WO2005090220A2 - Fahrtreppe oder fahrsteig - Google Patents

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WO2005090220A2
WO2005090220A2 PCT/EP2005/002853 EP2005002853W WO2005090220A2 WO 2005090220 A2 WO2005090220 A2 WO 2005090220A2 EP 2005002853 W EP2005002853 W EP 2005002853W WO 2005090220 A2 WO2005090220 A2 WO 2005090220A2
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WO
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escalator
moving walk
walk according
holes
side plates
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PCT/EP2005/002853
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WO2005090220A3 (de
Inventor
Wolfgang Stein
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Thyssenkrupp Fahrtreppen Gmbh
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Publication date
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Publication of WO2005090220A3 publication Critical patent/WO2005090220A3/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B23/00—Component parts of escalators or moving walkways

Definitions

  • the invention relates to an escalator or moving walk, according to the preamble of claim 1.
  • Corresponding chain rollers and step rollers typically run on separate rails, which are supported on a frame formed from profiles.
  • the rails In order to form the desired step pattern or to provide the desired pallet band, the rails must run at a predetermined height and be supported there securely and in particular also stiffly. If the rail deflected too much, the passenger would not only get a feeling of insecurity; it would also be feared that the asymmetrical load of the step or pallet belt would exceed the predetermined play, so that the step or pallet rubbed.
  • the frames used are particularly stiff and that they do not bend beyond the specified tolerances, even in the event of the maximum permissible operating load of the escalator, but also, for example, of a self-supporting moving walk.
  • the frames are prefabricated in pieces of 2 m or 3 m, for example, by welding the profiles in the factory. They are then brought to the desired location on site with cranes or lifting platforms or the like and welded to one another there.
  • This solution is extremely time-consuming and personnel-intensive, requires heavy equipment and contributes significantly to the construction costs for the escalator.
  • the invention has for its object to provide an escalator or moving walk according to the preamble of claim 1, which builds lighter without sacrificing rigidity, so that it can also be used for buildings with low resilience, but the manufacturing costs should still be reduced.
  • the solution according to the invention provides for the use of perforated plates which build up the frame as a perforated plate frame.
  • perforated plate Even if the term perforated plate is used here, it goes without saying that this does not mean a perforated plate which is known per se, but rather a specially produced plate into which large holes are made, which alternately extend in different sizes, the largest holes, for example, definitely can take up half the height of a side panel, for example, can have a diameter of 50 cm.
  • perforated plates of this type have the advantage that even with permanent vibration stress, such as that encountered when driving stairs occurs, the material fatigue is particularly low, even though a comparatively low weight with high strength can be manufactured inexpensively. Hence, the spreading of vibrations is made more difficult by the unevenly arranged holes, so that the dreaded resonances are suppressed.
  • a perforated sheet according to the invention can be produced in any suitable manner.
  • the perforated sheets according to the invention can be produced by cutting, for example laser cutting, but also any other sheet metal cutting techniques.
  • the perforated sheet metal structure according to the invention enables a significantly reduced weight to be produced compared to the realization with welded U and T profiles; Surprisingly, with the same deflection of an escalator of 20 m in length, the weight of the frame is reduced to about half.
  • the prefabricated longitudinal sections of side plates and bottom plates can be provided much more cheaply. Thanks to the greatly reduced wall thicknesses, the frame can be machined better on site, and the significantly reduced weight significantly reduces the load-bearing capacity of the floor slabs. The heavy equipment used for assembly can also be reduced, although the use of cranes may not be necessary.
  • the solution according to the invention results in an extremely rigid support structure for the frame.
  • the weld seams provided on the floor plate and side plates are preferably not provided at the same longitudinal extension point, but offset against one another, which additionally benefits the stiffening. It is also provided in an advantageous embodiment to weld small sheet metal ribs.
  • the material removal of the cut-out sheet metal circles for producing the large perforated sheet according to the invention results in essentially no weakening of the sheet used, however a significant weight reduction of, for example, 40%, depending on the definition of the hole cutouts. While bolt circles are preferred, it goes without saying that elliptical holes may also have advantages.
  • cut-out bolt circles represent high-quality and reusable steel sheet, so that the solution according to the invention also does not entail any cost disadvantages in waste disposal.
  • the prefabricated sheet metal sections can have a length of one meter and a grid division of 4 units can be provided.
  • the sheets cut to length in the grid dimension overlap one another, so that the adjustment area which is provided once per escalator or moving walk is associated with certain weight disadvantages over a length of less than 1 meter, At this critical point, however, no rigidity disadvantages are to be expected.
  • the upper run and the lower run of the step or pallet belt run clearly apart from each other. At the entrance and exit, the distance is determined by the diameter of the drive wheel or deflection wheel of the step or pallet chain.
  • cross struts can consist of folded sheet metal, but can also be designed as profiles.
  • the transfer arches are formed adjacent to the entrance and exit from perforated sheet metal.
  • a corresponding sheet with a width of, for example, 1.50 m can be prefabricated as a base, similar to the floor sheet, during which the course of the escalator or the Moving walkway extending side panels made of sheet metal with a width of about 1 m can be realized.
  • Appropriate protruding areas can also be used to implement supports for the comb plates in such side plates for entry and exit.
  • flat sheets are lasered. If required, the metal sheets can also be folded at the ends, for example by rolling. It goes without saying that the dimensioning of the sheets is adapted to the requirements in order to provide the desired strength.
  • the side plates are placed on the base plate and welded there, preferably in a continuous weld in prefabrication ex works. It goes without saying that any other suitable connection can also be used here, if appropriate also a riveted connection after a corresponding bending of one of the sheets.
  • Figure 1 is a side view of part of an embodiment of an escalator according to the invention, namely a side plate.
  • FIG. 2 shows a side view of part of the embodiment according to FIG. 1, namely another side plate; 3 shows a section through the escalator according to the invention in the embodiment according to FIG. 1, along the line AA;
  • FIG. 4 shows a section through the escalator according to the invention in the embodiment according to FIG. 1, along the line B-B;
  • FIG. 5 shows a section through the escalator according to the invention in the embodiment according to FIG. 2, along the line C-C.
  • the escalator 10 partially shown in FIG. 1 in the embodiment according to the invention has a perforated plate frame 12 which is essentially U-shaped.
  • Fig. 1 shows a side view of the U, ie a view of one of the side legs.
  • the side legs are formed by side plates, of which a side plate 14 can be seen from FIG. 1, while the middle leg is formed by a bottom plate, as can be seen in the form of the bottom plate 18 from FIG. 3.
  • the side plate 14 shown in FIG. 1 is in the form of a side plate section which is intended for the lower entry or exit of the escalator.
  • Substantially more side plates are connected to the part of the side plate 14 which points obliquely upward, so that the entire side plates of the escalator are formed by the combination of the end side plates shown in FIGS. 1 and 2 and central side plates extending between them ,
  • the side plate 14 has a large-hole plate structure 20.
  • a hole cutout 22 extends over a height of almost 60% of the side plate 14, and more closely adjacent to the upper edge of the side plate 14.
  • hole transitions 26 are formed, the width, size and position as well as inclination of which can be adapted to the requirements in wide areas.
  • the alignment of adjacent hole transitions is preferably different from one another.
  • the hole cutouts 22 and 24 are not provided alternately at the bottom and top of the side plate. Rather, the hole cutout 22 is adjacent to a rather small hole cutout 28, which is likewise arranged at the upper end, a quite narrow hole transition 30 extending between the hole cutout 22 and the hole cutout 28. In the manner shown in FIG. 1, further hole cutouts 31, 32 and 33 extend in different distributions, hole transitions 34, 35 and 36 being formed between adjacent hole cutouts.
  • Hole cutouts or holes that are adjacent to one another are at least either not provided at the same height or do not have the same diameter. This arrangement by means of a stochastically distributed arrangement successfully achieves a low-resonance structure of the large perforated plate 20 according to the invention.
  • the perforated sheets are produced by cutting out corresponding circles 32 from the sheet which is initially completely present.
  • the cutting can be done in any suitable manner, but preferably by laser cutting.
  • the holes are preferably round, so that the introduction of force is evened out without a notch effect.
  • the perforated plate structure 20 shown in FIG. 1 is additionally stiffened via further ribs. Ribs 37 and 39 are mentioned here as examples.
  • the ribs 37 run through the hole transition 30 perpendicular to the main orientation of the side plate 14, almost up to the bottom plate 18, on the other hand, the ribs 39 run through the hole transition 35 and essentially also extend over the entire height of the side plate 14.
  • the ribs extend depending on the inside, for example over a width of 5 cm. They are formed by sheet metal strips welded there.
  • cross struts 40 are provided approximately in the middle of the hole transitions 35 and extend between the two side legs of the U. Such cross struts can be seen, for example, from FIGS. 4 and 5.
  • a projecting portion 42 is provided on the top of the side panels 14 in a manner as shown in FIGS. 1 and 3.
  • the comb plate of the escalator according to the invention can be stored at this point.
  • the frame according to the invention is closed with an L-profile 46, which extends between the two side walls 14.
  • FIG. 1 A corresponding construction of a side plate section for the upper entry or exit can be seen in FIG.
  • a projecting area 48 is also provided, which extends beyond the top web 22 and the configuration of which can be seen in FIG. 5.
  • the side plates 14 according to the invention are connected by a bottom plate 18.
  • the base plate 18 preferably also has hole cutouts 50 (not shown). Preferably, no cutouts are provided in the area of the ribs 38, that is to say quite far to the side, in order to ensure full support of the welded-on ribs 38.
  • the frame of the escalator according to the invention is extremely rigid both as a section and in a welded-together form and has a particularly low weight in relation to this. It goes without saying that the width and arrangement of the hole cutouts can be adapted to the requirements over a wide range. Likewise, manufacturing is not limited to laser cutting and laser welding; any other type of material separation and material addition can be used. The sheet thickness can also be varied over a wide range depending on the requirement profile in order to provide the desired strength.

Landscapes

  • Escalators And Moving Walkways (AREA)

Abstract

Eine Fahrtreppe oder Fahrsteig weist einen Rahmen für die Bildung einer Tragkonstruktion zwischen Einstieg und Ausstieg auf, der mindestens teilweise aus Lochblech aufgebaut ist, wobei die Löcher insbesondere einen wesentlichen Teil der Rahmenhöhe, bevorzugt etwa die Hälfte dieser, einnehmen.

Description

Fahrtreppe oder Fahrsteig
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig, gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Es ist seit langem bekannt, dass Fahrtreppen und Fahrsteige Rahmen aufweisen müssen, um eine Abstützung des Stufen- oder Palettenbandes zwischen Einstieg und Ausstieg zu gewährleisten.
Typischerweise laufen entsprechende Kettenrollen und Stufenrollen je auf getrennten Schienen, die an einem aus Profilen gebildeten Rahmen abgestützt sind. Die Schienen müssen zur Bildung des erwünschten Stufenbildes beziehungsweise zur Bereitstellung des erwünschten Palettenbandes in einer vorgegebenen Höhe verlaufen und dort sicher und insbesondere auch steif abgestützt sein. Bei einer zu starken Durchbiegung der Schiene würde der Fahrgast nicht nur ein Unsicherheitsgefühl vermittelt erhalten; es wäre auch zu befürchten, dass bei einer asymmetrischen Last des Stufen- oder Palettenbandes das vorgegebene Spiel überschritten würde, so dass die Stufe oder Palette schleift.
Daher ist es wichtig, dass die verwendeten Rahmen besonders steif sind und sich auch im Falle der höchst zulässigen Betriebslast der Fahrtreppe, aber auch beispielsweise eines freitragenden Fahrsteiges, nicht über die vorgegebenen Toleranzen heraus durchbiegen.
Um die erwünschte Steifheit bereitzustellen, werden typischerweise miteinander verschweißte Kombinationen aus T- und U-Profi- len verwendet, die insgesamt einen im Wesentlichen U-förmigen Kanal bilden, der zusätzlich durch Querstreben ausgesteift ist. Diese Konstruktion hat sich auch bei einer größeren freitragenden Länge, beispielsweise auch von 20 m oder 30 m, bewährt.
Andererseits ist die Verwendung derart massiver Stahlkonstruktionen teuer und aufwendig und verlangt auch stark ausgebildete Auflager am Einstieg und am Ausstieg. Dies ist ungünstig, denn es verteuert das Bauwerk, in dem die Fahrtreppe oder der Fahrsteig eingesetzt werden soll. Wenn sich beispielsweise in einem Kaufhaus eine Fahrtreppe zwischen verschiedenen Geschoßebenen erstreckt, sind typischerweise dem Fahrtreppenauge benachbart nicht gleich Säulen angebracht . Durch das hohe Auflagergewicht müssen jedoch erhebliche Kräfte aufgenommen werden, so dass gegebenenfalls die Stärke der Betondecken oder zumindest die Armierung verstärkt werden muss.
Ferner besteht natürlich die Möglichkeit, Stützsäulen anzubringen, die sich durch das Fahrtreppenauge von unten nach oben erstrecken. Derartige Säulen sind jedoch aus ästhetischen Gründen nicht erwünscht.
Ferner ist es seit etwa 15 Jahren bekannt, für einen Fahrtreppenrahmen einen Unterzug aus einem abgestützten Stahlseil zu verwenden. Eine derartige Lösung wurde beispielsweise von der Firma CNIM, 35 rue de Bassano, Paris, in Paris-Bercy Charenton Anfang der 90-er Jahre eingebaut. Diese Lösung ist jedoch ästhetisch etwas unbefriedigend, denn das freiliegende Stahlseil macht einen sehr technischen Eindruck, auch wenn es dazu beiträgt, das Gewicht des Rahmens gering zu halten.
Ein weiteres Problem ist der hohe Kostenaufwand für die Bereitstellung der Tragkonstruktion. Typischerweise werden die Rahmen in Stücken von beispielsweise 2 m oder 3 m vorgefertigt, und zwar durch Verschweißen der Profile im Werk. Vor Ort werden sie dann mit Kränen oder Hubbühnen oder dergleichen an die gewünschte Stelle verbracht und dort aneinander angeschweißt. Diese Lösung ist ausgesprochen zeit- und personalaufwendig, erfordert schweres Gerät und trägt wesentlich zu den Kosten für die Konstruktion für die Fahrtreppe bei.
Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 zu schaffen, die ohne Einbußen an Steifheit leichter baut, so dass sie auch für Bauwerke mit geringer Belastbarkeit einsetzbar ist, wobei dennoch die Herstellkosten reduziert sein sollen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die erfindungsgemäße Lösung sieht die Verwendung von Lochblechen vor, die den Rahmen als Lochblechrahmen aufbauen. Auch wenn hier die Bezeichnung Lochblech verwendet wird, versteht es sich, dass kein an sich bekanntes Lochblech gemeint ist, sondern ein speziell hergestelltes Blech, in das große Löcher eingebracht sind, die sich abwechselnd angeordnet in verschiedenen Größen erstrecken, wobei die größten Löcher beispielsweise durchaus die halbe Höhe eines Seitenblechs einnehmen können, also beispielsweise einen Durchmesser von 50 cm haben können.
Überraschend ergibt sich mit derartigen Lochblechen der Vorteil, dass auch bei Dauer-Schwingbelastung, wie sie bei einer Fahr- treppe auftritt, die Materialermüdung besonders gering ist, und das, obwohl sich ein vergleichsweise geringes Gewicht mit einer hohen Festigkeit preisgünstig herstellen lässt. Offenbar wird die Ausbreitung von Schwingungen durch die ungleich angeordneten Löcher erschwert, so dass die gefürchteten Resonanzen unterdrückt werden.
Ein erfindungsgemäßes Großlochblech kann in beliebiger geeigneter Weise hergestellt werden.
Die erfindungsgemäßen Lochbleche können durch Schneiden, beispielsweise Laserschneiden, aber auch beliebige andere Blechschneidetechniken hergestellt werden. Durch die erfindungsgemäße Lochblechstruktur lässt sich ein signifikant reduziertes Gewicht gegenüber der Realisierung mit verschweißten U- und T-Profilen erzeugen; überraschend ist bei gleicher Durchbiegung einer Fahrtreppe von 20 m Länge das Gewicht des Rahmens auf etwa die Hälfte reduziert.
Überraschend lassen sich mit der erfindungsgemäßen Lösung die vorgefertigten Längenabschnitte von Seitenblechen und Bodenblechen wesentlich günstiger bereitstellen. Durch die stark reduzierten Wandstärken lässt sich der Rahmen vor Ort besser bearbeiten, und durch das wesentlich reduzierte Gewicht ist die notwendige Tragfähigkeit der Geschoßdecken deutlich reduziert. Auch das für die Montage eingesetzte schwere Gerät kann reduziert werden, wobei gegebenenfalls die Verwendung von Kränen entbehrlich sein kann.
Dennoch ergibt die erfindungsgemäße Lösung eine ausgesprochen steife Tragkonstruktion für den Rahmen. Bevorzugt sind die vor Ort vorgesehenen Schweißnähte von Bodenblech und Seitenblechen nicht an der gleichen Längserstreckungsstelle vorgesehen, sondern gegen einander versetzt, was zusätzlich der Aussteifung zu gute kommt. Auch ist es in vorteilhafter Ausgestaltung vorgesehen, kleine Blechrippen aufzuschweißen. Bei der Verwendung eines Laserschneiders und eines Laserschweißgerätes lassen sich derartige Konstruktionen preisgünstig und automatisiert schnell ab Werk realisieren, so dass die Fertigungszeitdauer deutlich reduziert ist. Dies bedeutet andererseits, dass ein Fahrtreppenhersteller mit geringeren Lagerkapazitäten an vorgefertigten Profilen und entsprechenden Elementen arbeiten kann, was die Fertigungskosten weiter senkt .
Überraschend ergibt sich durch die Materialentfernung der ausgeschnittenen Blechkreise zur Erzeugung des erfindungsgemäßen Großlochblechs im Wesentlichen keine Schwächung des verwendeten Blechs, hingegen eine signifikante Gewichtsverminderung von beispielsweise 40 %, je nach Festlegung der Lochausschnitte. Während Lochkreise bevorzugt sind, versteht es sich, dass gegebenenfalls auch elliptische Löcher Vorzüge haben können.
Die ausgeschnittenen Lochkreise stellen hochwertiges und wiederverwendbares Stahlblech dar, so dass die erfindungsgemäße Lösung auch keine Kostennachteile bei der Abfallentsorgung mit sich bringt .
Zwar ist die Verwendung von Blech bei Fahrtreppen und Fahrsteigen an sich seit langer Zeit bekannt, beispielsweise für die Balustraden-Seitenabdeckbleche, aber auch für weitere Abdeckbleche und teilweise auch für Stufenführungen.
Derartige an sich bekannte Lösungen bieten jedoch keine echte Tragfunktion der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges, erst recht keine Großloch-Blechstruktur, wie sie erfindungsgemäß notwendig ist . ,
Es versteht sich, dass die genaue Ausgestaltung der erfindungs- gemäßen Bleche in weiten Bereichen an die Erfordernisse anpass- bar ist. Aus statischen Gründen ist es günstig, wenn die Loch- kreise gegeneinander versetzt sind, so dass die Übergänge zwischen den Löcher praktisch je schräg zueinander verlaufen.
Beispielsweise kann ein bestimmtes Lochmuster vorgegeben sein, das sich dann je wiederholt. Beispielsweise können die vorgefertigten Blechabschnitte in einer Länge von einem Meter ausgebildet sein und eine Rasterteilung von 4 Einheiten vorgesehen sein.
In einer alternativen modifizierten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Fahrtreppe ist es vorgesehen, die im Rastermaß abgelängten Bleche einander überlappen zu lassen, so dass der Anpassbereich, der pro Fahrtreppe oder Fahrsteig einmal vorgesehen ist, mit gewissen Gewichtsnachteilen über eine Länge von weniger als 1 Meter verbunden ist, an dieser kritischen Stellen jedoch keine Steifigkeitsnachteile zu erwarten sind.
Typischerweise laufen das obere Trum und das untere Trum des Stufen- oder Palettenbandes deutlich voneinander beabstandet . Am Einstieg und am Ausstieg ist der Abstand durch den Durchmesser des Antriebsrads beziehungsweise Umlenkrad der Stufen- oder Palettenkette vorgegeben.
Der zwischen den Trumen verbleibende Freiraum erlaubt es, zusätzlich Querstreben einzusetzten, wie sie an sich bekannt sind und damit die erfindungsgemäße Blechkonstruktion weiter auszusteifen. Derartige Querstreben können aus abgekanteten Blech bestehen, können aber auch als Profile ausgebildet sein.
In vorteilhafter Ausgestaltung ist es vorgesehen, auch die Umführbögen dem Einstieg und Ausstieg benachbart aus Großlochblech auszubilden. Indem der Längsabschnitt in diesem Bereich beispielsweise auch auf 3 m oder 4 m begrenzt wird, lässt sich ein entsprechendes Blech mit einer Breite von beispielsweise 1,50 m als Basis vorfertigen, ähnlich wie das Bodenblech, während die sich über den Verlauf der Fahrtreppe oder des FahrSteiges erstreckenden Seitenbleche aus Blechen mit etwa 1 m Breite realisiert werden können. Durch entsprechende vorspringende Bereiche lassen sich bei derartigen Seitenblechen für Einstieg und Ausstieg auch Auflager für die Kammplatten realisieren.
Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, ebene Bleche zu lasern. Bei Bedarf können die Bleche endseitig auch abgekantet ausgebildet sein, beispielsweise durch Rollen. Es versteht sich, dass zur Bereitstellung der erwünschten Festigkeit die Dimensionierung der Bleche an die Erfordernisse angepasst wird.
Erfindungsgemäß ist es besonders günstig, wenn flache Bleche durch Laserschneiden die erwünschte Großloch-Blechstruktur erhalten und die Verbindung zu sich quer hier zu erstreckenden Blechen über Laserschweißen erreicht ist . Es versteht sich jedoch, dass, insbesondere bei Anwendung vor Ort, auch beliebige andere Schweißtechniken eingesetzt werden können.
Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, die Seitenbleche auf das Bodenblech aufzustellen und dort aufzuschweißen, bevorzugt in einer durchgehenden Schweißnaht in Vorfertigung ab Werk. Es versteht sich, dass auch hier eine beliebige andere geeignete Verbindung eingesetzt werden kann, gegebenenfalls auch eine Nietverbindung nach entsprechender Abkantung eines der Bleche.
Weitere Vorteile, Einzelheiten und Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnung .
Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines Teils einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Fahrtreppe, nämlich eines Seitenbleches;
Fig. 2 eine Seitenansicht eines Teils der Ausführungsform gemäß Fig. 1, nämlich eines anderen Seitenbleches; Fig. 3 ein Schnitt durch die erfindungsgemäße Fahrtreppe in der Ausführungsform gemäß Fig. 1, entlang der Linie A-A;
Fig. 4 ein Schnitt durch die erfindungsgemäße Fahrtreppe in der Ausführungsform gemäß Fig. 1, entlang der Linie B-B; und
Fig. 5 ein Schnitt durch die erfindungsgemäße Fahrtreppe in der Ausführungsform gemäß Fig. 2, entlang der Linie C-C.
Die in Fig. 1 teilweise dargestellte Fahrtreppe 10 in der erfindungsgemäßen Ausführungsform weist einen Lochblechrahmen 12 auf, der im Wesentlichen U-förmig ausgebildet ist. Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht des U, also eine Ansicht auf einen der Seitenschenkel .
Die Seitenschenkel werden durch Seitenbleche gebildet, von denen ein Seitenblech 14 aus Fig. 1 ersichtlich ist, während der Mittelschenkel durch je ein Bodenblech gebildet ist, wie es in Form des Bodenblechs 18 aus Fig. 3 ersichtlich ist.
Das in Fig. 1 dargestellte Seitenblech 14 liegt hier in Form eines Seitenblechabschnittes vor, der für den unteren Einstieg oder Ausstieg der Fahrtreppe bestimmt ist.
An den schräg nach oben weisenden Teil des Seitenblechs 14 schließen sich wesentlich weitere Seitenbleche an, so dass durch die Kombination der in Fig. 1 und 2 dargestellten End-Seitenble- che sowie sich zwischen diesen erstreckende Mittel-Seitenbleche die gesamten Seitenbleche der Fahrtreppe gebildet werden.
Es versteht sich auch, dass im Falle eines Fahrsteigs auch die für den Einstieg und Ausstieg verwendeten Seitenbleche nicht abgekröpft - wie in Fig. 1 dargestellt - sondern gerade verlaufen.
Erfindungsgemäß weist das Seitenblech 14 eine Großloch-Blechstruktur 20 auf. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel erstreckt sich ein Lochausschnitt 22 über eine Höhe von knapp 60 % des Seitenblechs 14, und zwar eher dem oberen Rand des Seitenblechs 14 benachbart.
Hiervon beabstandet und gegen den Lochausschnitt 22 versetzt erstreckt sich ein etwas kleinerer Lochausschnitt 24, eher dem unteren Ende des Seitenblechs 14 benachbart. Zwischen den Lochausschnitten 22 und 24 sind Lochübergänge 26 gebildet, deren Breite, Größe und Lage sowie Schrägstellung in weiten Bereichen an die Erfordernisse anpassbar ist . Bevorzugt ist die Ausrichtung einander benachbarter Lochübergänge unterschiedlich zueinander .
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Lochausschnitte 22 und 24 jedoch nicht je abwechselnd unten und oben an dem Seitenblech vorgesehen. Vielmehr ist dem Lochausschnitt 22 ein recht kleiner Lochausschnit 28 benachbart, der ebenfalls am oberen Ende angeordnet ist, wobei sich ein recht schmaler Lochübergang 30 zwischen dem Lochausschnitt 22 und dem Lochausschnitt 28 erstreckt. In der aus Fig. 1 ersichtlichen Weise erstrecken sich in verschiedenen Verteilungen weitere Lochausschnitte 31, 32 und 33, wobei je Lochübergänge 34, 35 und 36 zwischen benachbarten Lochausschnitten gebildet sind.
Einander benachbarte Lochausschnitte oder Löcher sind mindestens entweder nicht auf der gleichen Höhenlage vorgesehen oder weisen nicht den gleichen Durchmesser auf. Durch diese Anordnung durch eine stochastisch verteilte Anordnung gelingt gut eine resonanzarme Struktur des erfindungsgemäßen Großlochblechs 20.
Die Lochbleche sind durch Ausschneiden entsprechender Kreise 32 aus dem zunächst vollständig vorliegenden Blech hergestellt. Das Ausschneiden kann in beliebiger geeigneter Weise, bevorzugt jedoch durch Laserschneiden erfolgen. Die Löcher sind bevorzugt rund, so dass die Krafteinleitung kerbwirkungsfrei vergleichmäßigt wird. Die in Fig. 1 dargestellte Lochblechstruktur 20 ist zusätzlich über weitere Rippen ausgesteift. Beispielhaft seien hier die Rippen 37 und 39 angesprochen. Die Rippen 37 verlaufen durch den Lochübergang 30 senkrecht zur Hauptausrichtung des Seitenblechs 14, nahezu bis zum Bodenblech 18, Hingegen verlaufen die Rippen 39 durch den Lochübergang 35 hindurch, und erstrecken sich im Wesentlichen ebenfalls über die gesamte Höhe des Seitenblechs 14. Die Rippen erstrecken sich je nach innen, beispielsweise über eine Breite von 5 cm. Sie sind durch dort aufgeschweißte Blechstreifen gebildet.
Entsprechendes gilt für die Rippen 38, die auf dem Bodenblech 18 verlaufen, wie es aus Fig. 3 ersichtlich ist.
Zusätzlich sind etwa mittig an den Lochübergängen 35 Querstreben 40 vorgesehen, die sich zwischen den beiden Seitenschenkel des U's erstrecken. Derartige Querstreben sind beispielsweise aus Fig. 4 und 5 ersichtlich.
Ein vorspringender Bereich 42 ist oben an den Seitenblechen 14 in einer Weise vorgesehen, wie es aus Fig. 1 und Fig. 3 ersichtlich ist. An dieser Stelle lässt sich die Kammplatte der erfindungsgemäßen Fahrtreppe lagern.
Endseitig ist der erfindungsgemäße Rahmen mit einem L-Profil 46 abgeschlossen, das sich zwischen den beiden Seitenwänden 14 erstreckt .
In Fig. 2 ist eine entsprechende Konstruktion eines Seitenble- chabschnitts für den oberen Einstieg oder Ausstieg ersichtlich.
Gleiche Bezugszeichen weisen hier wie auch in den weiteren Figuren auf gleiche Teile hin.
Es ist ersichtlich, dass ebenfalls ein vorspringender Bereich 48 vorgesehen ist, der sich über den Obersteg 22 hinaus erstreckt und dessen Ausgestaltung aus Fig. 5 ersichtlich ist. Die erfindungsgemäßen Seitenbleche 14 sind durch ein Bodenblech 18 verbunden. Bevorzugt weist auch das Bodenblech 18 nicht dargestellte Lochausschnitte 50 auf. Bevorzugt sind im Bereich der Rippen 38, also recht weit seitlich, keine Ausschnitte vorgesehen, um eine vollflächige Abstützung der aufgeschweißten Rippen 38 zu gewährleisten.
Der erfindungsgemäße Rahmen der erfindungsgemäßen Fahrtreppe ist sowohl als Abschnitt als auch in zusammengeschweißter Form ausgesprochen steif und weist ein besonders geringes Gewicht im Verhältnis hierzu auf . Es versteht sich, dass die Breite und Anordnung der Lochausschnitte in weiten Bereichen an die Erfordernisse angepasst werden kann. Ebenso ist die Herstellung nicht auf Laserschneiden und Laserschweißen begrenzt; es kann eine beliebige andere Art der Materialtrennung und Materialfügung eingesetzt werden. Auch kann die Blechstärke in weiten Bereichen je nach Anforderungsprofil variiert werden, um die gewünschte Festigkeit bereitzustellen.

Claims

Patentansprüche
1. Fahrtreppe oder Fahrsteig, mit einem Rahmen für die Bildung einer Tragkonstruktion zwischen Einstieg und Ausstieg, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (12) mindestens teilweise aus Lochblech (20) aufgebaut ist, wobei die Löcher (Lochausschnitte) insbesondere an den Seitenflächen des Rahmens vorgesehen sind und insbesondere einen wesentlichen Teil der Rahmenhöhe, bevorzugt etwa die Hälfte der Rahmenhöhe, einnehmen.
2. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Löcher oder Lochausschnitte rund sind, und das insbesondere ihre Ränder frei von geraden Abschnitten sind.
3. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Löcher oder Lochabschnitte kreisrund, oval und/oder ellipsoid ausgebildet sind.
4. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Lochblechrahmen (12) zwei Seitenbleche (14) und ein Bodenblech (18) aufweist, die zur Bildung eines im Wesentlichen U-förmigen Auf aus miteinander fest verbunden sind oder verschweißt sind.
5. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf das Bodenblech (18) die Seitenbleche (14) , insbesondere durch Laserschweißen, aufgeschweißt sind.
6. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenbleche (14) das gleiche Lochmuster bilden und insbesondere zueinander symmetrisch sind.
7. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Löcher in den beiden Seitenblechen (14) so angeordnet sind, dass einander benachbarte Löcher gegeneinander versetzt sind.
8. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenblech (18) ein langsmittensymmetrisch.es Lochmuster aufweist.
9. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Bodenblech (18) Rippen (38) befestigt, insbesondere aufgeschweißt sind, die das Bodenblech (18) gegen Durchbiegen aussteifen.
10. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Lochmuster (20) der Lochbleche durch Laserschneiden hergestellt ist.
11. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Einstieg und am Ausstieg je End-Seitenbleche und ein End-Bodenblech ausgebildet sind, die entsprechend dem Verlauf der Fahrtreppe (10) abgekröpft sind.
12. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen den End-Seitenbleche und dem End- Bodenblech Mittel-Seitenbleche und Mittel-Bodenbleche erstrecken, die in einer vorgegebenen Länge von beispielsweise 4 m vorgefertigt sind, oder gegebenenfalls in einer vorgegebenen Länge, die größer als 4 m ist.
13. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die je mit gleichem Lochmuster vorgefertigten Boden- (18) und Seitenbleche (14) in vorgegebener Länge von 2 m bis 6 m, bevorzugt etwa 4 m, vorgefertigt und vor Ort zusammengefügt, insbesondere verschweißt sind.
14. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Lochmuster der Lochbleche sich durch ein Verhältnis zwischen Blech und Luft von weniger als 3:1, insbesondere etwas weniger als 2:1, auszeichnet.
15. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an Seitenblechen (14) nach innen weisende Profile angebracht, insbesondere angeschweißt sind, die der Aufnahme von Fahrschienen für die Rollen der Fahrtreppenstufen oder Fahrsteigpaletten dienen.
16. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenbleche (14) , die sich senkrecht zum Stufen- oder Palettenband der Fahrtreppe oder des Fahrsteigs (10) erstrecken, durch aufgeschweißte Rippen (36) ausgesteift sind.
17. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgeschweißten Rippen (36) sich zwischen den Löchern erstrecken.
18. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die größten Löcher etwa 60 % der Seitenblechhöhe und die kleinsten Löcher im Seitenblech etwa 20 % der Seitenblechhöhe einnehmen und sich kleine und große Löcher abwechseln.
19. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenbleche (14) und das Bodenblech (18) durch Längsnähte aus Blechen unterschiedlicher Dicke und/oder Festigkeit zusammengesetzt sind, je nach der erwünschten Belastbarkeit .
20. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragkonstruktion einen Querrahmen aufweist, der vorgegebene Breite definiert und in welchen das Bodenblech (18) einlegbar ist, oder an welchem das Bodenblech (18) befestigbar ist.
21. Fahrtreppe oder Fahrsteig nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragkonstruktion Aufnahmen für weitere Konstruktionsteile lagert, bei denen insbesondere die exakte Relativposition zwischen der rechten und der linken Seite fixiert ist.
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