EP3169617B1

EP3169617B1 - Verkleidungsbauteil für eine fahrtreppe oder einen fahrsteig

Info

Publication number: EP3169617B1
Application number: EP15733708.0A
Authority: EP
Inventors: Michael Matheisl; Norbert Frim; Paul Sailer; Robert Schulz; Thomas Novacek; Esteban MARKS
Original assignee: Inventio AG
Current assignee: Inventio AG
Priority date: 2014-07-17
Filing date: 2015-06-30
Publication date: 2018-05-23
Anticipated expiration: 2035-06-30
Also published as: PL3169617T3; KR20170032394A; CO2017000381A2; ES2674394T3; TWI648215B; RU2017104907A; PH12017500081A1; BR112017000734A2; CA2954698A1; CL2017000096A1; BR112017000734B1; MX2017000710A; US20170210601A1; SG11201700358XA; EP3169617A1; US9908747B2; IL249973A0; CN106660755B; CN106660755A; AR101226A1

Description

Die Erfindung betrifft allgemein eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig mit mindestens einem Verkleidungsbauteil. Die Erfindung betrifft insbesondere den Aufbau des Verkleidungsbauteils der Fahrtreppe oder Fahrsteiges. Dokument US 2013/0163233 offenbart eine Fahrtreppe gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Fahrtreppen oder Fahrsteige weisen eine tragende Struktur auf, die als Tragwerk bezeichnet wird. Meistens ist dieses Tragwerk eine Fachwerkkonstruktion, welche beim Hersteller als ganze Einheit oder in Tragwerkmodule unterteilt, hergestellt wird. Das Tragwerk oder dessen Tragwerkmodule beziehungsweise Fachwerkmodule werden in ein Gebäude eingebaut, wobei das Tragwerk zum Beispiel zwei Ebenen des Gebäudes verbindet. Im Tragwerk sind die bewegbaren Komponenten der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges angeordnet, beispielsweise ein Stufenband oder ein Palettenband, Umlenkachsen, eine Antriebswelle sowie der Antriebsmotor mit Getriebe, dessen Steuerung, Überwachungssysteme, Sicherheitssysteme und dergleichen mehr. Ferner werden auch feststehende Komponenten wie beispielsweise Balustraden mit ihren Balustradensockel, Kammplatten, Lagerstellen, Laufbahnen und Führungsschienen mit dem Tragwerk beziehungsweise Fachwerk fest verbunden.
Sowohl das Tragwerk als auch die Balustradensockel sind mittels Verkleidungsbauteilen verkleidet, gegebenenfalls weist auch die Balustrade Verkleidungsbauteile auf. Fahrtreppen mit verkleideten Balustraden sind üblicherweise sogenannte Verkehrstreppen, die insbesondere in stark frequentierten Bereichen wie beispielsweise in Bahnhöfen, U-Bahn Stationen und Flughäfen Verwendung finden.
Durch die Verkleidung der vorgenannten Komponenten eines Fahrsteiges oder einer Fahrtreppe mit Verkleidungsbauteilen wird ein Innenraum gegen die Umgebung der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges abgegrenzt. Dadurch sind die in diesem Innenraum angeordneten Komponenten vor Umwelteinflüssen wie beispielsweise Schmutz, Nässe, Schnee und Eis besser geschützt, als wenn sie freiliegend wären. Die Verkleidungsbauteile haben allerdings auch die wichtige Funktion, Unfälle zu verhindern, da sie abgesehen vom Vorlauf des Stufen- oder Palettenbandes und den Handläufen alle bewegbaren Komponenten der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges abdecken.
Aus diesen Gründen weisen alle Fahrtreppen und Fahrsteige Verkleidungsbauteile auf, die mindestens einen Innenraum der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges gegen die Umgebung abgrenzen. Einige dieser Verkleidungsbauteile wie beispielsweise Sockelbleche oder dem Stufenband zugewandte Abdeckungen des Balustradensockels und/oder der Balustrade sind dauernden mechanischen Belastungen durch die Benutzer ausgesetzt, beispielsweise durch scheuernde Schuhe oder Gegenstände wie das mitgeführte Gepäck. Diese Abdeckungen müssen auch stoßartigen Belastungen wie Schlägen und Tritten von Vandalen standhalten, um weiterhin den sicheren Betrieb der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges gewährleisten zu können.
Aufgrund dieser Anforderungen wird zur Herstellung dieser vorangehend beschriebenen, stark beanspruchten Verkleidungsbauteile korrosionsbeständiges Stahlblech oder Aluminiumblech verwendet, welches üblicherweise eine Dicke von 1.5mm bis 4.0mm aufweist.
Dieses sehr teure Material durch andere Materialien wie beispielsweise lackierte Stahlbleche zu ersetzen, ist eine wenig befriedigende Lösung, da schon nach kurzer Zeit die Lackschicht weggescheuert ist und die blankgescheuerten Stellen nicht nur das Erscheinungsbild der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges beeinträchtigen, sondern bei den Benutzern auch ein wenig vertrauenswürdiges Bild hinterlassen. Andere Materialien wie beispielsweise Kunststoffplatten oder Aluminiumbleche werden aufgrund ihrer weichen Oberfläche rasch zerkratzt und abgetragen und müssen auch eine größere Wandstärke aufweisen, um denselben stoßartigen Belastungen standhalten zu können, wie die aus korrosionsbeständigem Stahlblech gefertigten Verkleidungsbauteile.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher, eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig zu schaffen, deren Verkleidungsbauteile kostengünstiger herstellbar sind und die zumindest gleich gut dieselben Belastungen aushalten, wie die aus korrosionsbeständigem Stahlblech gefertigten Verkleidungsbauteile.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig mit mindestens einem Innenraum, der durch mindestens ein Verkleidungsbauteil gegen die Umgebung der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges abgegrenzt ist. Das Verkleidungsbauteil weist mindestens ein mehrschichtiges Verbundstahlblech auf, wobei das Verbundstahlblech mindestens eine tragende Schicht aus niedriglegiertem Stahlblech und mindestens eine Deckschicht aus korrosionsbeständigem Stahl beinhaltet. Die mindestens eine Deckschicht ist an einer der beiden Seitenflächen des Verbundstahlblechs angeordnet, wobei die mindestens eine Deckschicht des an der Fahrtreppe oder am Fahrsteig montierten Verkleidungsbauteils gegen die Umgebung gerichtet ist. Hauptbestandteil des Verkleidungsbauteils ist das mehrschichtige Verbundstahlblech, wobei das Verkleidungsbauteil selbstverständlich weitere Teile wie Versteifungsrippen, Verstärkungsbleche, Befestigungsmittel und dergleichen mehr aufweisen kann. Die einzelnen Schichten weisen alle dieselbe flächige Erstreckung auf, somit sind der Schichtaufbau und die Schichtdicken an jeder Stelle des Verbundstahlbleches gleich. An den Randbereichen und bei Schnittkanten von Durchbrüchen können aber sowohl der Schichtaufbau als auch die Schichtdicken infolge von Bearbeitungsprozessen abweichen.
Ein aus Verbundstahlblech gefertigtes Verkleidungsbauteil weist nicht nur Kostenvorteile auf. Die aus korrosionsbeständigem Stahl bestehende Deckschicht ist aufgrund ihres hohen Chromanteils außerordentlich zäh und scheuerresistent, so dass durch diese Materialeigenschaft und die im Vergleich zu Beschichtungen um ein Vielfaches stärkere Schichtdicke die Deckschicht durch schleifende Gegenstände wie Gepäckstücke und Schuhe, aber auch durch Schmutz und kleine Steine nicht abgetragen werden kann.
Zudem bietet das aus Verbundstahlblech gefertigte Verkleidungsbauteil einen noch effizienteren Schutz gegen Umwelteinflüsse, als ein komplett aus korrosionsbeständigem Stahl gefertigtes Verkleidungsbauteil, da die gegen den Innenraum gerichtete Seitenfläche, welche üblicherweise die Seitenfläche der tragenden Schicht ist, auf einfachste Weise den im Innenraum angeordneten Bauteilen angepasst werden kann. Im Unterschied zu korrosionsbeständigem Stahl lassen sich nämlich niedriglegierte Stähle deutlich besser und dauerhafter mit einer Beschichtung versehen.
Die der Deckschicht gegenüberliegende Seitenfläche der tragenden Schicht kann daher mit einer Beschichtung, vorzugsweise einer Kupferschicht, Zinnschicht, Zinkschicht oder Kunststoffbeschichtung versehen sein. In montiertem Zustand ist dann die Beschichtung gegen den Innenraum gerichtet. Da einige Verkleidungsbauteile direkt an ein Tragwerk beziehungsweise Fachwerk angrenzen, dessen Oberfläche meistens feuerverzinkt oder mit einem Zinkanstrich versehen ist, wird die gegen den Innenraum gerichtete Seitenfläche der tragenden Schicht vorzugsweise mit einer Zinkschicht versehen. Dadurch können an den Berührungsstellen zwischen dem Tragwerk und dem Verkleidungsbauteil Korrosionsprobleme infolge lokaler Kondensat- Bildung vermieden werden, da die sich berührenden Teile dasselbe Potential in der elektrochemischen Spannungsreihe aufweisen. Die Oberfläche der tragenden Schicht kann selbstverständlich schon vor dem Zusammenfügen mit der Deckschicht zu einem Verbundstahlblech mit einer Beschichtung versehen sein.
Es stehen verschiedene Möglichkeiten offen, um die tragende Schicht und die Deckschicht dauerhaft zusammenzufügen. Beispielsweise kann das Verbundstahlblech eine Polymerschicht beinhalten, welche zwischen der tragenden Schicht und der Deckschicht angeordnet ist und diese miteinander fest verbindet. Diese Polymerschicht hat noch einen außerordentlich positiven Vorteil. Das mit Verkleidungsbauteilen versehene Tragwerk bildet einen Resonanzkasten, dessen Resonanzfrequenzen im Bereich der beim Betrieb der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges auftretenden Vibrationsfrequenzen liegen können. Daher müssen oftmals Dämpfungsmatten und Dämpfungselemente eingebaut werden, um die Betriebsgeräusche und die für den Benutzer spürbaren Vibrationen der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges zu reduzieren. Die Polymerschicht des Verbundstahlbleches weist bereits schwingungsdämpfende Eigenschaften auf, so dass die Verkleidungsbauteile bereits über schalldämpfende Eigenschaften verfügen und gegebenenfalls weniger oder gar keine Schalldämpfungs-Maßnahmen erforderlich sind. Je dicker und zähelastischer die Polymerschicht ist, desto besser sind die Dämpfungseigenschaften des Verkleidungsbauteils. Die Polymerschicht kann eine Stärke von 0.05mm bis 4.0mm, vorzugsweise 0.5mm bis 2.5mm aufweisen.
Selbstverständlich können die tragende Schicht und die Deckschicht auch durch Walzplattieren miteinander verbunden werden. Zudem können auf der tragenden Schicht auch mehrere, aus unterschiedlichen Materialien bestehende Schichten übereinander angeordnet sein. Beispielsweise können die Seitenflächen der tragenden Schicht feuerverzinkt sein und die Polymerschicht und die Deckschicht auf diesen feuerverzinkten Seitenflächen angeordnet sein. Die tragende Schicht kann aber auch mittels einer haftvermittelnden Beschichtung versehen sein, wie sie beispielsweise durch Phosphatieren erzeugbar ist. Ferner kann auch auf jeder Seitenfläche der tragenden Schicht eine aus korrosionsbeständigem Stahl bestehende Deckschicht angeordnet sein.
Je nach den mechanischen Anforderungen können die Verkleidungsbauteile aus Verbundstahlblechen unterschiedlicher Stärke gefertigt sein. Die tragende Schicht kann beispielsweise eine Stärke von 0.5 mm bis 3.5 mm, vorzugsweise 0.8 mm bis 1.5 mm aufweisen und die Deckschicht kann eine Stärke von 0.03 mm bis 1.5 mm, vorzugsweise 0.1 mm bis 0.8 mm aufweisen.
Wie weiter oben erwähnt, weist die Fahrtreppe oder der Fahrsteig mindestens einen Innenraum auf, der durch mindestens ein Verkleidungsbauteil gegen die Umgebung der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges abgegrenzt ist. Dies bedeutet aber nicht, dass der Innenraum nur durch ein, oder mehrere Verkleidungsbauteile gegen die Umgebung abgegrenzt ist. Zumindest das Stufenband der Fahrtreppe oder das Palettenband des Fahrsteiges grenzen den Innenraum ebenfalls von der Umgebung ab, wobei systembedingte Spalten vorhanden sind, durch die feuchte Luft, Wasser und Schmutz in den Innenraum eindringen können.
Im mindestens einen Innenraum der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges können beispielsweise das Tragwerk, Teile mindestens eines Balustradensockels und/oder Teile mindestens einer Balustrade angeordnet sein. Selbstverständlich kann eine Fahrtreppe oder ein Fahrsteig auch mehrere Innenräume aufweisen, so dass nicht alle Teile der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges in demselben Innenraum angeordnet sind.
Selbstverständlich kann das Verbundstahlblech mindestens einen Durchbruch zur Aufnahme von Befestigungsmittel aufweisen. Der mindestens eine Durchbruch kann mittels eines Stanzstempels gefertigt werden, der unter Druck scherend in das Verbundstahlblech eindringt und den Durchbruch ausstanzt. Je nach Ausgestaltung des Stanzstempels kann auch hier die Deckschicht mitgezogen werden. Daher kann die durch das Ausstanzen gebildete Schnittkante des Durchbruchs durch die Deckschicht des Verbundstahlbleches zumindest teilweise abgedeckt sein.
Der mindestens eine Durchbruch kann aber auch mittels eines Stanzstempels, der unter Druck scherend in das Verbundstahlblech eindringt und den Durchbruch ausstanzt und mittels eines Prägestempels, der den Durchbruch zumindest an der Schnittkante prägend kaltverformt, gefertigt sein. Durch diese Fertigungsmethode kann erreicht werden, dass nach dem Prägen die durch das Ausstanzen gebildete Schnittkante des Durchbruchs nahezu vollständig durch die aus korrosionsbeständigem Stahl bestehende Deckschicht des mehrschichtigen Verbundstahlbleches abgedeckt ist. Der Prägestempel kann im Bereich des Durchbruchs auch weitere Konturen formen, beispielsweise eine Senkung für den Kopf einer als Befestigungsmittel dienenden Schraube, einen als Distanzhalter dienenden, gegen den Innenraum gerichteten Vorsprung oder eine gegen den Innenraum gerichtete den Durchbruch umlaufende Sicke und dergleichen mehr. Eine die Schnittkante des Durchbruchs abdeckende Deckschicht verhindert, dass gegebenenfalls die tragende Schicht im Bereich der Schnittkante korrodiert.
Ein mögliches Verfahren zum Prägestanzen eines Durchbruches der vorgenannten Art in einem Verbundstahlblech einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteiges kann die Schritte aufweisen, dass zuerst mit einem Stanzstempel, der unter Druck scherend in das Verbundstahlblech eindringt, der Durchbruch ausgestanzt wird. In einem zweiten Schritt kann dann mittels eines Prägestempels der Durchbruch an der Schnittkante prägend kaltverformt werden, wobei nach dem Prägen die durch das Ausstanzen gebildete Schnittkante des Durchbruchs durch eine Deckschicht des Verbundstahlbleches abgedeckt ist. Der Prägestempel drückt somit die im Bereich der Schnittkante vorhandene Deckschicht durch den Durchbruch hindurch bis zur der Seitenfläche des Verbundstahlbleches, die in montiertem Zustand gegen den Innenraum der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges gerichtet ist. Selbstverständlich können die Schnittkanten auch mit anderen Mitteln versiegelt werden, beispielsweise mit einem Tropfen Silikondichtmasse oder einem Klebstoff.
Eine besonders präzise und rasche Herstellung der Durchbrüche gelingt dann, wenn der Prägestempel konzentrisch den Stanzstempel umgreift und beide Stempel unabhängig voneinander in Axialrichtung verschoben werden können. Dadurch müssen die Durchbrüche nicht durch zwei voneinander getrennte Werkzeugstationen gefertigt werden.
Die Ränder des Verbundstahlblechs können Schnittkanten aufweisen, die auch zumindest teilweise durch die Deckschicht des Verbundstahlbleches abgedeckt sind. Dadurch wird wie schon in Zusammenhang mit der Schnittkante erklärt, das Korrodieren der Schnittkanten zumindest reduziert.
Ein mögliches Verfahren zum Herstellen von Schnittkanten der vorgenannten Art an einem Verbundstahlblech einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteiges kann den Schritt aufweisen, dass ein Schneidewerkzeug vorhanden ist, das eine feste Schneide und eine bewegliche Schneide aufweist. Die feste Schneide und die bewegliche Schneide vollführen unter Druck scherend eine schräge Schnittbewegung, die in einem Scherwinkel zur Vertikalen beziehungsweise zur lotrechten Richtung der Seitenfläche des Verbundstahlblechs verläuft, so dass während des Scherens die Deckschicht durch die bewegliche Schneide mitgezogen wird und dadurch die durch das Scheren gebildete Schnittkante des Verbundstahlblechs durch die mitgezogene Deckschicht des Verbundstahlbleches abgedeckt ist.
Der Scherwinkel α kann zwischen 0° bis 30° bezüglich der Vertikalen sein. Um beim Scheren das Mitziehen der Deckschicht zu unterstützen, kann an der Schneidekante der beweglichen Schneide eine Fase ausgebildet sein, deren Fasenwinkel zwischen -90° bis 15° zur Vertikalen beziehungsweise Lotrechten einer Seitenfläche des Verbundstahlblechs ausgerichtet ist. Die Fasenhöhe der Fase kann zwischen 0 bis 3mm sein. Da korrosionsbeständiger Stahl eine hohe Bruchdehnung aufweist, ist dieses Material außerordentlich gut geeignet, mittels des vorgenannten Verfahrens über die Schnittkante gezogen zu werden.
Eine Fahrtreppe und ein Fahrsteig mit Verkleidungsbauteilen und insbesondere der Aufbau der Verkleidungsbauteile, welche im Wesentlichen aus Verbundstahlblech gefertigt sind, werden im Folgenden anhand einer Fahrtreppe und mit Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen:

Figur 1:: schematisch im Aufriss eine Fahrtreppe mit einem durch Verkleidungsbauteile verkleideten Tragwerk und mit durch Verkleidungsbauteile verkleideten Balustraden;

Figur 2:: schematisch im Aufriss ein Fahrsteig mit einem durch Verkleidungsbauteile verkleideten Tragwerk und mit transparenten Balustraden, die jeweils mit einem durch Verkleidungsbauteile verkleideten Balustradensockel mit dem Tragwerk verbunden sind;
Figur 3:: die Fahrtreppe der Figur 1 im Querschnitt A-A;
Figur 4:: der Fahrsteig der Figur 2 im Querschnitt B-B;
Figur 5:: der in Figur 3 und Figur 4 mit D bezeichnete Ausschnitt in größerer Darstellung;
Figuren 6A - 6C:: verschiedene Fertigungsschritte zur Herstellung abgedeckter Schnittkanten eines Verbundstahlblechs;
Figuren 7A + 7B:: verschiedene Fertigungsschritte zur Herstellung von Durchbrüchen mit abgedeckter Schnittkante in einem Verbundstahlblech.

In Figur 1 ist schematisch im Aufriss eine Fahrtreppe 1 mit einem Tragwerk 10 beziehungsweise Fachwerk 10 dargestellt. Die Fahrtreppe 1 verbindet eine untere Ebene E1 mit einer oberen Ebene E2. Im Tragwerk 10 ist ein umlaufendes Stufenband 11 angeordnet, welches in der oberen Ebene E2 und in der unteren Ebene E1 umgelenkt wird und somit einen vorlaufenden Abschnitt und einen rücklaufenden Abschnitt aufweist. Der besseren Übersichtlichkeit wegen wurde auf die Darstellung des rücklaufenden Abschnitts verzichtet, ebenso auch auf die Darstellung von Spanten, Führungsschienen, Laufbahnen, Schienenblöcken und einer Antriebseinheit. Die Fahrtreppe 1 weist ferner zwei Balustraden 12 auf, die sich jeder Längsseite des Stufenbandes 11 entlang erstrecken, wobei in der Figur 1 nur die in der Betrachtungsebene vorne befindliche Balustrade 12 sichtbar ist. An jeder Balustrade 12 ist ein Handlauf 14 umlaufend angeordnet, wobei dessen rücklaufender Abschnitt in einem Balustradensockel 13 angeordnet ist, welcher die Balustrade 12 mit dem Tagwerk 10 verbindet. Mindestens eine Seite des Tragwerks 10 ist mit mehreren Verkleidungsbauteilen 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26 verkleidet. Die Verkleidungsbauteile 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26 erstrecken sich in der Höhe über das Tragwerk 10 und den Balustradensockel 13 und sind im Wesentlichen aus Verbundstahlblech gefertigt. Auch die Balustrade 12 kann mit Verkleidungsbauteilen 31, 32, 33 aus Verbundstahlblech verkleidet sein.
Figur 2 zeigt in der Seitenansicht in schematischer Darstellung einen Fahrsteig 50, der auf einer tragenden Struktur 51 angeordnet ist. Als tragende Struktur 51 dient ein Fußboden mit einer Grube 65, die eine ausreichende Festigkeit besitzt. Selbstverständlich kann der Fahrsteig 50 auch auf einer anderen tragenden Struktur montiert werden, beispielsweise auf einem Fachwerk, das zwei Etagen eines Gebäudes verbindendet, auf Trägern und dergleichen mehr.
Der Fahrsteig 50 kann auch auf einen flachen Fußboden ohne Grube 65 montiert werden, wenn dieser zwischen zwei Rampen angeordnet ist. Die beiden Rampen sind empfehlenswert, damit die Benutzer bequem auf die Höhe beziehungsweise auf das Niveau des Palettenbandes 58 des Fahrsteiges 50 gelangen können.
Der Fußboden 51 weist Aufnahmen 52 auf, an denen die Bauteile des Fahrsteiges 50 befestigt werden. Zu diesen Bauteilen gehören ein erster Umlenkbereich 53 und ein zweiter Umlenkbereich 54 sowie zwischen den Umlenkbereichen 53, 54 angeordnete Stützstrukturen 55, Laufschienen 56, Balustraden 57 mit Balustradensockel 64 und das umlaufende Palettenband 58. Da ein Teil des Fahrsteiges 50 in der Grube 65 eingelassen ist, muss nur der das Bodenniveau N1 - N2 des Fußbodens 51 überragende Teil des Fahrsteiges 50 mit Verkleidungsbauteilen 71, 72, 73, 74, 75, 76 verkleidet sein.
Die Figur 3 zeigt den in der Figur 1 angegeben Querschnitt A-A der Fahrtreppe 1. In dieser Figur 3 sind die Anordnung des Stufenbandes 11 im Tragwerk 10 beziehungsweise Fachwerk 10 und die Befestigung der beiden Balustraden 12, welche mittels Balustradensockel 13 mit dem Tragwerk 10 verbunden sind, gut einsehbar. Auch die Führung des Handlaufs 14 an der Oberseite der Balustraden 12 und innerhalb des Balustradensockels 13 ist ersichtlich. Wie der Schnitt A-A zeigt, sind das Tragwerk 10, die Balustradensockel 13 und die Balustraden 12 mit Verkleidungsbauteilen 23, 27, 28, 33, 34, 35 verkleidet, so dass durch die Verkleidungsbauteile 23, 27, 28, 33, 34, 35 und das Stufenband 11 ein Innenraum 19 gegen die Umgebung der Fahrtreppe 1 abgegrenzt ist.
Jedes dieser Verkleidungsbauteile 23, 27, 28, 33, 34, 35 weist mindestens ein mehrschichtiges Verbundstahlblech 40 auf, wobei das Verbundstahlblech 40 mindestens eine tragende Schicht 42 aus niedriglegiertem Stahlblech und eine Deckschicht 41 aus korrosionsbeständigem Stahl beinhaltet. Aus Übersichtsgründen ist nur das als Untersicht dienende Verkleidungsbauteil 27 mit den entsprechenden Bezugszeichen versehen. Die Deckschicht 41 ist an einer der beiden Seitenflächen 43, 44 des Verbundstahlblechs 40 angeordnet. Die tragende Schicht 42 muss nicht zwingend bei allen Verkleidungsbauteilen 23, 27, 28, 33, 34, 35 gleich stark beziehungsweise dick sein. Deren Dicke beziehungsweise Stärke kann den jeweiligen zu erwartenden Belastungen angepasst gewählt werden. So kann beispielsweise die tragende Schicht des gegen das Stufenband 11 gerichteten Verkleidungsbauteils 34 der Balustrade 12 dicker sein, als die tragende Schicht 42 des als Untersicht dienenden Verkleidungsbauteils 27, weil im Bereich der Balustraden 12 wesentlich größere Belastungen wie beispielsweise Stöße und Schläge von Benutzern zu erwarten sind. In montiertem Zustand sind die aus korrosionsbeständigem Stahl bestehenden Deckschichten 41 aller Verkleidungsbauteile 23, 27, 28, 33, 34, 35 gegen die Umgebung der Fahrtreppe 1 gerichtet.
Je nach Bedarf können die Verkleidungsbauteile 23, 27, 28, 33, 34, 35 auch Durchbrüche 45 aufweisen. Der in der Figur 2 dargestellte Durchbruch 45 ermöglicht die Durchführung eines Sprinklerkopfes 46 durch das Verkleidungsbauteil 27. Der Sprinklerkopf 46 ist Teil einer nicht weiter dargestellten Sprinkleranlage.
Die Balustrade 12 weist eine innere Struktur 47 beziehungsweise Balustradenteile 47 auf, welche eine Handlaufführung 48 des Handlaufs 14 abstützen. Ferner sind an der inneren Struktur 47 die im Schnitt A-A angeordneten Verkleidungsbauteile 33, 34 befestigt. Auch der Balustradensockel 13 weist aus Stahlprofilen gefertigte Sockelteile 49 auf, an denen die als Sockelbleche dienenden Verkleidungsbauteile 35 und die als Abdeckungen dienenden Verkleidungsbauteile 28 befestigt sind. Um sauber gestaltete Eckabschlüsse zu erhalten, können zwischen den seitlichen Verkleidungsbauteilen und dem als Untersicht dienenden Verkleidungsbauteil 27 Winkelprofile 30 angeordnet sein, die sich in ihrer Längserstreckung vorzugsweise über mehrere nebeneinander angeordnete Verkleidungsbauteile 23 und 27 erstrecken. Diese Winkelprofile 30 können beispielsweise ebenfalls aus Verbundstahlblech, aber auch aus korrosionsbeständigem Stahlblech, auch unter den Bezeichnungen rostfreier Stahl, NIROSTA- oder INOX-Stahlblech bekannt, gefertigt sein.
In Figur 4 ist der Fahrsteig 50 der Figur 2 im Querschnitt B-B dargestellt. Die Stützstruktur 55, die Laufschienen 56 und das Palettenband 58 entsprechen den in der Figur 2 dargestellten Bauteilen, weshalb diese dieselben Bezugszeichen aufweisen.
Die Stützstruktur 55 weist zwei Stützen 66 auf, die durch eine Querstrebe 67 miteinander starr verbunden sind. Die nachfolgend verwendeten Begriffe "Unten" und "Oben" definieren die Lage der Befestigungsbereiche an der Stütze 66 im eingebauten Zustand und sind auf die Richtung der Schwerkraft bezogen. An der Stütze 66 ist am unteren Ende ein Fußbefestigungsbereich 68 ausgebildet. Dieser weist eine Höhenjustiervorrichtung 69 auf, um Unebenheiten beziehungsweise Niveauunterschiede der tragenden Struktur 51 auszugleichen. Oberhalb des Fußbefestigungsbereichs 68 weist die Stütze 66 einen Schienenbefestigungsbereich 61 auf, an dem die Laufschiene 56 befestigt ist.
Die Laufschiene 56 ist im Querschnitt zu ihrer Längserstreckung C-förmig ausgebildet und beinhaltet sowohl eine obere Laufbahn 62 für den Palettenband-Abschnitt des Vorlaufs, als auch eine untere Laufbahn 63 für den Paletten-Abschnitt des Rücklaufs. Zwischen den Laufschienen 56 ist je eine Palette des Vorlaufs und eine Palette des Rücklaufs des Palettenbandes 58 dargestellt, die seitlich mit Rollenketten 59 verbunden sind. Die Rollenketten 59 laufen mit ihren Rollen auf den Laufbahnen 62, 63.
Gut zu erkennen sind in der Figur 4 auch die an der Stütze 66 ausgebildeten Sockelbefestigungsbereiche 82, an den ein als Sockelblech dienendes Verkleidungsbauteil 78 befestigt ist. Auch die Balustraden-Befestigungsbereiche 85 mit den daran angeordneten Klemmvorrichtungen 86 zur Aufnahme der beiden Balustraden, 57 sind dargestellt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die beiden Balustraden 57 als Glasbalustraden ausgestaltet, wie sie beispielsweise bei Fahrtreppen 1 und Fahrsteigen 50 in Kaufhäusern oder Flughäfen eingesetzt werden. Oberhalb des Schienenbefestigungsbereichs 61 ist ein Handlaufführungs-Befestigungsbereich 91 an der Stütze 66 ausgebildet, an dem Führungsteile wie die dargestellte Handlaufführungsrolle 92 befestigt werden können. Selbstverständlich können auch Handlauf- Führungsschienen an diesen Handlaufführungs-Befestigungsbereichen 91 angebracht werden.
Ferner sind an den Stützen 66 der Stützstruktur 55 weitere Teile des Balustradensockels 64 wie die Verkleidungsbauteile 74 und 77 befestigt. Wie der Schnitt B-B zeigt, sind die Stützstrukturen 55 bis zum Bodenniveau N1 - N2 und die Balustradensockel 64 mit den Verkleidungsbauteilen 74, 77, 78 verkleidet, so dass durch die Verkleidungsbauteile 74, 77, 78 sowie durch die Grubenwände 51A der festen Struktur 51 und das Palettenband 58 ein Innenraum 79 gegen die Umgebung des Fahrsteiges 50 abgegrenzt ist.
In Figur 5 ist der in Figur 3 und Figur 4 mit "D" bezeichnete Ausschnitt größer dargestellt, so dass die Schichtfolgen der aus Verbundstahlblechen 110, 120 gefertigten Verkleidungsbauteile 28/77, 23/74 besser erkennbar sind. Da die Figur 5 sowohl einen Ausschnitt D der Fahrtreppe 1 als auch einen Ausschnitt D des Fahrsteiges 50 zeigt, sind die einzelnen Bauteile, wo nötig, mit jeweils zwei durch einen Schrägstrich getrennte Bezugszeichen versehen, wobei das erste Bezugszeichen der Fahrtreppe 1 und das zweite Bezugszeichen dem Fahrsteig 50 zugeordnet ist.
Der Ausschnitt D zeigt eine Ecke des Balustradensockels 13/64 der Fahrtreppe 1 beziehungsweise des Fahrsteiges 50. Am Sockelteil 49 beziehungsweise an der Stütze 66 ist eine Aufnahmeplatte 101 angeschweißt, die eine Gewindebohrung 102 zur Aufnahme einer Senkkopfschraube 103 aufweist. Selbstverständlich kann die Aufnahmeplatte 101 auch angeschraubt, geclincht, genietet oder ganz einfach am Sockelteil 49 beziehungsweise an der Stütze 66 angeformt sein.
An der Aufnahmeplatte 101 sind ein als Abdeckung dienendes Verkleidungsbauteil 28/77 und ein als Seitenwand dienendes Verkleidungsbauteil 23/74 mittels derselben Senkkopfschraube 103 befestigt. Logischerweise sind in der Längserstreckung des Fahrsteiges 50 oder der Fahrtreppe 1 eine Reihe von Senkkopfschrauben 103 in vorgegebenen Abständen vorgesehen, um die beiden Verkleidungsbauteile 23/74, 28/77 zu befestigen.
Das der Aufnahmeplatte 101 anliegende, als Seitenwand dienende Verkleidungsbauteil 23/74 ist aus einem Verbundstahlblech 110 gefertigt, welches eine tragende Schicht 119 aus niedriglegiertem Stahlblech, beispielsweise aus einem Kohlenstoffstahl beziehungsweise Baustahl aufweist. Auf seiner gegen den Innenraum 19/79 gerichteten Seitenfläche 111 ist eine Beschichtung 112, vorzugsweise eine Zinkschicht, beispielsweise durch Feuerverzinken, Pulverbeschichten, durch galvanische Beschichtungsverfahren oder durch Aufspritzen einer zinkhaltigen Farbe aufgebracht. Da auch die Aufnahmeplatte 101 mittels einer Zinkschicht 104 vor Korrosionseinflüssen geschützt ist, liegen zwei Bauteile einander an, deren Oberflächen bezüglich der elektrochemischen Spannungsreihe keinen Potentialunterschied aufweisen. Selbstverständlich kann die Beschichtung 112 auch eine Zinnschicht oder Kunststoffbeschichtung sein.
Die gegen die Umgebung der Fahrtreppe 1 oder des Fahrsteiges 50 gerichtete Seitenfläche 113 des Verkleidungsbauteils 23/74 weist eine Deckschicht 114 aus korrosionsbeständigem Stahl, beispielsweise hochlegiertem Chrom-Nickelstahl auf, welche beispielsweise durch eine Polymerschicht mit der tragenden Schicht 119 verbunden ist. Die Polymerschicht der vorgenannten Art muss zähelastische Eigenschaften aufweisen, damit das Verbundstahlblech 110 auch kaltverformt werden kann, ohne dass sich die einzelnen Schichten 119, 114 voneinander ablösen (delaminieren). Beispielsweise kann eine Mischung aus einer kautschukhaltigen ersten Dispersion mit einem Acrylsäureestercopolymer und einer kolloidalen zweiten Dispersion eines Chloropenpolymerisates zur Verklebung der tragenden Schicht 119 und der Deckschicht 114 eingesetzt werden. Ferner sind auch Epoxydharze oder zu Elastomeren feuchtvernetzende Polyurethanklebstoffe beziehungsweise -dichtmaßen für den vorgesehen Verwendungszweck geeignet. Selbstverständlich kann die Deckschicht 114 auch mittels Walzplattieren mit der tragenden Schicht 119 verbunden sein.
Das als Abdeckung des Balustradensockels 13/64 dienende Verkleidungsbauteil 28/77 ist aus einem Verbundstahlblech 120 gefertigt, welches auf beiden Seitenflächen 121, 123 seiner aus niedriglegiertem Stahlblech gefertigten, tragenden Schicht 129 je eine Deckschicht 122, 124 aus korrosionsbeständigem Stahl aufweist. Wie bereits oben beschrieben, können die beiden Deckschichten 122, 124 mit der tragenden Schicht 129 verklebt oder mittels Walzplattieren verbunden sein. Da sich die beiden Verkleidungsbauteile 28/77 und 23/74 mit ihren aus korrosionsbeständigem Stahl gefertigten Deckschichten 114, 122 im Bereich der Senkkopfschraube 103 berühren, ist auch hier bezüglich der elektrochemischen Spannungsreihe kein Potentialunterschied vorhanden. Vorzugsweise ist auch die Senkkopfschraube 103 aus korrosionsbeständigem Stahl gefertigt.
Da beide Verkleidungsbauteile 28/77, 23/74 mittels einer Senkkopfschraube 103 an der Aufnahmeplatte 101 befestigt sind, weisen beide einen dieser Senkkopfschraube 103 zugeordneten Durchbruch 115, 125 auf. Der Durchbruch 125 des als Abdeckung dienenden Verkleidungsbauteils 28/77 weist eine durch Prägen kegelförmig ausgestaltete Ausformung auf, welche den Kopf der Senkkopfschraube 103 aufnimmt, so dass dieser nicht vorsteht. Die Schnittkanten 116, 126 beider Durchbrüche 115, 125 werden durch die jeweilige Deckschicht 114, 124 abgedeckt. Deshalb ist auch der Durchbruch 115 des als Seitenwand dienenden Verkleidungsbauteils 23/74 konisch ausgebildet. Auch die Schnittkanten 117, 127 an den Randbereichen der Verkleidungsbauteile 28/77, 23/74 sind jeweils durch die gegen die Umgebung gerichtete Deckschicht 114, 124 abgedeckt. Nachfolgend werden zwei Beispiele beschrieben, wie durch die Deckschicht abgedeckte Schnittkanten erzeugt werden können.
Die Figuren 6A bis 6C zeigen anhand des in der Figur 5 beschriebenen Verkleidungsbauteiles 23/74 verschiedene Stadien einer möglichen Herstellung abgedeckter Schnittkanten 117 in dessen Randbereichen.
In diesen Figuren 6A bis 6C sind nicht nur die tragende Schicht 119, die Deckschicht 114 und die Beschichtung 112 dargestellt, sondern auch die Polymerschicht 118, welche die Deckschicht 114 mit der tragenden Schicht 119 fest verbindet. Von dem in den Figuren 6A bis 6C gezeigten Schneidewerkzeug ist lediglich eine feste Schneide 140 und eine bewegliche Schneide 141 dargestellt. Grundsätzlich unterscheidet sich dieses Schneidwerkzeug kaum von herkömmlichen Blechscheren. Beim Scheren vollführt die bewegliche Schneide 141 relativ zur festen Schneide 140 jedoch eine schräge Schnittbewegung Z unter einem Scherwinkel α bezogen zur Vertikalen V beziehungsweise Lotrechten V der Seitenfläche 113, beziehungsweise zur Dicke des Verbundstahlbleches 110 des Verkleidungsbauteils 23/74.
Wie in der Figur 6A dargestellt, ist an der Schneidekante 142 der beweglichen Schneide 141 eine Fase 143 ausgebildet. Die Fase 143 weist eine Fasenhöhe P auf und ist im Fasenwinkel β zur Dicke des Verbundstahlbleches 110, beziehungsweise zur Vertikalen V der Seitenfläche 113, an der Schneidekante 142 der beweglichen Schneide 141 angeordnet. Zwischen der Fase 143 und der Freistellung 145 der beweglichen Schneide 141 ist eine Fasenkante 144 vorhanden, die unter Einbezug der Schnittbewegung Z genau zu einer scharfen Schneidekante 146 der feststehenden Schneide 140 ausgerichtet ist.
Um eine optimale Abdeckung der Schnittkante 117 zu erzeugen, muss die Fasenhöhe P und deren Fasenwinkel β auf die Materialeigenschaften des zu schneidenden Verbundstahlbleches 110 und den Scherwinkel α abgestimmt werden, wobei die idealen Werte mittels Versuche empirisch ermittelt werden können. Dabei kann der Scherwinkel α zwischen 0° bis 30°, der Fasenwinkel β zwischen -90° bis 15° und die Fasenhöhe P zwischen 0 und 2mm gewählt werden. Vorzugsweise ist der Scherwinkel α zwischen 5° bis 20°, der Fasenwinkel β zwischen -85° bis -60° und die Fasenhöhe P zwischen 0.5mm und 1.0mm. Ausgehend von der zur Seitenfläche 113 orthogonal stehenden Vertikalen V beziehungsweise Lotrechten V, sind die Winkelwerte im Uhrzeigersinn mit positiven, die Winkelwerte im Gegenuhrzeigersinn mit negativem Vorzeichen angegeben.
Wie in der Figur 6B dargestellt, wird aufgrund der schrägen Schnittbewegung Z und der Fase 143 die Deckschicht 114 beim Scheren nicht glatt durchschnitten, sondern während des Scherens durch die bewegliche Schneide 141 mitgezogen. Da die feste Schneide 140 eine scharfkantige Schneidekante 146 aufweist, werden dort die Beschichtung 112 und die tragende Schicht 119 durchschnitten, bis die Fasenkante 144 an der Schneidekante 146 vorbeizieht.
Wenn sich die Fasenkante 144 und die Schneidekante 146 treffen, wird auch die durch das Ziehen in diesem Bereich wesentlich dünner gewordene Deckschicht 114 durchtrennt, wie dies in der Figur 6C dargestellt ist. Durch das Mitziehen der Deckschicht 114 wird die durch das Scheren gebildete Schnittkante 117 des Verbundstahlbleches 110 durch die Deckschicht 114 des Verbundstahlbleches 110 abgedeckt beziehungsweise überzogen. Da korrosionsbeständiger Stahl eine hohe Bruchdehnung aufweist, ist dieses Material außerordentlich gut geeignet, mittels des vorgenannten Verfahrens über die Schnittkante 117 gezogen zu werden. Je nach den Materialeigenschaften der verwendeten Polymerschicht 118 kann diese beim Stanzen beziehungsweise Schneiden im Bereich der Schnittkanten 117 brechen oder einreißen. Um ein Eindringen von Feuchtigkeit in die Polymerschicht 118 zu verhindern, kann die Schnittkante 117 mit demselben Polymermaterial, beispielsweise durch Tauchen oder Sprühen versiegelt werden.
Selbstverständlich können die Konturen der aus Verbundstahlblech 110 bestehenden Teile eines Verkleidungsbauteils 23/74 auch durch Wasserstrahlschneiden oder durch Laserschneiden herausgearbeitet werden. Wenn die derart bearbeiteten Schnittkanten 117 ebenfalls durch die Deckschicht 114 überdeckt sein sollen, kann die Deckschicht 114 beispielsweise mittels eines Walzwerkzeuges über die Schnittkante 117 gewalzt oder mittels eines Presswerkzeuges über die Schnittkante 117 gepresst oder gezogen werden. Die Schnittkante 117 kann aber auch mit einem selbstklebenden Dichtstreifen oder einer flüssig aufgetragenen, aushärtenden Polymerschicht flüssigkeitsdicht abgedeckt werden. Dasselbe gilt natürlich auch für die Schnittkanten 127 des Verkleidungsbauteils 28/77.
Die Figuren 7A und 7B zeigen anhand des in der Figur 5 beschriebenen Verkleidungsbauteils 28/77 verschiedene Schritte der Herstellung einer abgedeckten Schnittkante 126 des Durchbruchs 125.
Um den Durchbruch 125 zu erzeugen, weist das Werkzeug einen Stanzstempel 150, einen Prägestempel 151 und eine Gesenk- Matrize 152 auf. Das Verbundstahlblech 120 des Verkleidungsbauteils 28/77 wird auf die Gesenk- Matrize 152 gelegt und ausgerichtet. Anschließend wird wie in der Figur 7A durch den Pfeil in Axialrichtung F₁ symbolisiert, mittels des Stanzstempels 150 der Durchbruch 125 ausgestanzt. Da im vorliegenden Beispiel ein Durchbruch 125 für eine Senkkopfschraube geschaffen werden soll, weist dieser Durchbruch 125 eine kreisrunde Querschnittsfläche auf, weshalb der Stanzstempel 150 und der Prägestempel 151 rotationssymmetrisch ausgebildet sind. Der Prägestempel 151 ist rohrförmig ausgebildet, wobei der Schaft 154 des Stanzstempels 150 in der Bohrung 155 des Prägestempels 151 angeordnet ist. Durch diese Anordnung wird der Prägestempel 151 durch den Schaft 154 linear geführt.
In einem weiteren, in der Figur 7B durch den Pfeil in Axialrichtung F₂ symbolisierten Schritt, wird nach dem Einsatz des Stanzstempels 150 der Prägestempel 151 gegen die Gensenk-Matrize 152 zugestellt. Der Prägestempel 151 weist eine Prägefläche 156 auf, um das Material des Verbundstahlbleches 120 in eine Ausnehmung 157 der Gesenk-Matrize 152 zu pressen. Dabei wird die tragende Schicht 129 im Bereich des Durchbruchs 125 derart umgeformt, dass eine konische Aufnahme für den Schraubenkopf entsteht. Ferner wird die dem Prägestempel 151 zugewandte Deckschicht 124 über die durch den Stanzstempel 150 zuvor erzeugte Schnittkante 126 gezogen und somit die Schnittkante 126 durch die Deckschicht 124 abgedeckt.
Je nach den Materialeigenschaften der verwendeten Polymerschicht kann diese beim Prägestanzen im Bereich der umgeformten Schnittkante 126 brechen oder einreißen. Um ein Eindringen von Feuchtigkeit zwischen die tragende Schicht 129 und die Deckschicht 124, 122 zu verhindern, kann beispielsweise bei der Montage der Schraube diese Stelle mittels einer Silikondichtmasse versiegelt werden.
Obwohl die Erfindung detailliert anhand zweier Verkleidungsbauteile des Eckbereichs eines Balustradensockels beschrieben worden ist, ist es offensichtlich, dass alle anderen Verkleidungsbauteile einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteiges in gleicher Weise ausgeführt werden können. Selbstverständlich müssen nicht alle Verkleidungsbauteile aus Verbundstahlblech 40, 110, 120 gefertigt sein. So können beispielsweise die in der Figur 3 dargestellten Verkleidungsbauteile 23, 27 des Tragwerkes 10 lackierte Verkleidungsbauteile aus niedriglegiertem Stahlblech beziehungsweise Baustahl sein, während die den Balustradensockel 13 abdeckenden Verkleidungsbauteile 28, 35 aus Verbundstahlblechen gefertigt sind. Außerdem können anstelle der vorgeschlagenen Umformung der Deckschicht im Bereich der Schnittkanten, die Schnittkanten der Verbundstahlbleche auch mit einer Dichtungsmasse oder einem Klebstoff versiegelt werden, damit die tragende Schicht an diesen Stellen nicht Umwelteinflüssen ausgesetzt ist und korrodiert. Selbstverständlich können die Schnittkanten in den Randbereichen auch gegen den Innenraum gebördelt sein, so dass die Schnittkanten möglichst von Umwelteinflüssen geschützt sind.

Claims

Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig (50) mit mindestens einem Innenraum (19, 79), der durch mindestens ein Verkleidungsbauteil (20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 31, 32, 33, 34, 35, 71, 72, 73, 74, 75, 76, 77, 78) gegen die Umgebung der Fahrtreppe (1) oder des Fahrsteiges (50) abgegrenzt ist, wobei das Verkleidungsbauteil (20, ..., 78) mindestens ein mehrschichtiges Verbundstahlblech (40, 110, 120) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundstahlblech (40, 110, 120) mindestens eine tragende Schicht (42, 119, 129) aus niedriglegiertem Stahlblech und mindestens eine Deckschicht (41, 114, 122, 124) aus korrosionsbeständigem Stahl beinhaltet, die mindestens eine Deckschicht (41, 114, 122, 124) an einer der beiden Seitenflächen (43, 44, 111, 113, 121, 123) des Verbundstahlblechs (40, 110, 120) angeordnet ist und die mindestens eine Deckschicht (41, 114, 122, 124) des an der Fahrtreppe (1) oder am Fahrsteig (50) montierten Verkleidungsbauteils (20, ..., 78) gegen die Umgebung gerichtet ist.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig (50) nach Anspruch 1, wobei die der Deckschicht (41, 114, 122, 124) gegenüberliegende Seitenfläche (111) der tragenden Schicht (42, 119, 129) mit einer Beschichtung (112), vorzugsweise einer Zinnschicht, Kupferschicht, Zinkschicht oder Kunststoffbeschichtung versehen ist und in montiertem Zustand die Beschichtung (112) gegen den Innenraum (19, 79) gerichtet ist.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig (50) nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Verbundstahlblech (40, 110, 120) eine Polymerschicht (118) beinhaltet, welche zwischen der tragenden Schicht (42, 119, 129) und der Deckschicht (41, 114, 122, 124) angeordnet ist und diese miteinander fest verbindet.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig (50) nach Anspruch 3, wobei die Polymerschicht (118) eine Stärke von 0.05mm bis 4.0mm, vorzugsweise 0.5mm bis 2.5mm aufweist.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig (50) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die tragende Schicht (42, 119, 129) und die Deckschicht (41, 114, 122, 124) durch Walzplattieren miteinander verbunden sind.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die tragende Schicht (42, 119, 129) eine Stärke von 0.5 mm bis 3.5 mm, vorzugsweise 0.8 mm bis 1.5 mm aufweist und die Deckschicht (41, 114, 122, 124) eine Stärke von 0.03 mm bis 0.5 mm, vorzugsweise 0.1 mm bis 0.3 mm aufweist.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei im mindestens einen Innenraum (19, 79) mindestens einer der nachfolgend aufgeführten Bauteile angeordnet sind: ein Tragwerk (10), Stützstrukturen (55), Teile mindestens eines Balustradensockels (13, 64), oder Teile mindestens einer Balustrade (12).
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Verkleidungsbauteil (20, ..., 78) mindestens einen Durchbruch (45, 115, 125) aufweist.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig (50) nach Anspruch 8, wobei der Durchbruch (45, 115, 125) mittels eines Stanzstempels (150), der unter Druck scherend in das Verbundstahlblech (40, 110, 120) des Verkleidungsbauteils (20, ..., 78) eindringt und den Durchbruch (45, 115, 125) ausstanzt, gefertigt ist, wobei die durch das Ausstanzen gebildete Schnittkante (116, 126) des Durchbruchs (45, 115, 125) zumindest teilweise durch die Deckschicht (41, 114, 122, 124) des Verbundstahlbleches (40, 110, 120) abgedeckt ist.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig (50) nach Anspruch 9, wobei der Durchbruch (45, 115, 125) mittels eines Stanzstempels (150), der unter Druck scherend in das Verbundstahlblech (40, 110, 120) des Verkleidungsbauteils (20, ..., 78) eindringt und den Durchbruch (45, 115, 125) ausstanzt, und mittels eines Prägestempels (151), der den Durchbruch (45, 115, 125) zumindest an dessen Schnittkante (116, 126) prägend kaltverformt, gefertigt ist, wobei nach dem Prägen die durch das Ausstanzen gebildete Schnittkante (116, 126) des Durchbruches (45, 115, 125) durch die Deckschicht (41, 114, 122, 124) des Verbundstahlbleches (40, 110, 120) abgedeckt ist.
Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das Verbundstahlblech (40, 110, 120) des Verkleidungsbauteils (20, ..., 78) Schnittkanten (117, 127) aufweist, die zumindest teilweise durch die Deckschicht (41, 114, 122, 124) des Verbundstahlbleches (40, 110, 120) abgedeckt sind.