WO2009047143A1 - Stufe für fahrtreppe oder palette für fahrsteig sowie fahrtreppe oder fahrsteig und verfahren zur herstellung - Google Patents

Stufe für fahrtreppe oder palette für fahrsteig sowie fahrtreppe oder fahrsteig und verfahren zur herstellung Download PDF

Info

Publication number
WO2009047143A1
WO2009047143A1 PCT/EP2008/062964 EP2008062964W WO2009047143A1 WO 2009047143 A1 WO2009047143 A1 WO 2009047143A1 EP 2008062964 W EP2008062964 W EP 2008062964W WO 2009047143 A1 WO2009047143 A1 WO 2009047143A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sheet
web
pallet
deep
tread element
Prior art date
Application number
PCT/EP2008/062964
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Matheisl
Thomas Illedits
Thomas Novacek
Original Assignee
Inventio Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Inventio Ag filed Critical Inventio Ag
Publication of WO2009047143A1 publication Critical patent/WO2009047143A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B23/00—Component parts of escalators or moving walkways
    • B66B23/08—Carrying surfaces
    • B66B23/12—Steps

Definitions

  • the present invention relates to a step for an escalator or a pallet for a moving walkway comprising a made of sheet metal parts devisnskelett or pallet skeleton as a support for at least one tread element according to the preamble of claim 1.
  • the tread element of a stage or a pallet was cast from aluminum or rolled from thick steel sheet.
  • the stiffness of the web / groove profile is also sufficiently large in the gap area in each case. In the gap between the tread element and the setting element of the adjacent step penetrating sharp objects, however, may damage the web / groove profile made of aluminum or thick sheet steel.
  • the generic GB 2216825 A discloses a stage of a
  • Escalator which has a skeleton and the tread element is formed by a web / groove profile, which is made of a metal sheet.
  • JP 54159990 A essentially relates to increasing the strength and economy of manufacturing steps by corrugating a sheet.
  • the sheet used is relatively thick, namely 3 mm.
  • the ribs and recesses are made by pressing.
  • this document proposes to join a component made of the thick, corrugated sheet to a flat member, e.g. by spot welding. This, however, the material requirements and thus the weight of the stage is still further increased and increases the production cost.
  • JP 62270224 A describes a successive deep drawing of a number of grooves, which can be used for the production of a Trittelements.
  • the invention solves the problem of creating a deep drawn sheet made of tread element for a step or pallet, the extreme loads in the gap range is justified.
  • the preparation of such a step is characterized in claim 9.
  • the production is very simple compared to the above-mentioned spot welding: in the simplest case, the filling is simply applied with a spatula in the edge area of the tread element.
  • a step leads relative to the step chain, also called conveyor chain, in the vertical direction of a relative movement, in particular during the transition from the inclined escalator section to the horizontal escalator section.
  • the steps structure of the escalator is converted into a band structure.
  • the relative movement is generated by a corresponding course of the guideways for the step rollers.
  • the step in the direction of travel has approximately a triangular cross-section, wherein one side is approximately circular segment-shaped.
  • a pallet does not move relative to the pallet chain.
  • the pallet moving walkway does not change its band structure in a change in direction, a flat band structure as a transport area is always present.
  • a pallet is constructed comparable to a step and has cut in the direction of travel about a square cross-section without visible setting element.
  • An escalator has at least one stage according to the invention, wherein the remaining stages, for example, conventional aluminum stages or Sheet metal steps are.
  • the remaining stages for example, conventional aluminum stages or Sheet metal steps are.
  • the stage according to the invention meets the requirements and load tests of the European standard EN 115 and the American standard ASME A17.1-2004, according to which the stage must satisfy a static test and a dynamic test.
  • the step is centrally loaded with a force acting perpendicular to the tread element of 3000 N, with a deflection of at most 4 mm may occur. After the forces in effect, the step must have no permanent deformation.
  • the stage is centered with a pulsating force, with the force varying between 500 N and 3000 N, with a frequency between 5 Hz and 20 Hz and at least 5x10 6 cycles.
  • the step may have a permanent deformation of not more than 4 mm.
  • Unwinding held and unwindable sheet metal roll for example, 2 to 4 m in diameter, hereafter called sheet metal coil, can be produced optimized production. With multiple unwinding devices, the workflow can be made interruption-free and production time can be further reduced.
  • the inventive step with skeletal sheet metal construction is easier and much cheaper than a die-cast aluminum, especially with increasing aluminum price.
  • a 600 mm wide stage weighs about 8.6 kg
  • a 800 mm wide stage weighs about 10.8 kg
  • a 1000 mm wide stage weighs about 13.1 kg.
  • An optimized to minimum weight and maximum load according to the above-mentioned standard EN 115 level is feasible with thin thermoforming sheets, for example, 1, 1 to 1, 9 mm thickness, which allow deep drawing of a maximum stiffening of the supporting components. Embossing or bending process would also be conceivable, but the finished stage would be much heavier, because in this manufacturing process larger sheet thicknesses (at least 4 mm sheet thickness) are necessary.
  • the tread element made of thin, for example, 0.25 to 1, 25 mm thickness to 10 to 15 mm deep-drawn deep-drawn sheet according to the invention in the gap area a stiffener, which gives the web-groove profile produced by deep-drawing sufficient rigidity at extreme loads. Despite increased rigidity, however, the weight of the tread element remains small because this stiffening does not extend over the entire tread element.
  • the tread element weighs at a plate thickness of 0.4 mm
  • the strength of the tread element is dependent on the material.
  • the elastic limit is in the range of 380 to 480 N / mm 2 . Then the material comes in the plastic area.
  • the fracture limit is in the range of 440 to 580 N / mm 2 .
  • the elastic limit is in the range of 400 to 520 N / mm 2 . Then the material comes in the plastic area.
  • the fracture limit is in the range of 470 to 590 N / mm 2 .
  • the elastic limit is 790 N / mm 2 . Then the material comes in the plastic area.
  • the breaking point is 900 N / mm 2 .
  • the thermoforming sheet with the name H1100 tread element is the elastic Limit at 1020 N / mm 2 . Then the material comes in the plastic area.
  • the breaking point is 1100 N / mm 2 .
  • the tread element according to the invention can also be used in stages that have bridge-like instead of the middle cheeks, the side cheeks connecting cross member.
  • a stamp presses a sheet metal blank in a prefabricated die, wherein the edge of the sheet metal blank is held by means of a hold-down.
  • a temporary plasticization and work-hardening of the deep-drawn sheet occurs below the hold-down.
  • Sheet metal stamped sheet metal blank is a three-dimensional body formed with bottom and peripheral walls, the wall thickness is slightly smaller than the original sheet thickness.
  • the soil can be formed in further process steps, for example by means of hydraulic depths in the stamp or in the die.
  • the cheeks eyes are made.
  • After forming the edge of the walls is separated by trimming, for example by means of a knife or laser or water jet.
  • the deep-drawn sheet has to be specially created for the forming.
  • a deep-drawn sheet with the designation H380 or H400 is used.
  • These steel grades are based essentially on the strength-increasing effect of micro-alloying additives such as niobium and / or titanium and / or manganese.
  • the yield strengths of these steels which are high compared to mild steels, allow for cold forming with low deformation stress up to very demanding and complex component formations.
  • the steel grades are adapted to the respective forming conditions, so that even with low sheet thicknesses the tendency to deformation-related constrictions, wrinkles, tearing or inaccurate shape due to elastic recoil is minimal.
  • the thermoforming process is characterized by a large Ratio of the sheet thickness to the height of the deep-drawn wall and the associated high load capacity, dimensional accuracy and stability.
  • Fig. 1 shows a skeleton of the stage according to the invention
  • 2 shows the stage according to the invention
  • 3 shows a detail of the tread element of the step
  • Fig. 4 shows another embodiment of a stiffener.
  • the step skeleton 2 consists of a first cheek 3, at least one center cheek 4 and a second cheek 5.
  • First and second cheek 3.5 are also called side cheek and are in Direction of travel arranged in mirror image.
  • a support 6, a bridge 7 and a bracket 8 extend transversely to the direction of travel and connect the cheeks 3,4,5, wherein the components are connected without screws, for example by means of spot welding, riveting or clinching. Cheeks 3,4,5, support 6, bridge 7 and console 8 form the step skeleton 2.
  • the components carrier 6, bridge 7 and console 8 are away from the Blechcoil means of a Rollumformhabilits endless, for example, with a production speed of 10 to 20 meters per minute manufactured and cut to length depending on the width of the kicking unit.
  • stainless steel sheet or zinc sheet or copper sheet or brass sheet is provided with a thickness of 1, 1 to 3.3 mm.
  • Other component materials such as Synthetic fiber composites or natural fiber composites or carbon reinforced or glass fiber reinforced plastics (CFRP or GFRP) are also possible.
  • a step roller 9 and an emergency guide hook 10 are arranged at the first cheek 3.
  • a stepped roller 11 and an emergency guide hook 12 are arranged on the second cheek 5.
  • the step roller 9,11 leads the level 1 along a track of the escalator.
  • the emergency guide hook 10,12 is based on failure of the step roller 9,11 on an emergency guide the escalator and forces the level 1 back to the track.
  • the stage 1 is by means of a stepped axis 13 with the step chain of
  • the stepped axis 13 is constructed in several parts.
  • An axle journal 14 made of a round material is rotatably supported in a sleeve 15 of the center cheek 4 serving as a sliding bearing.
  • On the first cheek 3 serving as a plain bearing bush 16 is arranged, wherein a first driving axle 17 is rotatably mounted at one end in the bushing 16 and the other end is connected by a bridge 18 with the journal 14 of the center cheek 4.
  • On the second cheek 5 serving as a plain bearing bushing 19 is arranged, wherein a second driving axle 20 is rotatably mounted at one end in the sleeve 19 and the other end is connected by means of a bridge 21 with the journal 14 of the center cheek 4.
  • the driving axes 17,20 are away from the sheet metal coil by means of a
  • the step axis 13, together with the chain pin a continuous axis of a chain roller to the opposite chain roller.
  • the stage 1 is thus supported at one end by the chain rollers and at the other end by the step rollers 9, 11.
  • Fig. 2 shows the complete stage 1 seen from below, in which the
  • Stepped skeleton 2 has been supplemented with a tread element 22, a step edge 23 and a setting element 24.
  • the tread element 22 and / or the Setting element 24 may also consist of more than one part.
  • the one-piece tread element 22 or the one-piece setting element 24 seen longitudinally in the direction of travel and / or be divided transversely thereto.
  • the tread element 22 as well as the setting element 24 is produced in two steps. In a first step, the sheet removed from the sheet metal coil is directed and preformed or pre-corrugated by means of a toothed shaft to about 50% and then cut to length depending on the appearance. In a second step, the preformed component is formed by means of deep drawing process to the final web / groove profile with webs and grooves.
  • the tread element 22 as well as the setting element 24 can also be deep-drawn in one step, wherein 3 to 10 webs and grooves are deep-drawn, then the thermoforming sheet is pushed further and again deep-drawn 3 to 10 webs and grooves and so on.
  • a deep-drawn sheet of, for example, 0.25 mm to 1, 25 mm thick to 10 to 15 mm deep drawn.
  • the web / groove profile of the tread element 22 has on the carrier side on each second web on a small projecting tooth 25, which meshes with the web / groove profile of the setting element 24 of the adjacent stage. The gap between the steps is thereby projecting and springing back.
  • A1 a section of the tread element 22 is designated.
  • the tread element 22 of the cutout A1 is explained in more detail in FIG.
  • step edge 23 is placed on the bridge 7 and screwed from below to the bridge 7 or glued or riveted or verclincht.
  • Other materials such as natural fibers, synthetic fibers, CFRP, GRP, plastic or Niro and colors such as yellow, red, black, blue or mixed colors are also possible.
  • the step edge 23 is formed so that the tread element 22 as well as the setting element 24 can be inserted into the step edge 23.
  • Fig. 3 shows the section A1 of the tread element 22 in the gap region, wherein the distance between the tread element 22 and the setting element of the adjacent step forms the gap.
  • stage 1 in Fig. 2 is also the section A1 seen from below.
  • the teeth designated 25 mesh the ridge / groove profile of the setting element of the adjacent step, wherein in each case one tooth 25 extends into an adjacent groove of the adjacent setting element.
  • the gap between the tread element 22 and the adjacent setting element is thereby projecting and springing back.
  • each cavity 64 is provided with a filling 65.
  • the gap region B1 can be a few centimeters or can extend into the middle of the step towards the step edge 23.
  • the filling 65 can be introduced, for example, by foaming, by gluing, by welding, and so on in the cavity 64.
  • the filling 65 may be made of plastic, silicone resin, ceramic, porous sintered metals, fiber composites and so on.
  • beads may be provided in addition to the filling, which are preferably arranged at the foot of each web 62 and pulled together with the web / groove profile 66 during the deep drawing process from the thermoforming sheet.
  • Fig. 4 shows a section F-F of Fig. 3 of the tread element 22 with a further embodiment of a stiffener in the gap region B1.
  • the web / groove profile 66 drawn from the deep drawing sheet 61 is embedded in an upper part 67 and a lower part 68.
  • the upper part 67 and the lower part 68 can be connected to one another continuously or connected by means of rivets.
  • the lower part 68 covers the deep-drawn sheet 61 and fills the cavities 64.
  • Top 67 and bottom 68 may be made of the materials mentioned in FIG.

Landscapes

  • Escalators And Moving Walkways (AREA)

Abstract

Dieses Trittelement (22) für eine Fahrtreppenstufe ist mittels eines Tiefziehverfahrens aus einem Tiefziehblech (61) gefertigt. Die mit (25) bezeichneten Zähne kämmen das Steg-/Rillenprofil des Setzelementes der benachbarten Stufe, wobei jeweils ein Zahn (25) in eine benachbarte Rille des benachbarten Setzelementes reicht. Der Spalt zwischen dem Trittelement (22) und dem benachbarten Setzelement ist dadurch vorspringend und zurückspringend. Das Tiefziehblech (61) bildet das Steg-/Rillenprofil (66) mit Stegen (62) und Rillen (63). Die Stege (62) bilden die Trittfläche für die Benutzer der Stufe (1) bzw. der Fahrtreppe. Jeder Steg (62) bildet von unten gesehen (in Pfeilrichtung P2) einen Hohlraum (64). Zur Aussteifung des Trittelementes (22) im Spaltbereich (B1) wirdjeder Hohlraum (64) mit einer Füllung (65) versehen. Zur Aussteifung des Trittelementes (22) im Spaltbereich (B1) können zusätzlich zur Füllung (65) Sicken vorgesehen sein, die vorzugsweise am Fuß eines jeden Steges (62) angeordnet sind und zusammen mit dem Steg-/Rillenprofil (66) beim Tiefziehvorgang aus dem Tiefziehblech (61) gezogen sind.

Description

Beschreibung
STUFE FÜR FAHRTREPPE ODER PALETTE FÜR FAHRSTEIG SOWIE FAHRTREPPE ODER FAHRSTEIG UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG
Technisches Gebiet
[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Stufe für eine Fahrtreppe oder eine Palette für einen Fahrsteig umfassend ein aus Blechteilen gefertigtes Stufenskelett oder Palettenskelett als Träger für mindestens ein Trittelement gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Stand der Technik
[0002] Bisher war das Trittelement einer Stufe oder einer Palette aus Aluminium gegossen oder aus dickem Stahlblech gerollt. Bei dieser Bauweise ist die Steifigkeit des Steg-/Rillenprofils auch im Spaltbereich in jedem Fall genügend groß. In den Spalt zwischen Trittelement und Setzelement der benachbarten Stufe eindringende spitze Gegenstände können dem Steg-/Rillenprofil aus Aluminium oder dickem Stahlblech allerdings schaden.
[0003] Die gattungsbildende GB 2216825 A offenbart eine Stufe einer
Fahrtreppe, die ein Skelett aufweist und dessen Trittelement durch ein Steg-/Rillenprofil gebildet ist, das aus einem Blech hergestellt ist.
[0004] Die JP 54159990 A bezieht sich im Wesentlichen auf die Erhöhung der Festigkeit und Ökonomie der Herstellung von Stufen durch Korrugieren eines Blechs. Das dabei verwendete Blech ist allerdings relativ dick, nämlich 3 mm. Bei diesem Verfahren werden die Rippen und Vertiefungen durch Pressen hergestellt. Trotz der relativ hohen Dicke des Blechs ist dieser Schrift der Vorschlag zu entnehmen, einen aus dem dicken, korrugierten Blech hergestellten Bauteil mit einem ebenen Bauteil zu verbinden, z.B. durch Punktschweißen. Damit wird allerdings der Materialbedarf und somit das Gewicht der Stufe noch zusätzlich erhöht und der Herstellungsaufwand vergrößert.
[0005] Die JP 62270224 A beschreibt ein aufeinander folgendes Tiefziehen von jeweils einer Anzahl von Rillen, das zur Herstellung eines Trittelements verwendet werden kann.
Darstellung der Erfindung [0006] Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine möglichst leichte Stufe oder Palette für eine Fahrtreppe bzw. einen Fahrsteig zu schaffen, die aber dennoch ausreichend stabil ist, also insbesondere im Normalfall keinen Schaden nimmt, wenn in den Spalt zwischen Trittelement und Setzelement der benachbarten Stufe spitze Gegenstände eindringen.
[0007] Diese Aufgabe wird durch eine Stufe oder Palette der eingangs genannten Art erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
[0008] Die Erfindung, wie sie in Anspruch 1 gekennzeichnet ist, löst die Aufgabe, ein aus Tiefziehblech gefertigtes Trittelement für eine Stufe oder Palette zu schaffen, das Extrembelastungen im Spaltbereich gerecht wird.
[0009] Die Herstellung solch einer Stufe ist in Anspruch 9 gekennzeichnet. Die Herstellung ist sehr einfach, verglichen mit dem oben erwähnten Punktschweißen: im einfachsten Fall bringt man die Füllung einfach mit einer Spachtel im Randbereich des Trittelements auf.
[0010] Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
[0011] Eine Stufe führt gegenüber der Stufenkette, auch Transportkette genannt, in vertikaler Richtung eine Relativbewegung aus, insbesondere beim Übergang vom geneigten Fahrtreppenabschnitt zum horizontalen Fahrtreppenabschnitt. Die Stufen struktur der Fahrtreppe wird in eine Bandstruktur übergeführt. Die Relativbewegung wird durch einen entsprechenden Verlauf der Führungsbahnen für die Stufenrollen erzeugt. Außerdem hat die Stufe in Fahrtrichtung geschnitten etwa einen dreieckförmigen Querschnitt, wobei eine Seite etwa kreissegmentförmig ist. Eine Palette führt gegenüber der Palettenkette keine Relativbewegung aus. Der aus Paletten bestehende Fahrsteig ändert bei einer Richtungsänderung seine Bandstruktur nicht, eine ebene Bandstruktur als Transportfläche ist immer vorhanden. Eine Palette ist vergleichbar mit einer Stufe aufgebaut und hat in Fahrtrichtung geschnitten etwa einen viereckförmigen Querschnitt ohne sichtbares Setzelement. Eine Fahrtreppe weist mindestens eine erfindungsgemäße Stufe auf, wobei die übrigen Stufen beispielsweise herkömmliche Aluminiumstufen oder Blechstufen sind. Im weiteren Verlauf wird der besseren Lesbarkeit wegen lediglich eine mittels Tiefziehverfahren hergestellte Stufe beschrieben. Die Ausführungen gelten aber sinngemäß für eine mittels Tiefziehverfahren hergestellte Palette.
[0012] Mit der skelettartigen Blechkonstruktion der Stufe sind
Gewichtseinsparungen und Kosteneinsparungen machbar. Leichtere Stufen bedeuten auch eine kleinere Antriebsleistung für den Fahrtreppenantrieb. Die wesentlichen Bauteile der Stufen, wie beispielsweise Stufenwangen, Trittelement und Setzelement werden mittels eines Tiefziehverfahrens aus dünnem Tiefziehblech hergestellt. Trotz des dünnen Blechs genügt die erfindungsgemäße Stufe den Vorgaben und Belastungstests der europäischen Norm EN 115 sowie der amerikanischen Norm ASME A17.1-2004, gemäß welchen die Stufe einem statischen Test und einem dynamischen Test genügen muss. Beim statischen Test wird die Stufe mit einer senkrecht zum Trittelement wirkenden Kraft von 3000 N mittig belastet, wobei eine Auslenkung von höchstens 4 mm auftreten darf. Nach der Kräfte in Wirkung darf die Stufe keine bleibende Deformation aufweisen. Beim dynamischen Test wird die Stufe mit einer pulsierenden Kraft mittig belastet, wobei die Kraft zwischen 500 N und 3000 N variiert mit einer Frequenz zwischen 5 Hz und 20 Hz und mindestens 5x106 Zyklen. Nach dem Test darf die Stufe eine bleibende Deformation von höchstens 4 mm aufweisen.
[0013] Weiter vorteilhaft ist, dass die Bauteile ab einer mittels
Abwickeleinrichtung gehaltenen und abwickelbaren Blechrolle von beispielsweise 2 bis 4 m Durchmesser, im Weiteren Blechcoil genannt, fertigungsoptimiert hergestellt werden können. Mit Mehrfach- Abwickeleinrichtungen kann der Arbeitsfluss unterbruchsfrei gestaltet und die Fertigungszeit weiter reduziert werden.
[0014] Die erfindungsgemäße Stufe mit skelettartiger Blechkonstruktion ist leichter und wesentlich kostengünstiger als eine Druckgussstufe aus Aluminium, insbesondere bei steigendem Aluminiumpreis. Eine 600 mm breite Stufe wiegt etwa noch 8,6 kg, eine 800 mm breite Stufe wiegt etwa noch 10,8 kg und eine 1000 mm breite Stufe wiegt etwa noch 13,1 kg. Weiter vorteilhaft ist bei dieser Bauweise, dass die Stufenbreite oder auch der Umrüstvorgang bei geringen Stückzahlen keine aufwendigen Mehrarbeiten erfordert. Eine auf minimales Gewicht und maximale Belastung gemäß oben genannter Norm EN 115 optimierte Stufe ist mit dünnen Tiefziehblechen von beispielsweise 1 ,1 bis 1 ,9 mm Dicke machbar, die mittels Tiefziehverfahren eine maximale Aussteifung der tragenden Bauteile ermöglichen. Präge- oder Biegeverfahren wären auch denkbar, die fertige Stufe wäre aber wesentlich schwerer, weil bei diesen Herstellungsverfahren größere Blechdicken (mindestens 4 mm Blechdicke) notwendig sind.
[0015] Das aus dünnem von beispielsweise 0,25 bis 1 ,25 mm Dicke auf 10 bis 15 mm tiefgezogene Tiefziehblech hergestellte Trittelement weist erfindungsgemäß im Spaltbereich eine Aussteifung aus, die dem mittels Tiefziehverfahren hergestellten Steg-/Rillenprofil genügend Steifigkeit bei Extrembelastungen verleiht. Trotz erhöhter Steifigkeit bleibt das Gewicht des Trittelementes aber klein, weil sich diese Aussteifung nicht über das gesamte Trittelement erstreckt.
[0016] Bei einer Blechdicke von 0,4 mm wiegt das Trittelement bei einer
Stufenbreite von 600 mm 2,2 kg, bei einer Stufenbreite von 800 mm 2,9 kg und bei einer Stufenbreite von 1000 mm 3,6 kg.
[0017] Die Festigkeit des Trittelementes ist abhängig vom Material. Bei einem aus dem Tiefziehblech mit der Bezeichnung H380 hergestellten Trittelement liegt die elastische Grenze im Bereich von 380 bis 480 N/mm2. Danach kommt das Material in den plastischen Bereich. Die Bruchgrenze liegt im Bereich von 440 bis 580 N/mm2. Bei einem aus dem Tiefziehblech mit der Bezeichnung H400 hergestellten Trittelement liegt die elastische Grenze im Bereich von 400 bis 520 N/mm2. Danach kommt das Material in den plastischen Bereich. Die Bruchgrenze liegt im Bereich von 470 bis 590 N/mm2. Bei einem aus dem Tiefziehblech mit der Bezeichnung H900 hergestellten Trittelement liegt die elastische Grenze bei 790 N/mm2. Danach kommt das Material in den plastischen Bereich. Die Bruchgrenze liegt bei 900 N/mm2. Bei einem aus dem Tiefziehblech mit der Bezeichnung H1100 hergestellten Trittelement liegt die elastische Grenze bei 1020 N/mm2. Danach kommt das Material in den plastischen Bereich. Die Bruchgrenze liegt bei 1100 N/mm2.
[0018] Das erfindungsgemäße Trittelement kann auch bei Stufen verwendet werden, die anstelle der Mittenwangen brückenartige, die Seitenwangen verbindende Querträger aufweisen.
[0019] Beim Tiefziehverfahren drückt ein Stempel einen Blechzuschnitt in eine vorgefertigte Matrize, wobei der Rand des Blechzuschnittes mittels eines Niederhalters festgehalten wird. Bei der durch Stempel und Matrize bewirkten Kaltumformung des Tiefziehbleches erfolgt unterhalb des Niederhalters eine vorübergehende Plastifizierung und Kaltverfestigung des Tiefziehbleches.
[0020] Aus dem zweidimensionalen, meist aus einem Blechband bzw. einer
Blechtafel gestanzten Blechzuschnitt wird ein dreidimensionaler Körper geformt mit Boden und umlaufenden Wänden, wobei die Wandstärke geringfügig kleiner ist als die ursprüngliche Blechdicke. Der Boden kann in weiteren Verfahrensschritten, beispielsweise mittels hydraulischem Tiefen in den Stempel oder in die Matrize umgeformt werden. Im unten dargelegten Ausführungsbeispiel werden so die Wangenaugen gefertigt. Nach der Umformung wird der Rand von den Wänden durch Beschneiden beispielsweise mittels Messer oder Laser oder Wasserstrahl abgetrennt. Das Tiefziehblech muss eigens für die Umformung geschaffen sein. Im unten dargelegten Ausführungsbeispiel wird beispielsweise ein Tiefziehblech mit der Bezeichnung H380 oder H400 verwendet. Diese Stahlsorten basieren im Wesentlichen auf der festigkeitssteigernden Wirkung von Mikrolegierungszusätzen wie beispielsweise Niob und/oder Titan und/oder Mangan. Die gegenüber Weichstählen hohen Streckgrenzen dieser Stahlsorten erlauben eine Kaltumformung mit geringer Verformungsbeanspruchung bis zu sehr anspruchsvollen und komplexen Bauteilausformungen. Die Stahlsorten sind auf die jeweiligen Umformbedingungen abgestimmt, damit auch bei geringen Blechdicken die Neigung zu verformungsbedingten Einschnürungen, Faltenbildungen, Reißern oder Formungenauigkeiten durch elastische Rückfederung minimal ist. Das Tiefziehverfahren zeichnet sich aus durch ein großes Verhältnis der Blechdicke zur Höhe der tiefgezogenen Wand sowie der damit verbundenen hohen Belastbarkeit, Formgenauigkeit und Stabilität.
[0021] Beim Rollumformverfahren, auch kontinuierliches Biegeverfahren genannt, wird ein Blechband vom Blechcoil weg mit Hilfe von mehreren hintereinander angeordneten Walzenpaaren bzw. Rollenpaaren durch Kaltumformung zu stark beanspruchbaren Profilen umgeformt.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
[0022] Anhand der beiliegenden Figuren wird die vorliegende Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Skelett der erfindungsgemäßen Stufe; Fig. 2 die erfindungsgemäße Stufe; Fig. 3 einen Ausschnitt des Trittelementes der Stufe; und Fig. 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Aussteifung.
Bester Weg zur Ausführung der Erfindung
[0023] Fig. 1 zeigt ein Stufenskelett 2 der erfindungsgemäßen Stufe 1. Das Stufenskelett 2 besteht aus einer ersten Wange 3, mindestens einer Mittenwange 4 und aus einer zweiten Wange 5. Erste und zweite Wange 3,5 werden auch Seitenwange genannt und sind in Fahrtrichtung spiegelbildlich angeordnet. Für jede Wange 3,4,5 wird aus einem Blechband oder einer Blechtafel ein Blechzuschnitt gestanzt und dieser anschließend mittels Tiefziehverfahren zur Wange umgeformt. Ein Träger 6, eine Brücke 7 und eine Konsole 8 verlaufen quer zur Fahrtrichtung und verbinden die Wangen 3,4,5, wobei die Bauteile schraubenlos, beispielsweise mittels Punktschweißverfahren, Nietverfahren oder Clinchverfahren verbunden werden. Wangen 3,4,5, Träger 6, Brücke 7 und Konsole 8 bilden das Stufenskelett 2. Die Bauteile Träger 6, Brücke 7 und Konsole 8 werden vom Blechcoil weg mittels eines Rollumformverfahrens endlos, beispielsweise mit einer Fertigungsgeschwindigkeit von 10 bis 20 Metern pro Minute hergestellt und je nach Breite der Tritteinheit abgelängt. Für die Bauteile Träger 6, Brücke 7 und Konsole 8 ist rostfreies Stahlblech oder Zinkblech oder Kupferblech oder Messingblech mit einer Dicke von 1 ,1 bis 3,3 mm vorgesehen. Andere Bauteilmaterialien wie beispielsweise Kunstfaserkomposite oder Naturfaserkomposite oder kohlenstoffverstärkte oder glasfaserverstärkte Kunststoffe (CFK oder GFK) sind auch möglich.
[0024] An der ersten Wange 3 sind eine Stufenrolle 9 und ein Notführungshaken 10 angeordnet. An der zweiten Wange 5 sind eine Stufenrolle 11 und ein Notführungshaken 12 angeordnet. Die Stufenrolle 9,11 führt die Stufe 1 entlang einer Laufbahn der Fahrtreppe. Der Notführungshaken 10,12 stützt sich bei Versagen der Stufenrolle 9,11 auf einer Notführung der Fahrtreppe ab und zwingt die Stufe 1 auf die Laufbahn zurück.
[0025] Die Stufe 1 ist mittels einer Stufenachse 13 mit der Stufenkette der
Fahrtreppe verbunden. Die Stufenachse 13 ist mehrteilig aufgebaut. Ein aus einem Rundmaterial gefertigter Achszapfen 14 ist drehbar in einer als Gleitlager dienenden Buchse 15 der Mittenwange 4 gelagert. An der ersten Wange 3 ist eine als Gleitlager dienende Buchse 16 angeordnet, wobei eine erste Mitnehmerachse 17 einenends in der Buchse 16 drehbar gelagert ist und anderenends mittels einer Bride 18 mit dem Achszapfen 14 der Mittenwange 4 verbunden ist. An der zweiten Wange 5 ist eine als Gleitlager dienende Buchse 19 angeordnet, wobei eine zweite Mitnehmerachse 20 einenends in der Buchse 19 drehbar gelagert ist und anderenends mittels einer Bride 21 mit dem Achszapfen 14 der Mittenwange 4 verbunden ist.
[0026] Die Mitnehmerachsen 17,20 werden vom Blechcoil weg mittels eines
Rollumformverfahrens hergestellt und je nach Stufenbreite abgelängt. Bei gelöster Bride 18,21 wird je Seite der Stufe 1 die Mitnehmerachse 17,20 über einen Kettenbolzen der Stufenkette geschoben und die Bride 18,21 wieder festgezogen, womit die Stufe 1 mit der die Stufe 1 bewegenden Stufenkette verbunden ist.
[0027] Die Stufenachse 13 bildet zusammen mit den Kettenbolzen eine durchgehende Achse von einer Kettenrolle zur gegenüberliegenden Kettenrolle. Die Stufe 1 wird somit einenends von den Kettenrollen und anderenends von den Stufenrollen 9,11 getragen.
[0028] Fig. 2 zeigt die komplette Stufe 1 von unten gesehen, bei der das
Stufenskelett 2 mit einem Trittelement 22, einer Stufenkante 23 und einem Setzelement 24 ergänzt worden ist. Das Trittelement 22 und/oder das Setzelement 24 kann auch aus mehr als einem Teil bestehen. Beispielsweise kann das einteilige Trittelement 22 oder das einteilige Setzelement 24 längs in Fahrtrichtung gesehen und/oder quer dazu aufgeteilt sein. Das Trittelement 22 wie auch das Setzelement 24 wird in zwei Schritten hergestellt. In einem ersten Schritt wird das ab dem Blechcoil abgezogene Blech gerichtet und mittels einer Zahnwelle zu etwa 50% vorgeformt bzw. vorgewellt und anschließend je nach Auftritt abgelängt. In einem zweiten Schritt wird das vorgeformte Bauteil mittels Tiefziehverfahren zum endgültigen Steg-/Rillenprofil mit Stegen und Rillen umgeformt. Das Trittelement 22 wie auch das Setzelement 24 kann auch in einem Schritt tiefgezogen werden, wobei 3 bis 10 Stege und Rillen tiefgezogen werden, anschließend wird das Tiefziehblech weitergeschoben und wieder 3 bis 10 Stege und Rillen tiefgezogen und so weiter. Gesamthaft wird ein Tiefziehblech von beispielsweise 0,25 mm bis 1 ,25 mm Dicke auf 10 bis 15 mm tiefgezogen. Das Steg-/Nutenprofil des Trittelementes 22 weist trägerseitig an jedem zweiten Steg einen kleinen vorstehenden Zahn 25 auf, der mit dem Steg-/Rillenprofil des Setzelementes 24 der benachbarten Stufe kämmt. Der Spalt zwischen den Stufen ist dadurch vorspringend und zurückspringend. Mit A1 ist ein Ausschnitt des Trittelementes 22 bezeichnet. Das Trittelement 22 des Ausschnittes A1 ist in Fig. 3 näher erläutert.
[0029] Die beispielsweise aus Keramik oder Naturfaser oder Kunststoff im
Spritzgießverfahren oder aus Aluminium im Druckgussverfahren gefertigte Stufenkante 23 wird auf die Brücke 7 aufgesetzt und von unten mit der Brücke 7 verschraubt oder aufgeklebt oder vernietet oder verclincht. Andere Materialien wie Naturfaserstoffe, Kunstfaserstoffe, CFK, GFK, Kunststoff oder NIRO und Farben wie gelb, rot, schwarz, blau oder Mischfarben sind auch möglich. Die Stufenkante 23 ist so ausgebildet, dass das Trittelement 22 wie auch das Setzelement 24 in die Stufenkante 23 eingeschoben werden kann.
[0030] Fig. 3 zeigt den Ausschnitt A1 des Trittelementes 22 im Spaltbereich, wobei der Abstand zwischen dem Trittelement 22 und dem Setzelement der benachbarten Stufe den Spalt bildet. Wie die Stufe 1 in Fig. 2 ist auch der Ausschnitt A1 von unten gesehen. Die mit 25 bezeichneten Zähne kämmen das Steg-/Rillenprofil des Setzelementes der benachbarten Stufe, wobei jeweils ein Zahn 25 in eine benachbarte Rille des benachbarten Setzelementes reicht. Der Spalt zwischen dem Trittelement 22 und dem benachbarten Setzelement ist dadurch vorspringend und zurückspringend. Das mittels Tiefziehverfahren umgeformte Tiefziehblech
61 bildet das Steg-/Rillenprofil 66 mit in Fahrtrichtung verlaufenden Stegen
62 und Rillen 63, wobei die Stege 62 und die Rillen 63 das Trittelement 22 bilden. Die Stege 62 bilden die Trittfläche für die Benutzer der Stufe 1 bzw. der Fahrtreppe. Jeder Steg 62 bildet von unten gesehen (in Pfeilrichtung P2) einen Hohlraum 64. Zur Aussteifung des Trittelementes 22 im Spaltbereich B1 wird jeder Hohlraum 64 mit einer Füllung 65 versehen. Der Spaltbereich B1 kann wenige Zentimeter sein oder kann bis in die Stufenmitte in Richtung Stufenkante 23 reichen. Die Füllung 65 kann beispielsweise durch Schäumen, durch Kleben, durch Schweißen, und so weiter in den Hohlraum 64 eingebracht werden. Die Füllung 65 kann beispielsweise bestehen aus Kunststoff, Silikonharz, Keramik, porösen Sintermetallen, Faserverbundstoffen und so weiter.
[0031] Zur Aussteifung des Trittelementes 22 im Spaltbereich können zusätzlich zur Füllung 65 Sicken vorgesehen sein, die vorzugsweise am Fuß eines jeden Steges 62 angeordnet sind und zusammen mit dem Steg-/Rillenprofil 66 beim Tiefziehvorgang aus dem Tiefziehblech gezogen sind.
[0032] Fig. 4 zeigt einen Schnitt F-F der Fig. 3 des Trittelementes 22 mit einer weiteren Ausführungsvariante einer Aussteifung im Spaltbereich B1. Das aus dem Tiefziehblech 61 gezogene Steg-/Rillenprofil 66 ist eingebettet in einen Oberteil 67 und einen Unterteil 68. Oberteil 67 und Unterteil 68 können durchgängig miteinander verbunden sein oder mittels Nieten verbunden sein. Der Unterteil 68 überdeckt das Tiefziehblech 61 und füllt die Hohlräume 64 aus. Oberteil 67 und Unterteil 68 können aus den Materialien bestehen, die unter Fig. 3 erwähnt sind.

Claims

Ansprüche
1. Stufe (1) für eine Fahrtreppe oder Palette für einen Fahrsteig umfassend ein aus Blechteilen gefertigtes Stufenskelett (2) oder Palettenskelett als Träger für mindestens ein Trittelement (22), wobei das Trittelement (22) ein aus einem Tiefziehblech (61) hergestelltes Steg-/Rillenprofil (66) mit in Fahrtrichtung verlaufenden Stegen (62) und Rillen (63) aufweist und wobei jeder Steg (62) von der Trittelementunterseite (P2) gesehen einen Hohlraum (64) bildet, dadurch gekennzeichnet, dass im Spaltbereich (B1) des Steg-/Rillenprofils (66) eine Aussteifung (65) vorgesehen ist, indem die Hohlräume (64) der Stege (62) eine als Aussteifung dienende Füllung (65) aufweisen, und dass der Spaltbereich B1 in Richtung Stufenkante 23 maximal bis in die Stufenmitte reicht.
2. Stufe nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Stufenskelett (2) zusätzlich als Träger für mindestens ein Setzelement (24) dient.
3. Stufe oder Palette nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an den Stegen (62) Sicken vorgesehen sind, die als zusätzliche Aussteifung dienen.
4. Stufe oder Palette nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Steg-/Rillenprofil (66) eingebettet ist in einen als Aussteifung dienenden Oberteil (67) und in einen als Aussteifung dienenden Unterteil (68), wobei die Teile durchgängig miteinander verbunden sind und der Unterteil (68) die Hohlräume (64) füllt.
5. Stufe oder Palette nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Tiefziehblech (61) Mikrolegierungszusätze wie beispielsweise Niob, Titan und/oder Mangan enthält, wobei das Tiefziehblech (61) bei einer Blechdicke von 0,25 bis 1 ,25 mm auf 10 bis 15 mm tiefgezogen ist.
6. Stufe oder Palette nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die elastische Grenze des Tiefziehblechs (61) im Bereich von 380 N/mm2 bis 520 N/mm2 und die Bruchgrenze des Tiefziehblechs (61) im Bereich von 440 N/mm2 bis 590 N/mm2 liegt.
7. Stufe oder Palette nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die elastische Grenze des Tiefziehblechs (61) im Bereich von 790 N/mm2 bis 1020 N/mm2 und die Bruchgrenze des Tiefziehblechs (61) im Bereich von 900 N/mm2 bis 1100 N/mm2 liegt.
8. Stufe oder Palette nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Trittelement (22) bei einer Blechdicke von 0,4 mm und einer Stufen-/Palettenbreite von 600 mm ein Gewicht von 2,2 kg aufweist; bei einer Blechdicke von 0,4 mm und einer Stufen-/Palettenbreite von 800 mm ein Gewicht von 2,9 kg aufweist; und bei einer Blechdicke von 0,4 mm und einer Stufen-/Palettenbreite von 1000 mm ein Gewicht von 3,6 kg aufweist.
9. Verfahren zur Herstellung einer Stufe (1) oder Palette nach den Ansprüchen 1 bis 8, wobei das Trittelement (22) mittels eines Tiefziehverfahrens hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass im Spaltbereich (B1) des Steg-/Rillenprofils (66) eine Aussteifung (65) vorgesehen wird, indem die Hohlräume (64) der Stege (62) mit einer als Aussteifung dienenden Füllung (65) verfüllt werden, wobei der verfüllte Spaltbereich B1 in Richtung Stufenkante 23 maximal bis in die Stufenmitte reicht.
10. Fahrtreppe mit mindestens einer Stufe nach einem der Ansprüche 1 bis 9.
11. Fahrsteig mit mindestens einer Palette nach einem der Ansprüche 1 oder 3 bis 9.
PCT/EP2008/062964 2007-10-01 2008-09-26 Stufe für fahrtreppe oder palette für fahrsteig sowie fahrtreppe oder fahrsteig und verfahren zur herstellung WO2009047143A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP07117648.1 2007-10-01
EP07117648 2007-10-01

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2009047143A1 true WO2009047143A1 (de) 2009-04-16

Family

ID=38820300

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2008/062964 WO2009047143A1 (de) 2007-10-01 2008-09-26 Stufe für fahrtreppe oder palette für fahrsteig sowie fahrtreppe oder fahrsteig und verfahren zur herstellung

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2009047143A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104671051A (zh) * 2013-11-26 2015-06-03 株式会社日立制作所 乘客传送设备的梯级和乘客传送设备

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5016282A (de) * 1973-06-20 1975-02-20
JPS54159990A (en) * 1978-06-05 1979-12-18 Hitachi Ltd Steps for man-conveyor
GB2173757A (en) * 1985-03-01 1986-10-22 Hitachi Ltd Improvements in passenger conveyors
JPS62270224A (ja) * 1986-05-16 1987-11-24 Hitachi Ltd 波山形状板の成形装置
GB2216825A (en) * 1988-03-07 1989-10-18 Hitachi Ltd A horizontal support surface and method of manufacturing same
JPH09124263A (ja) * 1995-11-02 1997-05-13 Hitachi Ltd 乗客コンベアの踏段
JP2001310889A (ja) * 2000-04-28 2001-11-06 Hitachi Building Systems Co Ltd 乗客コンベアの踏段
JP2004292106A (ja) * 2003-03-27 2004-10-21 Hitachi Ltd 乗客コンベア
JP2007112620A (ja) * 2005-09-21 2007-05-10 Nisshin Steel Co Ltd エスカレータのステップ構造

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5016282A (de) * 1973-06-20 1975-02-20
JPS54159990A (en) * 1978-06-05 1979-12-18 Hitachi Ltd Steps for man-conveyor
GB2173757A (en) * 1985-03-01 1986-10-22 Hitachi Ltd Improvements in passenger conveyors
JPS62270224A (ja) * 1986-05-16 1987-11-24 Hitachi Ltd 波山形状板の成形装置
GB2216825A (en) * 1988-03-07 1989-10-18 Hitachi Ltd A horizontal support surface and method of manufacturing same
JPH09124263A (ja) * 1995-11-02 1997-05-13 Hitachi Ltd 乗客コンベアの踏段
JP2001310889A (ja) * 2000-04-28 2001-11-06 Hitachi Building Systems Co Ltd 乗客コンベアの踏段
JP2004292106A (ja) * 2003-03-27 2004-10-21 Hitachi Ltd 乗客コンベア
JP2007112620A (ja) * 2005-09-21 2007-05-10 Nisshin Steel Co Ltd エスカレータのステップ構造

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104671051A (zh) * 2013-11-26 2015-06-03 株式会社日立制作所 乘客传送设备的梯级和乘客传送设备

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2205516B1 (de) Stufe für fahrtreppe oder palette für fahrsteig sowie fahrtreppe oder fahrsteig und verfahren zur herstellung
AT398064B (de) Kunststoff-verbundprofil, insbesondere flügelholm für den flugzeugbau
DE69227260T2 (de) Flachgewalztes metallprofil mit versteifungseinprägungen
EP2200923B1 (de) Stufe für fahrtreppe sowie fahrtreppe mit einer solchen stufe
WO2005090220A2 (de) Fahrtreppe oder fahrsteig
DE2264416A1 (de) Bootskoerper aus faserverstaerktem kunststoff fuer ein segelboot
EP3099617B1 (de) Palette für einen fahrsteig oder stufe für eine fahrtreppe
EP3044153B1 (de) Palette für einen fahrsteig oder stufe für eine fahrtreppe
WO2012038328A1 (de) Personenfördereinrichtung
DE1455813A1 (de) Formteile mit gepressten Rippen und verstaerkten Verbindungsstellen
DE3720238C2 (de)
EP2468495B1 (de) Im randbereich verstärkte sandwichplatte, verstärkungselement und verfahren zur herstellung einer im randbereich verstärkten sandwichplatte
DE2517485A1 (de) Profil aus metallblech fuer boeden
DE102008048857B4 (de) Rotorblatt mit Stegverzweigung
EP3931142B1 (de) Fachwerksektions-verbindungsbereich
WO2014198476A1 (de) Regalfachboden
WO2009047143A1 (de) Stufe für fahrtreppe oder palette für fahrsteig sowie fahrtreppe oder fahrsteig und verfahren zur herstellung
EP2267238B1 (de) Tragstruktur
DE202004012141U1 (de) Platte für Möbel, Fußböden oder ähnliche Anwendungen
DE102012009235B4 (de) Sitzschiene für einen Kraftfahrzeugsitz
EP0144870A2 (de) Karosserieblech
DE19905650C1 (de) Trägerbalken für den Bodenaufbau von Lastfahrzeugen und Bodenmodul mit eingebautem Trägerbalken
DE102006045378A1 (de) Wagenkasten für Schienenfahrzeuge
EP1953277B1 (de) Schaftstab für Webschäfte
EP4047156B1 (de) Bordbrett aus kunststoff

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 08804832

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

DPE1 Request for preliminary examination filed after expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101)
DPE1 Request for preliminary examination filed after expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101)
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 08804832

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1