EP2751008B1

EP2751008B1 - Fahrtreppe oder fahrsteig mit einem untersichtblech

Info

Publication number: EP2751008B1
Application number: EP12745874.3A
Authority: EP
Inventors: Gerd Heinemann; Michael Matheisl; Stephan HAUER; Wolfgang Klein; Wolfgang Neszmerak
Original assignee: Inventio AG
Current assignee: Inventio AG
Priority date: 2011-08-30
Filing date: 2012-08-14
Publication date: 2015-07-29
Anticipated expiration: 2032-08-14
Also published as: EP2751008A1; MX340164B; AU2012301172A1; ZA201401257B; CA2844786A1; US20130228414A1; KR101665967B1; CN103917476B; RU2014112055A; BR112014003944A2; KR20140073493A; US8763781B2; SG2014012439A; PL2751008T3; MX2014002240A; HK1198531A1; WO2013029979A1; CN103917476A

Description

Die Erfindung betrifft allgemein eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig mit einem Untersichtblech. Die Erfindung betrifft insbesondere die Befestigung des Untersichtbleches an einem Tragwerk der Fahrtreppe oder Fahrsteiges.
Fahrtreppen oder Fahrsteige weisen eine tragende Struktur auf, die als Tragwerk bezeichnet wird. Meistens ist dieses Tragwerk eine Fachwerkkonstruktion, welche beim Hersteller als ganze Einheit oder in Tragwerkmodule unterteilt, hergestellt wird. Das Tragwerk oder dessen Tragwerkmodule beziehungsweise Fachwerkmodule werden in ein Gebäude eingebaut, wobei das Tragwerk zum Beispiel zwei Ebenen des Gebäudes verbindet. In diesem Tragwerk sind die bewegbaren Komponenten der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges angeordnet, beispielsweise ein Stufenband oder ein Palettenband, Umlenkachsen, eine Antriebswelle sowie der Antriebsmotor mit Getriebe, dessen Steuerung, Überwachungssysteme, Sicherheitssysteme und dergleichen mehr. Ferner werden auch feststehende Komponenten wie beispielsweise Balustraden, Kammplatten, Lagerstellen, Laufbahnen und Führungsschienen mit dem Tragwerk fest verbunden.
US 4 175 653 beschreibt eine Fahrtreppe, die ein aus Trägern gebildetes Tragwerk beinhaltet. An den Untergurten des Tragwerks ist ein Untersichtblech angeschweißt. Die Schweißnähte dieses Untersichtbleches sind umlaufend ausgebildet, so dass eine durch das Untersichtblech und die Untergurte gebildete, öldichte Wanne vorhanden ist. Das Untersichtblech trägt wesentlichen zur Steifigkeit des Tragwerks bei, insbesondere wird die Verwindungssteifigkeit erhöht. Das Untersichtblech muss bei den gegebenen großen Flächen der Untersicht einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteiges eine Wandstärke von 3 mm bis 5 mm aufweisen, damit dieses nicht durch die betriebsbedingten Vibrationen zu schwingen beginnt und einer Membrane gleich, unangenehme Geräusche erzeugt. Ferner sollte die Schweißnaht umlaufend sein, damit das Untersichtblech nicht durchhängt. Tragwerke mit einer geschweißten Untersicht sind daher schwer und deren Herstellung teuer. Ferner ergeben sich durch das hohe Transportgewicht auch hohe Transportkosten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig zu schaffen, deren Tragwerk mit einem Untersichtblech kostengünstiger herstellbar ist und dessen schalldämpfende Eigenschaften gleich oder besser sind als diejenigen eines herkömmlich gefertigten Tragwerks gleicher Dimension.
Diese Aufgabe wird durch eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig gelöst, die ein Tragwerk und ein in seiner flächigen Ausdehnung durch Seitenrandbereiche begrenztes Untersichtblech aufweist. Ein erster Seitenrandbereich des Untersichtbleches ist mit dem Tragwerk fest verbunden. Das Untersichtblech ist ferner zwischen dem ersten Seitenrandbereich und einem dem ersten Seitenrandbereich gegenüberliegenden, zweiten Seitenrandbereich mit einem vorgegebenen Vorspannkraftwert vorgespannt. Zur Erhaltung der Vorspannung ist auch der zweite Seitenrandbereich mit dem Tragwerk fest verbunden. Durch die Erhaltung der Vorspannkraft wird die Steifigkeit des Tragwerks erhöht und im Betrieb der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges ist die Geräuschentwicklung reduziert.
Als "fest verbunden" im Sinne der vorliegenden Erfindung sind alle Verbindungen zu verstehen, die geeignet sind, die Vorspannung des Untersichtbleches nahezu vollständig über die Zeit aufrecht zuhalten. Dem entsprechend erfolgt innerhalb der festen Verbindung unter Vorspannung und bei Raumtemperatur keine fortschreitende Verschiebung des Seitenrandbereichs relativ zum Tragwerk. Die Vorspannung verursacht im belasteten Querschnitt der Untergurte des Tragwerks eine Druckbelastung des Werkstoffs und im Querschnitt des Untersichtbleches eine Zugbelastung des Werkstoffs, welche unterhalb der Streckgrenze ist. Durch die Vorspannung des Untersichtbleches wird ferner eine Steifigkeit des Tragwerks erreicht, die die Steifigkeit eines herkömmlich gefertigten, mit einem Untersichtblech versehenen Tragwerks übertrifft.
Der erste und der zweite Seitenrandbereich des Untersichtbleches können mit dem Tragwerk kraftschlüssig, stoffschlüssig oder formschlüssig fest verbunden sein. Als stoffschlüssige, feste Verbindungen eignen sich Schweißverbindungen und Lötverbindungen. Als kraftschlüssige, feste Verbindungen eignen sich Klemmleisten und Verschraubungen. Als formschlüssige, feste Verbindungen eignen sich Nieten, Durchsetzfügungen, Clinchen, sowie Verschraubungen mit Stiftverbindungen kombiniert.
Nicht geeignet als feste Verbindung im Sinne der Erfindung ist die reine Verklebung (ohne formschlüssige oder kraftschlüssige zusätzliche Mittel) des ersten und zweiten Seitenrandbereichs mit dem Tragwerk. Da Polymerwerkstoffe unter Belastung fließen beziehungsweise kriechen, würde die Vorspannkraft des Untersichtbleches bei einer reinen Verklebung sehr rasch abgebaut. Dieser Vorspannkraftverlust kann zu einer Reduktion der Steifigkeit in der Längserstreckung des Tragwerks und der Verwindungssteifigkeit des Tragwerks und damit einhergehend, zu optisch wahrnehmbaren Verwerfungen (Wellen und Dellen) des Untersichtbleches führen. Ferner beginnt ein ungespanntes Untersichtblech bei tieferen Frequenzen an zu schwingen als ein vorgespanntes Untersichtblech. Gerade die typische Betriebsart von Fahrsteigen und Fahrtreppen mit geringen Geschwindigkeiten des Stufenbandes oder Palettenbandes verursachen ein Schwingungsspektrum mit tiefen Frequenzen, beispielsweise von 4 Hertz bis 15 Hertz. Dieses Schwingungsspektrum kann im Bereich der Resonanzfrequenz eines ungespannten Untersichtbleches liegen und dadurch zu einer unangenehmen Geräuschentwicklung im Betrieb führen.
Da nur zwei Seitenrandbereiche des Untersichtbleches mit dem Tragwerk fest verbunden sind, reduziert sich der Fertigungsaufwand verglichen mit einer das Untersichtblech umlaufenden Schweißnaht enorm. Beispielsweise sind bei einem Untersichtblech welches durch vier Seitenrandbereiche begrenzt ist, der erste Seitenrandbereich und der zweite Seitenrandbereich mit dem Tragwerk fest verbunden, während der dritte Seitenrandbereich und der vierte Seitenrandbereich nicht fest mit dem Tragwerk verbunden sind.
Zwischen mindestens einem Seitenrandbereich des Untersichtbleches und dem Tragwerk kann zumindest abschnittsweise eine schwingungsdämpfende Zwischenlage angeordnet sein. Die zumindest Abschnittsweise angeordnete schwingungsdämpfende Zwischenlage in den Seitenrandbereichen des vorgespannten Untersichtbleches verhindert die Geräuschentwicklung durch Vibrationen im tiefen und mittleren Frequenzbereich. Vibrationen mit mittleren Frequenzen können bei fehlender, schwingungsdämpfender Zwischenlage zum kurzzeitigen lokalen Abheben der übrigen, nicht fest verbundenen Seitenwandbereiche vom Tragwerk führen und beim Rückprall auf einen Untergurt des Tragwerks Geräusche erzeugen.
Das Tragwerk kann in Tragwerkmodule unterteilt sein, wobei jedes dieser Tragwerkmodule ein Untersichtblech aufweist. Dessen erster Seitenrandbereich und dessen, dem ersten Seitenrandbereich gegenüberliegender, zweiter Seitenrandbereich sind mit dem Tragwerk fest verbunden. Das Untersichtblech jedes Tragwerkmoduls ist zwischen dem ersten Seitenrandbereich und dem zweiten Seitenrandbereich vorgespannt.
Wie beim einstückigen Tragwerk kann auch bei den einzelnen Tragwerkmodulen zwischen den übrigen Seitenrandbereichen und dem Tragwerkmodul zumindest abschnittsweise eine schwingungsdämpfende Zwischenlage angeordnet sein.
Wenn das Tragwerk oder Tragwerkmodul zwei Seitenteile aufweist, die mit Querstreben miteinander verbunden sind, kann die schwingungsdämpfende Zwischenlage an Untergurten der Seitenteile und an den, den Untergurten anschließenden Querstreben angeordnet sein. Die Querstreben können beispielsweise Querträger, Querbrücken, Querbrammen Querwinkel Querformprofile und dergleichen mehr sein.
Die schwingungsdämpfende Zwischenlage kann beispielsweise ein Polymerwerkstoffband oder Polymerwerkstoffklebeband sein. Auch ein zumindest abschnittsweise aufgetragener Klebstoff kann als schwingungsdämpfende Zwischenlage eingesetzt werden. Sofern der Klebstoff ein den gesamten Seitenrandbereich umlaufend aufgetragener, ölbeständiger Kleb-Dichtstoff ist, kann mit dem Untersichtblech und mit Teilen des Tragwerks oder Tragwerkmoduls eine öldichte beziehungsweise flüssigkeits- und staubdichte Wanne gebildet werden. Besonders geeignet sind pastöse oder flüssige Einkomponenten- Kleb-/Dichtstoffe auf Basis silanmodifizierter Polymere, die durch Luftfeuchtigkeit zu einem elastischen Produkt vernetzen. Diese werden beispielsweise im Karosserie- und Fahrzeugbau, Waggonbau und Containerbau sowie im Metall- und Apparatebau eingesetzt.
Die Untergurte des Tragwerks werden in der Betriebslage der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges durch Zugkräfte beansprucht, während die Obergurte Druckkräfte aufnehmen müssen. Durch die Vorspannung des Untersichtbleches werden die Untergurte entlastet, da die Vorspannkraft in den Untergurten Druckkräfte verursacht. In geringem Masse werden auch die Obergurte entlastet, da die Verspannung Zugkräfte in den Obergurten verursacht. Der Querschnitt des Untersichtbleches muss bei gegebener zulässiger Streckgrenze des Materials entsprechend dimensioniert sein, so dass dieses sowohl die Vorspannkraft als auch einen Teil, der durch das Tragwerk zu tragenden Nutzlast und Eigenmasse verursachten Zugkraft im Untergurt des Tragwerks aufnehmen kann. Um möglichst dünne und dadurch leichte Untersichtbleche verwenden zu können, unterscheidet sich das Material des Tragwerks vorzugsweise vom Material des Untersichtbleches in seinen Materialeigenschaften, wobei das Untersichtblech vorzugsweise eine höhere Streckgrenze als das Material des Tragwerks aufweist. Dies ermöglicht die Verwendung von Untersichtblechen mit Stärken von 0,5 mm bis 2.5 mm. Vorzugsweise weist das Untersichtblech eine Stärke von 0.8 mm bis 1.0 mm auf. Versuche haben ergeben, dass sich Untersichtbleche dieser Stärke problemlos auch über stumpfwinklige Ecken des Tragwerks oder Tragwerkmoduls spannen lassen.
Selbstverständlich können über die Längserstreckung des Tragwerks oder Tragwerkmoduls mindestens zwei Untersichtbleche angeordnet sein. Zwischen zwei Untersichtblechen ist dann eine Stossfuge vorhanden. Damit die Untersichtbleche im Bereich der Stossfuge mit dem Tragwerk oder Tragwerkmodul fest verbunden werden können, oder die Stossfuge abgedichtet werden kann, ist die Stossfuge vorzugsweise im Bereich einer Querstrebe angeordnet.
Vorzugsweise ist das Untersichtblech in der Längserstreckung des Tragwerks oder Tragwerkmoduls vorgespannt. Dies hat den Vorteil, dass die Untergurte und Obergurte des Tragwerks wie weiter oben beschrieben, entlastet werden können.
Damit Teile des Tragwerks durch die Vorspannenkraft des Untersichtbleches nicht deformiert werden, kann das Tragwerk oder Tragwerkmodul mit Verstärkungsmitteln zur Aufnahme der Vorspannung versehen sein. Solche Verstärkungsmittel können Verstärkungsrippen, Verstärkungsplatten, Verstärkungsprofile oder Verstärkungsstreben sein, die mit dem Tragwerk oder Tragwerkmodul fest verbunden sind und daran verbleiben. Insbesondere Tragwerkmodule können aber auch temporäre Verstärkungsmittel aufweisen, die nur während des Herstellungsprozesses mit dem Tragwerkmodul verbunden sind und nach dem Zusammenbau des Tragwerks entfernt werden können.
Die Untersichtbleche können in ihrer flächigen Ausdehnung eine beliebige Form aufweisen. Der erste Seitenrandbereich und der zweite Seitenrandbereich müssen auch nicht parallel zueinander angeordnet sein. Aus fertigungstechnischen Gründen ist das Untersichtblech jedoch vorzugsweise quadratisch oder rechteckig ausgebildet.
Das Verfahren zum Bespannen eines Tragwerks oder Tragwerkmoduls einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteiges mit einem durch Seitenrandbereiche begrenzten Untersichtblech ist äußerst kostengünstig und einfach durchführbar und beinhaltet nur wenige Verfahrensschritte.
Das Verfahren umfasst die Schritte, dass

ein erster Seitenrandbereich des Untersichtbleches mit dem Tragwerk oder Tragwerkmodul fest verbunden wird,
ein dem ersten Seitenrandbereich des Untersichtbleches gegenüberliegender zweiter Seitenrandbereich in eine Spannvorrichtung eingespannt wird, die gegen das Tragwerk oder Tragwerkmodul abstützt,
das Untersichtblech mittels der Spannvorrichtung gespannt wird, und dass
der zweite Seitenrandbereich des vorgespannten Untersichtbleches mit dem Tragwerk oder Tragwerkmodul fest verbunden wird.

Zwischen dem Untersichtblech und dem Tragwerk oder Tragwerkmodul kann zumindest Abschnittsweise eine schwingungsdämpfende Zwischenlage angeordnet sein. Diese kann vor dem Verbinden des ersten Seitenrandbereichs mit dem Tragwerk oder
Tragwerkmodul, angeordnet werden. Selbstverständlich kann die schwingungsdämpfende Zwischenlage auch nach dem Verbinden des ersten Seitenrandbereichs mit dem Tragwerk oder Tragwerkmodul angeordnet werden.
Um das Tragwerk bequemer bespannen zu können, wird das Tragwerk oder Tragwerkmodul üblicherweise in eine Fertigungslage gebracht, so dass die zu bespannenden Fläche nach oben gerichtet ist. In der Betriebslage ist die mit dem Untersichtblech bespannte Fläche nach unten gerichtet.
Das Vorspannen des Untersichtbleches kann mit einer Spannvorrichtung erfolgen, die mindestens ein Hydraulikaggregat, einen Pressluftanschluss, und mindestens einen Hydraulikzylinder oder Pneumatikzylinder aufweist. Die Vorspannkraft lässt sich durch den Öldruck im Hydraulikzylinder beziehungsweise Gasdruck im Pneumatikzylinder sehr gut einstellen und kontrollieren.
Ferner kann das Vorspannen auch mit einer Spannvorrichtung erfolgen, die mindestens eine Gewindespindel aufweist. Auch eine Kombination von Gewindespindel und Hydraulikzylinder beziehungsweise Pneumatikzylinder ist möglich, wobei der Pneumatik- oder Hydraulikzylinder zum Aufbringen der Spannkraft verwendet wird und die Gewindespindel zur Sicherung des gespannten Zustandes dient, bis der zweite Seitenrandbereich mit dem Tragwerk fest verbunden ist. Anschließend kann die Spannvorrichtung entfernt werden.
In Versuchen an Tragwerken konnte ermittelt werden, dass Untersichtbleche der vorgenannten Stärke von 0.5 mm bis 2.5 mm und mit einer Breite von 1.5 m mit einer Spannkraft von 10 kN bis 140 kN vorgespannt werden können und hervorragende Ebenheiten erzielbar sind. Entsprechende Versuche wurden auch Tragwerken mit Breiten von 0.9 m, 1.1 m, 1.3 m, 1.7 m, 1.9 m, und 2.1 m erfolgreich durchgeführt. Besonders gute Ergebnisse wurden mit Untersichtblechen aus rostfreiem Stahl, beispielsweise 1.4301 (X5CrNi18-10) erzielt, welche bei 1.5 m Breite und 0.8 mm Stärke mit 35 kN bis 55 kN vorgespannt wurden.
Das Tragwerk einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteiges mit mindestens einem Untersichtblech wird im Folgenden anhand von Beispielen und mit Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen:

Figur 1:: in schematischer Darstellung eine Fahrtreppe mit einem Tragwerk, in welchem Laufbahnschienen und ein umlaufendes Stufenband angeordnet sind;
Figur 2:: das Tragwerk aus der Figur 1 in der Seitenansicht mit einer Spannvorrichtung und mit mehreren Untersichtblechen;
Figur 3:: in dreidimensionaler Ansicht ein Tragwerkmodul mit einem Untersichtblech, dessen erster Seitenrandbereich durch Punktschweißung stoffschlüssig mit dem Tragwerkmodul fest verbunden ist und dessen zweiter Seitenrandbereich teilweise eingerollt dargestellt ist, um die auf dem Tragwerkmodul angeordnete, schwingungsdämpfende Zwischenlage zu zeigen;
Figur 4:: in geschnittener Seitenansicht eine zweite Ausführung einer festen Verbindung des ersten Seitenrandbereichs mit dem Tragwerk durch Nieten;
Figur 5:: in geschnittener Seitenansicht eine dritte Ausführung einer festen Verbindung des ersten Seitenrandbereichs mit dem Tragwerk mittels einer Klemmleiste und
Figur 6:: die Ansicht A der Spannvorrichtung aus der Figur 2.

Figur 1 zeigt eine Fahrtreppe 1 mit einer einen Handlauf 2.1 tragenden Balustrade 2. Ferner weist die Fahrtreppe 1 ein Tragwerk 5 auf, welches die Balustraden 2 trägt. Die Balustraden 2 weisen Sockelbleche 3 auf, zwischen denen seitlich geführte Stufen 4 umlaufend angeordnet sind. Die Fahrtreppe 1 verbindet eine erste Etage E1 mit einer zweiten Etage E2. Laufrollen 4.1 der Stufen 4 fahren auf Laufbahnschienen 6.3, 6.4, beziehungsweise auf Laufbahnen 6.1, 6.2, die mit dem Tragwerk 5 der Fahrtreppe 1 beispielsweise mittels einer Schraubverbindung, Schweißverbindung, Pressverbindung, Nietverbindung oder mittels Durchsetzfügen (Clinchen) verbunden sind. Auch wenn die Figur 1 eine Fahrtreppe 1 mit Stufen zeigt, ist es offensichtlich, dass die vorliegende Erfindung auch für einen Fahrsteig mit einem Palettenband geeignet ist.
Figur 2 zeigt das Tragwerk 5 aus der Figur 1 in der Seitenansicht mit einer Spannvorrichtung 20 und mit mehreren Untersichtblechen 11, 12, 13, 14, 15. Das Tragwerk 5 ist in ein erstes Tragwerkmodul 5.1, in ein zweites Tragwerkmodul 5.2 und in ein drittes Tragwerkmodul 5.3 unterteilt. Diese Unterteilung ist insbesondere bei Tragwerken 5 von sehr weit überspannenden Fahrtreppen und Fahrsteigen vorteilhaft, da diese einfacher vom Herstellerwerk zum Einbauort transportiert werden können. Auch beengende Einbauverhältnisse in bestehenden Gebäuden können eine Unterteilung erfordern. Selbstverständlich kann das Tragwerk 5 auch einteilig beziehungsweise einstückig ausgeführt sein und nur mit einem Untersichtblech durchgehend oder Abschnittweise mit mehreren Untersichtblechen versehen sein. Die dargestellte Aufteilung des Tragwerks 5 in mehrere Tragwerkmodule 5.1, 5.2, 5.3 ist nur beispielhaft, die Trennstellen 6, 7 können auch an anderen Stellen des Tragwerks 5 angeordnet sein. Jedes dieser Tragwerkmodule 5.1, 5.2, 5.3 wird mit einem Untersichtblech 11, 12, 13, 14, 15 versehen, beziehungsweise aufgrund der Blechstärke des Untersichtbleches 11, 12, 13, 14, 15, und der Vorspannung gewissermaßen mit diesem bespannt.
Die Untersichtbleche 11, 12, 13, 14, 15 sind von den Tragwerkmodulen 5.1, 5.2, 5.3 abgehoben dargestellt, um deren Aufteilung zu zeigen. Die mit Pfeilen bezeichneten Stellen weisen auf den jeweils ersten Seitenrandbereich 11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1 und den zweiten Seitenrandbereich 11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3 der Untersichtbleche 11, 12, 13, 14, 15 hin, welche mit den zugeordneten Tragwerkmodulen 5.1, 5.2, 5.3 fest zu verbinden sind.
Das erste Tragwerkmodul 5.1 weist einen abgewinkelten ersten Bereich 5.8 auf, an welchem das zweite Tragwerkmodul 5.2 anschließt. Aufgrund des abgewinkelten ersten Bereichs 5.8 wird das Untersichtblech 11 über eine Kante 5.7 gespannt. Umfangreiche Versuche haben gezeigt, dass dies problemlos möglich ist. Ferner ist am ersten Tragwerkmodul 5.1 auch eine Spannvorrichtung 20 angeordnet, welche nach dem festen Verbinden des zweiten Seitenrandbereichs 11.2 mit dem ersten Tragwerkmodul 5.1, beispielsweise durch eine Punktschweißung oder Längsschweißung, entfernt wird. Entfernt beziehungsweise abgetrennt, wird gegebenenfalls auch ein durch eine unterbrochene Linie angedeuteter Blechüberstand 11.9 des Untersichtbleches 11. Dieser Blechüberstand 11.9 kann je nach Auslegung der Spannvorrichtung 20 notwendig sein, um den zweiten Seitenrandbereich 11.2 mit der Spannvorrichtung 20 zu verbinden. Der Aufbau und die Funktionsweise der Spannvorrichtung 20 werden in Zusammenhang mit Figur 6 beschrieben, welche die Ansicht A der Spannvorrichtung 20 zeigt.
Das dritte Tragwerkmodul 5.3 weist wie das erste Tragwerkmodul 5.1 einen abgewinkelten zweiten Bereich 5.9 auf. Da sich dieser zweite Berech 5.9 jedoch komplementär zum ersten Bereich 5.8 erstreckt und dadurch eine stumpfwinklige Ecke aufweist, wird das dritte Tragwerkmodul 5.3 vorzugsweise mit zwei Untersichtblechen 13, 14 versehen.
Alternativ zu den beiden Untersichtblechen 13, 14 kann auch nur ein Untersichtblech 15 angeordnet werden, wie dies mit strichpunktierter Linie angedeutet ist. Bevor dieses Untersichtblech 15 mit dem dritten Tragwerkmodul 5.3 verbunden wird, sollte es der zu bespannenden Fläche des Tragwerks 5.3 und dessen stumpfwinkliger Ecke entsprechend vorgeformt beziehungsweise abgekantet werden, wobei die dadurch geschaffene Abkantstelle das Untersichtblech 15 in zwei Schenkel 15.8, 15.9 aufteilt. Die Abkantstelle dient als erster Seitenrandbereich 15.1 für beide Schenkel 15.8, 15.9 des Untersichtbleches 15, da dieser als erster mit dem Tragwerk 5.3 fest verbunden wird. Jeder der beiden Schenkel 15.8, 15.9 weist einen zweiten Seitenrandbereich 15.2, 15.3 auf. Diese können zur Aufbringung der Vorspannkraft gleichzeitig oder nacheinander mit einer Spannvorrichtung 20 verbunden werden. Wenn einer der beiden Schenkel 15.8, 15.9 sehr kurz ist, kann gegebenenfalls auch auf ein Vorspannen dieses kurzen Schenkels verzichtet werden.
Figur 3 zeigt in dreidimensionaler Ansicht das zweite Tragwerkmodul 5.2 aus der Figur 2, mit dem Untersichtblech 12, dessen erster Seitenrandbereich 12.1 mittels einer Punktschweißung 26 stoffschlüssig mit dem Tragwerkmodul 5.2 fest verbunden ist. Das Tragwerk 5.2 weist zwei fachwerkförmige Seitenteile 5.4, 5.5 auf, welche durch Querstreben 5.6 miteinander verbunden sind. Das Tragwerkmodul 5.2 ist in seiner Fertigungslage dargestellt, deshalb liegt das Untersichtblech 12 oben auf dem Tragwerkmodul 5.2 auf. Der zweite Seitenrandbereich 12.2 des Untersichtbleches 12 ist nur zu Darstellungszwecken teilweise eingerollt, um die, zwischen dem Tragwerkmodul 5.2 und dem Untersichtblech 12 angeordnete, schwingungsdämpfende Zwischenlage 28 zu zeigen.
Diese kann beispielsweise ein Kleb-/Dichtstoff auf Basis silanmodifizierter Polymere sein, welcher wie dargestellt, durchgehend auf die Untergurte 5.35, 5.36 der Seitenteile 5.4, 5.5 und die Querstreben 5.6 aufgetragen wird, bevor das Untersichtblech 12 auf das Tragwerkmodul 5.2 gelegt, und die beiden Seitenrandbereiche 12.1, 12.2 mit dem Tragwerkmodul 5.2 fest verbunden werden. Dabei sollten die Stellen des Tragwerkmoduls 5.2, an welchen die ersten und zweiten Seitenrandbereiche 12.1, 12.2 angeschweißt werden, möglichst frei von Kleb-/Dichtstoff oder nicht schweißbaren Teilen sein.
Üblicherweise sollten diese Klebstoffe eine gewisse Schichtdicke aufweisen, um die schwingungsdämpfende Eigenschaft zu entfalten. Um eine bestimmte Schichtdicke zu erreichen, können zusätzlich Abstandhalter 29 zwischen dem Untersichtblech 12 und dem Tragwerkmodul 5.2 angeordnet sein. Diese sind vorzugsweise aus einem Polymerwerkstoff, der ebenfalls schwingungsdämpfende Eigenschaften aufweist.
Selbstverständlich kann als schwingungsdämpfende Zwischenlage 28 auch ein doppelseitig klebendes Band aus Polymerwerkstoff, beispielsweise ein Elastomerband an Stelle des Kleb-/Dichtstoffes eingesetzt werden, wobei bei ausreichender Druckfestigkeit dieses Elastomerbandes keine Abstandhalter 29 notwendig sind.
Die Anordnung der schwingungsdämpfenden Zwischenlage 28 ist nur beispielhaft am zweiten Tragwerkmodul 5.2 gezeigt. Selbstverständlich können auch das in der Figur 2 dargestellte erste und das dritte Tragwerkmodul 5.1, 5.3 beziehungsweise ein einteiliges oder einstückiges Tragwerk 5 in gleicher Weise mit einer schwingungsdämpfenden Zwischenlage 28 versehen sein.
Wie bereits weiter oben erwähnt, kann ein Untersichtblech durch verschiedene Verbindungsmittel mit einem Tragwerk fest verbunden werden. Anstelle der in Figur 3 erwähnten Punktschweißung zeigt Figur 4 in geschnittener Seitenansicht eine zweite Ausführung einer festen Verbindung. Der erste Seitenrandbereich 31.1 des Untersichtbleches 31 wird mittels einer Reihe Nieten 36 mit dem Tragwerk 35 verbunden. Anstelle der Nieten 36 können auch Treibnägel, Blindnieten oder Scherzugnieten verwendet werden. Wenn auch der nicht dargestellte, zweite Seitenrandbereich mittels Nieten 36 mit dem Tragwerk 35 verbunden werden soll, muss darauf geachtet werden, dass der Bolzendurchmesser der Niete 36 möglichst spielfrei zu den Bohrungen passt, in welche sie eingefügt werden, da sonst nach der Entfernung der Spannvorrichtung nur eine geringe oder keine Vorspannkraft übrig bleibt. Gegebenenfalls können die Nieten 36 auch durch Passstifte ergänzt werden, so dass der Formschluss in Richtung der Vorspannkraft durch die Passstifte und der Formschluss orthogonal zur Vorspannkraft durch die Nieten 36 erfolgt. Selbstverständlich können an Stelle der Nieten 36 auch Schrauben, vorzugsweise Passschrauben verwendet werden. Gut erkennbar ist auch die zwischen dem Untersichtblech 31 und dem Tragwerk 35 angeordnete, schwingungsdämpfende Zwischenlage 38.
Die Vorspannung des Untersichtbleches 31 wird durch die Gurte 35.35 und die Querstrebe 32 des Tragwerks 35 abgestützt. Wie in Figur 4 durch Rippen 34 und einen Verstärkungswinkel 33 angedeutet, kann es notwendig sein, die Gurte 35.35 und die Querstrebe 32 des Tragwerks 35 stellenweise zu verstärken. Als Verstärkungsmittel können nicht nur Rippen 34 und Verstärkungswinkel 33 verwendet werden, sondern auch Streben, Stützen und dergleichen mehr. Einzelne Bauteile wie beispielsweise eine Zugkräfte und/oder Biegemomente aufnehmende Querstrebe 32 können auch größer dimensioniert sein. Je nach Auslegung der Querstrebe 32 kann der Verstärkungswinkel 33 entfernt werden, wenn das Bespannen des Tragwerks 35 mit dem Untersichtblech 31 erfolgt ist. Der nur als temporäres Verstärkungsmittel dienende Verstärkungswinkel 33 kann aber auch Teil einer nicht dargestellten Spannvorrichtung sein.
In der Figur 5 ist in geschnittener Seitenansicht eine dritte Ausführung einer festen Verbindung dargestellt. Der erste Seitenrandbereich 41.1 des Untersichtbleches 41 ist mit dem Tragwerk 45 mittels einer Klemmleiste 43 fest verbunden. Die Klemmleiste 43 wird mittels Schrauben 46 an einer Basis 44 festgeschraubt. Der erste Seitenbereich 41.1 wird zwischen der Basis und der Klemmleiste eingeklemmt und bildet eine kraftschlüssige, feste Verbindung. Ferner weist der erste Seitenbereich 41.1 eine zweifache Kröpfung auf. Durch eine Kombination der kraftschlüssigen festen Verbindung mittels Klemmleiste 43 mit einem Formschluss mittels der Kröpfung kann eine wesentlich höhere Vorspannkraft auf das Tragwerk 45 abgestützt werden, als dies mit der Klemmkraft der Klemmleiste 43 alleine möglich wäre.
Die Basis 44 ist mit dem Tragwerk 45 beispielsweise mittels Schweißnähte fest verbunden und dient durch den vertikalen Versatz S zudem als Abstandhalter, damit die schwingungsdämpfende Zwischenlage 48 eine vorgegebene Schichtdicke aufweist. Die schwingungsdämpfende Zwischenlage 48 ist zwischen dem Untersichtblech 41 und dem Untergurt 45.35 sowie der Querstrebe 42 des Tragwerks 45 angeordnet, aber nicht zwischen der Basis 44 und dem Untersichtblech 41.
Figur 6 zeigt die Ansicht A der Spannvorrichtung 20 aus der Figur 2. Ferner ist das zu spannende Untersichtblech 11 mit dem Blechüberstand 11.9 dargestellt. Die Spannvorrichtung 20 weist ein Grundgerüst 20.1 auf, an dem ein Spannbalken 20.2 linear geführt ist. Zwischen dem Spannbalken 20.2 und dem Grundgerüst 20.1 sind zwei Hydraulikzylinder 20.4 und zwei Gewindespindeln 20.3 angeordnet. Der Spannbalken 20.2 weist Gewindebohrungen 20.5 auf, an welchen der Blechüberstand 11.9 mittels Schrauben befestigt wird. Das Grundgerüst 20.1 wird mit dem nicht dargestellten Tragwerk lösbar verbunden. Die Hydraulikzylinder 20.4 werden durch ein nicht dargestelltes Hydraulikaggregat versorgt.
Sobald der nicht dargestellte, erste Seitenrandbereich des Untersichtbleches 11 mit dem Tragwerk fest verbunden ist, das Grundgerüst 20.1 am Tragwerk montiert ist und der Blechüberstand 11.9 des zweiten Seitenrandbereichs 11.2 mit dem Spannbalken 20.2 verbunden ist, kann das Untersichtblech 11 durch Verschiebung des Spannbalkens 20.2 relativ zum Grundgerüst 20.1 vorgespannt werden. Das Aufbringen der Vorspannung erfolgt mittels der Hydraulikzylinder 20.4, wobei die Spannkraft beispielsweise mit Hilfe von Manometern abgelesen werden kann. Sobald die vorgegebene Vorspannkraft erreicht ist, werden die Gewindespindeln 20.3 nachgestellt, um den Spannbalken 20.2 in seiner Position zum Grundgerüst 20.1 zu sichern. Anschließend wird der zweite Seitenrandbereich 11.2 mit dem Tragwerk beispielsweise durch Punktschweißung oder eine Längsverschweißung fest verbunden. Nun können die Gewindespindeln 20.3 gelöst, die Hydraulikzylinder 20.4 entspannt und der Blechüberstand 11.9 vom Spannbalken 20.2 getrennt werden. Nach der Entfernung der Spannvorrichtung 20, kann der Blechüberstand 11.9 vom Untersichtblech 11 abgetrennt und entsorgt werden.
Obwohl die Erfindung durch die Darstellung spezifischer Ausführungsbeispiele beschrieben worden ist, ist es offensichtlich, dass zahlreiche weitere Ausführungsvarianten in Kenntnis der vorliegenden Erfindung geschaffen werden können, beispielsweise indem die Merkmale der einzelnen Ausführungsbeispiele miteinander kombiniert und/oder einzelne Funktionseinheiten der Ausführungsbeispiele ausgetauscht werden. Beispielsweise kann der erste Seitenrandbereich eines Untersichtbleches mit dem Tragwerk vernietet sein und der zweite Seitenrandbereich verschweißt.
Ferner werden in der ganzen Beschreibung nur Untersichtbleche erwähnt, wobei das Merkmal "Blech" üblicherweise für Platten aus metallischen Werkstoffen verwendet wird. Es ist jedoch offensichtlich, dass alle Arten von Platten als Untersichtbleche verwendet werden können, sofern diese die Vorspannkraft erhalten können. Solche Platten können beispielsweise Platten aus faserverstärkten Polymerwerkstoffen, Compoundplatten, beschichtete Platten und Bleche, Polymerwerkstoffplatten mit eingebetteten, metallischen Zugträgern und dergleichen mehr sein. Demzufolge werden entsprechend ausgestaltete Tragwerke mit den vorgenannten Platten vom Schutzumfang der vorliegenden Ansprüche umfasst.

Claims

Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig, aufweisend ein Tragwerk (5, 35, 45) und ein in seiner flächigen Ausdehnung durch Seitenrandbereiche (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1, 11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) begrenztes Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15), wobei ein erster Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) des Untersichtbleches (11, 12, 13, 14, 15) mit dem Tragwerk (5, 35, 45) fest verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) zwischen dem ersten Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) und einem dem ersten Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) gegenüberliegenden, zweiten Seitenrandbereich (11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) mit einem vorgegebenen Vorspannkraftwert vorgespannt ist und zur Erhaltung der Vorspannung der zweite Seitenrandbereich (11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) mit dem Tragwerk (5, 35, 45) fest verbunden ist, wobei durch die Erhaltung der Vorspannkraft eine Steifigkeit des Tragwerks (5, 35, 45) erhöht und im Betrieb der Fahrtreppe (1) oder des Fahrsteiges die Geräuschentwicklung reduziert ist.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach Anspruch 1, wobei das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) durch vier Seitenrandbereiche (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1, 11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) begrenzt ist und der dritte Seitenrandbereich und der vierte Seitenrandbereich nicht fest mit dem Tragwerk (5, 35, 45) verbunden sind.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Tragwerk (5, 35, 45) in Tragwerkmodule (5.1, 5.2, 5.3) unterteilt ist und jedes dieser Tragwerkmodule (5.1, 5.2, 5.3) ein Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) aufweist, dessen erster Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) und dessen, dem ersten Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) gegenüberliegender, zweiter Seitenrandbereich (11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) mit dem Tragwerkmodul (5.1, 5.2, 5.3) fest verbunden sind, wobei das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) jedes Tragwerkmoduls (5.1, 5.2, 5.3) zwischen dem ersten Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) und dem zweiten Seitenrandbereich (11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) mit einem vorgegebenen Vorspannkraftwert vorgespannt ist.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei zwischen mindestens einem Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1, 11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) und dem Tragwerk (5, 35, 45) zumindest abschnittsweise eine schwingungsdämpfende Zwischenlage (28, 38, 48) angeordnet ist.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach Anspruch 4, wobei das Tragwerk (5, 35, 45) oder Tragwerkmodul (5.1, 5.2, 5.3) zwei Seitenteile (5.4, 5.5) aufweist die mit Querstreben (5.6) miteinander verbunden sind und die schwingungsdämpfende Zwischenlage (28, 38, 48) an Untergurten (5.35, 35.35, 45.35) der Seitenteile (5.4, 5.5) und an den, den Untergurten (5.35, 35.35, 45.35) anschließenden Querstreben (5.6) angeordnet ist.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach Anspruch 4 oder 5, wobei die schwingungsdämpfende Zwischenlage (28, 38, 48) ein Polymerwerkstoffband oder Polymerwerkstoffklebeband ist.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei die schwingungsdämpfende Zwischenlage (28, 38, 48) ein den gesamten Seitenrandbereich umlaufend aufgetragener, ölbeständiger Kleb-Dichtstoff ist, so dass eine durch das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) und Teile des Tragwerks (5, 35, 45) oder Tragwerkmoduls (5.1, 5.2, 5.3) gebildete Wanne flüssigkeits-, staub-, oder öldicht ist.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) eine Stärke von 0.5 mm bis 2.5 mm, vorzugsweise 0.8 mm bis 1.0 mm aufweist.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach einem der Ansprüche 3 bis 6, wobei über eine Längserstreckung des Tragwerks (5, 35, 45) oder Tragwerkmoduls (5.1, 5.2, 5.3) mindestens zwei Untersichtbleche (11, 12, 13, 14, 15) angeordnet sind, wodurch eine Stossfuge zwischen den beiden Untersichtblechen (11, 12, 13, 14, 15) vorhanden ist, die im Bereich einer Querstrebe (5.6) angeordnet ist.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach einem der Ansprüche 3 bis 7, wobei das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) in einer Längserstreckung des Tragwerks (5, 35, 45) oder Tragwerkmoduls (5.1, 5.2, 5.3) vorgespannt ist.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach einem der Ansprüche 3 bis 8, wobei das Tragwerk (5, 35, 45) oder Tragwerkmodul (5.1, 5.2, 5.3) mit Verstärkungsmitteln (33, 34) zur Aufnahme der Vorspannung versehen ist.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) quadratisch oder rechteckig ausgebildet ist.
Verfahren zum Bespannen eines Tragwerks (5, 35, 45) oder Tragwerkmoduls (5.1, 5.2, 5.3) einer Fahrtreppe (1) oder eines Fahrsteiges mit einem durch Seitenrandbereiche (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1, 11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) begrenzten Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15), gekennzeichnet durch die Schritte, dass
• ein erster Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) des Untersichtbleches (11, 12, 13, 14, 15) mit dem Tragwerk (5, 35, 45) oder Tragwerkmodul (5.1, 5.2, 5.3) fest verbunden wird,

• ein dem ersten Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) des Untersichtbleches (11, 12, 13, 14, 15) gegenüberliegender, zweiter Seitenrandbereich (11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) in eine Spannvorrichtung (20) eingespannt wird die gegen das Tragwerk (5, 35, 45) oder Tragwerkmodul (5.1, 5.2, 5.3) abstützt,

• das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) mittels der Spannvorrichtung (20) mit einem vorgegebenen Vorspannkraftwert vorgespannt wird, und

• der zweite Seitenrandbereich (11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) des vorgespannten Untersichtbleches (11, 12, 13, 14, 15) mit dem Tragwerk (5, 35, 45) oder Tragwerkmodul (5.1, 5.2, 5.3) fest verbunden wird.
Verfahren nach Anspruch 13, wobei zwischen dem Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) und dem Tragwerk (5, 35, 45) oder Tragwerkmodul (5.1, 5.2, 5.3) zumindest Abschnittsweise eine schwingungsdämpfende Zwischenlage (28, 38, 48) angeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 13, wobei das Vorspannen mit einer Spannvorrichtung (20) erfolgt, die mindestens eine Gewindespindel (20.3) und/oder die mindestens ein Hydraulikaggregat oder Pressluftanschluss und mindestens einen Hydraulikzylinder (20.4) oder Pneumatikzylinder aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, wobei das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) mit einem vorgegebenen Vorspannkraftwert von 10 kN bis 140 kN, vorzugsweise 35 kN bis 55 kN vorgespannt wird.