the free cuts 42 are aligned perpendicular to the longitudinal direction of the toothing 40 and have a length which allows bending of the tab 41.
  • two projections 39 are formed, which protrude above the web 34 upwards and form guide means to the web 18 linearly on the second part 12th respectively.
  • the projections 39 ensure that the web 18 can be moved with the teeth 20 and 23 only in the longitudinal direction in the second part 12, but no sideways movement is possible.
  • FIG. 6 a modified position of the mounting bracket 10 is shown. While in FIG. 2 the second part 12 is latched to the toothing 40 on the outer toothing 23 is in FIG. 6 a latching between the inner toothing 20 and the toothing 40 is shown.
  • the distance between the U-shaped receptacles 14 and 30 is significantly smaller, for example in a range between 30 mm and 50 mm.
  • the receptacles 14 and 30 have a distance of, for example, 50 mm to 80 mm.
  • the mounting bracket 10 can be used for different widths slats 2, depending on which forces act on the floor covering.
  • the bridge section 37 adjoins the stop 19 on the first part 11.
  • the projections 39 hold the web 18 of the first part 11 in a position in which a release of the latching on the toothing 20 and the toothing 40 is prevented.
  • the first part 11 and the second part 12 of the mounting bracket 10 are made as stamped and bent parts of a metal sheet, in particular a steel sheet.
  • the parts 11 and 12 can be coated as needed to be adapted in their color to the panels 6.
  • the slats 2 are first stored substantially parallel to a substrate. Subsequently, a first panel 6 is placed perpendicular to the longitudinal direction of the slats 2, on which then a mounting bracket 10 is mounted by attaching the first part 11 and the second part 12 on the bar 2. By pushing together the first part 11 and the second part 12 they are locked together, whereby the arm 13 is fixed within the groove 8, so that the panel 6 is secured to the bar 2. Depending on the length of the panel 6, this can rest on two or more slats 2, to each of which a mounting bracket 10 is attached. On the opposite side, a further panel 6 can be pushed onto the arms 13 in order to fix further mounting brackets 10 on the opposite longitudinal side.
  • the arms 13 are directed slightly upwards, so obliquely to the horizontal, so that when pushing the panels 6 in the longitudinal direction of the slats 2 a positive connection can be obtained.
  • no tools are required for the assembly, and it is only the two parts 11 and 12 of the mounting bracket 10th pushed together and locked to fix a floor covering with the panels 6 to the slats 2.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
  • Mutual Connection Of Rods And Tubes (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Montagesystem für einen Bodenbelag, insbesondere für Terrassen, mit mehreren auf einem Untergrund ablegbaren Latten, auf denen eine Vielzahl von Paneelen aufliegt, wobei die Latten und die Paneele mit Bezug auf ihre jeweilige Längsrichtung im Wesentlichen senkrecht zueinander ausgerichtet sind.
  • Die EP 1 691 002 offenbart ein Verlegesystem für einen Wand- oder Bodenbelag, bei dem eine Unterkonstruktion eine Vielzahl von Holzlatten aufweist, die mit ihrer Längsrichtung senkrecht zu plattenförmigen Belagelementen ausgerichtet sind. Die Belagelemente weisen an ihrer Unterseite Aussparungen auf, die zur Montage eingesetzt werden. Hierfür sind an den Holzlatten Leisten fixiert, an denen nach oben hervorstehende Befestigungselemente angeordnet sind, die in die Aussparungen an der Unterseite der Belagelemente eingreifen. Bei einem solchen Montagesystem ist nachteilig, dass die Herstellung der Aussparungen an der Unterseite der Belagelemente sowie die Montage der Befestigungselemente vergleichsweise aufwändig sind. Zudem sind die Haltekräfte der nach unten offenen Aussparungen begrenzt.
  • In der EP 2 476 819 A1 ist eine Halterung für Dielen oder Bretter offenbart, bei der ein Greifer in seitliche Nuten der Dielen oder Bretter eingefügt wird. Der Greifer ist an einer Basis festlegbar, die auf einem Balken verschraubt wird. Der Greifer kann dann an der verschraubten Basis zur Fixierung der Dielen oder Bretter festgelegt werden.
  • Die DE 20 2009 007 507 U1 offenbart eine Befestigungsvorrichtung für Bodendielen, die eine U-förmige Klammer umfasst, die aus einem federnden Blattmaterial besteht, insbesondere aus einem Federstahlblech, und mit Federzungen in Längsnuten einer Bodendiele einfügbar sind.
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Montagesystem für einen Bodenbelag zu schaffen, das eine einfache und schnelle Montage von Paneelen an bodenseitigen Latten ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird mit einem Montagesystem mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
  • Erfindungsgemäße umfasst das Montagesystem mindestens eine verrastbare Montageklammer, mittels der ein Paneel an einer Latte fixierbar ist. Durch den Einsatz von Montagklammern können diese auf einfache Weise auf die Paneele und/oder die Latten aufgeschoben oder aufgeschwenkt werden, um die Paneele an den Latten zu fixieren. Es ist nicht notwendig, gesonderte Befestigungselemente an den Latten oder Paneelen zu fixieren, so dass ein Bodenbelag schnell verlegt werden kann.
  • Gemäß der Erfindung umfasst die Montageklammer zwei relativ zueinander verschiebbare oder verschwenkbare Teile. Dadurch kann eine Montage durch Verschieben oder Verschwenken der Teile mit dem Verrasten erfolgen.
  • Für eine stabile Befestigung weist die Montageklammer zwei U-förmige Aufnahmen auf, die jeweils eine Latte teilweise umgreifen. Dadurch kann ein Paneel auch gegen ein Anheben gesichert werden, indem die Latte umgriffen wird und Paneel und Latte dann auch bei einer Zugbelastung aneinander festgelegt sind.
  • Vorzugsweise sind an dem ersten Teil der Montageklammer Rastmittel und an dem zweiten Teil der Montageklammer Eingriffsmittel vorgesehen, die an dem Rastmittel verrastbar sind. Die Rastmittel und die Eingriffsmittel können dabei eine Bewegung des ersten Teils und des zweiten Teils relativ zueinander nur in eine Richtung zulassen, so dass eine Demontage oder ein versehentliches Lockern der Rastverbindung verhindert wird. Häufig werden die einmal montierten Montageklammern für Jahre zur Fixierung der Paneele eingesetzt, so dass ein Lockern der Rastverbindung verhindert wird. Im Gegenzug ist es allerdings möglich, die Rastverbindung nachzuspannen, sofern diese locker ist, indem die Bewegung nur in eine Richtung zugelassen wird.
  • Das erste Teil und das zweite Teil der Montageklammer können über lineare Führungsmittel verschiebbar aneinander gehalten sein, beispielsweise kann ein Steg des ersten Teils in entsprechende Aufnahmen oder Öffnungen an dem zweiten Teil eingeschoben werden.
  • Für eine sichere Befestigung können die Rastmittel und die Eingriffsmittel durch eine Verzahnung gebildet sein. Dabei ist mindestens eine Verzahnung an einem biegbaren Federsteg ausgebildet, wobei der biegbare Federsteg vorzugsweise über eine bogenförmige Aussparung von einem Steg des ersten Teils der Montageklammer getrennt ist. Durch diese bogenförmige Gestaltung des Federsteges wird nach Art eines Gewölbes eine hohe Vorspannkraft des Federsteges zu der Verzahnung hin gewährleistet, so dass hohe Rastkräfte vorhanden sind.
  • Vorzugsweise sind zumindest an einem Teil zwei voneinander beabstandete Verzahnungen vorgesehen, so dass das erste Teil relativ zu dem zweiten Teil in unterschiedlichen Positionen montiert werden kann. Dadurch kann die Montageklammer beispielsweise für unterschiedlich breite Latten eingesetzt werden, da je nach Lattenbreite eine Verrastung der Montageklammer in unterschiedlichen Positionen erfolgen kann.
  • Für eine sichere Fixierung der Paneele sind am ersten und/oder am zweiten Teil der Montageklammer seitlich hervorstehende Arme vorgesehen, die in eine Nut an einer seitlichen Längskante eines Paneels einschiebbar sind. Dadurch sind die Montageklammern an einer Oberseite des Bodenbelages kaum sichtbar, und das Einfügen der Arme in die Nut besitzt den Vorteil, dass die Paneele sich weder nach oben noch zur Seite hin bewegen können.
  • Für eine einfache Montage weist jede Latte eine Nut auf, in die ein Schenkel der U-förmigen Aufnahme eines ersten und/oder zweiten Teils der Montageklammer eingreift. Dadurch muss die Latte nicht vollständig durch die Montageklammer untergriffen werden, sondern es recht aus, wenn ein Schenkel in die Nut der Latte eingreift, um ein Paneel gegen ein Anheben von der Latte zu sichern. Dadurch kann die Montageklammer vergleichsweise kompakt aufgebaut sein.
  • Vorzugsweise kann die Montageklammer aus einem gestanzten und gebogenen Metallblech, insbesondere einem Stahlblech, hergestellt sein. Dadurch kann die Montageklammer auch gut für Außenanwendungen, beispielsweise für Terrassen, eingesetzt werden, wo Witterungseinflüsse viele Materialien in kurzer Zeit beschädigen.
  • Die Montageklammer ist vorzugsweise zwischen zwei Paneelen angeordnet, so dass über die Montageklammer zwei Paneele gleichzeitig festgelegt werden können, außer in einem entsprechenden Randbereich. Die Latten und/oder die Paneele sind vorzugsweise aus einer Mischung aus Naturstoffen und einem Polymer extrudiert, so dass eine hohe Witterungsbeständigkeit gegeben ist und die Längenänderung der Paneele und/oder Latten auch bei Feuchtigkeitsaufnahme sehr gering ist.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Figuren 1A bis 1D
    mehrere Ansichten eines erfindungsgemäßen Montagesystems mit einer montierten Montageklammer;
    Figur 2
    eine perspektivische Ansicht der Montageklammer der Figur 1;
    Figur 3
    eine vergrößerte Detailansicht der Verrastung der Montageklammer der Figur 2;
    Figuren 4A bis 4C
    mehrere Ansichten des ersten Teils der Montageklammer der Figur 2;
    Figuren 5A bis 5C
    mehrere Ansichten des zweiten Teils der Montageklammer der Figur 2, und
    Figur 6
    eine Ansicht der Montageklammer der Figur 2 in einer alternativen Montageposition.
  • Ein Montagesystem 1 für einen Bodenbelag, insbesondere für Terrassen oder Balkone, umfasst mehrere Latten 2, die im Wesentlichen parallel ausgerichtet sind und mit einer Unterseite 3 auf einem Untergrund, wie einem Kiesbett, Platten, Auflageelementen oder anderen Bauteilen, abgelegt sind. Die Latten 2 umfassen eine Oberseite 4, auf der Paneele 6 angeordnet sind. Die Paneele 6 weisen dabei eine Oberseite 7 auf, die glatt oder profiliert ausgebildet ist und begehbar ist. Die Paneele 6 sind länglich ausgebildet und weisen an gegenüberliegenden Längskanten eine Nut 8 auf, in die eine Montageklammer 10 teilweise eingefügt ist. Dadurch sind die Paneele 6 auf einer Oberseite 4 der Latten 2 fixiert. Die Paneele 6 sind dabei mit ihrer Längsrichtung im Wesentlichen senkrecht zur Längsrichtung der Latten 2 ausgerichtet. Sowohl die Paneele 6 als auch die Latten 2 können aus einer Mischung aus Naturstoffen, wie Holzspänen, Holzfasern, Reisschalen oder anderen lignozellulosehaltigen Stoffen, und einem Polymerwerkstoff, wie Polypropylen, Polyethylen oder Mischungen mehrerer Polymere, im Extrusionsverfahren hergestellt sein. Dabei kann der Anteil an Naturstoffen in einem Bereich zwischen 50 und 85 %, insbesondere 60 bis 80 %, liegen. Die Paneele 6 und die Latten 2 sind dadurch äußerst witterungsbeständig und zum Verlegen im Freien geeignet.
  • Eine Montageklammer 10 dient zur Festlegung zweier benachbarter Paneele 6 an ihren Längskanten, wobei hierfür seitliche Arme 13 der Montageklammer 10 in jeweils eine Nut 8 der Paneele 6 eingreifen. Für randseitige Befestigung ist es auch möglich, die Montageklammer 10 nur mit einem seitlichen Arm 13 auszurüsten.
  • Jede Montageklammer 10 umfasst ein erstes Teil 11 und ein zweites Teil 12, die relativ zueinander verschiebbar sind, um an einer Latte 2 festgelegt zu werden. Jede Latte 2 umfasst in einem Bereich einer seitlichen Längskante eine Nut 5, in die ein Steg 15 auf einer ersten Seite und ein Steg 31 an der gegenüberliegenden zweiten Seite eingreift. Dadurch sind die Paneele 6 durch die Montageklammer 10 gegen ein Anheben gesichert. Das erste Teil 11 und das zweite Teil 12 werden dabei zusammengeschoben und verrastet, um eine werkzeuglose Montage der Montageklammer 10 zu ermöglichen.
  • Die Montageklammer 10 ist in Figur 2 im Detail dargestellt. Das erste Teil 11 der Montageklammer 10 umfasst eine U-förmige Aufnahme 14 mit einem unteren Steg 15 und zwei oberen Stegen 16, die im Wesentlichen horizontal ausgerichtet sind und einen oberen Randbereich der Latte 2 teilweise umgreifen. Auf der Außenseite ist ein vertikaler Abschnitt 17 vorgesehen, der im unteren Bereich den Boden der U-förmigen Aufnahme 14 bildet und sich nach oben über die Aufnahme 14 hin erstreckt. An den vertikalen Abschnitt 17 schließt sich ein horizontaler Steg 18 an, der in das zweite Teil 12 der Montageklammer 10 eingesteckt und verrastet ist. Hierfür sind entsprechende lineare Führungsmittel an dem zweiten Teil 12 vorgesehen.
  • Um das erste Teil 11 und das zweite Teil 12 aneinander zu verrasten, umfasst das erste Teil 11 mehrere Rastmittel in Form von Verzahnungen 20 und 23, die in Längsrichtung des Steges 18 beabstandet voneinander angeordnet sind. Die Verzahnung 20 ist dabei an einem biegbaren Federsteg 21 gehalten und kann daher geringfügig senkrecht zur Längsrichtung des Steges 18 verformt und bewegt werden. Auf ähnliche Weise ist eine zweite Verzahnung 23 an dem Steg 18 angeformt, die an einem biegbaren Federsteg 25 gehalten ist. An dem zweiten Teil 12 ist ebenfalls eine Verzahnung 40 vorgesehen, die als Eingriffsmittel dient, um an den Verzahnungen 20 oder 23 verrastet zu werden.
  • In Figur 3 ist der Bereich der Verzahnung 23 und der Verzahnung 40 im Detail dargestellt. Die Verzahnung 23 ist an einem biegbaren Federsteg 25 ausgebildet, der gekrümmt ist, wobei eine Aussparung 24 auf der Seite der Verzahnung 40 bogenförmig angeordnet ist. Dadurch kann die Verzahnung 40 entsprechend dem Pfeil in die Aussparung 24 verbogen werden, besitzt aufgrund der gebogenen Form des Federsteges 25 allerdings hohe Rückstellkräfte.
  • Die Verzahnung 40 ist an einer Lasche 41 angeformt, die integral mit dem zweiten Teil 12 ausgebildet ist.
  • Die Neigung der Zähne an den Verzahnungen 23 und 40 ist so ausgebildet, dass eine Zahnflanke im Wesentlichen senkrecht zur Längsrichtung des Steges 18 ausgerichtet ist. Eine gegenüberliegende Zahlflanke ist in einem Winkel α zu der senkrechten Zahlflanke ausgerichtet, der beispielsweise in einem Bereich zwischen 30° und 60° liegen kann. Durch die schräge Zahngestaltung ist es möglich, dass die Verzahnungen 23 und 40 nur in eine Richtung relativ zueinander bewegt werden, während in die gegenüberliegende Richtung eine Verriegelung bewirkt wird, so dass eine Rückwärtsbewegung verhindert wird. Dadurch kann beim Zusammenstecken des ersten Teils 11 und des zweiten Teils 12 nur eine Verspannung durch ein Zusammenschieben der Teile 11 und 12 erfolgen. In die gegenüberliegende Richtung verhindern die Verzahnungen 23 und 40 eine Rückwärtsbewegung. Um die Verriegelung der Verzahnungen 23 und 40 zu lösen, muss die Verzahnung 40 an der Lasche 41 nach unten gedrückt werden, so dass die Verzahnungen außer Eingriff gebracht werden. In dieser Position kann das erste Teil 11 von dem zweiten Teil 12 wieder gelöst werden.
  • In den Figuren 4A bis 4C ist das erste Teil 11 der Montageklammer 10 im Detail dargestellt. Das erste Teil 11 umfasst eine untere U-förmige Aufnahme 14 zur Festlegung an einer Latte 2 und einen oberen horizontalen Steg 18, der mit dem zweiten Teil 12 verrastbar ist. An dem oberen Steg 18 ist benachbart zu dem vertikalen Abschnitt 17 ein nach oben hervorstehender Anschlag 19 ausgebildet, der eine Bewegung des zweiten Teils 12 zu der Aufnahme 14 hin begrenzt. An dem Steg 18 sind zwei voneinander beabstandete Verzahnungen 20 und 23 randseitig ausgebildet, die über biegbare Federstege 21 und 25 bewegbar sind. Jeder Federsteg 21 und 25 ist dabei über eine bogenförmige Aussparung 22 und 24 von dem übrigen Material des Steges 18 getrennt, wie dies insbesondere in den Figuren 4B und 4C gezeigt ist. Der Radius R des Federsteges 21 oder 25 auf der zur Verzahnung 20 bzw. 23 gegenüberliegenden Seite kann in einem Bereich zwischen 20 mm und 150 mm, insbesondere 50 mm bis 120 mm, liegen. Durch die gewölbte Form der Federstege 21 und 25 ergeben sich hohe Rückstellkräfte nach einer Verrastung.
  • In den Figuren 5A bis 5C ist das zweite Teil 12 der Montageklammer 10 im Detail dargestellt. Das zweite Teil 12 umfasst eine U-förmige Aufnahme 30, bei der ein unterer horizontaler Steg 31 und ein oberer horizontaler Steg 32 vorgesehen sind. Der untere Steg 31 greift in die Nut 5 an der Latte 2 ein, während der obere Steg 32 die Latte 2 randseitig übergreift. An der U-förmigen Aufnahme 30 ist ein vertikaler Abschnitt 33 ausgebildet, der einen Boden der U-förmigen Aufnahme 30 ausgebildet und über die Aufnahme 30 nach oben hervorsteht. Der vertikale Abschnitt 33 geht an einer Krümmung in einen horizontalen Steg 34 über, an dessen gegenüberliegenden Seiten hervorstehende Arme 13 ausgebildet sind, die jeweils in eine Nut 8 an einem Paneel 6 eingreifen. An dem Steg 34 ist ferner benachbart zu dem vertikalen Abschnitt 33 ein durch Biegen und Stanzen hergestellter Brückenabschnitt 35 ausgebildet, der von dem Steg 34 nach oben hervorsteht, so dass zwischen dem Steg 34 und dem Brückenabschnitt 35 eine Öffnung 36 zum Durchführen eines vorderen Abschnittes des Steges 18 ausgebildet ist. An dem vom vertikalen Abschnitt 33 gegenüberliegenden Ende ist ein weiterer Brückenabschnitt 37 ausgebildet, der durch Stanzen und Biegen von dem Steg 34 nach oben hervorsteht und eine Durchgangsöffnung 38 ausbildet, durch die der Steg 18 durchgeführt werden kann.
  • An einem der Arme 13 ist benachbart zu dem Brückenabschnitt 37 die Verzahnung 40 ausgebildet, die an einer biegbaren Lasche 41 angeformt ist. Die biegbare Lasche 41 ist über zwei Freischnitte 42 von dem Steg 34 getrennt, so dass die Lasche 41 in eine vertikale Richtung umgebogen werden kann, um die Rastverbindung zu lösen. Die Freischnitte 42 sind dabei senkrecht zur Längsrichtung der Verzahnung 40 ausgerichtet und besitzen eine Länge, die ein Biegen der Lasche 41 ermöglicht.
  • Auf der zu der Verzahnung 40 gegenüberliegenden Seite des Steges 34 sind zwei Vorsprünge 39 ausgebildet, die über den Steg 34 nach oben hervorstehen und Führungsmittel ausbilden, um den Steg 18 linear an dem zweiten Teil 12 zu führen. Zudem sorgen die Vorsprünge 39 dafür, dass der Steg 18 mit den Verzahnungen 20 und 23 nur in Längsrichtung in dem zweiten Teil 12 verschoben werden kann, aber keine Seitwärtsbewegung möglich ist.
  • In Figur 6 ist eine modifizierte Position der Montageklammer 10 gezeigt. Während in Figur 2 das zweite Teil 12 mit der Verzahnung 40 an der äußeren Verzahnung 23 verrastet ist, wird in Figur 6 eine Verrastung zwischen der inneren Verzahnung 20 und der Verzahnung 40 gezeigt. Dadurch ist der Abstand zwischen den U-förmigen Aufnahmen 14 und 30 deutlich kleiner, beispielsweise in einem Bereich zwischen 30 mm und 50 mm. In der in Figur 2 dargestellten Position besitzen die Aufnahmen 14 und 30 einen Abstand von beispielsweise 50 mm bis 80 mm. Dadurch kann die Montageklammer 10 für unterschiedlich breite Latten 2 eingesetzt werden, je nachdem, welche Kräfte auf den Bodenbelag wirken. In der in Figur 6 gezeigten Position liegt der Brückenabschnitt 37 benachbart zu dem Anschlag 19 an dem ersten Teil 11 an. Die Vorsprünge 39 halten den Steg 18 des ersten Teils 11 in einer Position, in der ein Lösen der Verrastung an der Verzahnung 20 und der Verzahnung 40 verhindert wird.
  • Das erste Teil 11 und das zweite Teil 12 der Montageklammer 10 sind als Stanz-Biegeteile aus einem Metallblech, insbesondere einem Stahlblech, hergestellt. Die Teile 11 und 12 können bei Bedarf beschichtet werden, um in ihrer Farbgebung an die Paneele 6 angepasst zu werden.
  • Für die Montage der Montageklammer 10 werden zunächst die Latten 2 im Wesentlichen parallel auf einem Untergrund abgelegt. Anschließend wird senkrecht zur Längsrichtung der Latten 2 ein erstes Paneel 6 aufgelegt, an dem dann eine Montageklammer 10 durch Aufstecken des ersten Teils 11 und des zweiten Teils 12 auf die Latte 2 montiert wird. Durch Zusammenschieben des ersten Teils 11 und des zweiten Teils 12 werden diese aneinander verrastet, wodurch der Arm 13 innerhalb der Nut 8 fixiert wird, so dass das Paneel 6 an der Latte 2 gesichert ist. Je nach Länge des Paneels 6 kann dieses auf zwei oder mehr Latten 2 aufliegen, an denen jeweils eine Montageklammer 10 befestigt wird. An der gegenüberliegenden Seite kann ein weiteres Paneel 6 auf die Arme 13 aufgeschoben werden, um auf der gegenüberliegenden Längsseite weitere Montageklammern 10 zu fixieren. Die Arme 13 sind dabei leicht nach oben gerichtet, also schräg zur Horizontalen, so dass beim Aufschieben der Paneele 6 in Längsrichtung der Latten 2 eine formschlüssige Verbindung erhalten werden kann. Für die Montage sind somit keine Werkzeuge erforderlich, und es müssen lediglich die beiden Teile 11 und 12 der Montageklammer 10 zusammengeschoben und verrastet werden, um einen Bodenbelag mit den Paneelen 6 an den Latten 2 zu fixieren. Bezugszeichenliste
    1 Montagesystem α Winkel
    2 Latte R Radius
    3 Unterseite
    4 Oberseite
    5 Nut
    6 Paneel
    7 Oberseite
    8 Nut
    10 Montageklammer
    11 Teil
    12 Teil
    13 Arm
    14 Aufnahme
    15 Steg
    16 Steg
    17 Abschnitt
    18 Steg
    19 Anschlag
    20 Verzahnung
    21 Federsteg
    22 Aussparung
    23 Verzahnung
    24 Aussparung
    25 Federsteg
    30 Aufnahme
    31 Steg
    32 Steg
    33 Abschnitt
    34 Steg
    35 Brückenabschnitt
    36 Öffnung
    37 Brückenabschnitt
    38 Durchgangsöffnung
    39 Vorsprung
    40 Verzahnung
    41 Lasche
    42 Freischnitt

Claims (14)

  1. Montagesystem (1) für einen Bodenbelag, insbesondere für Terrassen, mit mehreren auf einem Untergrund ablegbaren Latten (2), auf denen eine Vielzahl von Paneelen (6) aufliegt, wobei die Latten (2) und die Paneele (6) mit Bezug auf ihre jeweilige Längsrichtung im Wesentlichen senkrecht zueinander ausgerichtet sind, und mindestens einer verrastbare Montageklammer (10), mittels der ein Paneel (6) an einer Latte (2) fixierbar ist, wobei die Montageklammer (10) zwei relativ zueinander verschiebbare oder verschwenkbare Teile (11, 12) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass
    die zueinander verschiebbare oder verschwenkbare Teile (11, 12) jeweils eine U-förmige Aufnahme (14, 30) aufweisen, die eine Latte (2) teilweise umgreift, um somit die Montageklammer an der Latte zu fixieren.
  2. Montagesystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für eine Montage die beiden Teil (11, 12) der Montageklammer (10) zusammengeschoben und verrastet werden, um einen Bodenbelag mit den Paneelen (6) an einer Latte (2) zu fixieren.
  3. Montagesystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an dem ersten Teil (11) der Montageklammer (10) Rastmittel (20, 23) und an dem zweiten Teil (12) der Montageklammer (10) Eingriffsmittel (40) vorgesehen sind, die an den Rastmitteln (20, 23) verrastbar sind.
  4. Montagesystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastmittel (20, 23) und die Eingriffsmittel (40) eine Bewegung des ersten Teils (11) und des zweiten Teils (12) relativ zueinander nur in eine Richtung zulassen.
  5. Montagesystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil (11) und das zweite Teil (12) der Montageklammer (10) über lineare Führungsmittel (18, 39) verschiebbar aneinander gehalten sind.
  6. Montagesystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastmittel (20, 23) und die Eingriffsmittel (40) durch eine Verzahnung gebildet sind.
  7. Montagesystem nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Verzahnung (20, 23, 40) an einem biegbaren Federsteg (21, 25) ausgebildet ist.
  8. Montagesystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der biegbare Federsteg (21, 25) über eine bogenförmige Aussparung (22, 25) von einem Steg des ersten Teils (11) der Montageklammer (10) getrennt ist.
  9. Montagesystem nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest an einem Teil (11) zwei voneinander beabstandete Verzahnungen (20, 23) vorgesehen sind.
  10. Montagesystem nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an dem ersten und/oder dem zweiten Teil (11, 12) der Montageklammer (10) seitlich hervorstehende Arme (13) vorgesehen sind, die in eine Nut (8) an einer seitlichen Längskante eines Paneels (6) einfügbar sind.
  11. Montagesystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Latte (2) eine Nut (5) aufweist, in die ein Schenkel (15, 31) der U-förmigen Aufnahme (14, 30) eingreift.
  12. Montagesystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageklammer (10) aus einem gestanzten und gebogenen Metallblech hergestellt ist.
  13. Montagesystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageklammer (10) zwischen zwei Paneelen (6) angeordnet ist.
  14. Montagesystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Latten (2) und/oder die Paneele (6) aus einer Mischung aus Naturstoffen und einem Polymer extrudiert sind.
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