EP2509797B1 - Reiberwalzen - Google Patents

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EP2509797B1
EP2509797B1 EP10788320.9A EP10788320A EP2509797B1 EP 2509797 B1 EP2509797 B1 EP 2509797B1 EP 10788320 A EP10788320 A EP 10788320A EP 2509797 B1 EP2509797 B1 EP 2509797B1
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EP
European Patent Office
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roller
coating composition
polyamide
layer thickness
roughness
Prior art date
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EP10788320.9A
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EP2509797A1 (de
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Gerhard Bartscher
Uwe Zettl
Hendrik Ansorge
Silke Grosse
Birgit Frings
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Felix Bottcher & Co KG GmbH
Felix Boettcher GmbH and Co KG
Original Assignee
Felix Bottcher & Co KG GmbH
Felix Boettcher GmbH and Co KG
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    • B41N7/005—Coating of the composition; Moulding; Reclaiming; Finishing; Trimming
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    • B41N2207/14—Location or type of the layers in shells for rollers of printing machines characterised by macromolecular organic compounds

Definitions

  • the present application relates to a method for. Production of a rigid roll, a rigid roll and their use.
  • Offset printing is still the dominant technology in printing processes. It is an indirect printing process that is used in newspaper, magazine, catalog and packaging printing, etc.
  • a printing plate is created, typically a thin aluminum plate. This is clamped on a plate cylinder and is in the printing machine with inking and dampening in conjunction. Lipophilic areas of the printing form accept ink while hydrophilic areas remain colorless.
  • the ink is transferred to the blanket mounted on a blanket cylinder or offset cylinder.
  • the blanket cylinder then transfers the ink to the medium to be printed using a counter-pressure cylinder or another blanket cylinder.
  • the color is applied from the reservoir via a special inking unit.
  • the ink is typically transported via the stool by means of a plurality of rollers.
  • rigid rollers distributed via the stool by means of a plurality of rollers.
  • elastic rollers ink rollers
  • the distributor rollers typically consist of a steel core with a coating of Rilsan and are therefore often referred to as Rilsanwalzen. These are usually made in the following process: The bare steel core is heated and then introduced into a bath of Rilsan powder (a special grade of polyamide) rotating. The Rilsan powder melts in contact with the hot core, ensuring a relatively uniform coating. The surface quality of the coating is far from sufficient for use in offset printing, so they z. B. must be processed via a grinding process.
  • US 5,099,759 relates to an anilox roll with a synthetic resin coating, for example based on polyimides or polyamide-imides.
  • EP 0 942 833 B1 describes a paint roller in which an elastomeric coating material such as polymeric nitrile butadiene, phenolic resin, epoxy resin, polyurethane and other materials are applied to a roller.
  • an elastomeric coating material such as polymeric nitrile butadiene, phenolic resin, epoxy resin, polyurethane and other materials are applied to a roller.
  • the object of the present invention was to provide processes for producing rolls and rolls which overcome the above-mentioned disadvantages of the prior art.
  • a roll core is provided in the first step.
  • Typical roll cores are made of metal, especially steel and aluminum. But it may also be non-metallic roll cores, for example ceramic, glass fiber reinforced plastic (GfK) or carbon fiber reinforced plastic (CfK) act.
  • GfK glass fiber reinforced plastic
  • CfK carbon fiber reinforced plastic
  • the roll core according to the invention is for an intemperated roll.
  • InnertemperATOR rollers are rollers that can be tempered using a tempering medium.
  • the tempering medium may be a liquid or tempered air.
  • temperature controls are used for cooling.
  • Corresponding rollers are for example from the DE 93 169 324 known.
  • the roll core may have a roughness Rz of 0.1 to 100 ⁇ m, preferably 1 to 30 ⁇ m.
  • the coating composition essentially comprises a polyimide or polyamide prepolymer.
  • Starting materials for the preparation of polyimides are preferably aromatic and aliphatic diamines with aromatic tetracarboxylic dianhydrides; instead of the diamines, it is also possible to use diisocyanates.
  • a polyamic acid is formed, which then reacts to form the polyimide.
  • starting materials for polyamideimides are preferably aromatic tricarboxylic anhydrides with aromatic or aliphatic diamines or diisocyanates.
  • Prepolymers are understood as meaning mixtures of reactive monomers which have already partially but not completely reacted with the polymer.
  • the curing reaction takes place after application to the roll core. Curing is achieved or accelerated by heating.
  • a range of 1 to 1000 microns has proven to be fundamentally suitable, with a range of 10 to 200 microns, or 20 to 120 microns is preferred.
  • the coating composition is used essentially on the basis of a polyimide or polyamide-imide prepolymer, it may contain further substances, in particular fillers, additives, colorants, etc.
  • the coating composition preferably contains a polyimide or polyamide-imide prepolymer as the main constituent ( ⁇ 50 wt .%).
  • the coating composition of prepolymers contains only polyimide prepolymers.
  • the coating composition contains only polyamide-imide prepolymers.
  • the coating composition contains both polyimide prepolymers and polyamide-imide prepolymers.
  • Another embodiment is a roller in which the coating composition contains a polyimide prepolymer and, in addition, polyamides or polyamideimides are contained in the coating composition.
  • Another embodiment is a roller in which the coating composition contains dissolved polyimides instead of polyimide prepolymers.
  • the coating composition additionally contains polyamides or polyamide prepolymers.
  • the ratio of polyimide prepolymers to polyamides + polyamide prepolymers is preferably in the ratio of 10: 0 to 10: 9.
  • the coating composition may also contain dissolved polyamide-imide.
  • Suitable methods for applying the liquid coating composition are, in particular, spraying, knife coating, thin-layer rotary casting or ring coating.
  • the liquid coating composition solidifies by a curing process, i. another reaction to the polymer.
  • the prepolymer contains a solvent
  • the solidification is assisted by the drying / evaporation of the solvent.
  • the material applied according to the invention is preferably of such a uniform, high-quality surface that grinding of the coating composition after solidification is not required.
  • the roller according to the invention for the printing process has excellent properties: high wear resistance, high chemical resistance, good ink acceptance, good ink delivery and good cleanability. These properties are also a result of the uncut surface, which thus has no pores and thus is also not susceptible to deposits from the printing process.
  • the invention also provides a rigid, temperature-controlled roller, which is obtainable by the process according to the invention.
  • the roller according to the invention is characterized by a roller core and a solidified, preferably non-polished, polyimide-based coating located thereon in a layer thickness of 1 to 1000 ⁇ m.
  • the coating of the roller according to the invention may have a modulus of elasticity in the range from 0.5 to 500 MPa.
  • the roll core has a roughness Rz of 0.1 to 100 microns, preferably 1 to 30 microns.
  • the application of the coating composition can lead to a reduction of the roughness.
  • the roughness of the solidified coating is less than the roughness of the roll core.
  • the invention also provides a method for adjusting a predetermined roughness of the roll, in which a roll core is coated with a defined roughness to obtain a roll with a defined roughness of the coating composition.
  • the roll according to the invention is suitable for internally tempered rolls and / or iridescent rolls.
  • Internal tempered rolls are used to remove heat from the rolling process to provide even pressure conditions.
  • "Oscillation” means that the roller is axially reciprocated during operation (i.e., in the rotating state) so as to achieve improved uniformity of the ink film.
  • the rolls with a coating based on polyimide or polyamide-imide are not only advantageous as internally tempered rolls, but also in their non-tempered form.
  • their production is facilitated by the fact that a grinding of the surface is not necessary.
  • the roughness of the coating can be adjusted by the choice of the roughness of the roll core and the coating thickness.
  • the rolls according to the invention are particularly suitable as rebar and Rilsan rolls.
  • Her preferred fields of application are in offset printing.
  • FIG. 1 shows an inking unit with a ductor roller 1, a lifting roller 2, distributor rollers 3, transfer rollers 4 and inking rollers 5.
  • a solution of polyamic acid is applied to a steel core by thin-layer rotary casting.
  • the material is heated so that a substantial proportion of the solvent evaporates. This results in the coating composition remaining stable after the end of the rotation. This is followed by a tempering of the roller at up to 250 ° C. Pressure tests with such a roller gave excellent results.
  • Example 1 In the method according to Example 1, a steel core with a roughness Rz of 15 microns was used. In a coating with a thickness of 80 microns according to Example 1 remains on the surface an Rz of about 2.2 microns. In a coating with a layer thickness of 30 microns still remains an Rz of about 5 microns, i. By choosing the coating thickness, the roughness of the coating can be adjusted.

Landscapes

  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)

Description

  • Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Verfahren zur. Herstellung einer starren Walze, eine starre Walze und ihre Verwendung.
  • Der Offsetdruck ist nach wie vor die dominierende Technologie bei Druckverfahren. Es handelt sich um ein indirektes Druckverfahren, das im Zeitungs-, Zeitschriften-, Katalog- und Verpackungsdruck, etc. zum Einsatz kommt. Im Offsetdruck wird eine Druckform erstellt, typischerweise eine dünne Aluminiumplatte. Diese wird auf einen Plattenzylinder gespannt und steht in der Druckmaschine mit Farb- und Feuchtwerken in Verbindung. Lipophile Bereiche der Druckform nehmen Druckfarbe an, während hydrophile Bereiche farbfrei bleiben.
  • Von dem Plattenzylinder wird die Druckfarbe auf das Drucktuch übertragen, das auf einem Gummituchzylinder oder Offsetzylinder montiert ist. Der Gummituchzylinder überträgt die Farbe dann mit Hilfe eines Gegendruckzylinders oder eines weiteren Gummituchzylinders auf das zu bedruckende Medium.
  • Um einen gleichmäßige Farbfilm zu erzielen, wird die Farbe aus dem Reservoir über ein spezielles Farbwerk aufgebracht. In dem Farbwerk wird die Farbe über den Farbstuhl typischerweise mittels einer Vielzahl von Walzen transportiert. Dabei wechseln sich starre Walzen (Reiberwalzen) und elastische Walzen (Farbwalzen) ab.
  • Die Reiberwalzen bestehen typischerweise aus einem Stahlkern mit einer Beschichtung aus Rilsan und werden daher oft auch als Rilsanwalzen bezeichnet. Diese werden üblicherweise in folgendem Verfahren hergestellt: Der blanke Stahlkern wird erhitzt und dann in ein Bad aus Rilsanpulver (einer speziellen Sorte Polyamid) drehend eingeführt. Das Rilsanpulver schmilzt im Kontakt mit dem heißen Kern und sorgt so für eine relativ gleichmäßige Beschichtung. Die Oberflächenqualität der Beschichtung ist für die Anwendung im Offsetdruck bei weitem nicht ausreichend, so dass sie z. B. über einen Schleifprozess bearbeitet werden muss.
  • Nachteile dieser Methode sind Kosten (teurer Schleifprozess sowie Abtragen von zuvor aufgebrachtem Material) und eine hohe Schichtdicke. Es ist aufwändig, Schichtdicken unterhalb von ca. 100 µm zu erzielen. Dies ist jedoch insbesondere wünschenswert, wenn man mit innen-gekühlten Reiberwalzen arbeitet, wie es heute bei vielen Druckmaschinen notwendig ist. Eine zu dicke Beschichtung verhindert einen effektiven Wärmeabfluss von der Oberfläche der Reiberwalze.
  • US 5,099,759 betrifft eine Anilox-Walze mit einer Kunstharzbeschichtung, beispielsweise auf Basis von Polyimiden oder Polyamidimiden.
  • EP 0 942 833 B1 beschreibt eine Farbwalze, bei der auf einer Walze ein elastomeres Beschichtungsmaterial beispielsweise polymeres Nitrilbutadien, Phenolharz, Epoxyharz, Polyurethan und weitere Materialien aufgebracht werden.
  • DE 10 2007 062 940 beschreibt Walzen, wobei der Bezug zumindest überwiegend aus fluorierten Polymeren besteht.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, Verfahren zur Herstellung von Walzen und Walzen bereitzustellen, die die oben genannten Nachteile des Standes der Technik überwinden.
  • Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung einer starren Walze umfassend die Schritte:
    • Bereitstellen eines Walzenkerns
    • Aufbringen einer flüssigen Beschichtungsmasse auf Basis eines Polyimid- oder Polyamidimid-Präpolymers mit einer Schichtdicke von 1 bis 1.000 µm
    • Verfestigen der flüssigen Beschichtungsmasse auf dem Walzenkern,
    wobei die Walze innentemperiert ist.
  • Erfindungsgemäß wird also im ersten Schritt ein Walzenkern bereitgestellt. Typische Walzenkerne bestehen aus Metall, insbesondere Stahl und Aluminium. Es kann sich aber auch um nicht-metallische Walzenkerne, beispielsweise aus Keramik, Glasfaser verstärktem Kunststoff (GfK) oder kohlenstofffaserverstärkten Kunststoff (CfK) handeln.
  • Der erfindungsgemäße Walzenkern ist für eine innentemperierte Walze. Innentemperierte Walzen sind Walzen, die mit Hilfe eines Temperiermediums temperiert werden können. Das Temperiermedium kann eine Flüssigkeit oder auch temperierte Luft sein. Üblicherweise werden Temperierungen zur Kühlung eingesetzt. Entsprechende Walzen sind beispielsweise aus der DE 93 169 324 bekannt.
  • Der Walzenkern kann in einer Ausführungsform eine Rauigkeit Rz von 0,1 bis 100 µm, bevorzugt 1 bis 30 µm aufweisen.
  • Auf diesen Walzenkern wird eine flüssige Beschichtungsmasse aufgebracht. Die Beschichtungsmasse umfasst im Wesentlichen ein Polyimid- oder Polyamid-Präpolymere. Polyimide sind Polymere, die (C=O)-NR-(C=O)-Gruppe enthalten. Polyamidimide ist ein aus Polyimid (C=O)-NR-(C=O)- und Polyamideinheiten (C=O)-NR2 bestehendes Copolymer. Ausgangsstoffe für die Herstellung von Polyimiden sind bevorzugt aromatische und aliphatische Diamine mit aromatischen Tetracarbonsäuredianhydriden; statt der Diamine können auch Diisocyanate eingesetzt werden. Im ersten Schritt entsteht eine Polyamidsäure, die dann zum Polyimid weiterreagiert. Ausgangsstoffe für Polyamidimide hingegen sind bevorzugt aromatische Tricarbonsäureanhydride mit aromatischen oder aliphatischen Diaminen oder Diisocyanaten.
  • Als Präpolymere werden Mischungen von reaktionsfähigen Monomeren verstanden, die schon teilweise, aber nicht vollständig zum Polymer reagiert haben. Im Falle der Polyimid- oder Polyamidimid-Präpolymere erfolgt die Aushärtungsreaktion nach dem Auftragen auf den Walzenkern. Die Aushärtung wird durch eine Erwärmung erreicht oder beschleunigt.
  • Als Schichtdicke hat sich ein Bereich von 1 bis 1000 µm als grundsätzlich geeignet erwiesen, wobei ein Bereich von 10 bis 200 µm, oder 20 bis 120 µm bevorzugt wird.
  • Auch wenn die Beschichtungsmasse im Wesentlichen auf Basis eines Polyimid- oder Polyamidimid-Präpolymers eingesetzt wird, kann sie weitere Stoffe enthalten, insbesondere Füllstoffe, Additive, Farbmittel, etc. Bevorzugt enthält die Beschichtungsmasse ein Polyimid- oder Polyamidimid-Präpolymer als Hauptbestandteil (≥ 50 Gew.%).
  • In einer Ausführungsform enthält die Beschichtungsmasse an Präpolymeren nur Polyimid-Präpolymere.
  • In einer anderen Ausführungsform enthält die Beschichtungsmasse nur Polyamidimid-Präpolymere.
  • In einer weiteren Ausführungsform enthält die Beschichtungsmasse sowohl Polyimid-Präpolymere als auch Polyamidimid-Präpolymere.
  • Eine weitere Ausführungsform ist eine Walze, bei der die Beschichtungsmasse ein Polyimid-Präpolymer enthält und zusätzlich Polyamide oder Polyamidimide in der Beschichtungsmasse enthalten sind.
  • Eine weitere Ausführungsform ist eine Walze, bei der die Beschichtungsmasse anstelle von Polyimid-Präpolymeren gelöste Polyimide enthält.
  • In einer Ausführungsform enthält die Beschichtungsmasse zusätzlich Polyamide oder Polyamidpräpolymere. Bevorzugt liegt das Verhältnis von Polyimidpräpolymeren zu Polyamiden + Polyamidpräpolymeren im Verhältnis von 10:0 bis 10:9.
  • Insbesondere kann die Beschichtungszusammensetzung auch gelöstes Polyamidimid enthalten.
  • Geeignete Verfahren zum Aufbringen der flüssigen Beschichtungsmasse sind insbesondere Sprühen, Rakeln, Dünnschichtrotationsguss oder Ring Coating.
  • Nach dem Auftragen verfestigt sich die flüssige Beschichtungsmasse durch einen Aushärtevorgang, d.h. eine weitere Reaktion zum Polymer. Soweit das Präpolymer ein Lösungsmittel enthält, wird die Verfestigung durch das Abtrocknen/Abdampfen der Lösungsmittel unterstützt. Das erfindungsgemäß aufgetragene Material ist bevorzugt von einer so gleichmäßigen, qualitativ hochwertigen Oberfläche, dass ein Schleifen der Beschichtungsmasse nach dem Verfestigen nicht erforderlich ist.
  • Dies führt zu geringen Schichtdicken für guten Wärmeabfluss sowie geringen Herstellungskosten. Außerdem weist die erfindungsgemäße Walze für den Druckprozess ausgezeichnete Eigenschaften auf: hohe Verschleißbeständigkeit, hohe chemische Beständigkeit, gute Farbannahme, gute Farbabgabe und gute Reinigbarkeit. Diese Eigenschaften sind auch ein Ergebnis der ungeschliffenen Oberfläche, die dadurch keine Poren aufweist und somit auch unanfällig gegen Ablagerungen aus dem Druckprozess ist.
  • Gegenstand der Erfindung ist auch eine starre, innentemperierte Walze, die durch das erfindungsgemäße Verfahren erhältlich ist. Die erfindungsgemäße Walze zeichnet sich aus durch einen Walzenkern und eine darauf befindliche, verfestigte, bevorzugt nicht geschliffene Beschichtung auf Polyimidbasis in einer Schichtdicke von 1 bis 1000 µm aus.
  • Die erfindungsgemäße Beschichtung der Walze kann ein Elastizitätsmodul im Bereich von 0,5 bis 500 MPa aufweisen.
  • In einer Ausführungsform hat der Walzenkern eine Rauigkeit Rz von 0,1 bis 100 µm, bevorzugt 1 bis 30 µm. Das Auftragen der Beschichtungsmasse kann zu einem Reduzieren der Rauigkeit führen. Im Regelfall ist die Rauigkeit der verfestigten Beschichtung geringer als die Rauigkeit des Walzenkerns.
  • Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Einstellung einer festgelegten Rauigkeit der Walze, in dem ein Walzenkern mit einer definierten Rauigkeit beschichtet wird, um eine Walze mit einer definierten Rauigkeit der Beschichtungsmasse zu erhalten.
  • Insbesondere eignet sich die erfindungsgemäße Walze für innentemperierte Walzen und/oder changierende Walzen. Innentemperierte Walzen werden verwendet, um Wärme aus dem Walzprozess abzuführen und damit für gleichmäßige Druckbedingungen zu sorgen. "Changieren" bedeutet, dass die Walze im Betrieb (d. h. im rotierenden Zustand) axial hin- und her bewegt wird, um so eine verbesserte Gleichmäßigkeit des Farbfilms zu erreichen.
  • Die Walzen mit einer Beschichtung auf Basis von Polyimid oder Polyamidimid sind jedoch nicht nur als innentemperierte Walzen, sondern auch in ihrer nichttemperierten Form vorteilhaft. Zum einen ist ihre Herstellung dadurch erleichtert, dass ein Schleifen der Oberfläche nicht notwendig ist. Insbesondere kann durch die Wahl der Rauigkeit des Walzenkerns und der Beschichtungsdicke die Rauigkeit der Beschichtung eingestellt werden.
  • Daher ist Gegenstand der Erfindung auch die Verwendung einer starren Walze erhältlich durch ein Verfahren umfassend die Schritte:
    • Bereitstellen eines Walzenkerns
    • Aufbringen einer flüssigen Beschichtungsmasse auf Basis eines Polyimid- oder Polyamidimid-Präpolymers mit einer Schichtdicke von 1 bis 1.000 µm
    • Verfestigen der flüssigen Beschichtungsmasse auf dem Walzenkern als Reiber- oder Rilsanwalze.
  • Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein Farbwerk umfassend starre Reiberwalzen und elastische Walzen, wobei mindestens eine starre Walze eine Walze ist, die erhältlich durch ein Verfahren umfassend die Schritte:
    • Bereitstellen eines Walzenkerns
    • Aufbringen einer flüssigen Beschichtungsmasse auf Basis eines Polyimid- oder Polyamidimid-Präpolymers mit einer Schichtdicke von 1 bis 1.000 µm
    • Verfestigen der flüssigen Beschichtungsmasse auf dem Walzenkern
  • Die erfindungsgemäßen Walzen eignen sich insbesondere als Reiber- und Rilsanwalzen. Ihre bevorzugten Einsatzgebiete sind im Offsetdruck.
  • Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert.
  • Figur 1 zeigt ein Farbwerk mit einer Duktorwalze 1, einer Heberwalze 2, Reiberwalzen 3, Übertragswalzen 4 sowie Farbauftragswalzen 5.
    • Beispiel 1
  • Auf einen Stahlkern wird im Dünnschichtrotationsguss eine Lösung von Polyamidsäure aufgebracht. Im rotierenden Zustand wird das Material erhitzt, so dass ein wesentlicher Anteil des Lösungsmittels verdampft. Dies führt dazu, dass die Beschichtungsmasse nach Ende der Rotation stabil bleibt. Anschließend erfolgt ein Tempern der Walze bei bis zu 250°C. Druckversuche mit einer solchen Walze erbrachten ausgezeichnete Ergebnisse.
    • Beispiel 2
  • Im Verfahren gemäß Beispiel 1 wurde ein Stahlkern mit einer Rauigkeit Rz von 15 µm eingesetzt. Bei einer Beschichtung mit einer Dicke von 80 µm gemäß Beispiel 1 verbleibt auf der Oberfläche ein Rz von ca. 2,2 µm. Bei einer Beschichtung mit einer Schichtdicke von 30 µm verbleibt noch ein Rz von ca. 5 µm, d.h. durch die Wahl der Beschichtungsdicke kann die Rauigkeit der Beschichtung eingestellt werden.

Claims (15)

  1. Verwendung einer starren Walze erhältlich durch ein Verfahren umfassend die Schritte:
    - Bereitstellen eines Walzenkerns
    - Aufbringen einer flüssigen Beschichtungsmasse auf Basis eines Polyimid- oder Polyamidimid-Präpolymers mit einer Schichtdicke von 1 bis 1.000 µm
    - Verfestigen der flüssigen Beschichtungsmasse auf dem Walzenkern als Reiber- oder Rilsanwalze.
  2. Verwendung nach Anspruch 1, wobei die Verwendung im Offsetdruck erfolgt.
  3. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die starre Walze einen Walzenkern und eine verfestigte Beschichtung auf Polyimid- oder Polyamidimidbasis in einer Schichtdicke von 1 bis 1.000 µm umfasst und/oder
    wobei der Walzenkern eine Rauigkeit Rz von 0,1 bis 100 µm, bevorzugt 1 bis 30 µm aufweist und/oder
    wobei das Elastizitätsmodul der verfestigten Beschichtungsmasse im Bereich von 0,5 bis 500 MPa liegt und/oder
    wobei die Schichtdicke im Bereich von 10 bis 200 µm, bevorzugt 20 bis 120 µm liegt.
  4. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei in der Beschichtungsmasse zusätzlich Polyamid, Polyamidpräpolymere oder Polyamidimide, Füllstoffe, Additive, Farbmittel und/oder Mischungen davon enthalten sind.
  5. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Aufbringen der flüssigen Beschichtungsmasse durch Sprühen, Rakeln, Dünnschichtrotationsguss oder Ring Coating erfolgt und/oder
    wobei das Verfestigen der Beschichtungsmasse durch ein Aushärten des Präpolymers, gegebenenfalls zusammen mit einem Abtrocknen von Lösungsmittel, erfolgt.
  6. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Beschichtungsmasse nach der Verfestigung nicht geschliffen wurde.
  7. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Rauigkeit des Walzenkerns größer ist als die Rauigkeit der verfestigten Beschichtungsmasse.
  8. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Walze innentemperiert und/oder changierend ist.
  9. Verfahren zur Herstellung einer starren Walze umfassend die Schritte:
    - Bereitstellen eines Walzenkerns
    - Aufbringen einer flüssigen Beschichtungsmasse auf Basis eines Polyimid- oder Polyamidimid-Präpolymers mit einer Schichtdicke von 1 bis 1.000 µm
    - Verfestigen der flüssigen Beschichtungsmasse auf dem Walzenkern, wobei die Walze innentemperiert ist.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der flüssigen Beschichtungsmasse durch Sprühen, Rakeln, Dünnschichtrotationsguss oder Ring Coating erfolgt, und/oder das Verfestigen der Beschichtungsmasse durch ein Aushärten des Präpolymers, gegebenenfalls zusammen mit einem Abtrocknen von Lösungsmittel, erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 10, wobei die Beschichtungsmasse nach der Verfestigung nicht geschliffen wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei in der Beschichtungsmasse zusätzlich Polyamid, Polyamidpräpolymere, Polyamidimide, Füllstoffe, Additive, Farbmittel und/oder Mischungen davon enthalten sind.
  13. Starre, innentemperierte Walze erhältlich durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12.
  14. Farbwerk, umfassend starre Reiberwalzen (3) und elastische Walzen, wobei mindestens eine starre Reiberwalze eine Walze ist, die erhältlich ist durch ein Verfahren umfassend die Schritte:
    - Bereitstellen eines Walzenkerns
    - Aufbringen einer flüssigen Beschichtungsmasse auf Basis eines Polyimid- oder Polyamidimid-Präpolymers mit einer Schichtdicke von 1 bis 1.000 µm
    - Verfestigen der flüssigen Beschichtungsmasse auf dem Walzenkern.
  15. Verfahren zur Einstellung einer Rauigkeit einer Walze, mit folgenden Schritten:
    - Bereitstellen eines Walzenkerns mit einer definierten Rauigkeit
    - Aufbringen einer flüssigen Beschichtungsmasse auf Basis eines Polyimid- oder Polyamidimid-Präpolymers mit einer Schichtdicke von 1 bis 1.000 µm,
    wobei die Schichtdicke so gewählt wird, dass eine vorgegebene Rauigkeit der Walze erreicht wird.
EP10788320.9A 2009-12-07 2010-12-07 Reiberwalzen Active EP2509797B1 (de)

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