EP2662507A2 - Verfahren zum Verlegen eines Belages sowie Paneelelement für einen Belag - Google Patents

Verfahren zum Verlegen eines Belages sowie Paneelelement für einen Belag Download PDF

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EP2662507A2
EP2662507A2 EP13002305.4A EP13002305A EP2662507A2 EP 2662507 A2 EP2662507 A2 EP 2662507A2 EP 13002305 A EP13002305 A EP 13002305A EP 2662507 A2 EP2662507 A2 EP 2662507A2
Authority
EP
European Patent Office
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panel element
groove
edge
longitudinal edge
transverse edge
Prior art date
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EP13002305.4A
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English (en)
French (fr)
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EP2662507B1 (de
EP2662507A3 (de
Inventor
Richard Schwitte
Burkhard Strotmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Parador GmbH and Co KG
Original Assignee
Huelsta Werke Huels GmbH and Co KG
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Publication of EP2662507A3 publication Critical patent/EP2662507A3/de
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    • E04F15/02005—Construction of joints, e.g. dividing strips
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    • E04F2201/0153—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by rotating the sheets, plates or panels around an axis which is parallel to the abutting edges, possibly combined with a sliding movement
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/02—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections
    • E04F2201/025—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections with tongue and grooves alternating transversally in the direction of the thickness of the panel, e.g. multiple tongue and grooves oriented parallel to each other
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/04—Other details of tongues or grooves
    • E04F2201/041—Tongues or grooves with slits or cuts for expansion or flexibility

Definitions

  • the invention relates to a method for laying a covering, in particular a floor, wall or ceiling covering, wherein the covering has a plurality of similar, interconnected panel elements, wherein the panel element has a base body with mutually opposite longitudinal edges and mutually opposite transverse edges, wherein on one longitudinal edge a L Lucasskantennutkontur and on the other longitudinal edge a corresponding Lekskantenfederkontur is provided, wherein on one transverse edge a Querkantennutkontur and at the other transverse edge a corresponding transverse edge spring contour is provided and adjacent panel elements are connected to each other at their adjacent longitudinal edges and their adjacent transverse edges , Furthermore, the present invention relates to a panel element for a covering, in particular a floor, wall or ceiling covering, wherein the covering has a plurality of similar, interconnected panel elements, preferably provided for laying according to the aforementioned method, wherein the panel member having a base body having opposite longitudinal edges and opposing transverse edges, wherein on one longitudinal edge a Lssenskantennutkon
  • planks which is based on a locking of the transverse edge by push button systems.
  • a pressure point must be overcome, which naturally opposes only low holding forces against loosening of the connection.
  • connection is the lateral pivoting / connecting a complete series of interconnected at the transverse edges planks, which - after joining all planks in the transverse edges - is supported as an entire row by wedges and then pivoted into the longitudinal edge of already laid planks .
  • the support of a tool is required for longitudinal edge joining in order to overcome corresponding pressure points and to insert the row of planks as a whole into the longitudinal edge of the already laid planks.
  • Newer systems which are known from practice, have in the region of a transverse edge of an additional component in the manner of a spring bolt, which allows joining of the planks.
  • the laying takes place in such a way that the plank to be laid is inserted with its one longitudinal edge in the longitudinal edge of the already laid row of planks.
  • the interlocking of adjacent planks of a series takes place by the accurately fitting lowering of the plank to be laid on the already laid plank.
  • pivoting down the board to be laid it comes to a locking of the adjacent transverse edges due to the spring bolt.
  • Problems can arise in this system, in particular, when an already laid plank is taken up again. This can lead to damage of the spring bolt with the result that the next joining process is not readily possible.
  • Another disadvantage of this known system is the reduced fit due to the added tolerances of the various components. This can ultimately lead to no smooth transition between adjacent planks in the area of the top edges.
  • this known system is complicated and expensive due to the need for additional spring bolt
  • Object of the present invention is therefore to provide a method for laying a covering of the type mentioned above and related panel elements for a covering available, the installation easily possible and the related panels or the flooring produced therefrom should be inexpensive to produce.
  • the attachment of the panel element to be laid to the panel element which has already been laid for transverse edge joining with an attachment angle ⁇ of at least 3 ° and a maximum of 50 °.
  • any intermediate interval within the aforementioned range limits is possible, such as 4 ° to 45 °.
  • the transverse edge formation is such that a transverse edge insertion in the aforementioned interval of the attachment angle is possible. In detail, this will be discussed below.
  • the panel element to be laid is to be brought as close as possible to the longitudinal edge of the last laid row of panel elements after the transverse edge joining.
  • this can take place in that the transverse edge joining takes place already during the oblique application so that the longitudinal edges to be provided are as close as possible to one another. In this way, then only a small and, in the best case, no displacement in the horizontal direction is required for the longitudinal edge joining.
  • Even if the already transversely mounted, to be laid panel element has not been transversely exactly in the aforementioned manner, so that the long edges to be equipped abut very close to each other, only a short shift to L josskanten colgung must be done.
  • the spring of the longitudinal edge rests after lowering the panel member on a designated contact surface of the lower groove cheek of the longitudinal edge. This not only results in a good and secure support of the spring for subsequent insertion into the groove, it is also provided a place for the pivot point in the subsequent pivoting up of the panel element to be laid available.
  • the panel element mentioned at the beginning has a special structural design.
  • the panel element according to the invention may not necessarily be used only for laying according to the aforementioned method.
  • the ratio of the projection of the lower groove cheek to the upper groove cheek of the longitudinal edge to the projection of the spring of the longitudinal edge is between 1.5 and 3.1, preferably between 1.95 and 2.7 between 2.1 and 2.5 and in particular at least 2.3.
  • the ratio of the projection of the lower groove cheek to the upper groove cheek of the transverse edge to the projection of the spring of the transverse edge between 0.4 and 1.85, preferably between 0.6 and 1.5, more preferably between 0 , 7 and 1.1 and in particular at least 0.9.
  • a comparatively short spring with a comparatively long lower groove cheek is used as a result in the longitudinal edge contour to allow a safe swinging in at a small joint angle.
  • the transverse edge contouring is carried out completely differently.
  • the spring is longer and the lower groove cheek of the transverse edge has a comparatively short length, which favors the displacement necessary for the longitudinal edge joining in the method according to the invention.
  • the longitudinal and transverse edge contour is different, it is basically also possible to approximate the abovementioned contours to one another, to the extent that insertion of a longitudinal edge into a transverse edge and vice versa is possible.
  • a locking groove is provided on the upper side of the lower groove cheek of the longitudinal edge, while on the underside of the spring of the longitudinal edge a locking cam is provided for engagement in the groove.
  • the ratio of the projection of the spring of the longitudinal edge to the distance between the end face of the upper groove cheek of the longitudinal edge and the detent groove of the longitudinal edge is between 2.6 and 0.6, preferably between 1.7 and 0.8, more preferably between 1.25 and 1, 0 and in particular at least 1.09.
  • a locking groove is provided on the upper side of the lower groove cheek of the transverse edge, wherein on the underside of the spring a locking cam is provided for engagement in the locking groove. In the transverse joined state of the locking cam is engaged in the locking groove.
  • the ratio of the projection of the spring of the transverse edge to the distance of the end face of the upper groove cheek of the transverse edge to the locking groove of the transverse edge between 15 and 25, preferably between 18 and 22, more preferably between 19 and 21 and especially at least 20.3.
  • the ratio values indicated above make it clear that the lower groove cheek is relatively short and the detent point is close to the displacement area. In this way, on the one hand, the frictional resistance in the necessary horizontal sliding movement for longitudinal edge joining is reduced, on the other hand results from the immediate vicinity of the locking groove to the end face of the upper groove no torque at uneven or oblique force during the horizontal displacement of the panel element to be laid for Lssensskanten Stahl.
  • the present invention has the advantage that can be done by the selected geometry of the longitudinal and / or transverse edges a very stable and accurate fit, since no other components including related tolerances are used.
  • the complete transverse edge geometry is divided into two functional areas.
  • the leveling of the surface of the panel element is achieved by a simple, highly accurate groove-spring geometry, which can absorb vertical loads within the board connection ideal. Locking takes place by pivoting in and finally moving appropriately designed geometry areas that generate a positive connection with vertical contact surfaces.
  • a slight lifting / bending is preferably required in the range of about 20 °.
  • the spring of the longitudinal edge can be inserted in this way in the groove of the longitudinal edge of the already laid row of panel elements.
  • the locking with the Einschwenkquerkante has in this respect the advantage that in the almost flat state, the panel elements can be joined and the lifting edge and moving in the direction of the longitudinal edge of the transverse edge geometry is further shifted and completely locked.
  • Fig. 1 shows a detail of a not yet completely laid covering 1, which has a plurality of similar, interconnected panel elements 2.
  • the covering 1 is a floor covering, wherein in principle a wall or ceiling covering is also possible.
  • panel members 2 it is meant that they are formed at their edges so that adjacent panel members 2 can be connected to each other.
  • the panel elements 2 seen in plan view have the shape of an elongated rectangle.
  • Each of the panel elements 2 has a main body 3, which is provided with opposite longitudinal edges 4, 5 and mutually opposite transverse edges 6, 7.
  • the main body 3 itself or the panel 2 may be made of a solid material, a coated material or a layer material, for example in Form a laminate.
  • various materials and material combinations for the main body 3 and the panel element 2 as such are possible, in particular in the form of plastics such.
  • PVC PUR
  • PET u.
  • solid wood or wood-based panels such as HDF, MDF, WPC (liquid wood) o. The like. With and without coating.
  • the coating which may include one or more layers, may be a plastic coating, such as plastic.
  • plastic coating such as plastic.
  • PVC polyvinyl urethane
  • PUR a textile coating
  • cork and / or linoleum coating or a so-called Woodpowder coating act. It is understood that several different coatings, in particular of the aforementioned type, can be provided on a wood-based or plastic plate.
  • the panel element 2 or the base body 3 has a L Lucasskantennutkonturen on one longitudinal edge 4, while at the other longitudinal edge 5 a corresponding longitudinal edge spring contour is provided.
  • "Corresponding” in this context means that the dimensions of the longitudinal edge contours of the two longitudinal edges 4, 5 are such that an insertion of the one contour into the other contour is possible.
  • a transverse edge groove contour is provided on one transverse edge 6, while a corresponding transverse edge spring contour is provided on the other transverse edge 7.
  • the transverse edges 6, 7 are formed "corresponding" so that they can be joined together. Incidentally, this is the case, for example Fig. 1 , adjacent panel elements 2 at their adjacent longitudinal edges 4, 5 and their adjacent transverse edges 6, 7 connected to each other.
  • Fig. 1 a possible initial situation is shown, in which a row is already laid with panel elements 2 and in the next row at least one already laid panel element 2 is located.
  • a plurality of already laid rows of panels 2 can be provided.
  • first a row is laid during the laying and then the laying of the next row is started.
  • adjacent panel elements 2 are connected to one another only at their transverse edges 6, 7.
  • the first panel element 2 is then applied in the next row, wherein the adjacent longitudinal edges 4, 5 are joined together become.
  • the in Fig. 1 already lying panel element 2 pivoted longitudinal edge and lowered so that it - like the already laid panel elements 2 - rests on the substrate, not shown.
  • the laying is from left to right.
  • the invention is not limited thereto.
  • Fig. 2 shows the longitudinal edge 4 with the L Lucasskantennutkontur.
  • This contour has an upper groove cheek 8 and a lower groove cheek 9.
  • the groove cheek 9 is longer than the groove cheek 8, is about this so over to the outside.
  • the groove 10 is located between the groove cheeks 8, 9.
  • the lower free end of the groove cheek 8 has a chamfer 11, so that the groove 10 widens outwards.
  • the lower groove leg 9 has in the region of its free end a latching groove 12, which is provided to the outside with an inlet curvature 13.
  • the lower groove cheek 9 has over the outer end face 14 of the upper groove cheek 8 on a supernatant a.
  • This supernatant a is in the illustrated embodiment 5.83 mm and can basically be between 4 and 8 mm. In between each individual value is possible. In addition, there is a comparatively large clear distance b between the outer end face 14 of the upper groove cheek 8 and the locking groove 12. In the illustrated embodiment, this distance is 2.35 mm, the distance between 1.5 and 3.5 mm may be and each Single value within the range limits is possible.
  • the longitudinal edge spring contour has a spring 15 which protrudes from the upper end face 16 with a projection c.
  • the supernatant c is 2.55 mm, where it can be basically between 2 and 3 mm.
  • a locking cam 18 In extension of the bottom 17 of the spring 15 is a locking cam 18 which is provided for engagement in the locking groove 12. In the joined state, the end faces 14 and 16 abut each other.
  • the transverse edge groove contour has an upper groove cheek 19 and a lower groove cheek 20. At the outer free end of the upper groove cheek 19, this is bevelled, wherein in the illustrated embodiment, two bevels 22, 23 are provided with different pitches between the two groove cheeks 19, 20. At the Abschrägunen 22, 23, the outer end surface 24 connects.
  • the lower groove cheek 20 has a latching groove 25, which is provided with an inlet curvature 26.
  • the lower groove cheek 20 projects with a projection d over the outer end face 24 of the upper groove cheek 19.
  • the supernatant is d 3.31 mm, wherein the supernatant may be in an interval between 2.5 and 4.5 mm, each individual value is possible.
  • the clear distance e of the outer end face 24 to the locking groove 25 is extremely low and is present only 0.18 mm. Basically, the distance e can be between 0.10 and 0.30 mm, whereby each individual value is possible.
  • Fig. 5 shows the transverse edge feather contour corresponding to the transverse edge groove contour.
  • This has a spring 27 which projects from the upper end face 28 with a projection f of the present 3.65 mm.
  • the supernatant f can basically be between 3 and 4 mm, with each individual value within the aforementioned interval is possible.
  • a locking cam 30 In extension of the bottom 29 of the spring 27 is a locking cam 30 for engagement in the locking groove 25. In the joined state, the end faces 24 and 28 abut each other.
  • the longitudinal edge contour corresponding to FIGS. 2 and 3 from the transverse edge contour according to the 4 and 5 different.
  • the spring 15 of the longitudinal edge 5 protrudes less than the spring 27 of the transverse edge 7.
  • the lower groove cheek 9 of the longitudinal edge 4 is significantly longer than the lower groove cheek 20 of the transverse edge. 6
  • the key difference is that the distances b and e are significantly different.
  • the distance b of the longitudinal edge 4 is significantly greater than the distance e of the transverse edge. 6
  • the longitudinal edge contour uses a rather short spring 15 with a rather long lower groove cheek 9
  • the transverse edge contour uses a spring 27 which is relatively longer with a rather shorter lower groove cheek 20.
  • Fig. 6 It is shown that the panel element 2 to be laid is supplied with its transverse edge 7, which has the transverse edge spring contour, obliquely in the direction of the transverse edge 6 of the already laid, already longitudinally edged panel element 2. Subsequently, the transverse edge 7 of the obliquely supplied, to be laid panel element 2 is inserted into the transverse edge 6 of the already laid panel element 2, as shown in Fig. 7 is shown. This results in a joining of the transverse edge, with no tool for Querenkanten Stahl required. A wedging o. The like. Is not required. Finally, the process of cross-over can be done relatively easily and easily by a two handed feeder by the publisher. Since the adjacent panel elements 2 are joined only in the region of their narrow transverse edges 6, 7, the result is a narrow joining area. By the transverse edge geometry, which will be discussed in more detail later, results in the rest of a defined Einschwenkvorgang.
  • the Fig. 8 shows a side view of the installation state accordingly Fig. 7 , It shows Fig. 8 the attachment angle ⁇ .
  • This attachment angle should have a minimum value of 4 ° and a maximum value of 45 °. Within this range limits, an oblique attachment of the panel element 2 to be laid to the already laid panel element 2 for transverse edge joining is possible.
  • FIG. 9 shows the state in which the panel element 2 to be laid has been lowered.
  • the transverse edges 6, 7 are then inserted into one another, while a gap 31 results between the marginal edge of the longitudinal edge 4 of the already laid panel elements 2 and the marginal edge of the longitudinal edge 5 of the panel element 2 to be laid
  • Fig. 10 is shown a little clearer.
  • free spaces 32, 33, 34 are provided.
  • the free spaces 32, 33, 34 have a dimension of 0.01 mm and can be between 0.005 and 0.015 mm.
  • - ie in the prior art - are at the designated by the reference numerals 32, 33, 34 points of contact between the spring 27 and the groove 21 on the one hand and the locking cam 30 and the locking groove 25 on the other.
  • the panel element 2 to be laid can be displaced with little effort in the direction of arrow x with simultaneous transverse edge joining. Moreover, it is due to the small length of the distance e and thus the proximity of the locking groove 25 to the outer end face 24 so that a comparatively low frictional resistance and otherwise no or at most a low torque in the horizontal displacement in the direction of the transverse contour, ie in the direction of arrow X results.
  • FIGS. 13 and 14 is shown in side view moving in the direction of arrow X.
  • the panel element 2 is already transversely placed in this state.
  • the horizontal displacement of the panel 2 to be laid in the direction of arrow X takes place until the locking cam 18 of the longitudinal edge 5 abuts against the front end face 35 of the lower groove cheek 9.
  • the bottom 17 of the spring 15 on the support surface 36 which results from the comparatively large distance b, with some coverage of the bottom 17 and the support surface 16 safely.
  • the latching area is slightly lowered relative to the support surface 36, so that there is no contact of the underside 17 in this area. The support thus takes place only in the region of the support surface 36.
  • the panel element 2 to be laid is now raised. In this case, there is a pivoting about a support point of the spring 15 on the support surface 36. Since the panel element 2 to be laid is already transversely juxtaposed with the adjacent panel element 2 of the same row, in this lifting operation, the adjacent panel element 2 is also raised, as in Fig. 15 is shown. Depending on the length of the row already laid, this lifting will not be achieved by the weight of the board over the entire row.
  • the longitudinal edge contour of the longitudinal edges 4, 5 is formed such that a longitudinal edge joining with a minimum bending angle ⁇ of 3 ° and a maximum joining angle ⁇ of 25 ° is possible. Within this range, each individual value is possible, even if this is not specified in detail.
  • this panel element 2 After lifting the panel element 2 to be laid, for example, at a joining angle of 10 °, this panel element 2 is inserted with its longitudinal edge 5 in the longitudinal edge 4 of the already laid row of panel elements 2, so that then gives the Lekssskanten colgung. This joining condition is in Fig. 16 shown.
  • FIGS. 18 to 22 the Lekskanten colgung is again schematically shown as a section.
  • the panel element 2 to be laid is shown on the left, while on the right a panel element 2 of the previous laying row is shown.
  • Fig. 18 illustrates the inclination of the panel element to be laid 2 at the angle of attachment ⁇ to the transverse edge joining.
  • the panel element 2 is as close as possible to the in Fig. 18 On the right panel element 2 has been moved.
  • the panel element 2 to be laid is lowered and, if necessary, pushed up against the panel element 2.
  • the locking cam 18 on the end face 35 of the lower groove cheek 9.
  • the spring 15 rests on the lower groove cheek 9, so that at this point a guide or pad into the groove 10 results.
  • Fig. 19 are the two panel elements 2 in a common plane, the laying plane, and lie on the substrate, not shown.
  • Fig. 20 the lifting of the panel element 2 to be laid is shown below the joining angle ⁇ .
  • the spring 15 is pressed in the direction of arrow Y into the groove 10, while the locking cam 18 is moved over the inlet arch 13 in the direction of the latching groove 12.
  • Fig. 21 shown.
  • the panel element 2 to be laid is lowered, so that the in Fig. 22 shown state results.
  • the locking cam 18 is in the locking groove 12, while the spring 15 is in the groove 10. Since no free spaces are provided in the area of the longitudinal edge contouring as in the case of the transverse edge contouring, a flat upper side results between the panel elements 2, in the installed state.
  • the dismantling of already laid panel elements 2 takes place by lifting the last laid panel element or the last laid row of panel elements 2 and levering the longitudinal edge connection. Subsequently, the pivoting out of adjacent panel elements 2 can take place from the respective transverse edge connection.
  • the invention is characterized in that the laying of a covering can be carried out as a one-man assembly, since no pivoting of complete rows is required. Due to the longitudinal and transverse edge contouring, it is possible to work without tools, so that no damage is caused by mechanical effects. A use of a hammer, impact block, pull bar o. The like. Is not required.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein neues Verlegeverfahren für einen Belag (1), der eine Mehrzahl von Paneeleementen (2) aufweist, und ein diesbezügliches Paneelelement (2), wobei das Paneelelement (2) einen Grundkörper (3) mit einander gegenüber liegenden Längskanten (4, 5) und einander gegenüber liegenden Querkanten (6, 7) aufweist, wobei an der einen Längskante (4) eine Längskantennutkontur mit einer Nut (10) und an der anderen Längskante (5) eine korrespondierende Längskantenfederkontur mit einer Feder (15) vorgesehen ist, wobei an der einen Querkante (6) eine Querkantennutkontur mit einer Nut (21) und an der anderen Querkante (7) eine korrespondierende Querkantenfederkontur mit einer Feder (27) vorgesehen ist, wobei die Längskantennutkontur eine obere kürzere Nutwange (8) und eine untere längere Nutwange (9) aufweist, zwischen denen sich die Nut (10) der Längskante (4) befindet und wobei die Querkantennutkontur eine obere kürzere Nutwange (19) und eine untere längere Nutwange (20) aufweist, zwischen denen sich die Nut (21) der Querkante (6) befindet. Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, dass das Verhältnis (a : c) des Überstands (a) der unteren Nutwange (9) gegenüber der oberen Nutwange (8) der Längskante (4) zum Überstand (c) der Feder (15) der Längskante (5) zwischen 1,5 und 3,1, vorzugsweise zwischen 1,95 und 2,7, weiter bevorzugt zwischen 2,1 und 2,5 und insbesondere etwa 2,3 beträgt und/oder dass das Verhältnis (d : f) des Überstands (d) der unteren Nutwange (20) gegenüber der oberen Nutwange (19) der Querkante (6) zum Überstand (f) der Feder (27) der Querkante (7) zwischen 0,4 und 1,85, vorzugsweise zwischen 0,6 und 1,5, weiter bevorzugt zwischen 0,7 und 1,1 und insbesondere zumindest im 0,9 beträgt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verlegen eines Belages, insbesondere eines Boden-, Wand- oder Deckenbelages, wobei der Belag eine Mehrzahl von gleichartigen, miteinander verbundenen Paneelelementen aufweist, wobei das Paneelelement einen Grundkörper mit einander gegenüber liegenden Längskanten und einander gegenüber liegenden Querkanten aufweist, wobei an der einen Längskante eine Längskantennutkontur und an der anderen Längskante eine korrespondierende Längskantenfederkontur vorgesehen ist, wobei an der einen Querkante eine Querkantennutkontur und an der anderen Querkante eine korrespondierende Querkantenfederkontur vorgesehen ist und wobei benachbarte Paneelelemente an ihren benachbarten Längskanten und ihren benachbarten Querkanten miteinander verbunden werden. Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Paneelelement für einen Belag, insbesondere einen Boden-, Wand- oder Deckenbelag, wobei der Belag eine Mehrzahl von gleichartigen, miteinander verbundenen Paneelelemente aufweist, vorzugsweise vorgesehen zur Verlegung nach dem vorgenannten Verfahren, wobei das Paneelelement einen Grundkörper mit einander gegenüber liegenden Längskanten und einander gegenüber liegenden Querkanten aufweist, wobei an der einen Längskante eine Längskantennutkontur und an der anderen Längskante eine korrespondierende Längskantenfederkontur vorgesehen ist, wobei an der einen Querkante eine Querkantennutkontur und an der anderen Querkante eine korrespondierende Querkantenfederkontur vorgesehen ist, wobei die Längskantennutkontur eine obere kürzere Nutwange und eine untere längere Nutwange aufweist, zwischen denen sich die Nut der Querkanten der Längskanten befindet und wobei die Querkantennutkontur eine obere kürzere Nutwange und eine untere längere Nutwange aufweist, zwischen denen sich die Nut befindet.
  • Aus der Praxis sind verschiedene Systeme von Geometrien an Paneelen, die in der Praxis auch als Dielen bezeichnet werden, bekannt, denen ein Verriegeln der Querkante durch Druckknopfsysteme zugrunde liegt. Bei diesen Systemen muss ein Druckpunkt überwunden werden, der naturgemäß nur geringe Haltekräfte gegenüber Lösen der Verbindung entgegensetzt.
  • Eine weitere bekannte Verbindungsart ist das seitliche Einschwenken/Verbinden einer kompletten Reihe von an den Querkanten miteinander verbundenen Dielen, die - nach Verbinden sämtlicher Dielen im Bereich der Querkanten - als gesamte Reihe durch Keile unterstützt wird und anschließend in die Längskante der bereits verlegten Dielen eingeschwenkt wird. Üblicherweise ist zur Längskantenfügung die Unterstützung eines Werkzeugs erforderlich, um entsprechende Druckpunkte zu überwinden und die Dielenreihe insgesamt in die Längskante der bereits verlegten Dielen einzufügen.
  • Bei Snap-Verbindungen muss die bereits an einer Kante gefügte Bodendiele seitlich verschoben werden, um an der jeweils anderen Kante gefügt zu werden. Dieses Verschieben bedeutet für den Verleger ein unkomfortables Arbeiten mit zusätzlich notwendigem Werkzeug.
  • Neuere Systeme, die aus der Praxis bekannt sind, verfügen im Bereich einer Querkante über ein zusätzliches Bauteil in Art eines Federriegels, der ein Fügen der Dielen ermöglicht. Die Verlegung erfolgt dabei derart, dass die zu verlegende Diele mit ihrer einer Längskante in die Längskante der bereits verlegten Dielenreihe eingesetzt wird. Die Verriegelung benachbarter Dielen einer Reihe erfolgt durch das passgenaue Absenken der zu verlegenden Diele auf die bereits verlegte Diele. Beim Herabschwenken der zu verlegenden Diele kommt es aufgrund des Federriegels zu einer Verriegelung der benachbarten Querkanten. Probleme können sich bei diesem System insbesondere dann ergeben, wenn eine bereits verlegte Diele wieder erneut aufgenommen wird. Hierbei kann es zu einer Beschädigung des Federriegels kommen mit der Folge, dass der nächste Fügevorgang nicht ohne Weiteres möglich ist. Ein weiterer Nachteil dieses bekannten Systems besteht in der verminderten Passung aufgrund sich addierender Toleranzen der verschiedenen Bauteile. Dies kann letztlich dazu führen, dass kein ebener Übergang zwischen benachbarten Dielen im Bereich der Kopfkanten gegeben ist. Schließlich ist dieses bekannte System aufgrund des notwendigen zusätzlichen Federriegels in der Herstellung aufwendig und teuer.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun, ein Verfahren zum Verlegen eines Belages der eingangs genannten Art sowie diesbezügliche Paneelelemente für einen Belag zur Verfügung zu stellen, wobei die Verlegung einfach möglich und die diesbezüglichen Paneelen bzw. der daraus hergestellte Belag kostengünstig herstellbar sein sollen.
  • Die vorgenannte Aufgabe ist bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß im durch folgende, aufeinanderfolgende Verlegeschritte gekennzeichnet:
    • a) Das zu verlegende Paneelelement wird zunächst mit der die Querkantenfederkontur aufweisenden Querkante an die die Querkantennutkontur aufweisenden Querkante des zuletzt verlegten, bereits längskantengefügten Paneelelements in der gleichen Verlegereihe schräg angesetzt und eingefügt, wobei die Einfügung bevorzugt werkzeuglos erfolgt. Im querkantengefügten Zustand wird das zu verlegende Paneelelement in die Ebene des zuletzt verlegten Paneelelements abgesenkt. Das zu verlegende Paneelelement liegt dann letztlich auf dem Untergrund auf und befindet sich in der gleichen Ebene wie die bereits verlegten Paneelelemente. Alternativ oder ergänzend ist es auch möglich, dass das zu verlegende Paneelelement mit der die Querkantenfederkontur aufweisenden Querkante in die die Querkantennutkontur aufweisende Querkante des in der Ebene des zuletzt verlegten Paneelelements eingeschoben wird, und zwar ebenfalls bevorzugt werkzeuglos. Die vorgenannte Alternative bietet sich insbesondere dann an, wenn ein schräges Ansetzen aus Platzgründen nicht möglich ist, beispielsweise wenn eine Heizung eine Schrägstellung bzw. ein schräges Ansetzen verhindert. Im Übrigen kommt die zuletzt genannte Alternative aber auch dann zur Anwendung, wenn das schräge Ansetzen mit einigem Abstand zwischen den zu verfügenden Längskanten erfolgt ist.
    • b) Das zu verlegende Paneelelement wird bei gefügter Querkante zur Längskantenfügung an die die Längskantennutkontur aufweisende Längskante der zuletzt verlegten Reihe von Paneelelementen in einem Winkel zwischen minimal 3° und maximal 25° angehoben, wobei das quer- und längskantengefügte benachbarte Paneelelement derselben Verlegereihe zumindest bereichsweise mit angehoben wird. Hinzuweisen ist in diesem Zusammenhang darauf, das angegebene Winkelintervall zwischen 3° und 25° eine Längskantenfügung des zu verlegden Paneelelements ermöglicht, ohne dass sich die Längskantenfügung des benachbarten, bereits verlegten Paneelelements derselben Verlegereihe wieder löst. Es versteht sich, dass jegliche Zwischenintervalle, wie beispielsweise 4° bis 20°, innerhalb der vorgenannten Bereichsgrenzen möglich sind. Erst bei stärkerem Anheben, also bei Vergrößerung des Fügewinkels über 25° oder die ansonsten vorgesehene obere Intervallgrenze hinaus, kann es zu einem Lösen der Längskantenfügung des benachbarten Paneelelements derselben Verlegereihe kommen. Im Übrigen ist es bei der Erfindung so, dass beim Anheben des zu verlegenden Paneelelements aufgrund des Eigengewichts der weiteren, bereits verlegten Paneelelemente derselben Verlegereihe sich die gesamte Reihe nicht notwendigerweise mit anhebt, zumal die anderen Paneelelemente derselben Verlegereihe bereits längsgefügt sind. Es versteht sich, dass dies natürlich von der Länge der bereits verlegten Reihe abhängt. Bei Versuchen, die durchgeführt worden sind, ist festgestellt worden, dass bereits ab einer Länge von 1,5 m nur ein bereichsweises Mitanheben des oder der benachbarten Paneelelemente erfolgt.
    • c) Das zu verlegende Paneelelement wird mit seiner die Längskantenfederkontur aufweisenden Längskante in die die Längskantennutkontur aufweisenden Längskante der zuletzt verlegten Paneelelementreihe werkzeuglos eingeschoben und anschließend abgesenkt. Da bei dem erfindungsgemäßen Verlegeverfahren das zuletzt verlegte Paneelelement bereits längsgefügt ist, ist lediglich die Längskantenfügung des zu verlegenden Paneelelements, also nur eines einzigen Elements, und nicht der gesamten Verlegereihe erforderlich. Aus diesem Grunde ist es bei der Erfindung möglich, werkzeuglos die Längskantenfügung vorzunehmen, wobei es sich versteht, dass grundsätzlich natürlich auch ein Werkzeug eingesetzt werden kann. Darüber hinaus ist es, da die Längskantenfügung nur eines einzigen Paneelelements erfolgen muss und im Übrigen nicht die gesamte Verlegereihe angehoben werden muss, auch möglich, dass der Verlegevorgang in einfacher Weise von nur einer Person durchgeführt werden kann.
  • Bevorzugt ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren so, dass das Ansetzen des zu verlegenden Paneeleelements an das bereits verlegte Paneelelements zur Querkantenfügung mit einem Ansetzwinkel α von minimal 3° und maximal 50° erfolgt. Auch hier ist jedes Zwischenintervall innerhalb der vorgenannten Bereichsgrenzen möglich, wie beispielsweise 4° bis 45°. Dies bedeutet, dass die Querkantenausbildung so ist, dass eine Querkantenfügung in dem vorgenannten Intervall des Ansetzwinkels möglich ist. Im Einzelnen wird hierauf nachfolgend noch eingegangen.
  • Zur Längskantenfügung ist das zu verlegende Paneelelement nach der Querkantenfügung möglichst nahe an die Längskante der zuletzt verlegten Reihe von Paneelelementen heranzubringen. Dies kann einerseits dadurch erfolgen, dass die Querkantenfügung schon beim schrägen Ansetzen so erfolgt, dass die zu verfügenden Längskanten möglichst nahe aneinander liegen. Auf diese Weise ist anschließend nur eine geringe und im besten Fall keine Verschiebung in horizontaler Richtung für die Längskantenfügung erforderlich. Selbst wenn das bereits quergefügte, zu verlegende Paneelelement nicht exakt in der vorgenannten Weise quergefügt worden ist, so dass die zu verfügenden Längskanten sehr nahe aneinander anliegen, muss lediglich eine kurze Verschiebung zur Längskantenfügung erfolgen. Die Verschiebung erfolgt dabei so weit, bis sich ein Spalt in der Größenordnung zwischen 2 bis 10 mm zwischen den oberen Rändern der zu fügenden Längskanten ergibt. Bei exakter Anordnung oder auch bei notwendiger Verschiebung des zu verlegenden Paneelelements bei erfolgter Querkantenfügung in Richtung der Längskante der bereits verlegten Reihe der Paneelelemente ist es so, dass entweder die Feder der Längskante beim Herabschwenken unmittelbar an der oberen Nutwange der Längskante vorbeigeschwenkt wird und/oder dass ein an der Feder vorgesehener unterseitiger Rastvorsprung an der unteren Nutwange der Längskante beim Horizontalverschieben anschlägt. Auf diese Weise ergibt sich dann der vorgenannte Spalt zwischen den oberen Rändern der Längskanten.
  • Darüber hinaus ist es vorteilhaft, dass die Feder der Längskante nach Absenken des Paneelelements auf einer dafür vorgesehenen Anlagefläche der unteren Nutwange der Längskante aufliegt. Hierdurch ergibt sich dann nicht nur eine gute und sichere Auflage der Feder zum anschließenden Einführen in die Nut, es wird auch eine Stelle für den Drehpunkt beim anschließenden Hochschwenken des zu verlegenden Paneelelements zur Verfügung gestellt.
  • Damit das vorgenannte Verlegeverfahren in der vorgenannten Art und Weise durchgeführt werden kann, weist das eingangs genannte Paneelelement eine besondere konstruktive Ausgestaltung auf. Allerdings ist darauf hinzuweisen, dass das erfindungsgemäße Paneelelement nicht notwendigerweise nur zur Verlegung nach dem vorgenannten Verfahren verwendet werden kann.
  • Konstruktiv ist bei dem eingangs genannten Paneelement vorgesehen, dass das Verhältnis des Überstands der unteren Nutwange gegenüber der oberen Nutwange der Längskante zum Überstand der Feder der Längskante zwischen 1,5 und 3,1, vorzugsweise zwischen 1,95 und 2,7, weiter bevorzugt zwischen 2,1 und 2,5 und insbesondere zumindest im 2,3 beträgt. Alternativ oder aber kumulativ ist vorgesehen, dass das Verhältnis des Überstands der unteren Nutwange gegenüber der oberen Nutwange der Querkante zum Überstand der Feder der Querkante zwischen 0,4 und 1,85, vorzugsweise zwischen 0,6 und 1,5, weiter bevorzugt zwischen 0,7 und 1,1 und insbesondere zumindest im 0,9 beträgt. Bei der Erfindung wird also im Ergebnis bei der Längskantenkontur eine vergleichsweise kurze Feder mit einer vergleichsweisen langen unteren Nutwange verwendet, um ein sicheres Einschwenken bei kleinem Fügewinkel zu ermöglichen. Dem gegenüber ist die Querkantenkonturierung gänzlich anders ausgeführt. Dabei ist die Feder länger und hat die untere Nutwange der Querkante eine vergleichsweise geringe Länge, was die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren notwendige Verschiebung zur Längskantenfügung begünstigt.
  • Wenngleich die Längs- und Querkantenkontur unterschiedlich ist, ist es grundsätzlich auch möglich, die vorgenannten Konturen einander anzunähern, und zwar soweit, dass ein Einfügen einer Längskante in eine Querkante und umgekehrt möglich ist.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist auf der Oberseite der unteren Nutwange der Längskante eine Rastnut vorgesehen, während auf der Unterseite der Feder der Längskante ein Rastnocken zum Eingriff in die Nut vorgesehen ist. Beim Fügen der Längskanten rastet der Rastnocken in der Rastnut ein.
  • Im Hinblick auf die zuvor beschriebene Ausbildung der Längskante mit vergleichsweise kurzer Feder und längerer unterer Nutwange ist ergänzend vorgesehen, dass das Verhältnis des Überstands der Feder der Längskante zum Abstand der Stirnfläche der oberen Nutwange der Längskante zur Rastnut der Längskante zwischen 2,6 und 0,6, bevorzugt zwischen 1,7 und 0,8, weiter bevorzugt zwischen 1,25 und 1,0 und insbesondere zumindest im 1,09 beträgt. Letztlich ist durch diese Ausgestaltung sichergestellt, dass die Rastverbindung vergleichsweise weit von der äußeren Stirnfläche der oberen Nutwange entfernt ist, so dass sich unterseitig ein vergleichsweise breiter Auflagebereich für die Feder als Drehpunkt beim Hochschwenken des zu verlegenden Paneelelements bei der Längsfügung ergibt.
  • Dem gegenüber ist bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung im Bereich der Querkante vorgesehen, dass auf der Oberseite der unteren Nutwange der Querkante eine Rastnut vorgesehen ist, wobei auf der Unterseite der Feder ein Rastnocken zum Eingriff in die Rastnut vorgesehen ist. Im quergefügten Zustand ist der Rastnocken in die Rastnut eingerastet.
  • Im Bereich der Querkante ist es nun bevorzugt so, dass das Verhältnis des Überstands der Feder der Querkante zum Abstand der Stirnfläche der oberen Nutwange der Querkante zur Rastnut der Querkante zwischen 15 und 25, bevorzugt zwischen 18 und 22, weiter bevorzugt zwischen 19 und 21 und insbesondere zumindest im 20,3 beträgt. Die zuvor angegebenen Verhältniswerte verdeutlichen, dass die untere Nutwange relativ kurz ist und sich der Rastpunkt nahe am Verschiebebereich befindet. Hierdurch wird zum einen der Reibungswiderstand bei der notwendigen horizontalen Schiebebewegung zur Längskantenfügung verringert, zum anderen ergibt sich durch die unmittelbare Nähe der Rastnut zur Stirnfläche der oberen Nut kein Drehmoment bei ungleichmäßiger oder schräger Kraftbeaufschlagung während des horizontalen Verschiebens des zu verlegenden Paneelelements zur Längskantenfügung.
  • Bei durchgeführten Versuchen ist festgestellt worden, dass es besonders bevorzugte konkrete Werte hinsichtlich der Längen bzw. Überstände der unteren Nutwagen des Längskanten- und des Querkantenprofils sowie der Überstände der Federn der beiden Profile gibt, um das erfindungsgemäße Verlegeverfahren zu gewährleisten. Dabei ist es so, dass in diesem Zusammenhang folgende Maße für sich und/oder in beliebiger Kombination miteinander von Bedeutung sind:
    • Der Überstand der unteren Nutwange gegenüber der oberen Nutwange der Längskante beträgt zwischen 4 und 8 mm, bevorzugt zwischen 5 und 7 mm, weiter bevorzugt zwischen 5,2 und 6,4 mm und insbesondere zumindest im 5,83 mm.
    • Der Abstand der Stirnfläche der oberen Nutwange der Längskante zur Rastnut beträgt zwischen 1,3 und 3,4 mm, bevorzugt zwischen 1,8 und 2,9 mm, weiter bevorzugt zwischen 2,0 und 2,7 mm und insbesondere zumindest im 2,35 mm.
    • Der Überstand der Feder der Längskante beträgt zwischen 1,5 und 4 mm, bevorzugt zwischen 1,9 und 3,2 mm, weiter bevorzugt zwischen 2,2 und 2,9 mm und insbesondere zumindest im 2,55 mm.
    • Der Überstand der unteren Nutwange gegenüber der oberen Nutwange der Querkante beträgt zwischen 2,0 und 4,6 mm, vorzugsweise zwischen 2,5 und 4,1 mm, weiter bevorzugt zwischen 2,9 und 3,0 mm und insbesondere zumindest im 3,31 mm.
    • Der Abstand der Stirnfläche der oberen Nutwange der Querkante zur Rastnut beträgt zwischen 0,08 und 0,28 mm, bevorzugt zwischen 0,1 und 0,26 mm, weiter bevorzugt zwischen 0,15 und 0,21 mm und insbesondere zumindest im 0,18 mm.
    • Der Abstand der Feder der Querkante beträgt zwischen 2,5 bis 4,8 mm, bevorzugt zwischen 2,9 und 4,3 mm, weiter bevorzugt zwischen 3,3 und 4 mm und insbesondere zumindest im 3,5 mm.
  • Um die horizontale, aber auch die Verschiebebewegung in Kippstellung zur Längskantenfügung leichter durchführen zu können, ist bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass an gegenüberliegenden Flächen der Feder und der Nut im Bereich der Querkante und/oder der Rastnut und des Rastnockens unter Ersatz von Kontaktflächen berührungsfreie Freiräume mit einer Spaltweite zwischen 0,005 bis 0,2 mm, insbesondere zwischen 0,007 und 0,013 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,008 und 0,012 und insbesondere zumindest im von 0,01 mm vorgesehen sind. Dabei versteht es sich, dass die ansonsten bestehenden Kontaktflächen vollflächig durch die Freiräume ersetzt worden sind, so dass Nut und Feder und/oder Rastnocken und Rastnut über die gesamte Länge im Idealfall nicht unmittelbar aneinander anliegen.
  • Hinzuweisen ist im Übrigen darauf, dass innerhalb der genannten Bereichsgrenzen aller vorgenannten Intervalle und Wertegrenzen alle Zwischenintervalle und auch alle Einzelwerte möglich sind und als erfindungswesentlich angesehen werden, auch wenn diese aus Vereinfachungsgründen nicht im Einzelnen genannt sind.
  • Zusammenfassend ist festzustellen, dass die vorliegende Erfindung den Vorteil hat, dass durch die gewählte Geometrie der Längs- und/oder Querkanten eine sehr stabile und genaue Passung erfolgen kann, da keine weiteren Bauteile inklusive damit verbundener Toleranzen verwendet werden. Die komplette Querkantengeometrie ist in zwei Funktionsbereiche unterteilt. Die Bündigkeit der Oberfläche des Paneelelements wird durch eine einfache, hochgenau zu erstellende Nut-Federgeometrie erreicht, die senkrechte Belastungen innerhalb der Dielenverbindung ideal aufnehmen kann. Die Verriegelung erfolgt durch Einschwenken und finales Verschieben von entsprechend gestalteten Geometriebereichen, die mit senkrechten Anlageflächen eine formschlüssige Verbindung generieren.
  • Um das zu verlegenden Paneelelement allseitig, d.h. auch an den Längskanten zu verriegeln, ist bei dem Fügen der Längskante ein geringfügiges Anheben/Abwinkeln bevorzugt im Bereich von etwa 20° erforderlich. Die Feder der Längskante kann auf diese Weise in die Nut der Längskante der bereits verlegten Reihe von Paneelelementen eingefügt werden. Die Verriegelung mit der Einschwenkquerkante hat in dieser Hinsicht den Vorteil, dass im nahezu flachliegenden Zustand die Paneelelemente gefügt werden können und beim Anheben und Verschieben in Richtung der Längskante die Querkantengeometrie weiter verschoben und vollständig verriegelt wird.
  • Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Es zeigt
    • Fig. 1
    eine perspektivische Darstellung einer Ausgangssituation eines zu verlegenden Belages,
    Fig. 2
    eine schematische Querschnittsansicht einer eine Längskantennutkontur aufweisenden Längskante,
    Fig. 3
    eine schematische Querschnittsansicht einer eine Längskantenfederkontur aufweisenden Längskante,
    Fig. 4
    eine schematische Querschnittsansicht einer eine Nut aufweisenden Querkantennutkontur,
    Fig. 5
    eine schematische Querschnittsansicht einer eine Querkantenfederkontur aufweisenden Querkante,
    Fig. 6
    eine perspektivische Darstellung eines Verlegeschritts beim Zuführen eines zu verlegenden Paneelelements,
    Fig. 7
    eine perspektivische Darstellung des Verlegeschnitts der Querfügung des zu verlegenden Paneelelements,
    Fig. 8
    eine Querschnittsansicht des zu verlegenden Paneelelements bei der Querfügung,
    Fig. 9
    eine perspektivische Darstellung eines Verlegeschritts nach Absenken des quergefügten, zu verlegenden Paneelelements,
    Fig. 10
    eine vergrößerte Darstellung des quergefügten Paneelelements,
    Fig. 11
    eine Darstellung einer alternativen Ausführungsform der Verlegung eines Paneelelements bei der Querfügung,
    Fig. 12
    eine schematische Querschnittsansicht der gefügten Querkanten,
    Fig. 13
    eine schematische Querschnittsansicht von zufügenden Längskanten, die aufeinander zu zuschieben sind,
    Fig. 14
    eine schematische Querschnittsansicht der zufügenden Längskanten aus Fig. 13 kurz vor der Längsfügung,
    Fig. 15
    eine perspektivische Darstellung eines Verlegeschritts bei Anheben/Anwinkeln des zu verlegenden Paneelelements,
    Fig. 16
    eine perspektivische Darstellung eines Verlegeschritts nach dem Ineinanderfügen der Längskante mit noch schräg gestelltem Paneelelement,
    Fig. 17
    eine perspektivische Darstellung eines Verlegeschritts nach Absenken des quer- und längsgefügten Paneelelements und
    Fig. 18 bis Fig.22
    Querschnittsansichten der Verlegeschritte nach der Querfügung bis zur Längsfügung.
  • Fig. 1 zeigt ausschnittsweise einen noch nicht vollständig verlegten Belag 1, der eine Mehrzahl von gleichartigen, miteinander verbundenen Paneelelementen 2 aufweist. Bei dem Belag 1 handelt es sich vorliegend um einen Bodenbelag, wobei grundsätzlich auch ein Wand- oder Deckenbelag möglich ist. Im Übrigen ist mit der Gleichartigkeit von Paneelelementen 2 gemeint, dass diese an ihren Kanten derart ausgebildet sind, dass benachbarte Paneelelemente 2 miteinander verbunden werden können. Im vorliegenden Fall haben die Paneelelemente 2 in Draufsicht gesehen die Form eines langgestreckten Rechtecks. Jedes der Paneelelemente 2 weist einen Grundkörper 3 auf, der mit gegenüberliegenden Längskanten 4, 5 und einander gegenüber liegenden Querkanten 6, 7 versehen ist.
  • Der Grundkörper 3 selbst oder auch das Paneel 2 kann aus einem Vollmaterial, einem beschichteten Material oder einem Schichtwerkstoff, beispielsweise in Form eines Laminats bestehen. Dabei sind beispielsweise verschiedene Werkstoffe und Werkstoffkombinationen für den Grundkörper 3 bzw. das Paneelelement 2 als solches möglich, insbesondere in Form von Kunststoffen, wie z. B. PVC, PUR, PET u. dgl., von Massivholz oder Holzwerkstoffplatten wie HDF, MDF, WPC (Flüssigholz) o. dgl. mit und ohne Beschichtung.
  • Bei der Beschichtung, die eine oder mehrere Schichten aufweisen kann, kann es sich um eine Kunststoffbeschichtung, wie z. B. PVC, PUR, eine Textilbeschichtung, eine Kork- und/oder Linoleumbeschichtung oder eine sogenannte Woodpowder-Beschichtung handeln. Es versteht sich, dass auch mehrere unterschiedliche Beschichtungen, insbesondere der vorgenannten Art, auf einer Holzwerkstoff- oder Kunststoffplatte vorgesehen sein können.
  • Das Paneelelement 2 bzw. der Grundkörper 3 weist an der einen Längskante 4 eine Längskantennutkontur auf, während an der anderen Längskante 5 eine korrespondierende Längskantenfederkontur vorgesehen ist. "Korrespondierend" bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Abmaße der Längskantenkonturen der beiden Längskanten 4, 5 so sind, dass ein Einfügen der einen Kontur in die andere Kontur möglich ist. Des Weiteren ist an der einen Querkante 6 eine Querkantennutkontur vorgesehen, während an der anderen Querkante 7 eine korrespondierende Querkantenfederkontur vorgesehen ist. Auch die Querkanten 6, 7 sind derart "korrespondierend" ausgebildet, dass sie ineinander gefügt werden können. Im Übrigen sind, dies ergibt sich beispielsweise aus Fig. 1, benachbarte Paneelelemente 2 an ihren benachbarten Längskanten 4, 5 und ihren benachbarten Querkanten 6, 7 miteinander verbunden.
  • In Fig. 1 ist eine mögliche Ausgangssituation dargestellt, bei der bereits eine Reihe mit Paneelelementen 2 verlegt ist und sich in der nächsten Reihe zumindest ein bereits verlegtes Paneelelement 2 befindet. Im Übrigen versteht es sich, dass in der Ausgangssituation auch eine Vielzahl bereits verlegter Reihen von Paneelen 2 vorgesehen sein können. Es versteht sich, dass bei der Verlegung natürlich zunächst erst eine Reihe verlegt wird und dann mit der Verlegung der nächsten Reihe begonnen wird. Bei der Verlegung der ersten Reihe werden benachbarte Paneelelemente 2 lediglich an ihren Querkanten 6, 7 miteinander verbunden. Anschließend wird dann in der nächsten Reihe das erste Paneelelement 2 angesetzt, wobei die benachbarten Längskanten 4, 5 ineinander gefügt werden. Hierzu wird entsprechend der vorliegenden Erfindung das in Fig. 1 bereits liegende Paneelelement 2 längskantengefügt eingeschwenkt und abgesenkt, so dass es - wie die bereits verlegten Paneelelemente 2 - auf dem nicht dargestellten Untergrund aufliegt.
  • Im Übrigen wird darauf hingewiesen, dass bei der dargestellten Ausführungsform die Verlegung von links nach rechts erfolgt. Hierauf ist die Erfindung jedoch nicht beschränkt.
  • Die Konturausbildung der einzelnen Kantenkonturen zeigen die Fig. 2 bis 5. Fig. 2 zeigt die Längskante 4 mit der Längskantennutkontur. Diese Kontur weist eine obere Nutwange 8 und eine untere Nutwange 9 auf. Die Nutwange 9 ist länger als die Nutwange 8, steht über diese also nach außen hin über. Zwischen den Nutwangen 8, 9 befindet sich die Nut 10. Das untere freie Ende der Nutwange 8 weist eine Abschrägung 11 auf, so dass sich die Nut 10 nach außen hin erweitert. Der untere Nutschenkel 9 weist im Bereich seines freien Endes eine Rastnut 12 auf, die nach außen hin mit einer Einlaufwölbung 13 versehen ist. Die untere Nutwange 9 weist gegenüber der äußeren Stirnfläche 14 der oberen Nutwange 8 einen Überstand a auf. Dieser Überstand a beträgt im dargestellten Ausführungsbeispiel 5,83 mm und kann grundsätzlich zwischen 4 und 8 mm liegen. Dazwischen ist jeder Einzelwert möglich. Darüber hinaus besteht ein vergleichsweise großer lichter Abstand b zwischen der äußeren Stirnfläche 14 der oberen Nutwange 8 und der Rastnut 12. Im dargestellten Ausführungsbeispiel beträgt dieser Abstand 2,35 mm, wobei der Abstand zwischen 1,5 und 3,5 mm liegen kann und jeder Einzelwert innerhalb der Bereichsgrenzen möglich ist.
  • Die zur Längskantennutkontur entsprechend Fig. 2 korrespondierende Federkontur der Längskante 5 ist in Fig. 3 dargestellt. Die Längskantenfederkontur weist eine Feder 15 auf, die von der oberen Stirnfläche 16 mit einem Überstand c absteht. Im dargestellten Ausführungsbeispiel liegt der Überstand c bei 2,55 mm, wobei er grundsätzlich zwischen 2 und 3 mm betragen kann. Dabei ist jeder Einzelwert innerhalb der Bereichsgrenzen möglich. In Verlängerung der Unterseite 17 der Feder 15 befindet sich ein Rastnocken 18, der zum Eingriff in die Rastnut 12 vorgesehen ist. Im gefügten Zustand liegen die Stirnflächen 14 und 16 aneinander an.
  • In Fig. 4 ist die Nutkontur der Querkante 6 dargestellt. Die Querkantennutkontur weist eine obere Nutwange 19 und eine untere Nutwange 20 auf. Zwischen den beiden Nutwangen 19, 20 befindet sich die Nut 21. Am äußeren freien Ende der oberen Nutwange 19 ist diese abgeschrägt, wobei im dargestellten Ausführungsbeispiel zwei Abschrägungen 22, 23 mit unterschiedlichen Steigungen vorgesehen sind. An die Abschrägunen 22, 23 schließt sich die äußere Stirnfläche 24 an.
  • Die untere Nutwange 20 weist eine Rastnut 25 auf, die mit einer Einlaufwölbung 26 versehen ist. Die untere Nutwange 20 steht mit einem Überstand d über die äußere Stirnfläche 24 der oberen Nutwange 19 über. Im dargestellten Ausführungsbeispiel beträgt der Überstand d 3,31 mm, wobei der Überstand in einem Intervall zwischen 2,5 und 4,5 mm liegen kann, wobei jeder Einzelwert möglich ist. Der lichte Abstand e der äußeren Stirnfläche 24 zur Rastnut 25 ist ausgesprochen gering und beträgt vorliegend lediglich 0,18 mm. Grundsätzlich kann der Abstand e zwischen 0,10 und 0,30 mm liegen, wobei jeder Einzelwert möglich ist.
  • In Fig. 5 zeigt die zur Querkantennutkontur korrespondierende Querkantenfederkontur. Diese weist eine Feder 27 auf, die von der oberen Stirnfläche 28 mit einem Überstand f von vorliegend 3,65 mm absteht. Der Überstand f kann grundsätzlich zwischen 3 und 4 mm liegen, wobei jeder Einzelwert innerhalb des vorgenannten Intervalls möglich ist. In Verlängerung der Unterseite 29 der Feder 27 befindet sich ein Rastnocken 30 zum Eingriff in die Rastnut 25. Im gefügten Zustand liegen die Stirnflächen 24 und 28 aneinander an.
  • Es ist erkennbar, dass sich die Längskantenkontur entsprechend den Fig. 2 und 3 von der Querkantenkontur entsprechend den Fig. 4 und 5 unterscheidet. Wesentliche Unterschiede bestehen darin, dass die Feder 15 der Längskante 5 weniger stark übersteht als die Feder 27 der Querkante 7. Bei den Nutkonturen ist es so, dass die untere Nutwange 9 der Längskante 4 deutlich länger ist als die untere Nutwange 20 der Querkante 6. Während die Ausbildung der Rastnuten 12, 25 an beiden unteren Nutwangen 9, 20 zumindest im identisch ist, besteht der entscheidende Unterschied darin, dass die Abstände b bzw. e sich deutlich unterscheiden. Der Abstand b der Längskante 4 ist deutlich größer als der Abstand e der Querkante 6.
  • Vereinfacht ausgedrückt kann damit festgestellt werden, dass die Längskantenkontur eine eher kurze Feder 15 mit einer eher langen unteren Nutwange 9 verwendet, während die Querkantenkontur eine demgegenüber längere Feder 27 mit einer eher kürzeren unteren Nutwange 20 verwendet. Auf die Bedeutung der Ausbildung der einzelnen Konturen wird nachfolgend noch näher eingegangen.
  • Der Vollständigkeit halber sei allerdings darauf hingewiesen, dass es grundsätzlich auch möglich ist, die Längskante 4 und die Querkante 6 sowie die Längskante 5 und die Querkante 7 mit jeweils zumindest im identischer Geometrie auszuführen, wobei es sich dann jedoch nicht alle nachfolgend beschriebenen Funktionen ohne Weiteres ergeben.
  • In Fig. 6 ist dargestellt, dass das zu verlegende Paneelelement 2 mit seiner Querkante 7, die die Querkantenfederkontur aufweist, schräg in Richtung auf die Querkante 6 des bereits verlegten, bereits längskantengefügten Paneelelements 2 zugeführt wird. Anschließend wird die Querkante 7 des schräg zugeführten, zu verlegenden Paneelelements 2 in die Querkante 6 des bereits verlegten Paneelelements 2 eingesetzt, wie dies in Fig. 7 dargestellt ist. Hierbei ergibt sich ein Fügen der Querkante, wobei kein Werkzeug zur Querkantenfügung erforderlich. Auch ein Unterkeilen o. dgl. ist nicht erforderlich. Letztlich kann der Vorgang der Querfügung relativ einfach und leicht durch eine zweihändige Zuführung durch den Verleger erfolgen. Da die benachbarten Paneelelemente 2 nur im Bereich ihrer schmalen Querkanten 6, 7 gefügt werden, ergibt sich ein schmaler Fügebereich. Durch die Querkantengeometrie, auf die im Folgenden noch später eingegangen wird, ergibt sich im Übrigen ein definierter Einschwenkvorgang.
  • Die Fig. 8 zeigt eine Seitenansicht des Verlegezustandes entsprechend Fig. 7. Dabei zeigt Fig. 8 den Ansetzwinkel α. Dieser Ansetzwinkel sollte einen Mindestwert von 4° und einen Maximalwert von 45° haben. Innerhalb dieser Bereichsgrenzen ist ein schräges Ansetzen des zu verlegenden Paneelelements 2 an das bereits verlegte Paneelelement 2 zur Querkantenfügung möglich.
  • Das Einschwenken der Querkanten 6, 7 ineinander sollte möglichst nahe an der Längskante 4 der zuletzt verlegten Reihe von Paneelelementen, 2 erfolgen. Fig. 9 zeigt den Zustand, in dem das zu verlegende Paneelelement 2 abgesenkt worden ist. Dabei sind dann die Querkanten 6, 7 ineinander gefügt, während sich zwischen der Randkante der Längskante 4 der bereits verlegten Paneelelemente 2 und der Randkante der Längskante 5 des zu verlegenden Paneelelements 2 ein Spalt 31 ergibt, der in Fig. 10 etwas deutlicher dargestellt ist.
  • Alternativ zu der zuvor beschriebenen Querfügung der Querkanten 6, 7 ist es auch möglich, das zu verlegende Paneelelement 2 in der Ebene der bereits verlegten Paneelelemente 2 mit seiner Querkante 7 in die Querkante 6 des bereits verlegten und längskantengefügten Paneelelements 2 einzusetzen und dann quer zur Längsrichtung des Paneelelemente 2 in Pfeilrichtung X zu verschieben, bis sich die Längskanten 4 und 5 quasi berühren. Letztlich wird dann der in Fig. 10 dargestellte Zustand erreicht.
  • Um ein Verschieben des zu verlegenden Paneelelements 2 in Pfeilrichtung X zu ermöglichen, dies ist bei der in Fig 10 gezeigten Ausführungsform in geringem Maß und bei der in Fig. 11 dargestellten Ausführungsform über quasi die gesamte Länge der Querkanten 6, 7 erforderlich, sind zwischen der Feder 27 und der Nut 21 einerseits und/oder zwischen dem Rastnocken 30 und der Rastnut 25 definierte Freiräume 32, 33, 34 vorgesehen. Die Freiräume 32, 33, 34 haben ein Maß von 0,01 mm und können zwischen 0,005 und 0.015 mm liegen. Üblicherweise - d.h. beim Stand der Technik - befinden sich an den mit den Bezugszeichen 32, 33, 34 bezeichneten Stellen Berührungsstellen zwischen der Feder 27 und der Nut 21 einerseits bzw. dem Rastnocken 30 und der Rastnut 25 andererseits. Durch die Realisierung der definierten Freiräume 32, 33, 34, an denen die Kontaktstellen entfallen, lässt sich das zu verlegende Paneelelement 2 mit nur geringem Aufwand in Pfeilrichtung x bei gleichzeitiger Querkantenfügung verschieben. Darüber hinaus ist es aufgrund der geringen Länge des Abstandes e und damit der Nähe der Rastnut 25 zur äußeren Stirnfläche 24 so, dass sich ein vergleichsweise geringer Reibungswiderstand und im Übrigen kein oder allenfalls ein geringes Drehmoment bei der Horizontalverschiebung in Richtung der Querkontur, d. h. in Pfeilrichtung X ergibt.
  • In den Fig. 13 und 14 ist in Seitenansicht das Verschieben in Pfeilrichtung X dargestellt. Das Paneelelement 2 ist in diesem Zustand bereits quergelegt. Das horizontale Verschieben des zu verlegenden Paneels 2 in Pfeilrichtung X erfolgt solange, bis der Rastnocken 18 der Längskante 5 an der vorderen Stirnfläche 35 der unteren Nutwange 9 anschlägt. In diesem Zustand liegt die Unterseite 17 der Feder 15 auf der Auflagefläche 36, die sich durch den vergleichsweise großen Abstand b ergibt, mit einiger Überdeckung der Unterseite 17 und der Auflagefläche 16 sicher auf. Im Übrigen ist der Rastbereich etwas gegenüber der Auflagefläche 36 abgesenkt, so dass sich kein Aufliegen der Unterseite 17 in diesem Bereich ergibt. Die Auflage erfolgt also nur im Bereich der Auflagefläche 36.
  • Zum Fügen der Längskanten 4, 5 wird nun das zu verlegende Paneelelement 2 angehoben. Dabei ergibt sich ein Schwenken um einen Auflagepunkt der Feder 15 auf der Auflagefläche 36. Da das zu verlegende Paneelelement 2 mit dem benachbarten Paneelelement 2 derselben Reihe bereits quergefügt ist, wird bei diesem Anhebevorgang auch das benachbarte Paneelelement 2 mit angehoben, wie dies in Fig. 15 dargestellt ist. Je nach Länge der bereits verlegten Reihe wird sich dieses Mitanheben durch das Dieleneigengewicht nicht über die gesamte Reihe einstellen. Dabei ist die Längskantenkontur der Längskanten 4, 5 derart ausgebildet, dass eine Längskantenfügung mit einem Mindestfügewinkel β von 3° und einem maximalen Fügewinkel β von 25° möglich ist. Innerhalb dieser Bereichsangabe ist jeder Einzelwert möglich, auch wenn dieser im Einzelnen nicht genannt ist. Übersteigt der maximale Fügewinkel 25°, kann das bereits verlegte Paneelelement 2 aus dem Längskantenprofil wieder gelöst werden. Natürlich kann die Längskantenfügung anschließend relativ leicht wieder hergestellt werden, dies ist jedoch mit einem ergänzenden Arbeitsschritt verbunden. Ideal ist das Anheben im Bereich von 4° bis 20°, um das Heraushebeln der bereits verlegten Paneelelemente 2 zu unterbinden.
  • Nach Anheben des zu verlegenden Paneelelements 2, beispielsweise unter einem Fügewinkel von 10°, wird dieses Paneelelement 2 mit seiner Längskante 5 in die Längskante 4 der bereits verlegten Reihe von Paneelelementen 2 eingeschoben, so dass sich dann die Längskantenfügung ergibt. Dieser Fügezustand ist in Fig. 16 dargestellt.
  • Schließlich wird, und dies ist in Fig. 17 dargestellt, das zu verlegende Paneelelement 2 abgesenkt, wobei sich ein Einklicken, d. h, ein Einsetzen des Rastnockens 18 in die Rastnut 12, ergibt. Das zu verlegende Paneelelement 2 befindet sich dann in der Ebene der bereits verlegten Paneelelemente 2.
  • In den Fig. 18 bis 22 ist die Längskantenfügung nochmals schematisch als Schnitt dargestellt. In den Fig. 18 bis 22 ist links jeweils das zu verlegende Paneelelement 2 dargestellt, während rechts ein Paneelelement 2 der vorherigen Verlegereihe dargestellt ist.
  • Fig. 18 verdeutlicht die Schrägstellung des zu verlegenden Paneelelements 2 unter dem Ansetzwinkel α zur Querkantenfügung. Das Paneelelement 2 ist dabei so nah wie möglich an das in Fig. 18 rechts dargestellte Paneelelement 2 herangerückt worden.
  • Anschließend wird das zu verlegende Paneelelement 2 abgesenkt und bedarfsweise an das Paneelelement 2 herangeschoben. Dabei schlägt dann der Rastnocken 18 an der Stirnfläche 35 der unteren Nutwange 9 an. Die Feder 15 liegt auf der unteren Nutwange 9 auf, so dass sich an dieser Stelle eine Führung bzw. Unterlage in die Nut 10 hinein ergibt. Im Zustand gemäß Fig. 19 befinden sich die beiden Paneelelemente 2 in einer gemeinsamen Ebene, der Verlegeebene, und liegen auf dem nicht dargestellten Untergrund auf.
  • In Fig. 20 ist das Anheben des zu verlegenden Paneelelements 2 unter dem Fügewinkel β dargestellt. Nach Verschieben des zu verlegenden Paneelelements 2 wird die Feder 15 in Pfeilrichtung Y in die Nut 10 gedrückt, während der Rastnocken 18 über die Einlaufwölbung 13 in Richtung der Rastnut 12 bewegt wird. Dies ist in Fig. 21 dargestellt. Sodann wird das zu verlegende Paneelelement 2 abgesenkt, so dass sich der in Fig. 22 dargestellte Zustand ergibt. Dabei befindet sich der Rastnocken 18 in der Rastnut 12, während sich die Feder 15 in der Nut 10 befindet. Da im Bereich der Längskantenkonturierung keine Freiraume wie bei der Querkantenkonturierung vorgesehen sind, ergibt sich eine ebene Oberseite zwischen den Paneelelementen 2, im verlegten Zustand.
  • Durch die vergleichsweise kurze Feder 15 und die vergleichsweise lange Nutwange 9 ergibt sich eine praktisch selbstführender Einschwenkbewegung, was die Verlegung begünstigt. Gleichzeitig ergibt sich durch die dauerhafte Auflage der Unterseite 17 der Feder 15 auf der Auflagefläche 36 eine verbesserte Stabilität, die auch zur Verbesserung der Funktionssicherheit beiträgt.
  • Die Demontage von bereits verlegten Paneelelementen 2 erfolgt durch Anheben des zuletzt verlegten Paneelelements bzw. der zuletzt verlegten Reihe von Paneelelementen 2 und Aushebeln der Längskantenverbindung. Anschließend kann das Herausschwenken von benachbarten Paneelelementen 2 aus der jeweiligen Querkantenverbindung erfolgen.
  • Letztlich zeichnet sich die Erfindung dadurch aus, dass die Verlegung eines Belages als Einmann-Montage durchgeführt werden kann, da kein Einschwenken von kompletten Reihen erforderlich ist. Aufgrund der Längs- und Querkantenkonturierung kann werkzeugfrei gearbeitet werden, so dass sich keine Beschädigungen durch mechanische Einwirkungen ergeben. Ein Einsatz eines Hammers, Schlagklotzes, Zugeisen o. dgl. ist nicht erforderlich. Bezugszeichenliste:
    1 Belag 27 Feder
    2 Paneelelement 28 obere Stirnfläche
    3 Grundkörper 29 Unterseite
    4 Längskante 30 Rastnocken
    5 Längskante 31 Spalt
    6 Querkante 32 Freiraum
    7 Querkante 33 Freiraum
    8 Nutwange 34 Freiraum
    9 Nutwange 35 Stirnfläche
    10 Nut 36 Anlagefläche
    11 Abschrägung
    12 Rastnut
    13 Einlaufwölbung α Ansetzwinkel
    14 äußere Stirnfläche β Fügewinkel
    15 Feder
    16 obere Stirnfläche X Pfeilrichtung
    17 Unterseite Y Pfeilrichtung
    18 Rastnocken
    19 Nutwange
    20 Nutwange a Überstand
    21 Nut b Abstand
    22 Abschrägung c Überstand
    23 Abschrägung d Überstand
    24 äußere Stirnfläche e Abstand
    25 Rastnut f Überstand
    26 Einlaufwölbung

Claims (15)

  1. Verfahren zum Verlegen eines Belages (1), insbesondere eines Boden-, Wand- oder Deckenbelages, wobei der Belag (1) eine Mehrzahl von miteinander verbundenen Paneelelementen (2) aufweist, wobei das Paneelelement (2) einen Grundkörper (3) mit einander gegenüber liegenden Längskanten (4, 5) und einander gegenüber liegenden Querkanten (6, 7) aufweist, wobei an der einen Längskante (4) eine Längskantennutkontur und an der anderen Längskante (5) eine korrespondierende Längskantenfederkontur vorgesehen ist, wobei an der einen Querkante (6) eine Querkantennutkontur und an der anderen Querkante (7) eine korrespondierende Querkantenfederkontur vorgesehen ist und wobei benachbarte Paneelelemente (2) an ihren benachbarten Längskanten (4, 5) und ihren benachbarten Querkanten (6, 7) miteinander verbunden werden,
    gekennzeichnet durch folgende, aufeinander folgende Verlegeschritte:
    a) das zu verlegende Paneelelement (2) wird mit der die Querkantenfederkontur aufweisenden Querkante (7) an die die Querkantennutkontur aufweisende Querkante (6) des zuletzt verlegten, bereits längskantengefügten Paneelelements (2) schräg angesetzt, insbesondere werkzeuglos eingefügt und im querkantengefügten Zustand in die Ebene des zuletzt verlegten Paneelelements (2) abgesenkt und/oder wird mit der die Querkantenfederkontur aufweisenden Querkante (7) in die die Querkantennutkontur aufweisende Querkante (6) des zuletzt verlegten Paneelelements (2) in der Ebene des zuletzt verlegten, bereits längskantengefügten Paneelelements (2) insbesondere werkzeuglos eingeschoben,
    b) das zu verlegende Paneelelement (2) wird bei gefügter Querkante (7) zur Längskantenfügung an die die Längskantennutkontur aufweisende Längskante (4) der zuletzt verlegten Reihe von Paneelelementen (2) in einem Winkel zwischen minimal 3° und maximal 25° angehoben, wobei das bereits quer- und längskantengefügte benachbarte Paneelelement (2) derselben Verlegereihe zumindest bereichsweise mit angehoben wird,
    c) das zu verlegende Paneelelement (2) wird mit seiner die Längskantenfederkontur aufweisenden Längskante (5) in die die Längskantennutkontur aufweisende Längskante (4) der zuletzt verlegten Paneelelementreihe vorzugsweise werkzeuglos eingeschoben und anschließend abgesenkt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ansetzen des zu verlegenden Paneelelement (2) an das bereits verlegte Paneelelement (2) zur Querkantenfügung mit einem Ansetzwinkel (α) von minimal 3° und maximal 50° erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zu verlegende Paneelelement (2) zur Querkantenfügung derart angesetzt wird, dass sich zwischen den oberen Randkanten der zu fügenden Längskanten (4, 5) ein Spalt (31) zwischen 2 und 10 mm ergibt oder dass das zu verlegende Paneelelement (2) bei gefügter Querkante (7) mit seiner die Längskantenfederkontur aufweisenden Längskante (5) an die die Längskantennutkontur aufweisende Längskante (4) der bereits verlegten Paneelelementreihe verschoben wird, bis sich ein Spalt (31) von 2 und 10 mm zwischen den oberen Randkanten der Längskanten (4, 5) ergibt.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung oder Verschiebung des zu verlegenden Paneelelements (2) bei erfolgter Querkantenfügung in Richtung der Längskante (4) des bereits verlegten Paneelelements (2) derart erfolgt, dass ein an der Feder (15) vorgesehener, unterseitiger Rastvorsprung (18) an der unteren Nutwange (9) der Längskante (4) anschlägt.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Feder (15) der Längskante (5) nach Absenken des Paneelelements (2) auf der unteren Nutwange (9) der Längskante (4) aufliegt.
  6. Paneelelement (2) für ein Belag (1), insbesondere Boden-, Wand- oder Deckenbelag, wobei der Belag (1) eine Mehrzahl von miteinander verbundenen Paneelelementen (2) aufweist, vorzugsweise vorgesehen zur Verlegung nach einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Paneelelement (2) einen Grundkörper (3) mit einander gegenüber liegenden Längskanten (4, 5) und einander gegenüber liegenden Querkanten (6, 7) aufweist, wobei an der einen Längskante (4) eine Längskantennutkontur mit einer Nut (10) und an der anderen Längskante (5) eine korrespondierende Langskantenfederkontur mit einer Feder (15) vorgesehen ist, wobei an der einen Querkante (6) eine Querkantennutkontur mit einer Nut (21) und an der anderen Querkante (7) eine korrespondierende Querkantenfederkontur mit einer Feder (27) vorgesehen ist, wobei die Längskantennutkontur eine obere kürzere Nutwange (8) und eine untere längere Nutwange (9) aufweist, zwischen denen sich die Nut (10) der Längskante (4) befindet und wobei die Querkantennutkontur eine obere kürzere Nutwange (19) und eine untere längere Nutwange (20) aufweist, zwischen denen sich die Nut (21) der Querkante (6) befindet,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Verhältnis (a : c) des Überstands (a) der unteren Nutwange (9) gegenüber der oberen Nutwange (8) der Längskante (4) zum Überstand (c) der Feder (15) der Längskante (5) zwischen 1,5 und 3,1, vorzugsweise zwischen 1,95 und 2,7, weiter bevorzugt zwischen 2,1 und 2,5 und insbesondere zumindest im 2,3 beträgt und/oder dass das Verhältnis (d : f) des Überstands (d) der unteren Nutwange (20) gegenüber der oberen Nutwange (19) der Querkante (6) zum Überstand (f) der Feder (27) der Querkante (7) zwischen 0,4 und 1,85, vorzugsweise zwischen 0,6 und 1,5, weiter bevorzugt zwischen 0,7 und 1,1 und insbesondere zumindest im 0,9 beträgt.
  7. Paneelelement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberseite der unteren Nutwange (9) der Längskante (4) eine Rastnut (12) vorgesehen ist, dass auf der Unterseite (17) der Feder (15) der Längskante (5) ein Rastnocken (18) zum Eingriff in die Rastnut (12) vorgesehen ist und dass das Verhältnis (c : b) des Überstands der Feder (15) der Längskante (5) zum Abstand der Stirnfläche (14) der oberen Nutwange (8) der Längskante (6) zur Rastnut (12) der Längskante (6) zwischen 2,5 und 0,6, bevorzugt zwischen 1,7 und 0,8, weiter bevorzugt zwischen 1,25 und 1,0 und insbesondere zumindest im 1,09 beträgt.
  8. Paneelelement nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberseite der unteren Nutwange (20) der Querkante (6) eine Rastnut (25) vorgesehen ist, dass auf der Unterseite (29) der Feder (27) ein Rastnocken (30) zum Eingriff in die Rastnut (25) vorgesehen ist und dass das Verhältnis (f : e) des Überstands (f) der Feder (27) der Querkante (7) zum Abstand (e) der Stirnfläche (24) der oberen Nutwange (19) der Querkante (6) zur Rastnut (25) der Querkante (6) zwischen 15 und 25, bevorzugt zwischen 18 und 22, weiter bevorzugt zwischen 19 und 21 und insbesondere zumindest im 20,3 beträgt.
  9. Paneelement nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Überstand (a) der unteren Nutwange (9) gegenüber der oberen Nutwage (8) der Längskante (4) zwischen 4 und 8 mm, bevorzugt zwischen 5 und 7 mm, weiter bevorzugt zwischen 5,2 und 6,4 mm und insbesondere zumindest im 5,83 mm beträgt,
  10. Paneelement nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (b) der Stirnfläche (14) der oberen Nutwange (8) der Längskante (4) zur Rastnut (12) zwischen 1,3 und 3,4 mm, bevorzugt zwischen 1,8 und 2,9 mm, weiter bevorzugt zwischen 2,0 und 2,7 mm und insbesondere zumindest im 2,35 mm beträgt.
  11. Paneelement nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Überstand (c) der Feder (15) der Längskante (5) zwischen 1,5 und 4 mm, bevorzugt zwischen 1,9 und 3,2 mm, weiter bevorzugt zwischen 2,2 und 2,9 mm und insbesondere zumindest im 2,55 mm beträgt.
  12. Paneelelement nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Überstand (d) der unteren Nutwange (20) gegenüber der oberen Nutwange (19) der Querkante (6) zwischen 2,0 bis 4,6 mm, vorzugsweise zwischen 2,5 und 4,1 mm, weiter bevorzugt zwischen 2,9 und 3,9 mm und insbesondere zumindest im 3,31 mm beträgt.
  13. Paneelelement nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichent, dass der Abstand (e) der Stirnfläche (24) der oberen Nutwange (19) der Querkante (6) zur Rastnut (25) zwischen 0,08 und 0,28 mm, bevorzugt zwischen 0,1 und 0,26 mm, weiter bevorzugt zwischen 0,15 und 0,21 mm und insbesondere zumindest im 0,18 mm beträgt.
  14. Paneelelement nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Überstand (f) der Feder (27) der Querkante (7) zwischen 2,5 bis 4,8 mm, bevorzugt zwischen 2,9 bis 4,3 mm, weiter bevorzugt zwischen 3,3 bis 4,0 mm und insbesondere zumindest im 3,65 mm beträgt.
  15. Paneelelement nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass an gegenüberliegenden Flächen der Feder (27) und der Nut (21) im Bereich der Querkante (6, 7) und/oder der Rastnut (25) und des Rastnockens (30) unter Ersatz von Kontaktflächen berührungsfreie Freiräume (32, 33, 34) mit einer Spaltweite im Bereich zwischen 0,005 bis 0,02 mm, insbesondere zwischen 0,007 und 0,013 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,008 und 0,012 mm und insbesondere zumindest im von 0,01 mm vorgesehen sind.
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