EP2540882A1 - Musterkettenschärmaschine - Google Patents

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Publication number
EP2540882A1
EP2540882A1 EP11005225A EP11005225A EP2540882A1 EP 2540882 A1 EP2540882 A1 EP 2540882A1 EP 11005225 A EP11005225 A EP 11005225A EP 11005225 A EP11005225 A EP 11005225A EP 2540882 A1 EP2540882 A1 EP 2540882A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sensor arrangement
warping
warping drum
machine according
drum
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP11005225A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2540882B1 (de
Inventor
Martin Fuhr
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Original Assignee
Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH filed Critical Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Priority to EP20110005225 priority Critical patent/EP2540882B1/de
Priority to JP2011244840A priority patent/JP5337225B2/ja
Priority to CN201110359124.5A priority patent/CN102851820B/zh
Publication of EP2540882A1 publication Critical patent/EP2540882A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2540882B1 publication Critical patent/EP2540882B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02H—WARPING, BEAMING OR LEASING
    • D02H3/00—Warping machines
    • D02H3/04—Sample warpers

Definitions

  • the invention relates to a sample warping machine with a warping drum, which is connected to a winding drive, at least one yarn guide which is movable parallel to the axis of the warping drum, and a plurality of sub-rods which are fixed to the warping drum.
  • Such a pattern warping machine serves to produce a so-called pattern chain or short chain.
  • the warping drum is rotated.
  • the yarn guides (usually several yarn guides are present at the same time) then either pass the yarns around the circumference of the warping drum, where they are usually stored on conveyor belts, or they lead a thread in front of the front side of the warping drum, where he on a " Soul ", so an auxiliary transport device, is stored when it is not needed for the formation of the pattern chain.
  • crosshairs or sizing divisions are part bars intended.
  • the threads, which are wound on the circumference of the warping drum, are thereby partially guided radially outside and partly radially inside the part rods. Since the warping drum rotates, the part rods must be rotated with the warping drum. For this purpose they are attached to the warping drum or at least rotatably connected to the warping drum.
  • the threads are positioned relative to the part bars.
  • the partial rods are provided at their end face, at which the threads are fed, facing end with so-called fishing hooks. These fishing hooks, if a thread is to be performed radially outside the sub-bar, extended, otherwise they are retracted.
  • Another possibility is to use the thread guide to pass the corresponding thread at the tip of the dipstick when it is to be deposited below the dipstick, or to deposit directly on the dipstick.
  • the warping drum slowed down relatively quickly.
  • the partial rods and the already wound on the warping drum chain but have a certain mass, which opposes a rapid deceleration. It may therefore happen that in a rapid deceleration of the warping drum, the part rods leave their position and are no longer arranged at the intended in itself angular position. This can lead to problems when restarting the warping drum, because the threads are then no longer placed correctly in the part bars.
  • the invention has for its object to ensure reliable operation of the sample warping machine.
  • This object is achieved in a sample warping machine of the type mentioned above in that a sensor arrangement is provided which detects a position of the partial rods on the circumference of the warping drum.
  • the sensor arrangement thus determines at which angular position the partial bars are respectively arranged. It can thus determine whether the part-bars are arranged at the "right" angular position or whether the part-bars have left their intended angular position.
  • the sensor arrangement preferably determines the position individually for each partial rod, because the partial rods do not necessarily shift in a similar way in the case of a fault. Accordingly, the sensor arrangement for each partial rod can determine the angular position relative to the warping drum. In this case, it is preferable for the sensor arrangement to be opposite an end face of the warping drum. Thus, the sensor arrangement also "looks" at the end face of the part rods, which is released during archiving, that is not covered by wound threads. This makes it easy for the sensor assembly to recognize the part bars and to leave their position.
  • the sensor arrangement is opposite a peripheral surface of the warping drum.
  • the sensor arrangement detects the position of the part rods where the winding forms. In a combination of the two positions, the sensor arrangement can also look "obliquely" on the part rods.
  • the sensor arrangement is arranged stationary in the direction of rotation of the warping drum. So you only need a single sensor assembly to detect the positions of all the partial rods on the warping drum. This keeps the cost and burden of signal processing low.
  • the sensor arrangement is connected to a warning device.
  • the sensor assembly may generate a warning.
  • the warning device may, for example, generate an acoustic or an optical signal so that an operator can bring the corresponding partial rod back to its correct position.
  • a marker be mounted where the sub-rod should be located.
  • the sensor arrangement is connected to a control device which controls movements of yarn guides with the aid of which threads can be wound on the warping drum.
  • the thread guides can therefore take into account the angular deviations and deflect the guided thread at the correct angular momentum and place it in the part bars. A correction of the position of the partial rods is then not or not required with too great accuracy.
  • This embodiment has an advantage, especially when a change in the angular position of the partial rods can also result during operation, for example in the case of a rapid start-up of the warping drum.
  • the partial rods have markings which can be detected by the sensor arrangement.
  • a marking can thus be designed so that it is specially adapted to the sensor arrangement.
  • a light-emitting diode or another light source can be arranged on the partial rod, which can then be detected relatively easily by an optical receiver.
  • the marking may also have a special reflection behavior, which is tuned to a signal emitted by the sensor arrangement. It is then possible to configure the sensor arrangement relatively simply because it no longer has to recognize the partial rods per se, but can restrict itself to detecting the marking.
  • the sensor arrangement is designed as an active sensor arrangement.
  • the sensor arrangement thus has, for example, a transmitter and a receiver.
  • the transmitter emits a signal that can be reflected by the sub-bar or an associated element so that the receiver can detect it.
  • An active sensor arrangement can be relatively sensitive in many cases, so that the position of the partial bars can be detected with a higher accuracy.
  • the sensor arrangement preferably has a light source or an ultrasound source.
  • the light source may be formed, for example, as a laser source. With such signal sources, a contactless determination of the position of the partial rods on the circumference of the warping drum can be performed.
  • the sensor arrangement may have an image-giving device.
  • an image-giving device may for example comprise a camera which generates at certain times an image of a section of the front side of the warping drum. In such an image, one can then determine whether the partial rod is at the desired position or whether it has changed its position. In the latter case, one can also determine the degree of change.
  • the sensor arrangement detects an application height of threads on the warping drum.
  • the sensor arrangement can then additionally be used in order to make a statement about the structure of the forming on the warping drum To allow Wickels. For example, if you can see the current order level, you can control the thread feed so that there is a desired cone angle on the front side of the forming coil. This allows a similar operation to a section archipelago.
  • the sensor arrangement is connected to a drive device with which at least one partial rod can be displaced radially relative to the axis of the warping drum. You can then adjust the position of this partial bar relatively accurately to the maximum order height. This ensures that, on the one hand, sufficient space is available radially below the partial rod in order to accommodate the winding as such. On the other hand, you can then position the partial rod relatively close to the outer circumference of the coil, so that relatively little thread material is wasted and no excessively large free trains of threads are passed over the part of the rod.
  • the partial rods are connected at several axial positions via radial support arms with the warping drum, wherein the connection between a partial rod and a support arm is releasable and the support arm is movable away from the part of rod.
  • the threads are wound in the region of one end face on the circumference of the warping drum. They are moved with the help of conveyor belts or other movable transport surfaces parallel to the axis of the warping drum away from the front side. This creates space for new turns of the threads on the front side. This is repeated until the desired width the chain is reached. Since the part bars must be suitable for all possible warp widths, they must in principle go over the axial length of the warping drum.
  • a sample warping machine 1 has a warping drum 2, which is connected to a winding drive 3 shown schematically.
  • the winding drive 3 is able to turn the warping drum 2 during winding in the direction of an arrow 4.
  • a plurality of coils is arranged in a creel (not shown) in a creel (not shown). In the present embodiment, up to 128 coils can be arranged in the gate.
  • the yarn guides 6 can be moved so that the yarn guide eyelets 5 are guided over the warping drum 2 in the axial direction. There, the yarns guided by the yarn guide eyelets 5 are then deposited on conveyor belts 8, which form transport surfaces which move parallel to the axis of the warping drum 2 away from the end face on which the yarn laying unit 7 is arranged. If threads are not to be stored on the circumference of the warping drum 2, then the corresponding yarn guide eyelets 5 are moved in front of the end face of the warping drum 2. The threads not required for the production of the pattern chain are wound on a central cord (not shown).
  • part rods 9 are provided, which are arranged between conveyor belts 8.
  • Each partial rod 9 has at its end facing the yarn laying unit 7 end a tip 10, which has substantially radially outward.
  • the tip 10 is immovably arranged here on the partial rod 9.
  • the corresponding yarn guide eyelet 5 is moved in the axial direction so that the yarn comes to rest on the partial rod 9 on the side of the tip facing away from the yarn laying unit 7.
  • the thread guide eyelet 5 After passing the partial rod, the thread guide eye is moved back to its original position, so that the winding process can continue to progress.
  • a sensor assembly 11 is provided, which is arranged in front of the end face of the warping drum 2 and there "looks" at the end face of the warping drum 2, where the part rods 9 are arranged with their tips 10.
  • the sensor assembly 11 is held stationary, i. it does not rotate with the warping drum 2, but may for example be connected to a machine frame 12.
  • the sensor arrangement 11 can be designed such that it only ascertains that the angular position of the partial bars 9 has changed or not. If it detects a change in the angular position of a single sub-rod 9, it can trigger an alarm signal, such as an acoustic or an optical signal. In this case, an operator can restore the part bars before restarting the warping drum bring to the starting position.
  • This starting position may be marked, for example, by markings on the warping drum 2, so that the operator only has to bring the partial rods 9 back into conformity with the marking (not shown).
  • the sensor arrangement 11 can also be connected to the control, not shown, of the yarn guides 6.
  • the controller can take into account the deviation between the desired position and the actual position of the partial rods 9 determined by the sensor arrangement 11 when it actuates the yarn guides 6.
  • the partial rods 9 may be provided at their top 10 with a marker.
  • the sensor assembly 11 only has to recognize the marking and no longer the tip 10 of the partial rods 9 per se.
  • a marking may, for example, have a particularly well-reflecting behavior or it may even be a light-emitting diode or another signal generator whose signal is detected by the sensor arrangement 11.
  • the sensor arrangement 11 is preferably an active sensor arrangement.
  • the sensor arrangement 11 has a transmitter (not shown) which sends a signal, for example a light beam, such as laser light, or a sound beam, such as ultrasound, in the direction of the end face of the warping drum 2.
  • the sensor arrangement 11 has a suitable receiver which reflects the reflected light or the reflected light Sound is received. Since the tip 10 of the partial rods 9 has a different reflection behavior than the remaining region of the front side of the warping drum 2, a perfect detection of the angular position of the partial rods 9 on the circumference of the warping drum 2 is possible in this way.
  • the sensor arrangement 11 can be used to detect the application height of a coil forming on the warping drum 2.
  • This order level can be used to adjust the yarn advance, i. the movement of the yarn guide 6, so to control that results in an end face of the coil with a desired cone angle.
  • Such a cone angle is known per se and is therefore not explained in detail.
  • each arm is detachably connected to a partial rod 9. If you want to create a pattern chain with a large length, the order height will be correspondingly larger and you have to arrange the outer part of the bar with a correspondingly greater distance from the circumference of the warping drum 2, so that the corresponding part of the forming coil fits under this bar.
  • Each partial rod is held distributed over the axial length of the warping drum 2 at a plurality of positions on the warping drum 2. Since the conveyor belts 9 transport the wound yarns away from the end face of the warping drum 2 adjacent to the yarn laying unit 7, after a certain time the yarn winding comes into the area where the part bars are first connected to the warping drum, i. to the connection adjacent to the face. Before the winding reaches this connection, the connection between the holding arms and the part bars 9 is released and the holding arms are moved radially inwards, so that they do not obstruct the further advance of the roll away from the end face.
  • the sensor assembly 11 is in some way synchronized with the rotational movement of the warping drum 2, so that the sensor assembly can always detect at the "right" moment whether the part rods 9 are in the correct position or not.
  • the sensor arrangement 11 can also be embodied as an image-giving device which generates an image of a section of the end face of the warping drum 2 at specific times. In this picture, there is then a target position for the tips If the tip 10 of a sub-rod 9 is not at this target position, not only can one recognize that there is an error, but one can also see how large the deviation between the target position and the actual position is.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Warping, Beaming, Or Leasing (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
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Abstract

Es wird eine Musterkettenschärmaschine (1) angegeben mit einer Schärtrommel (2), die mit einem Wickelantrieb (3) verbunden ist, mindestens einem Fadenführer (6), der parallel zur Achse der Schärtrommel (2) verfahrbar ist, und mehreren Teilstäben (9), die an der Schärtrommel (2) befestigt sind. Man möchte einen zuverlässigen Betrieb der Musterkettenschärmaschine sicherstellen. Hierzu ist vorgesehen, dass eine Sensoranordnung (11) vorgesehen ist, die eine Position der Teilstäbe (9) am Umfang der Schärtrommel (2) erfasst.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Musterkettenschärmaschine mit einer Schärtrommel, die mit einem Wickelantrieb verbunden ist, mindestens einem Fadenführer, der parallel zur Achse der Schärtrommel verfahrbar ist, und mehreren Teilstäben, die an der Schärtrommel befestigt sind.
  • Eine derartige Musterkettenschärmaschine dient dazu, eine sogenannte Musterkette oder Kurzkette zu erzeugen. Zu diesem Zweck wird die Schärtrommel gedreht. Die Fadenführer (in der Regel werden mehrere Fadenführer gleichzeitig vorhanden sein) führen die Fäden dann entweder um den Umfang der Schärtrommel, wo sie in der Regel auf Transportbändern abgelegt werden, oder sie führen einen Faden vor die Stirnseite der Schärtrommel, wo er auf einer "Seele", also einer Hilfstransporteinrichtung, abgelegt wird, wenn er für die Bildung der Musterkette nicht benötigt wird.
  • Beim Erzeugen einer Kette, also auch beim Erzeugen einer Musterkette, muss man in der Regel sogenannte Fadenkreuze oder Schlichteteilungen bilden. Hierzu sind Teilstäbe vorgesehen. Die Fäden, die auf dem Umfang der Schärtrommel aufgewickelt werden, werden dabei teilweise radial außerhalb und teilweise radial innerhalb der Teilstäbe geführt. Da sich die Schärtrommel dreht, müssen die Teilstäbe mit der Schärtrommel mitgedreht werden. Zu diesem Zweck sind sie an der Schärtrommel befestigt oder jedenfalls drehfest mit der Schärtrommel verbunden.
  • Es gibt mehrere Möglichkeiten, die Fäden relativ zu den Teilstäben zu positionieren. Eine Möglichkeit besteht darin, dass die Teilstäbe an ihrem der Stirnseite, an der die Fäden zugeführt werden, zugewandten Ende mit sogenannten Fanghaken versehen sind. Diese Fanghaken werden, wenn ein Faden radial außerhalb des Teilstabs geführt werden soll, ausgefahren, ansonsten werden sie eingefahren. Eine andere Möglichkeit besteht darin, den Fadenführer zu verwenden, um den entsprechenden Faden an der Spitze des Teilstabes vorbeizuführen, wenn er unterhalb des Teilstabs abgelegt werden soll, oder direkt auf dem Teilstab abzulegen.
  • In beiden Fällen ist es erforderlich, dass die Position des Teilstabes relativ zur Schärtrommel in Umfangsrichtung möglichst genau bekannt ist, damit die Bewegungssteuerung der Fanghaken oder die Bewegungssteuerung des Fadenführers auch bei größeren Rotationsgeschwindigkeiten der Schärtrommel mit der notwendigen Genauigkeit gesteuert werden kann.
  • Wenn ein Fadenbruch (oder ein anderer Fehler mit einer ähnlichen Bedeutung) auftritt, dann muss die Schärtrommel relativ schnell abgebremst werden. Die Teilstäbe und die bereits auf der Schärtrommel aufgewickelte Kette haben aber eine gewisse Masse, die sich einem schnellen Abbremsen widersetzt. Es kann also vorkommen, dass bei einem schnellen Abbremsen der Schärtrommel die Teilstäbe ihre Position verlassen und nicht mehr an der an und für sich vorgesehenen Winkelstellung angeordnet sind. Dies kann beim Wiederanfahren der Schärtrommel zu Problemen führen, weil die Fäden dann nicht mehr richtig in die Teilstäbe gelegt werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen zuverlässigen Betrieb der Musterkettenschärmaschine sicherzustellen.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Musterkettenschärmaschine der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass eine Sensoranordnung vorgesehen ist, die eine Position der Teilstäbe am Umfang der Schärtrommel erfasst.
  • Die Sensoranordnung stellt also fest, an welcher Winkelposition die Teilstäbe jeweils angeordnet sind. Sie kann also feststellen, ob die Teilstäbe an der "richtigen" Winkelposition angeordnet sind oder ob die Teilstäbe ihre vorgesehene Winkelposition verlassen haben. Die Sensoranordnung stellt die Position vorzugsweise für jeden Teilstab einzeln fest, weil sich die Teilstäbe bei einer Störung nicht unbedingt gleichartig verlagern. Dementsprechend kann die Sensoranordnung für jeden Teilstab die Winkelposition relativ zur Schärtrommel bestimmen. Hierbei ist bevorzugt, dass die Sensoranordnung einer Stirnseite der Schärtrommel gegenüberliegt. Damit "blickt" die Sensoranordnung auch auf die Stirnseite der Teilstäbe, die beim Schären freigelassen wird, also nicht von aufgewickelten Fäden verdeckt wird. Dies macht es für die Sensoranordnung einfach, die Teilstäbe zu erkennen und ihre Position zu verlassen.
  • Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Sensoranordnung einer Umfangsfläche der Schärtrommel gegenüberliegt. In diesem Fall erfasst die Sensoranordnung die Position der Teilstäbe dort, wo sich der Wickel bildet. Bei einer Kombination der beiden Positionen kann die Sensoranordnung auch "schräg" auf die Teilstäbe blicken.
  • Vorzugsweise ist die Sensoranordnung in Rotationsrichtung der Schärtrommel ortsfest angeordnet. Man benötigt also nur eine einzelne Sensoranordnung, um die Positionen aller Teilstäbe an der Schärtrommel zu erfassen. Dies hält die Kosten und den Aufwand für die Signalverarbeitung niedrig.
  • Vorzugsweise ist die Sensoranordnung mit einer Warneinrichtung verbunden. Wenn also die Sensoranordnung feststellt, dass mindestens ein Teilstab beim Abbremsen (oder aufgrund einer anderen Störung) seine Sollposition verlassen hat, dann kann die Sensoranordnung eine Warnung erzeugen. Die Warneinrichtung kann beispielsweise ein akustisches oder ein optisches Signal erzeugen, so dass eine Bedienungsperson den entsprechenden Teilstab wieder an seine richtige Position bringen kann. Hierzu kann beispielsweise an der Schärtrommel eine Markierung dort angebracht sein, wo der Teilstab angeordnet sein sollte.
  • In einer alternativen oder zusätzlichen Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass die Sensoranordnung mit einer Steuereinrichtung verbunden ist, die Bewegungen von Fadenführern steuert, mit deren Hilfe Fäden auf die Schärtrommel aufwickelbar sind. Die Fadenführer können also die Winkelabweichungen berücksichtigen und den geführten Faden im richtigen Winkelmoment auslenken und in die Teilstäbe legen. Eine Korrektur der Position der Teilstäbe ist dann nicht oder nicht mit einer allzu großen Genauigkeit erforderlich. Diese Ausgestaltung hat vor allem dann einen Vorteil, wenn sich eine Änderung der Winkelposition der Teilstäbe auch im Betrieb ergeben kann, beispielsweise bei einem schnellen Anfahren der Schärtrommel.
  • Vorzugsweise weisen die Teilstäbe Markierungen auf, die von der Sensoranordnung erfassbar sind. Eine derartige Markierung kann also so ausgebildet sein, dass sie speziell an die Sensoranordnung angepasst ist. So kann beispielsweise am Teilstab eine Leuchtdiode oder eine andere Lichtquelle angeordnet sein, die dann relativ leicht von einem optischen Empfänger erkannt werden kann. Die Markierung kann auch ein besonderes Reflexionsverhalten aufweisen, das auf ein von der Sensoranordnung ausgesandtes Signal abgestimmt ist. Man kann die Sensoranordnung dann relativ einfach ausgestalten, weil sie nicht mehr die Teilstäbe an sich erkennen muss, sondern sich auf das Erkennen der Markierung beschränken kann.
  • Vorzugsweise ist die Sensoranordnung als aktive Sensoranordnung ausgebildet. Die Sensoranordnung weist also beispielsweise einen Sender und einen Empfänger auf. Der Sender sendet ein Signal aus, das von dem Teilstab oder einem damit verbundenen Element reflektiert werden kann, so dass der Empfänger es erfassen kann. Eine aktive Sensoranordnung lässt sich in vielen Fällen relativ empfindlich ausbilden, so dass die Position der Teilstäbe mit einer höheren Genauigkeit erfasst werden kann.
  • Vorzugsweise weist die Sensoranordnung eine Lichtquelle oder eine Ultraschallquelle auf. Die Lichtquelle kann beispielsweise als Laserquelle ausgebildet sein. Mit derartigen Signalquellen lässt sich eine berührungslose Bestimmung der Position der Teilstäbe am Umfang der Schärtrommel durchführen.
  • Alternativ oder zusätzlich kann die Sensoranordnung eine Bild gebende Einrichtung aufweisen. Eine derartige Bild gebende Einrichtung kann beispielsweise eine Kamera aufweisen, die zu bestimmten Zeitpunkten ein Bild eines Ausschnitts der Stirnseite der Schärtrommel erzeugt. In einem derartigen Bild kann man dann feststellen, ob der Teilstab an der Sollposition ist oder ob er seine Position geändert hat. Im letzten Fall kann man auch das Maß der Änderung bestimmen.
  • Vorzugsweise erfasst die Sensoranordnung eine Auftragshöhe von Fäden auf die Schärtrommel. Die Sensoranordnung kann dann zusätzlich verwendet werden, um eine Aussage über den Aufbau des sich auf der Schärtrommel bildenden Wickels zu erlauben. Beispielsweise kann man dann, wenn man die aktuelle Auftragshöhe erkennen kann, den Fadenvorschub so steuern, dass sich ein gewünschter Konuswinkel an der Stirnseite des sich bildenden Wickels ergibt. Damit lässt sich ein Betrieb ähnlich einem Sektionsschären realisieren.
  • Auch ist von Vorteil, wenn die Sensoranordnung mit einer Antriebseinrichtung verbunden ist, mit der mindestens ein Teilstab radial zur Achse der Schärtrommel verlagerbar ist. Man kann dann die Position dieses Teilstabes relativ genau an die maximale Auftragshöhe anpassen. Dadurch wird sichergestellt, dass einerseits genügend Platz radial unterhalb des Teilstabes zur Verfügung steht, um den Wickel als solchen unterzubringen. Andererseits kann man den Teilstab dann relativ dicht an dem Außenumfang des Wickels positionieren, so dass relativ wenig Fadenmaterial verschwendet wird und keine übermäßig großen freien Züge von Fäden über den Teilstab geführt werden.
  • Vorzugsweise sind die Teilstäbe an mehreren axialen Positionen über radiale Haltearme mit der Schärtrommel verbunden, wobei die Verbindung zwischen einem Teilstab und einem Haltearm lösbar ist und der Haltearm vom Teilstab weg bewegbar ist. Die Fäden werden im Bereich einer Stirnseite auf den Umfang der Schärtrommel gewickelt. Sie werden mit Hilfe von Transportbändern oder anderen bewegbaren Transportflächen parallel zur Achse der Schärtrommel von der Stirnseite weg bewegt. Damit wird an der Stirnseite Platz für neue Windungen der Fäden geschaffen. Dies wird so lange wiederholt, bis die gewünschte Breite der Kette erreicht ist. Da die Teilstäbe für alle möglichen Kettbreiten geeignet sein müssen, müssen sie im Prinzip über die axiale Länge der Schärtrommel durchgehen. Es ist daher sinnvoll, sie zu Beginn eines Schärvorgangs auch über die gesamte Länge der Schärtrommel in radialer Richtung festzuhalten. Wenn nun die Kette eine gewisse Breite erreicht hat, wird die der Stirnseite am nächsten liegende Verbindung zwischen dem Teilstab und der Schärtrommel gelöst und der Haltearm wird radial nach innen gefahren, so dass er dem weiteren Vorschub der Kette nicht im Weg steht. Der Teilstab wird hier dann durch die Kette in radialer Richtung gegen Zentrifugalkräfte gehalten.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigt die
    • einzige Fig.
    eine perspektivische Schemadarstellung einer Musterkettenschärmaschine.
  • Eine Musterkettenschärmaschine 1 weist eine Schärtrommel 2 auf, die mit einem schematisch dargestellten Wickelantrieb 3 verbunden ist. Der Wickelantrieb 3 ist in der Lage, die Schärtrommel 2 beim Wickeln in Richtung eines Pfeils 4 zu drehen.
  • In einem Spulengatter (nicht dargestellt) ist eine Vielzahl von Spulen angeordnet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel können bis zu 128 Spulen im Gatter angeordnet sein.
  • Von jeder Spule wird ein Faden abgezogen und durch eine Fadenführeröse 5 eines Fadenführers 6 geleitet. Alle Fadenführer 6 zusammen bilden eine Fadenverlegeeinheit 7.
  • Die Fadenführer 6 können so bewegt werden, dass die Fadenführerösen 5 in Axialrichtung über die Schärtrommel 2 geführt werden. Dort werden die von den Fadenführerösen 5 geführten Fäden dann auf Transportbändern 8 abgelegt, die Transportflächen bilden, die sich parallel zur Achse der Schärtrommel 2 von der Stirnseite weg bewegen, an der die Fadenverlegeeinheit 7 angeordnet ist. Wenn Fäden nicht auf dem Umfang der Schärtrommel 2 abgelegt werden sollen, dann werden die entsprechenden Fadenführerösen 5 vor die Stirnseite der Schärtrommel 2 bewegt. Die nicht für die Erzeugung der Musterkette benötigten Fäden werden auf eine Mittelschnur (nicht dargestellt) aufgewickelt.
  • Um sogenannte Fadenkreuze oder Schlichteteilungen zu bilden, sind Teilstäbe 9 vorgesehen, die zwischen Transportbändern 8 angeordnet sind. Jeder Teilstab 9 weist an seinem der Fadenverlegeeinheit 7 zugewandten Ende eine Spitze 10 auf, die im Wesentlichen radial nach außen weist. Die Spitze 10 ist hier unbeweglich am Teilstab 9 angeordnet.
  • Wenn ein Faden radial außen auf einem Teilstab 9 abgelegt werden soll, dann wird die entsprechende Fadenführeröse 5 in Axialrichtung so verfahren, dass der Faden auf der der Fadenverlegeeinheit 7 abgewandten Seite der Spitze auf dem Teilstab 9 zu liegen kommt. Wenn der Faden jedoch radial unterhalb des Teilstabs 9 abgelegt werden soll, dann macht die Fadenführeröse 5 in dem Moment, wo der entsprechende Teilstab 9 an ihr vorbeiläuft, eine Bewegung zur Stirnseite hin, so dass der Faden nicht von der Spitze 10 ergriffen wird. Nach dem Passieren des Teilstabs wird die Fadenführeröse wieder in ihre ursprüngliche Position zurückbewegt, so dass der Wickelvorgang weiter fortschreiten kann.
  • Um eine derartige Bewegung zu steuern, ist es allerdings erforderlich, dass eine nicht näher dargestellte Steuerung, die die Bewegung der Fadenführerösen 5 steuert, die Winkelpositionen der Teilstäbe 9 am Umfang der Schärtrommel 2 kennt. Nur dann ist es möglich, die Fadenführerösen 5 genau in dem Zeitpunkt axial heraus- und hereinzufahren, wo der Teilstab, der nicht bewickelt werden soll, an der Fadenführeröse 5 vorbeiläuft.
  • Man kann der Steuerung diese Positionen vor dem erstmaligen Starten der Schärtrommel 2 mitteilen. Allerdings können Situationen auftreten, in denen sich die Winkelposition der Teilstäbe 9 gegenüber der Schärtrommel 2 ändert. Ein derartiger Fall ist beispielsweise ein plötzliches Abbremsen der Schärtrommel 2, wenn ein Fadenbruch auftritt. In diesem Fall möchte man die Schärtrommel 2 so schnell anhalten können, dass der beschädigte Faden noch nicht in der Kette verschwunden ist.
  • Bei einem derartigen plötzlichen Bremsen besteht aber die Gefahr, dass die Massenträgheit der bereits aufgewickelten Kette und die Massenträgheit der Teilstäbe dazu führen, dass sich die Teilstäbe in Umfangsrichtung der Schärtrommel 2 etwas verschieben. Wenn die Musterkettenschärmaschine 1 dann nach Reparatur des Fadens (oder Beseitigung einer anderen Störung) wieder angefahren wird, dann stimmt die tatsächliche Winkelposition der Teilstäbe 9 nicht mehr mit der vorgegebenen Winkelposition überein, so dass die Bewegung der Fadenführerösen 5 nicht mehr das gewünschte Ergebnis hat. Die entsprechenden Fäden werden nicht mehr, wie gewünscht, in die Teilstäbe gelegt und die Musterkette wäre fehlerbehaftet.
  • Um dieses Problem zu entschärfen, ist eine Sensoranordnung 11 vorgesehen, die vor der Stirnseite der Schärtrommel 2 angeordnet ist und dort auf die Stirnseite der Schärtrommel 2 "blickt", wo die Teilstäbe 9 mit ihren Spitzen 10 angeordnet sind.
  • Mit Hilfe der Sensoranordnung 11 ist es daher möglich, fortlaufend die Position der Teilstäbe 9 am Umfang der Schärtrommel 2 zu ermitteln. Die Sensoranordnung 11 ist dabei ortsfest gehalten, d.h. sie rotiert nicht mit der Schärtrommel 2 mit, sondern kann beispielsweise mit einem Maschinengestell 12 verbunden sein.
  • Die Sensoranordnung 11 kann im einfachsten Fall so ausgebildet sein, dass sie lediglich feststellt, dass sich die Winkelposition der Teilstäbe 9 verändert hat oder nicht. Wenn sie bei einem einzigen Teilstab 9 eine Veränderung der Winkelposition feststellt, kann sie ein Alarmsignal auslösen, beispielsweise ein akustisches oder ein optisches Signal. In diesem Fall kann eine Bedienungsperson vor dem Neustarten der Schärtrommel die Teilstäbe wieder in die Ausgangsposition bringen. Diese Ausgangsposition kann beispielsweise durch Markierungen an der Schärtrommel 2 gekennzeichnet sein, so dass die Bedienungsperson die Teilstäbe 9 lediglich wieder in Übereinstimmung mit der Markierung (nicht gezeigt) bringen muss.
  • Die Sensoranordnung 11 kann aber auch mit der nicht näher dargestellten Steuerung der Fadenführer 6 verbunden sein. In diesem Fall kann die Steuerung die von der Sensoranordnung 11 ermittelte Abweichung zwischen der Sollposition und der Istposition der Teilstäbe 9 berücksichtigen, wenn sie die Fadenführer 6 betätigt.
  • Um das Erkennen der Teilstäbe zu erleichtern, können die Teilstäbe 9 an ihrer Spitze 10 mit einer Markierung versehen sein. In diesem Fall muss die Sensoranordnung 11 nur noch die Markierung erkennen und nicht mehr die Spitze 10 der Teilstäbe 9 an sich. Eine derartige Markierung kann beispielsweise ein besonders gut reflektierendes Verhalten aufweisen oder es kann sich sogar um eine Leuchtdiode oder einen anderen Signalgeber handeln, dessen Signal von der Sensoranordnung 11 erfasst wird.
  • Die Sensoranordnung 11 ist vorzugsweise eine aktive Sensoranordnung. Mit anderen Worten weist die Sensoranordnung 11 einen nicht näher dargestellten Sender auf, der ein Signal, beispielsweise einen Lichtstrahl, wie Laserlicht, oder einen Schallstrahl, wie Ultraschall, in Richtung auf die Stirnseite der Schärtrommel 2 sendet. Ferner weist die Sensoranordnung 11 einen passenden Empfänger auf, der das reflektierte Licht oder den reflektierten Schall empfängt. Da die Spitze 10 der Teilstäbe 9 ein anderes Reflexionsverhalten hat als der übrige Bereich der Stirnseite der Schärtrommel 2, ist auf diese Weise eine einwandfreie Erfassung der Winkelposition der Teilstäbe 9 am Umfang der Schärtrommel 2 möglich.
  • Man kann die Sensoranordnung 11 auch verwenden, um die Auftragshöhe eines sich auf der Schärtrommel 2 bildenden Wickels zu erfassen. Diese Auftragshöhe kann man verwenden, um den Garnvorschub, d.h. die Bewegung der Fadenführer 6, so zu steuern, dass sich eine Stirnseite des Wickels mit einem gewünschten Konuswinkel ergibt. Ein derartiger Konuswinkel ist an sich bekannt und wird daher nicht näher erläutert.
  • Man kann die Teilstäbe 9 auch so an der Schärtrommel 2 befestigen, dass sie in radialer Richtung verlagerbar sind. Hierzu sind nicht näher dargestellte Haltearme vorgesehen. Jeder Haltearm ist mit einem Teilstab 9 lösbar verbunden. Wenn man eine Musterkette mit einer großen Länge erzeugen möchte, dann wird die Auftragshöhe entsprechend größer werden und man muss den äußeren Teilstab mit einer entsprechend größeren Entfernung vom Umfang der Schärtrommel 2 anordnen, damit der entsprechende Teil des sich bildenden Wickels unter diesen Teilstab passt. Wenn man hingegen eine Musterkette mit einer kürzeren Länge wickeln möchte, dann ist es zweckmäßig, den entsprechenden äußeren Teilstab 9 radial weiter innen zu positionieren, so dass der Abstand zwischen dem Teilstab und dem Außenumfang des Wickels nicht allzu groß wird.
  • Jeder Teilstab ist über die axiale Länge der Schärtrommel 2 verteilt an mehreren Positionen an der Schärtrommel 2 gehalten. Da die Transportbänder 9 die aufgewickelten Fäden von der der Fadenverlegeeinheit 7 benachbarten Stirnseite der Schärtrommel 2 weg transportieren, kommt der Fadenwickel nach einer gewissen Zeit in den Bereich, wo die Teilstäbe zum ersten Mal mit der Schärtrommel verbunden sind, d.h. zu der Verbindung, die der Stirnseite benachbart ist. Bevor der Wickel diese Verbindung erreicht, wird die Verbindung zwischen den Haltearmen und den Teilstäben 9 gelöst und die Haltearme werden radial nach innen bewegt, so dass sie den weiteren Vorschub des Wickels von der Stirnseite weg nicht behindern.
  • In diesem Fall ist die Verbindung zwischen den Teilstäben 9 und der Schärtrommel 2 zwar nicht mehr so stabil wie mit Verbindung. Dies spielt jedoch keine Rolle, weil die Position der Teilstäbe 9 durch die Sensoranordnung 11 fortlaufend erfasst werden kann.
  • Natürlich ist die Sensoranordnung 11 in irgendeiner Weise mit der Rotationsbewegung der Schärtrommel 2 synchronisiert, so dass die Sensoranordnung immer im "richtigen" Moment erfassen kann, ob die Teilstäbe 9 an der richtigen Position sind oder nicht.
  • Neben den oben angegebenen Möglichkeiten kann die Sensoranordnung 11 auch als Bild gebende Einrichtung ausgebildet sein, die zu bestimmten Zeitpunkten ein Bild eines Ausschnitts der Stirnseite der Schärtrommel 2 erzeugt. In diesem Bild gibt es dann eine Sollposition für die Spitzen 10 der Teilstäbe 9. Wenn die Spitze 10 eines Teilstabs 9 nicht an dieser Sollposition ist, kann man nicht nur erkennen, dass ein Fehler vorliegt, sondern man kann auch erkennen, wie groß die Abweichung zwischen der Sollposition und der Istposition ist.

Claims (13)

  1. Musterkettenschärmaschine (1) mit einer Schärtrommel (2), die mit einem Wickelantrieb (3) verbunden ist, mindestens einem Fadenführer (6), der parallel zur Achse der Schärtrommel (2) verfahrbar ist, und mehreren Teilstäben (9), die an der Schärtrommel (2) befestigt sind, dadurch gekennzeichnet, dass eine Sensoranordnung (11) vorgesehen ist, die eine Position der Teilstäbe (9) am Umfang der Schärtrommel (2) erfasst.
  2. Musterkettenschärmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoranordnung (11) einer Stirnseite der Schärtrommel (2) gegenüberliegt.
  3. Musterkettenschärmaschine nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoranordnung (11) einer Umfangsfläche der Schärtrommel (2) gegenüberliegt.
  4. Musterkettenschärmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoranordnung (11) in Rotationsrichtung (4) der Schärtrommel (2) ortsfest angeordnet ist.
  5. Musterkettenschärmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoranordnung (11) mit einer Warneinrichtung verbunden ist.
  6. Musterkettenschärmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoranordnung (11) mit einer Steuereinrichtung verbunden ist, die Bewegungen von Fadenführern (6) steuert, mit deren Hilfe Fäden auf die Schärtrommel (2) aufwickelbar sind.
  7. Musterkettenschärmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass Teilstäbe (9) Markierungen aufweisen, die von der Sensoranordnung (11) erfassbar sind.
  8. Musterkettenschärmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoranordnung (11) als aktive Sensoranordnung ausgebildet ist.
  9. Musterkettenschärmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoranordnung (11) eine Lichtquelle oder eine Ultraschallquelle aufweist.
  10. Musterkettenschärmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoranordnung (11) eine Bild gebende Einrichtung aufweist.
  11. Musterkettenschärmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoranordnung (11) eine Auftragshöhe von Fäden auf der Schärtrommel (2) erfasst.
  12. Musterkettenschärmaschine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoranordnung (11) mit einer Antriebseinrichtung verbunden ist, mit der mindestens ein Teilstab (9) radial zur Achse der Schärtrommel (2) verlagerbar ist.
  13. Musterkettenschärmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilstäbe (9) an mehreren axialen Positionen über radiale Haltearme mit der Schärtrommel (2) verbunden sind, wobei die Verbindung zwischen einem Teilstab (9) und einem Haltearm lösbar ist und der Haltearm vom Teilstab (9) weg bewegbar ist.
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