WO2013029979A1 - Fahrtreppe oder fahrsteig mit einem untersichtblech - Google Patents

Fahrtreppe oder fahrsteig mit einem untersichtblech Download PDF

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WO2013029979A1
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side edge
escalator
edge region
supporting structure
bottom sheet
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PCT/EP2012/065841
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French (fr)
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Gerd Heinemann
Michael Matheisl
Stephan HAUER
Wolfgang Klein
Wolfgang Neszmerak
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Inventio Ag
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Priority to EP12745874.3A priority patent/EP2751008B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B21/00—Kinds or types of escalators or moving walkways
    • B66B21/02—Escalators
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    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B21/00—Kinds or types of escalators or moving walkways
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    • B66B31/00—Accessories for escalators, or moving walkways, e.g. for sterilising or cleaning
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining

Definitions

  • the invention generally relates to an escalator or moving walk with a
  • the invention particularly relates to the attachment of the
  • Escalators or moving walks have a load-bearing structure, which is called a supporting structure.
  • this structure is a truss structure, which is divided by the manufacturer as a whole unit or in structural modules, is made.
  • the structure or its structural modules or truss modules are installed in a building, the structure connects, for example, two levels of the building.
  • the movable components of the escalator or the moving walk are arranged, for example, a stepped belt or a pallet band, deflection axes, a drive shaft and the drive motor with gearbox, its control, monitoring systems, security systems and the like.
  • fixed components such as balustrades, comb plates, bearings, raceways and guide rails are firmly connected to the structure.
  • US 4 175 653 describes an escalator which incorporates a supporting structure formed of beams. On the lower chords of the structure, a soffit plate is welded. The welds of this soffit sheet are formed circumferentially so that an oil-tight well formed by the bottom sheet and the bottom chords is present. The bottom sheet contributes substantially to the rigidity of the structure, in particular, the torsional rigidity is increased.
  • the underside panel must have a wall thickness of 3 mm to 5 mm for the given large areas of the underside of an escalator or a moving walk, so that it does not begin to vibrate due to the operational vibrations and a membrane produces the same, unpleasant noise.
  • the weld should be circumferential, so that the bottom sheet does not sag. Structures with a welded soffit are therefore heavy and their manufacture expensive. Furthermore, due to the high transport weight also high transport costs.
  • Object of the present invention is therefore to an escalator or a moving walk create, whose structure is cheaper to produce with a soffit and whose sound-absorbing properties are equal to or better than those of a conventionally manufactured structure of the same dimension.
  • Sub-sheet has. A first Sorandb he oak of the soffit sheet is firmly connected to the structure. The soffit plate is also between the first
  • the bias causes in the loaded cross-section of the lower chords of the structure a compressive load of the material and in the cross section of the lower sheet a tensile load of the material, which is below the yield strength.
  • the prestressing of the soffit plate further achieves rigidity of the structure which exceeds the rigidity of a conventionally made structure provided with a soffit sheet.
  • the first and the second sorandb he oak of the soffit sheet can be firmly connected to the structure non-positively, cohesively or positively.
  • cohesive solid compounds are welded joints and
  • an untensioned bottom sheet begins to vibrate at lower frequencies than a biased bottom sheet.
  • a vibration spectrum with low frequencies, for example, from 4 hertz to 15 hertz. This vibration spectrum can be in the range of the resonant frequency of an untensioned underside sheet and thereby an unpleasant
  • At least one seerandb he oak of the soffit sheet and the structure can be arranged at least partially a vibration damping intermediate layer.
  • Vibrations with medium frequencies can lead to missing, vibration-damping intermediate layer for short-term local lifting of the remaining, not firmly connected Sowandb oak from the structure and generate noises on rebound on a lower flange of the structure.
  • the structure may be subdivided into structural modules, each of these Structural modules has a soffit plate. Its first side edge region and its second side edge region opposite the first side edge region are firmly connected to the supporting structure. The soffit sheet of each structural module is biased between the first side edge region and the second side edge region.
  • the vibration-damping intermediate layer on the structure or structural module has two side parts, which are connected to each other with cross struts, the vibration-damping intermediate layer on
  • the cross struts may be, for example, cross members, transverse bridges, transverse slabs, transverse angle cross-sectional profiles and the like.
  • the vibration damping intermediate layer for example, a
  • Polymer material tape or polymer material adhesive tape be.
  • An adhesive, applied at least in sections, can also be used as a vibration-damping intermediate layer.
  • the adhesive is an oil-resistant adhesive sealant applied circumferentially around the entire side edge region, an oil-tight or liquid-tight and dust-tight trough can be formed with the bottom sheet and with parts of the structure or structural module.
  • Particularly suitable are pasty or liquid one-component adhesives / sealants based on silane-modified polymers which crosslink by atmospheric moisture to form an elastic product. These are used, for example, in body and vehicle construction, wagon construction and container construction and in metal and apparatus engineering.
  • the material of the structure preferably differs from the material of
  • the bottom panel preferably has a higher yield strength than the material of the structure. This allows the use of bottom sheets with thicknesses of 0.5 mm to 2.5 mm.
  • the bottom panel has a thickness of 0.8 mm to 1.0 mm.
  • Tragtechnikmoduls be arranged at least two soffits. Between two Untersichtblechen then a butt joint is present. So that the soffit plates in the area of the butt joint can be firmly connected to the supporting structure or structural module, or the butt joint can be sealed, the butt joint is preferably arranged in the region of a transverse strut.
  • the bottom sheet is biased in the longitudinal extent of the structure or structural module. This has the advantage that the lower chords and upper chords of the structure as described above, can be relieved.
  • the structure or structural module may be provided with Verstärkungsmittem for receiving the bias.
  • Such reinforcing agents can be provided with
  • structural modules can also be temporary
  • the soffits can have any shape in their areal extent.
  • the first margin area and the second margin area must also not be arranged parallel to each other.
  • the bottom sheet is preferably formed square or rectangular.
  • the method for covering a structure or structural module of an escalator or a moving walkway with a side edge he oak limited soffit sheet is extremely inexpensive and easy to carry out and includes only a few
  • the method comprises the steps that
  • Structural module is firmly connected
  • a second sorandb he opposite the first Sorandb area of the soffit sheet is clamped in a jig, which is supported against the supporting structure or structural module,
  • Structure or structural module is firmly connected.
  • a vibration-damping intermediate layer may be arranged at least in sections. This can be done before connecting the first side edge area to the structure or
  • the vibration-damping intermediate layer can also be arranged after connecting the first side edge region to the supporting structure or structural module.
  • Soffit sheet covered area directed downwards.
  • the biasing of the soffit plate can be done with a clamping device having at least one hydraulic unit, a compressed air connection, and at least one hydraulic cylinder or pneumatic cylinder.
  • the preload force can be very by the oil pressure in the hydraulic cylinder or gas pressure in the pneumatic cylinder set well and check.
  • the pretensioning can also take place with a tensioning device which has at least one threaded spindle.
  • a tensioning device which has at least one threaded spindle.
  • a combination of threaded spindle and hydraulic cylinder or pneumatic cylinder is possible, the
  • Pneumatic or hydraulic cylinder is used to apply the clamping force and the threaded spindle serves to secure the tensioned state until the second side edge region is firmly connected to the structure. Subsequently, the
  • top sheets of the aforementioned thickness of 0.5 mm to 2.5 mm and 1.5 m wide can be prestressed with a clamping force of 10 kN to 140 kN and excellent flatness can be achieved.
  • Corresponding tests were successfully carried out on structures with widths of 0.9 m, 1.1 m, 1.3 m, 1.7 m, 1.9 m, and 2.1 m. Particularly good results were obtained with stainless steel soffits, for example 1.4301 (X5CrNil 8-10), which were pretensioned at 1.5 m width and 0.8 mm thickness at 35 kN to 55 kN.
  • Figure 1 a schematic representation of an escalator with a supporting structure
  • FIG. 2 shows the supporting structure from FIG. 1 in a side view with a tensioning device and with a plurality of soffit plates;
  • FIG. 3 shows a three-dimensional view of a structural module with a soffit plate, the first side edge region is firmly bonded by spot welding with the structural module and the second side edge region is shown partially rolled to show the arranged on the structural module, vibration damping intermediate layer;
  • Figure 4 a sectional side view of a second embodiment of a solid
  • Figure 5 is a sectional side view of a third embodiment of a fixed connection of the first side edge region with the structure by means of a terminal block and
  • FIG. 6 shows the view A of the tensioning device from FIG. 2.
  • FIG. 1 shows an escalator 1 with a balustrade 2 supporting a handrail 2.1. Furthermore, the escalator 1 has a supporting structure 5 which carries the balustrades 2. The balustrades 2 have base plates 3, between which laterally guided steps 4 are arranged circumferentially.
  • the escalator 1 connects a first floor El with a second floor E2. Casters 4.1 of stages 4 travel on track rails 6.3, 6.4, or on tracks 6.1, 6.2, which are connected to the structure 5 of the escalator 1, for example by means of a screw, welded connection, press connection, riveted or by clinching (clinching).
  • Figure 1 shows an escalator 1 with steps, it is obvious that the present invention is also suitable for a moving walk with a pallet band.
  • Figure 2 shows the structure 5 of the figure 1 in side view with a
  • the structure 5 is subdivided into a first support module 5.1, a second support module 5.2 and a third support module 5.3. This subdivision is particularly advantageous in structures 5 of very far spanning escalators and moving walks, as they can be easily transported from the factory to the installation. Even cramped installation conditions in existing buildings may require subdivision.
  • the structure 5 can also be made in one piece or in one piece and only with a bottom panel continuously or
  • each of these structural modules 5.1, 5.2, 5.3 is provided with a bottom sheet 11, 12, 13, 14, 15, or due to the sheet thickness of the bottom sheet 11, 12, 13, 14, 15, and the bias voltage, so to speak, covered with this.
  • the soffits 11, 12, 13, 14, 15 are shown lifted from the support modules 5.1, 5.2, 5.3 to show their distribution.
  • the points indicated by arrows point to the respective first
  • Therandb he oak 11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1 and the second
  • Therandb range 11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3 of the soffit panels 11,
  • the first structural module 5.1 has an angled first region 5.8, to which the second structural module 5.2 connects. Due to the angled first region 5.8, the bottom sheet 11 is stretched over an edge 5.7. Extensive tests have shown that this is easily possible. Further, on the first
  • Supporting module 5.1 and a tensioning device 20 is arranged, which after the firm connection of the second sorandb he eichs 11.2 with the first support module 5.1, for example, by a spot welding or longitudinal welding, is removed.
  • this plate projection 11. 9 may be necessary in order to connect the second side edge area 11. 2 to the tensioning device 20.
  • FIG. 6, shows the view A of the tensioning device 20.
  • the third structural module 5.3 like the first structural module 5.1 a
  • the third structural element module 5.3 is preferably provided with two soffit plates
  • only one soffit plate 15 can be arranged, as indicated by a dot-dash line.
  • this soffit sheet 15 Before this soffit sheet 15 is connected to the third structural module 5.3, it should be preformed or bent in accordance with the area of the structure 5.3 to be covered and its obtuse-angled corner, the space created thereby Abkantstelle the soffit plate 15 into two legs 15.8, 15.9 divides.
  • Bending point serves as the first side edge region 15.1 for both legs 15.8, 15.9 of the soffit plate 15, since this is the first fixed to the structure 5.3.
  • Each of the two legs 15.8, 15.9 has a second side edge region 15.2, 15.3. These can be connected to apply the biasing force simultaneously or sequentially with a tensioning device 20. If one of the two legs 15.8, 15.9 is very short, it may also be possible to dispense with preloading this short leg.
  • FIG. 3 shows, in a three-dimensional view, the second structural module 5.2 from FIG. 2, with the soffit plate 12, whose first side edge region 12.1 is firmly bonded to the structural module 5.2 by means of spot welding 26.
  • the structure 5.2 has two truss-shaped side parts 5.4, 5.5, which by
  • Cross struts 5.6 are interconnected.
  • the structural module 5.2 is shown in its production position, so the bottom panel 12 is on top of the
  • the second side edge region 12.2 of the soffit plate 12 is partially rolled only for purposes of illustration to show the vibration-damping intermediate layer 28 arranged between the support module 5.2 and the soffit plate 12.
  • This can be, for example, an adhesive / sealant based on silane-modified polymers, which, as shown, is continuously applied to the lower chords 5.35, 5.36 of the side parts 5.4, 5.5 and the cross struts 5.6 before the lower sheet 12 placed on the support module 5.2, and the two Side edge regions 12.1, 12.2 are firmly connected to the structural module 5.2.
  • an adhesive / sealant based on silane-modified polymers which, as shown, is continuously applied to the lower chords 5.35, 5.36 of the side parts 5.4, 5.5 and the cross struts 5.6 before the lower sheet 12 placed on the support module 5.2, and the two Side edge regions 12.1, 12.2 are firmly connected to the structural module 5.2.
  • Supporting module 5.2 to which the first and second side edge portions 12.1, 12.2 are welded, be as free as possible of adhesive / sealant or non-weldable parts.
  • these adhesives should have a certain layer thickness in order to develop the vibration-damping property.
  • additional spacers 29 may be arranged between the soffit plate 12 and the support module 5.2. These are preferably of one
  • Polymer material which also has vibration damping properties.
  • a vibration-damping intermediate layer 28 a double-sided adhesive tape of polymer material, such as an elastomeric tape instead of the adhesive / sealant can be used, with sufficient compressive strength of this elastomeric band no spacers 29 are necessary.
  • the arrangement of the vibration-damping intermediate layer 28 is shown only as an example on the second structural module 5.2.
  • the first and the third structural module 5.1, 5.3 or a one-piece or one-piece supporting structure 5 shown in FIG. 2 can also be provided with a vibration-damping intermediate layer 28 in the same way.
  • Figure 4 shows a sectional side view of a second embodiment of a fixed connection.
  • the first israndb he oak 31.1 of
  • rivets 36 may also be supplemented by dowel pins, so that the positive connection in the direction of the biasing force by the dowel pins and the positive connection is orthogonal to the biasing force by the rivets 36.
  • dowel pins instead of the rivets 36 and screws, preferably fitting screws can be used. Also clearly visible is the vibration-damping intermediate layer 38 arranged between the bottom sheet 31 and the supporting structure 35.
  • the bias of the Untersichtbleches 31 is through the straps 35.35 and the
  • Cross strut 32 of the structure 35 supported.
  • ribs 34 and a reinforcement angle 33 it may be necessary to reinforce the straps 35.35 and the cross member 32 of the structure 35 in places.
  • the reinforcing means not only ribs 34 and reinforcing angles 33 can be used, but also Struts, supports and the like more. Individual components such as a transverse strut 32 receiving tensile and / or bending moments can also be dimensioned larger.
  • the reinforcement angle 33 can be removed if the covering of the structure 35 with the soffit plate 31 has taken place.
  • the reinforcing angle 33 which serves only as a temporary reinforcing means, can also be part of a tensioning device (not shown).
  • FIG. 5 shows a sectional side view of a third embodiment of a fixed connection.
  • the first side edge region 41. 1 of the bottom sheet 41 is fixedly connected to the supporting structure 45 by means of a clamping strip 43.
  • the terminal block 43 is screwed by screws 46 to a base 44.
  • the first side portion 41.1 is clamped between the base and the terminal block and forms a frictional, firm connection.
  • the first side region 41.1 has a double cranking.
  • the base 44 is firmly connected to the structure 45, for example by means of welds and also serves as a spacer by the vertical offset S, so that the vibration-damping intermediate layer 48 has a predetermined layer thickness.
  • the vibration-damping intermediate layer 48 is disposed between the lower panel 41 and the lower flange 45.35 and the cross member 42 of the structure 45, but not between the base 44 and the lower panel 41st
  • FIG. 6 shows the view A of the tensioning device 20 from FIG. 2. Furthermore, the underside sheet 11 to be tensioned is shown with the sheet projection 11. The
  • Clamping device 20 has a skeleton 20.1, on which a clamping bar 20.2 is guided linearly. Between the clamping bar 20.2 and the skeleton 20.1 two hydraulic cylinders 20.4 and two threaded spindles 20.3 are arranged.
  • the clamping bar 20.2 has threaded bores 20.5, to which the sheet projection 11.9 is fastened by means of screws.
  • the skeleton 20.1 is detachably connected to the supporting structure, not shown.
  • the hydraulic cylinders 20.4 are powered by a hydraulic unit, not shown.
  • first side edge region of the soffit plate 11 is firmly connected to the structure, the framework 20.1 is mounted on the structure and the sheet projection 11.9 of the second side edge portion 11.2 is connected to the clamping bar 20.2, the bottom sheet 11 by displacement of the clamping bar 20.2 relative to Framework 20.1 be biased.
  • the threaded spindles 20.3 are readjusted to secure the clamping bar 20.2 in its position to the skeleton 20.1. Subsequently, the second
  • Embodiments with knowledge of the present invention can be provided, for example, by combining the features of the individual embodiments with each other and / or individual functional units of the embodiments are exchanged.

Landscapes

  • Escalators And Moving Walkways (AREA)
  • Vibration Prevention Devices (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Fahrtreppe (1) oder einen Fahrsteig, welche(r) ein Tragwerk (5) und ein in seiner flächigen Ausdehnung durch Seitenrandbereiche begrenztes Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) aufweist. Ein erster Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) des Untersichtbleches (11, 12, 13, 14, 15) ist mit dem Tragwerk (5, 35, 45) fest verbunden. Ferner ist das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) zwischen dem ersten Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) und einem dem ersten Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) gegenüberliegenden, zweiten Seitenrandbereich (11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) mit einem vorgegebenen Vorspannkraftwert vorgespannt. Zur Erhaltung der Vorspannung ist der zweite Seitenrandbereich (11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) mit dem Tragwerk (5, 35, 45) fest verbunden, wobei durch die Erhaltung der Vorspannkraft eine Steifigkeit des Tragwerks (5) erhöht und im Betrieb der Fahrtreppe (1) oder des Fahrsteiges die Geräuschentwicklung reduziert ist.

Description

Fahrtreppe oder Fahrsteig mit einem Untersichtblech
Beschreibung
Die Erfindung betrifft allgemein eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig mit einem
Untersichtblech. Die Erfindung betrifft insbesondere die Befestigung des
Untersichtbleches an einem Tragwerk der Fahrtreppe oder Fahrsteiges.
Fahrtreppen oder Fahrsteige weisen eine tragende Struktur auf, die als Tragwerk bezeichnet wird. Meistens ist dieses Tragwerk eine Fachwerkkonstruktion, welche beim Hersteller als ganze Einheit oder in Tragwerkmodule unterteilt, hergestellt wird. Das Tragwerk oder dessen Tragwerkmodule beziehungsweise Fachwerkmodule werden in ein Gebäude eingebaut, wobei das Tragwerk zum Beispiel zwei Ebenen des Gebäudes verbindet. In diesem Tragwerk sind die bewegbaren Komponenten der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges angeordnet, beispielsweise ein Stufenband oder ein Palettenband, Umlenkachsen, eine Antriebswelle sowie der Antriebsmotor mit Getriebe, dessen Steuerung, Überwachungssysteme, Sicherheitssysteme und dergleichen mehr. Ferner werden auch feststehende Komponenten wie beispielsweise Balustraden, Kammplatten, Lagerstellen, Laufbahnen und Führungsschienen mit dem Tragwerk fest verbunden.
US 4 175 653 beschreibt eine Fahrtreppe, die ein aus Trägern gebildetes Tragwerk beinhaltet. An den Untergurten des Tragwerks ist ein Untersichtblech angeschweißt. Die Schweißnähte dieses Untersichtbleches sind umlaufend ausgebildet, so dass eine durch das Untersichtblech und die Untergurte gebildete, öldichte Wanne vorhanden ist. Das Untersichtblech trägt wesentlichen zur Steifigkeit des Tragwerks bei, insbesondere wird die Verwindungssteifigkeit erhöht. Das Untersichtblech muss bei den gegebenen großen Flächen der Untersicht einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteiges eine Wandstärke von 3 mm bis 5 mm aufweisen, damit dieses nicht durch die betriebsbedingten Vibrationen zu schwingen beginnt und einer Membrane gleich, unangenehme Geräusche erzeugt. Ferner sollte die Schweißnaht umlaufend sein, damit das Untersichtblech nicht durchhängt. Tragwerke mit einer geschweißten Untersicht sind daher schwer und deren Herstellung teuer. Ferner ergeben sich durch das hohe Transportgewicht auch hohe Transportkosten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig zu schaffen, deren Tragwerk mit einem Untersichtblech kostengünstiger herstellbar ist und dessen schalldämpfende Eigenschaften gleich oder besser sind als diejenigen eines herkömmlich gefertigten Tragwerks gleicher Dimension.
Diese Aufgabe wird durch eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig gelöst, die ein Tragwerk und ein in seiner flächigen Ausdehnung durch Seitenrandb er eiche begrenztes
Untersichtblech aufweist. Ein erster Seitenrandb er eich des Untersichtbleches ist mit dem Tragwerk fest verbunden. Das Untersichtblech ist ferner zwischen dem ersten
Seitenrandb er eich und einem dem ersten Seitenrandb er eich gegenüberliegenden, zweiten Seitenrandb er eich mit einem vorgegebenen Vorspannkraftwert vorgespannt. Zur
Erhaltung der Vorspannung ist auch der zweite Seitenrandb er eich mit dem Tragwerk fest verbunden. Durch die Erhaltung der Vorspannkraft wird die Steifigkeit des Tragwerks erhöht und im Betrieb der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges ist die Geräuschentwicklung reduziert.
Als "fest verbunden" im Sinne der vorliegenden Erfindung sind alle Verbindungen zu verstehen, die geeignet sind, die Vorspannung des Untersichtbleches nahezu vollständig über die Zeit aufrecht zuhalten. Dem entsprechend erfolgt innerhalb der festen
Verbindung unter Vorspannung und bei Raumtemperatur keine fortschreitende
Verschiebung des Seitenrandbereichs relativ zum Tragwerk. Die Vorspannung verursacht im belasteten Querschnitt der Untergurte des Tragwerks eine Druckbelastung des Werkstoffs und im Querschnitt des Untersichtbleches eine Zugbelastung des Werkstoffs, welche unterhalb der Streckgrenze ist. Durch die Vorspannung des Untersichtbleches wird ferner eine Steifigkeit des Tragwerks erreicht, die die Steifigkeit eines herkömmlich gefertigten, mit einem Untersichtblech versehenen Tragwerks übertrifft.
Der erste und der zweite Seitenrandb er eich des Untersichtbleches können mit dem Tragwerk kraftschlüssig, stoffschlüssig oder formschlüssig fest verbunden sein. Als stoffschlüssige, feste Verbindungen eignen sich Schweißverbindungen und
Lötverbindungen. Als kraftschlüssige, feste Verbindungen eignen sich Klemmleisten und Verschraubungen. Als formschlüssige, feste Verbindungen eignen sich Nieten,
Durchsetzfügungen, Clinchen, sowie Verschraubungen mit Stiftverbindungen kombiniert.
Nicht geeignet als feste Verbindung im Sinne der Erfindung ist die reine Verklebung (ohne formschlüssige oder kraftschlüssige zusätzliche Mittel) des ersten und zweiten Seitenrandbereichs mit dem Tragwerk. Da Polymerwerkstoffe unter Belastung fließen beziehungsweise kriechen, würde die Vorspannkraft des Untersichtbleches bei einer reinen Verklebung sehr rasch abgebaut. Dieser Vorspannkraftverlust kann zu einer Reduktion der Steifigkeit in der Längserstreckung des Tragwerks und der
Verwindungssteifigkeit des Tragwerks und damit einhergehend, zu optisch
wahrnehmbaren Verwerfungen (Wellen und Dellen) des Untersichtbleches führen. Ferner beginnt ein ungespanntes Untersichtblech bei tieferen Frequenzen an zu schwingen als ein vorgespanntes Untersichtblech. Gerade die typische Betriebsart von Fahrsteigen und Fahrtreppen mit geringen Geschwindigkeiten des Stufenbandes oder Palettenbandes verursachen ein Schwingungsspektrum mit tiefen Frequenzen, beispielsweise von 4 Hertz bis 15 Hertz. Dieses Schwingungsspektrum kann im Bereich der Resonanzfrequenz eines ungespannten Untersichtbleches liegen und dadurch zu einer unangenehmen
Geräuschentwicklung im Betrieb führen.
Da nur zwei Seitenrandb er eiche des Untersichtbleches mit dem Tragwerk fest verbunden sind, reduziert sich der Fertigungsaufwand verglichen mit einer das Untersichtblech umlaufenden Schweißnaht enorm. Beispielsweise sind bei einem Untersichtblech welches durch vier Seitenrandb er eiche begrenzt ist, der erste Seitenrandb er eich und der zweite Seitenrandb er eich mit dem Tragwerk fest verbunden, während der dritte
Seitenrandb er eich und der vierte Seitenrandb er eich nicht fest mit dem Tragwerk verbunden sind.
Zwischen mindestens einem Seitenrandb er eich des Untersichtbleches und dem Tragwerk kann zumindest abschnittsweise eine schwingungsdämpfende Zwischenlage angeordnet sein. Die zumindest Abschnittsweise angeordnete schwingungsdämpfende Zwischenlage in den Seitenrandb er eichen des vorgespannten Untersichtbleches verhindert die
Geräuschentwicklung durch Vibrationen im tiefen und mittleren Frequenzbereich.
Vibrationen mit mittleren Frequenzen können bei fehlender, schwingungsdämpfender Zwischenlage zum kurzzeitigen lokalen Abheben der übrigen, nicht fest verbundenen Seitenwandb er eiche vom Tragwerk führen und beim Rückprall auf einen Untergurt des Tragwerks Geräusche erzeugen.
Das Tragwerk kann in Tragwerkmodule unterteilt sein, wobei jedes dieser Tragwerkmodule ein Untersichtblech aufweist. Dessen erster Seitenrandbereich und dessen, dem ersten Seitenrandbereich gegenüberliegender, zweiter Seitenrandbereich sind mit dem Tragwerk fest verbunden. Das Untersichtblech jedes Tragwerkmoduls ist zwischen dem ersten Seitenrandbereich und dem zweiten Seitenrandbereich vorgespannt.
Wie beim einstückigen Tragwerk kann auch bei den einzelnen Tragwerkmodulen zwischen den übrigen Seitenrandb er eichen und dem Tragwerkmodul zumindest abschnittsweise eine schwingungsdämpfende Zwischenlage angeordnet sein.
Wenn das Tragwerk oder Tragwerkmodul zwei Seitenteile aufweist, die mit Querstreben miteinander verbunden sind, kann die schwingungsdämpfende Zwischenlage an
Untergurten der Seitenteile und an den, den Untergurten anschließenden Querstreben angeordnet sein. Die Querstreben können beispielsweise Querträger, Querbrücken, Querbrammen Querwinkel Querformprofile und dergleichen mehr sein.
Die schwingungsdämpfende Zwischenlage kann beispielsweise ein
Polymerwerkstoffband oder Polymerwerkstoffklebeband sein. Auch ein zumindest abschnittsweise aufgetragener Klebstoff kann als schwingungsdämpfende Zwischenlage eingesetzt werden. Sofern der Klebstoff ein den gesamten Seitenrandbereich umlaufend aufgetragener, ölbeständiger Kleb-Dichtstoff ist, kann mit dem Untersichtblech und mit Teilen des Tragwerks oder Tragwerkmoduls eine öldichte beziehungsweise flüssigkeits- und staubdichte Wanne gebildet werden. Besonders geeignet sind pastöse oder flüssige Einkomponenten- Kleb-/Dichtstoffe auf Basis silanmodifizierter Polymere, die durch Luftfeuchtigkeit zu einem elastischen Produkt vernetzen. Diese werden beispielsweise im Karosserie- und Fahrzeugbau, Waggonbau und Containerbau sowie im Metall- und Apparatebau eingesetzt.
Die Untergurte des Tragwerks werden in der Betriebslage der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges durch Zugkräfte beansprucht, während die Obergurte Druckkräfte aufnehmen müssen. Durch die Vorspannung des Untersichtbleches werden die Untergurte entlastet, da die Vorspannkraft in den Untergurten Druckkräfte verursacht. In geringem Masse werden auch die Obergurte entlastet, da die Verspannung Zugkräfte in den Obergurten verursacht. Der Querschnitt des Untersichtbleches muss bei gegebener zulässiger Streckgrenze des Materials entsprechend dimensioniert sein, so dass dieses sowohl die Vorspannkraft als auch einen Teil, der durch das Tragwerk zu tragenden Nutzlast und Eigenmasse verursachten Zugkraft im Untergurt des Tragwerks aufnehmen kann. Um möglichst dünne und dadurch leichte Untersichtbleche verwenden zu können, unterscheidet sich das Material des Tragwerks vorzugsweise vom Material des
Untersichtbleches in seinen Materialeigenschaften, wobei das Untersichtblech vorzugsweise eine höhere Streckgrenze als das Material des Tragwerks aufweist. Dies ermöglicht die Verwendung von Untersichtblechen mit Stärken von 0,5 mm bis 2.5 mm. Vorzugsweise weist das Untersichtblech eine Stärke von 0.8 mm bis 1.0 mm auf.
Versuche haben ergeben, dass sich Untersichtbleche dieser Stärke problemlos auch über stumpfwinklige Ecken des Tragwerks oder Tragwerkmoduls spannen lassen.
Selbstverständlich können über die Längserstreckung des Tragwerks oder
Tragwerkmoduls mindestens zwei Untersichtbleche angeordnet sein. Zwischen zwei Untersichtblechen ist dann eine Stossfuge vorhanden. Damit die Untersichtbleche im Bereich der Stossfuge mit dem Tragwerk oder Tragwerkmodul fest verbunden werden können, oder die Stossfuge abgedichtet werden kann, ist die Stossfuge vorzugsweise im Bereich einer Querstrebe angeordnet.
Vorzugsweise ist das Untersichtblech in der Längserstreckung des Tragwerks oder Tragwerkmoduls vorgespannt. Dies hat den Vorteil, dass die Untergurte und Obergurte des Tragwerks wie weiter oben beschrieben, entlastet werden können.
Damit Teile des Tragwerks durch die Vorspannenkraft des Untersichtbleches nicht deformiert werden, kann das Tragwerk oder Tragwerkmodul mit Verstärkungsmittem zur Aufnahme der Vorspannung versehen sein. Solche Verstärkungsmittel können
Verstärkungsrippen, Verstärkungsplatten, Verstärkungsprofile oder Verstärkungsstreben sein, die mit dem Tragwerk oder Tragwerkmodul fest verbunden sind und daran verbleiben. Insbesondere Tragwerkmodule können aber auch temporäre
Verstärkungsmittel aufweisen, die nur während des Herstellungsprozesses mit dem Tragwerkmodul verbunden sind und nach dem Zusammenbau des Tragwerks entfernt werden können.
Die Untersichtbleche können in ihrer flächigen Ausdehnung eine beliebige Form aufweisen. Der erste Seitenrandbereich und der zweite Seitenrandbereich müssen auch nicht parallel zueinander angeordnet sein. Aus fertigungstechnischen Gründen ist das Untersichtblech jedoch vorzugsweise quadratisch oder rechteckig ausgebildet.
Das Verfahren zum Bespannen eines Tragwerks oder Tragwerkmoduls einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteiges mit einem durch Seitenrandb er eiche begrenzten Untersichtblech ist äußerst kostengünstig und einfach durchführbar und beinhaltet nur wenige
Verfahrensschritte.
Das Verfahren umfasst die Schritte, dass
• ein erster Seitenrandb ereich des Untersichtbleches mit dem Tragwerk oder
Tragwerkmodul fest verbunden wird,
• ein dem ersten Seitenrandb ereich des Untersichtbleches gegenüberliegender zweiter Seitenrandb er eich in eine Spannvorrichtung eingespannt wird, die gegen das Tragwerk oder Tragwerkmodul abstützt,
• das Untersichtblech mittels der Spannvorrichtung gespannt wird, und dass
• der zweite Seitenrandb er eich des vorgespannten Untersichtbleches mit dem
Tragwerk oder Tragwerkmodul fest verbunden wird.
Zwischen dem Untersichtblech und dem Tragwerk oder Tragwerkmodul kann zumindest Abschnittsweise eine schwingungsdämpfende Zwischenlage angeordnet sein. Diese kann vor dem Verbinden des ersten Seitenrandbereichs mit dem Tragwerk oder
Tragwerkmodul, angeordnet werden. Selbstverständlich kann die schwingungsdämpfende Zwischenlage auch nach dem Verbinden des ersten Seitenrandbereichs mit dem Tragwerk oder Tragwerkmodul angeordnet werden.
Um das Tragwerk bequemer bespannen zu können, wird das Tragwerk oder
Tragwerkmodul üblicherweise in eine Fertigungslage gebracht, so dass die zu bespannenden Fläche nach oben gerichtet ist. In der Betriebslage ist die mit dem
Untersichtblech bespannte Fläche nach unten gerichtet.
Das Vorspannen des Untersichtbleches kann mit einer Spannvorrichtung erfolgen, die mindestens ein Hydraulikaggregat, einen Pressluftanschluss, und mindestens einen Hydraulikzylinder oder Pneumatikzylinder aufweist. Die Vorspannkraft lässt sich durch den Öldruck im Hydraulikzylinder beziehungsweise Gasdruck im Pneumatikzylinder sehr gut einstellen und kontrollieren.
Ferner kann das Vorspannen auch mit einer Spannvorrichtung erfolgen, die mindestens eine Gewindespindel aufweist. Auch eine Kombination von Gewindespindel und Hydraulikzylinder beziehungsweise Pneumatikzylinder ist möglich, wobei der
Pneumatik- oder Hydraulikzylinder zum Aufbringen der Spannkraft verwendet wird und die Gewindespindel zur Sicherung des gespannten Zustandes dient, bis der zweite Seitenrandbereich mit dem Tragwerk fest verbunden ist. Anschließend kann die
Spannvorrichtung entfernt werden.
In Versuchen an Tragwerken konnte ermittelt werden, dass Untersichtbleche der vorgenannten Stärke von 0.5 mm bis 2.5 mm und mit einer Breite von 1.5 m mit einer Spannkraft von 10 kN bis 140 kN vorgespannt werden können und hervorragende Ebenheiten erzielbar sind. Entsprechende Versuche wurden auch Tragwerken mit Breiten von 0.9 m, 1.1 m, 1.3 m, 1.7 m, 1.9 m, und 2.1 m erfolgreich durchgeführt. Besonders gute Ergebnisse wurden mit Untersichtblechen aus rostfreiem Stahl, beispielsweise 1.4301 (X5CrNil 8-10) erzielt, welche bei 1.5 m Breite und 0.8 mm Stärke mit 35 kN bis 55 kN vorgespannt wurden.
Das Tragwerk einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteiges mit mindestens einem
Untersichtblech wird im Folgenden anhand von Beispielen und mit Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen:
Figur 1 : in schematischer Darstellung eine Fahrtreppe mit einem Tragwerk, in
welchem Laufbahnschienen und ein umlaufendes Stufenband angeordnet sind;
Figur 2: das Tragwerk aus der Figur 1 in der Seitenansicht mit einer Spannvorrichtung und mit mehreren Untersichtblechen;
Figur 3 : in dreidimensionaler Ansicht ein Tragwerkmodul mit einem Untersichtblech, dessen erster Seitenrandbereich durch Punktschweißung stoffschlüssig mit dem Tragwerkmodul fest verbunden ist und dessen zweiter Seitenrandbereich teilweise eingerollt dargestellt ist, um die auf dem Tragwerkmodul angeordnete, schwingungsdämpfende Zwischenlage zu zeigen; Figur 4: in geschnittener Seitenansicht eine zweite Ausführung einer festen
Verbindung des ersten Seitenrandbereichs mit dem Tragwerk durch Nieten;
Figur 5: in geschnittener Seitenansicht eine dritte Ausführung einer festen Verbindung des ersten Seitenrandbereichs mit dem Tragwerk mittels einer Klemmleiste und
Figur 6: die Ansicht A der Spannvorrichtung aus der Figur 2.
Figur 1 zeigt eine Fahrtreppe 1 mit einer einen Handlauf 2.1 tragenden Balustrade 2. Ferner weist die Fahrtreppe 1 ein Tragwerk 5 auf, welches die Balustraden 2 trägt. Die Balustraden 2 weisen Sockelbleche 3 auf, zwischen denen seitlich geführte Stufen 4 umlaufend angeordnet sind. Die Fahrtreppe 1 verbindet eine erste Etage El mit einer zweiten Etage E2. Laufrollen 4.1 der Stufen 4 fahren auf Laufbahnschienen 6.3, 6.4, beziehungsweise auf Laufbahnen 6.1, 6.2, die mit dem Tragwerk 5 der Fahrtreppe 1 beispielsweise mittels einer Schraubverbindung, Schweißverbindung, Pressverbindung, Nietverbindung oder mittels Durchsetzfügen (Clinchen) verbunden sind. Auch wenn die Figur 1 eine Fahrtreppe 1 mit Stufen zeigt, ist es offensichtlich, dass die vorliegende Erfindung auch für einen Fahrsteig mit einem Palettenband geeignet ist.
Figur 2 zeigt das Tragwerk 5 aus der Figur 1 in der Seitenansicht mit einer
Spannvorrichtung 20 und mit mehreren Untersichtblechen 11, 12, 13, 14, 15. Das Tragwerk 5 ist in ein erstes Tragwerkmodul 5.1, in ein zweites Tragwerkmodul 5.2 und in ein drittes Tragwerkmodul 5.3 unterteilt. Diese Unterteilung ist insbesondere bei Tragwerken 5 von sehr weit überspannenden Fahrtreppen und Fahrsteigen vorteilhaft, da diese einfacher vom Herstellerwerk zum Einbauort transportiert werden können. Auch beengende Einbauverhältnisse in bestehenden Gebäuden können eine Unterteilung erfordern. Selbstverständlich kann das Tragwerk 5 auch einteilig beziehungsweise einstückig ausgeführt sein und nur mit einem Untersichtblech durchgehend oder
Abschnittweise mit mehreren Untersichtblechen versehen sein. Die dargestellte
Aufteilung des Tragwerks 5 in mehrere Tragwerkmodule 5.1, 5.2, 5.3 ist nur beispielhaft, die Trennstellen 6, 7 können auch an anderen Stellen des Tragwerks 5 angeordnet sein. Jedes dieser Tragwerkmodule 5.1, 5.2, 5.3 wird mit einem Untersichtblech 11, 12, 13, 14, 15 versehen, beziehungsweise aufgrund der Blechstärke des Untersichtbleches 11, 12, 13, 14, 15, und der Vorspannung gewissermaßen mit diesem bespannt.
Die Untersichtbleche 11, 12, 13, 14, 15 sind von den Tragwerkmodulen 5.1, 5.2, 5.3 abgehoben dargestellt, um deren Aufteilung zu zeigen. Die mit Pfeilen bezeichneten Stellen weisen auf den jeweils ersten Seitenrandb er eich 11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1 und den zweiten Seitenrandb ereich 11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3 der Untersichtbleche 11,
12, 13, 14, 15 hin, welche mit den zugeordneten Tragwerkmodulen 5.1, 5.2, 5.3 fest zu verbinden sind.
Das erste Tragwerkmodul 5.1 weist einen abgewinkelten ersten Bereich 5.8 auf, an welchem das zweite Tragwerkmodul 5.2 anschließt. Aufgrund des abgewinkelten ersten Bereichs 5.8 wird das Untersichtblech 11 über eine Kante 5.7 gespannt. Umfangreiche Versuche haben gezeigt, dass dies problemlos möglich ist. Ferner ist am ersten
Tragwerkmodul 5.1 auch eine Spannvorrichtung 20 angeordnet, welche nach dem festen Verbinden des zweiten Seitenrandb er eichs 11.2 mit dem ersten Tragwerkmodul 5.1, beispielsweise durch eine Punktschweißung oder Längs schweißung, entfernt wird. Entfernt beziehungsweise abgetrennt, wird gegebenenfalls auch ein durch eine unterbrochene Linie angedeuteter Blechüberstand 11.9 des Untersichtbleches 11. Dieser Blechüberstand 11.9 kann je nach Auslegung der Spannvorrichtung 20 notwendig sein, um den zweiten Seitenrandb ereich 11.2 mit der Spannvorrichtung 20 zu verbinden. Der Aufbau und die Funktionsweise der Spannvorrichtung 20 werden in Zusammenhang mit Figur 6 beschrieben, welche die Ansicht A der Spannvorrichtung 20 zeigt.
Das dritte Tragwerkmodul 5.3 weist wie das erste Tragwerkmodul 5.1 einen
abgewinkelten zweiten Bereich 5.9 auf. Da sich dieser zweite Berech 5.9 jedoch komplementär zum ersten Bereich 5.8 erstreckt und dadurch eine stumpfwinklige Ecke aufweist, wird das dritte Tragwerkmodul 5.3 vorzugsweise mit zwei Untersichtblechen
13, 14 versehen.
Alternativ zu den beiden Untersichtblechen 13, 14 kann auch nur ein Untersichtblech 15 angeordnet werden, wie dies mit strichpunktierter Linie angedeutet ist. Bevor dieses Untersichtblech 15 mit dem dritten Tragwerkmodul 5.3 verbunden wird, sollte es der zu bespannenden Fläche des Tragwerks 5.3 und dessen stumpfwinkliger Ecke entsprechend vorgeformt beziehungsweise abgekantet werden, wobei die dadurch geschaffene Abkantstelle das Untersichtblech 15 in zwei Schenkel 15.8, 15.9 aufteilt. Die
Abkantstelle dient als erster Seitenrandbereich 15.1 für beide Schenkel 15.8, 15.9 des Untersichtbleches 15, da dieser als erster mit dem Tragwerk 5.3 fest verbunden wird. Jeder der beiden Schenkel 15.8, 15.9 weist einen zweiten Seitenrandbereich 15.2, 15.3 auf. Diese können zur Aufbringung der Vorspannkraft gleichzeitig oder nacheinander mit einer Spannvorrichtung 20 verbunden werden. Wenn einer der beiden Schenkel 15.8, 15.9 sehr kurz ist, kann gegebenenfalls auch auf ein Vorspannen dieses kurzen Schenkels verzichtet werden.
Figur 3 zeigt in dreidimensionaler Ansicht das zweite Tragwerkmodul 5.2 aus der Figur 2, mit dem Untersichtblech 12, dessen erster Seitenrandbereich 12.1 mittels einer Punktschweißung 26 stoffschlüssig mit dem Tragwerkmodul 5.2 fest verbunden ist. Das Tragwerk 5.2 weist zwei fachwerkförmige Seitenteile 5.4, 5.5 auf, welche durch
Querstreben 5.6 miteinander verbunden sind. Das Tragwerkmodul 5.2 ist in seiner Fertigungslage dargestellt, deshalb liegt das Untersichtblech 12 oben auf dem
Tragwerkmodul 5.2 auf. Der zweite Seitenrandbereich 12.2 des Untersichtbleches 12 ist nur zu Darstellungszwecken teilweise eingerollt, um die, zwischen dem Tragwerkmodul 5.2 und dem Untersichtblech 12 angeordnete, schwingungsdämpfende Zwischenlage 28 zu zeigen.
Diese kann beispielsweise ein Kleb-/Dichtstoff auf Basis silanmodifizierter Polymere sein, welcher wie dargestellt, durchgehend auf die Untergurte 5.35, 5.36 der Seitenteile 5.4, 5.5 und die Querstreben 5.6 aufgetragen wird, bevor das Untersichtblech 12 auf das Tragwerkmodul 5.2 gelegt, und die beiden Seitenrandbereiche 12.1, 12.2 mit dem Tragwerkmodul 5.2 fest verbunden werden. Dabei sollten die Stellen des
Tragwerkmoduls 5.2, an welchen die ersten und zweiten Seitenrandbereiche 12.1, 12.2 angeschweißt werden, möglichst frei von Kleb-/Dichtstoff oder nicht schweißbaren Teilen sein.
Üblicherweise sollten diese Klebstoffe eine gewisse Schichtdicke aufweisen, um die schwingungsdämpfende Eigenschaft zu entfalten. Um eine bestimmte Schichtdicke zu erreichen, können zusätzlich Abstandhalter 29 zwischen dem Untersichtblech 12 und dem Tragwerkmodul 5.2 angeordnet sein. Diese sind vorzugsweise aus einem
Polymerwerkstoff, der ebenfalls schwingungsdämpfende Eigenschaften aufweist. Selbstverständlich kann als schwingungsdämpfende Zwischenlage 28 auch ein doppelseitig klebendes Band aus Polymerwerkstoff, beispielsweise ein Elastomerband an Stelle des Kleb -/Dichtstoffes eingesetzt werden, wobei bei ausreichender Druckfestigkeit dieses Elastomerbandes keine Abstandhalter 29 notwendig sind.
Die Anordnung der schwingungsdämpfenden Zwischenlage 28 ist nur beispielhaft am zweiten Tragwerkmodul 5.2 gezeigt. Selbstverständlich können auch das in der Figur 2 dargestellte erste und das dritte Tragwerkmodul 5.1, 5.3 beziehungsweise ein einteiliges oder einstückiges Tragwerk 5 in gleicher Weise mit einer schwingungsdämpfenden Zwischenlage 28 versehen sein.
Wie bereits weiter oben erwähnt, kann ein Untersichtblech durch verschiedene
Verbindungsmittel mit einem Tragwerk fest verbunden werden. Anstelle der in Figur 3 erwähnten Punktschweißung zeigt Figur 4 in geschnittener Seitenansicht eine zweite Ausführung einer festen Verbindung. Der erste Seitenrandb er eich 31.1 des
Untersichtbleches 31 wird mittels einer Reihe Nieten 36 mit dem Tragwerk 35 verbunden. Anstelle der Nieten 36 können auch Treibnägel, Blindnieten oder
Scherzugnieten verwendet werden. Wenn auch der nicht dargestellte, zweite
Seitenrandb er eich mittels Nieten 36 mit dem Tragwerk 35 verbunden werden soll, muss darauf geachtet werden, dass der Bolzendurchmesser der Niete 36 möglichst spielfrei zu den Bohrungen passt, in welche sie eingefügt werden, da sonst nach der Entfernung der Spannvorrichtung nur eine geringe oder keine Vorspannkraft übrig bleibt. Gegebenenfalls können die Nieten 36 auch durch Passstifte ergänzt werden, so dass der Formschluss in Richtung der Vorspannkraft durch die Passstifte und der Formschluss orthogonal zur Vorspannkraft durch die Nieten 36 erfolgt. Selbstverständlich können an Stelle der Nieten 36 auch Schrauben, vorzugsweise Passschrauben verwendet werden. Gut erkennbar ist auch die zwischen dem Untersichtblech 31 und dem Tragwerk 35 angeordnete, schwingungsdämpfende Zwischenlage 38.
Die Vorspannung des Untersichtbleches 31 wird durch die Gurte 35.35 und die
Querstrebe 32 des Tragwerks 35 abgestützt. Wie in Figur 4 durch Rippen 34 und einen Verstärkungswinkel 33 angedeutet, kann es notwendig sein, die Gurte 35.35 und die Querstrebe 32 des Tragwerks 35 stellenweise zu verstärken. Als Verstärkungsmittel können nicht nur Rippen 34 und Verstärkungswinkel 33 verwendet werden, sondern auch Streben, Stützen und dergleichen mehr. Einzelne Bauteile wie beispielsweise eine Zugkräfte und/oder Biegemomente aufnehmende Querstrebe 32 können auch größer dimensioniert sein. Je nach Auslegung der Querstrebe 32 kann der Verstärkungswinkel 33 entfernt werden, wenn das Bespannen des Tragwerks 35 mit dem Untersichtblech 31 erfolgt ist. Der nur als temporäres Verstärkungsmittel dienende Verstärkungswinkel 33 kann aber auch Teil einer nicht dargestellten Spannvorrichtung sein.
In der Figur 5 ist in geschnittener Seitenansicht eine dritte Ausführung einer festen Verbindung dargestellt. Der erste Seitenrandbereich 41.1 des Untersichtbleches 41 ist mit dem Tragwerk 45 mittels einer Klemmleiste 43 fest verbunden. Die Klemmleiste 43 wird mittels Schrauben 46 an einer Basis 44 festgeschraubt. Der erste Seitenbereich 41.1 wird zwischen der Basis und der Klemmleiste eingeklemmt und bildet eine kraftschlüssige, feste Verbindung. Ferner weist der erste Seitenbereich 41.1 eine zweifache Kröpfung auf. Durch eine Kombination der kraftschlüssigen festen Verbindung mittels Klemmleiste 43 mit einem Formschluss mittels der Kröpfung kann eine wesentlich höhere Vorspannkraft auf das Tragwerk 45 abgestützt werden, als dies mit der Klemmkraft der Klemmleiste 43 alleine möglich wäre.
Die Basis 44 ist mit dem Tragwerk 45 beispielsweise mittels Schweißnähte fest verbunden und dient durch den vertikalen Versatz S zudem als Abstandhalter, damit die schwingungsdämpfende Zwischenlage 48 eine vorgegebene Schichtdicke aufweist. Die schwingungsdämpfende Zwischenlage 48 ist zwischen dem Untersichtblech 41 und dem Untergurt 45.35 sowie der Querstrebe 42 des Tragwerks 45 angeordnet, aber nicht zwischen der Basis 44 und dem Untersichtblech 41.
Figur 6 zeigt die Ansicht A der Spannvorrichtung 20 aus der Figur 2. Ferner ist das zu spannende Untersichtblech 11 mit dem Blechüberstand 11.9 dargestellt. Die
Spannvorrichtung 20 weist ein Grundgerüst 20.1 auf, an dem ein Spannbalken 20.2 linear geführt ist. Zwischen dem Spannbalken 20.2 und dem Grundgerüst 20.1 sind zwei Hydraulikzylinder 20.4 und zwei Gewindespindeln 20.3 angeordnet. Der Spannbalken 20.2 weist Gewindebohrungen 20.5 auf, an welchen der Blechüberstand 11.9 mittels Schrauben befestigt wird. Das Grundgerüst 20.1 wird mit dem nicht dargestellten Tragwerk lösbar verbunden. Die Hydraulikzylinder 20.4 werden durch ein nicht dargestelltes Hydraulikaggregat versorgt. Sobald der nicht dargestellte, erste Seitenrandbereich des Untersichtbleches 11 mit dem Tragwerk fest verbunden ist, das Grundgerüst 20.1 am Tragwerk montiert ist und der Blechüberstand 11.9 des zweiten Seitenrandbereichs 11.2 mit dem Spannbalken 20.2 verbunden ist, kann das Untersichtblech 11 durch Verschiebung des Spannbalkens 20.2 relativ zum Grundgerüst 20.1 vorgespannt werden. Das Aufbringen der Vorspannung erfolgt mittels der Hydraulikzylinder 20.4, wobei die Spannkraft beispielsweise mit Hilfe von Manometern abgelesen werden kann. Sobald die vorgegebene Vorspannkraft erreicht ist, werden die Gewindespindeln 20.3 nachgestellt, um den Spannbalken 20.2 in seiner Position zum Grundgerüst 20.1 zu sichern. Anschließend wird der zweite
Seitenrandbereich 11.2 mit dem Tragwerk beispielsweise durch Punktschweißung oder eine Längsverschweißung fest verbunden. Nun können die Gewindespindeln 20.3 gelöst, die Hydraulikzylinder 20.4 entspannt und der Blechüberstand 11.9 vom Spannbalken 20.2 getrennt werden. Nach der Entfernung der Spannvorrichtung 20, kann der Blechüberstand 11.9 vom Untersichtblech 11 abgetrennt und entsorgt werden.
Obwohl die Erfindung durch die Darstellung spezifischer Ausführungsbeispiele beschrieben worden ist, ist es offensichtlich, dass zahlreiche weitere
Ausführungsvarianten in Kenntnis der vorliegenden Erfindung geschaffen werden können, beispielsweise indem die Merkmale der einzelnen Ausführungsbeispiele miteinander kombiniert und/oder einzelne Funktionseinheiten der Ausführungsbeispiele ausgetauscht werden. Beispielsweise kann der erste Seitenrandbereich eines
Untersichtbleches mit dem Tragwerk vernietet sein und der zweite Seitenrandbereich verschweißt.
Ferner werden in der ganzen Beschreibung nur Untersichtbleche erwähnt, wobei das Merkmal "Blech" üblicherweise für Platten aus metallischen Werkstoffen verwendet wird. Es ist jedoch offensichtlich, dass alle Arten von Platten als Untersichtbleche verwendet werden können, sofern diese die Vorspannkraft erhalten können. Solche Platten können beispielsweise Platten aus faserverstärkten Polymerwerkstoffen, Compoundplatten, beschichtete Platten und Bleche, Polymerwerkstoffplatten mit eingebetteten, metallischen Zugträgern und dergleichen mehr sein. Demzufolge werden entsprechend ausgestaltete Tragwerke mit den vorgenannten Platten vom Schutzumfang der vorliegenden Ansprüche umfasst.

Claims

Patentansprüche
1. Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig, aufweisend ein Tragwerk (5, 35, 45) und ein in seiner flächigen Ausdehnung durch Seitenrandbereiche (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1, 11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) begrenztes Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15), wobei ein erster Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) des Untersichtbleches (11, 12, 13, 14, 15) mit dem Tragwerk (5, 35, 45) fest verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) zwischen dem ersten Seitenrandbereich (11.1,
12.1, 13.1, 14.1, 15.1) und einem dem ersten Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) gegenüberliegenden, zweiten Seitenrandbereich (11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) mit einem vorgegebenen Vorspannkraftwert vorgespannt ist und zur Erhaltung der Vorspannung der zweite Seitenrandbereich (11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) mit dem Tragwerk (5, 35, 45) fest verbunden ist, wobei durch die Erhaltung der Vorspannkraft eine Steifigkeit des Tragwerks (5, 35, 45) erhöht und im Betrieb der Fahrtreppe (1) oder des Fahrsteiges die Geräuschentwicklung reduziert ist.
2. Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach Anspruch 1, wobei das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) durch vier Seitenrandbereiche (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1, 11.2, 12.2,
13.2, 14.2, 15.2, 15.3) begrenzt ist und der dritte Seitenrandbereich und der vierte Seitenrandbereich nicht fest mit dem Tragwerk (5, 35, 45) verbunden sind.
3. Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Tragwerk (5, 35, 45) in Tragwerkmodule (5.1, 5.2, 5.3) unterteilt ist und jedes dieser Tragwerkmodule (5.1, 5.2, 5.3) ein Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) aufweist, dessen erster
Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) und dessen, dem ersten Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) gegenüberliegender, zweiter Seitenrandbereich (11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) mit dem Tragwerkmodul (5.1, 5.2, 5.3) fest verbunden sind, wobei das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) jedes Tragwerkmoduls (5.1, 5.2, 5.3) zwischen dem ersten Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) und dem zweiten
Seitenrandbereich (11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) mit einem vorgegebenen
Vorspannkraftwert vorgespannt ist.
4. Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei zwischen mindestens einem Seitenrandbereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1, 11.2, 12.2, 13.2, 14.2,
15.2, 15.3) und dem Tragwerk (5, 35, 45) zumindest abschnittsweise eine
schwingungsdämpfende Zwischenlage (28, 38, 48) angeordnet ist.
5. Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach Anspruch 4, wobei das Tragwerk (5, 35, 45) oder Tragwerkmodul (5.1, 5.2, 5.3) zwei Seitenteile (5.4, 5.5) aufweist die mit
Querstreben (5.6) miteinander verbunden sind und die schwingungsdämpfende
Zwischenlage (28, 38, 48) an Untergurten (5.35, 35.35, 45.35) der Seitenteile (5.4, 5.5) und an den, den Untergurten (5.35, 35.35, 45.35) anschließenden Querstreben (5.6) angeordnet ist.
6. Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach Anspruch 4 oder 5, wobei die
schwingungsdämpfende Zwischenlage (28, 38, 48) ein Polymerwerkstoffband oder Polymerwerkstoffklebeband ist.
7. Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei die schwingungsdämpfende Zwischenlage (28, 38, 48) ein den gesamten Seitenrandbereich umlaufend aufgetragener, ölbeständiger Kleb-Dichtstoff ist, so dass eine durch das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) und Teile des Tragwerks (5, 35, 45) oder
Tragwerkmoduls (5.1, 5.2, 5.3) gebildete Wanne flüssigkeits-, staub-, oder öldicht ist.
8. Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) eine Stärke von 0.5 mm bis 2.5 mm, vorzugsweise 0.8 mm bis 1.0 mm aufweist.
9. Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach einem der Ansprüche 3 bis 6, wobei über eine Längserstreckung des Tragwerks (5, 35, 45) oder Tragwerkmoduls (5.1, 5.2, 5.3) mindestens zwei Untersichtbleche (11, 12, 13, 14, 15) angeordnet sind, wodurch eine Stossfuge zwischen den beiden Untersichtblechen (11, 12, 13, 14, 15) vorhanden ist, die im Bereich einer Querstrebe (5.6) angeordnet ist.
10. Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach einem der Ansprüche 3 bis 7, wobei das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) in einer Längserstreckung des Tragwerks (5, 35, 45) oder Tragwerkmoduls (5.1, 5.2, 5.3) vorgespannt ist.
11. Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach einem der Ansprüche 3 bis 8, wobei das Tragwerk (5, 35, 45) oder Tragwerkmodul (5.1, 5.2, 5.3) mit Verstärkungsmittem (33, 34) zur Aufnahme der Vorspannung versehen ist.
12. Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) quadratisch oder rechteckig ausgebildet ist.
13. Verfahren zum Bespannen eines Tragwerks (5, 35, 45) oder Tragwerkmoduls (5.1, 5.2, 5.3) einer Fahrtreppe (1) oder eines Fahrsteiges mit einem durch
Seitenrandbereiche (l l . l, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1, 11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) begrenzten Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15), gekennzeichnet durch die Schritte, dass
• ein erster Seitenrandb ereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) des Untersichtbleches (11, 12, 13, 14, 15) mit dem Tragwerk (5, 35, 45) oder Tragwerkmodul (5.1, 5.2, 5.3) fest verbunden wird,
• ein dem ersten Seitenrandb ereich (11.1, 12.1, 13.1, 14.1, 15.1) des
Untersichtbleches (11, 12, 13, 14, 15) gegenüberliegender, zweiter
Seitenrandb er eich (11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) in eine Spannvorrichtung (20) eingespannt wird die gegen das Tragwerk (5, 35, 45) oder Tragwerkmodul (5.1, 5.2, 5.3) abstützt,
• das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) mittels der Spannvorrichtung (20) mit einem vorgegebenen Vorspannkraftwert vorgespannt wird, und
• der zweite Seitenrandb er eich (11.2, 12.2, 13.2, 14.2, 15.2, 15.3) des
vorgespannten Untersichtbleches (11, 12, 13, 14, 15) mit dem Tragwerk (5, 35, 45) oder Tragwerkmodul (5.1, 5.2, 5.3) fest verbunden wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei zwischen dem Untersichtblech (11, 12, 13,
14, 15) und dem Tragwerk (5, 35, 45) oder Tragwerkmodul (5.1, 5.2, 5.3) zumindest Abschnittsweise eine schwingungsdämpfende Zwischenlage (28, 38, 48) angeordnet wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13, wobei das Vorspannen mit einer Spannvorrichtung (20) erfolgt, die mindestens eine Gewindespindel (20.3) und/oder die mindestens ein Hydraulikaggregat oder Pressluftanschluss und mindestens einen Hydraulikzylinder (20.4) oder Pneumatikzylinder aufweist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, wobei das Untersichtblech (11, 12, 13, 14, 15) mit einem vorgegebenen Vorspannkraftwert von 10 kN bis 140 kN, vorzugsweise 35 kN bis 55 kN vorgespannt wird.
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