EP2467264B1 - Drucktucheinheit - Google Patents

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EP2467264B1
EP2467264B1 EP11745762.2A EP11745762A EP2467264B1 EP 2467264 B1 EP2467264 B1 EP 2467264B1 EP 11745762 A EP11745762 A EP 11745762A EP 2467264 B1 EP2467264 B1 EP 2467264B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
blanket
groove
printing blanket
printing
unit
Prior art date
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Active
Application number
EP11745762.2A
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English (en)
French (fr)
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EP2467264A1 (de
Inventor
Stefan Füllgraf
Markus Gnass
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ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
Original Assignee
ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH filed Critical ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
Publication of EP2467264A1 publication Critical patent/EP2467264A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2467264B1 publication Critical patent/EP2467264B1/de
Active legal-status Critical Current
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing
    • B41N10/02—Blanket structure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F30/00—Devices for attaching coverings or make-ready devices; Guiding devices for coverings
    • B41F30/04—Devices for attaching coverings or make-ready devices; Guiding devices for coverings attaching to transfer cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing
    • B41N10/02—Blanket structure
    • B41N10/06—Blanket structure facilitating fastening to, or location on, supports
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2210/00—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings
    • B41N2210/02—Top layers

Definitions

  • a blanket unit for a blanket cylinder, a rotary press with a blanket having two opposite parallel side edges extending in a transverse direction of the blanket, one of which forms a leading side edge and a trailing side edge with respect to a rotation of the blanket cylinder, is well known in the art known.
  • Such a printing blanket unit is used in a rotary printing press, in particular in waterless offset printing, which is used, for example, in the printing of newspapers or magazines.
  • the actual printing plate is arranged on a plate cylinder, on which there is a positive image of the page to be printed.
  • An inking roller is in contact with the plate cylinder in such a way that it transfers the printing ink to the plate cylinder or to the printing plate located thereon.
  • the ink is transferred to a blanket, which is located on a blanket cylinder, which is in contact with the plate cylinder. On the blanket thus creates a negative image of the newspaper page to be printed.
  • the printing blanket provided with ink is then unrolled on the paper web to be printed, so that a positive image of the newspaper page to be printed is formed thereon.
  • a blanket has a transverse direction and a direction perpendicular to this longitudinal direction.
  • the side edges extending in the transverse direction of the blanket extend in the axial direction and thus form a leading and a trailing side edge with respect to the rotation of the blanket cylinder.
  • the two side edges of the blanket which extend in the longitudinal direction of the blanket, extend in the circumferential direction of the blanket cylinder.
  • the expansion of the blanket in the longitudinal direction corresponds to the circumference of the blanket cylinder and a multiple of the page length to be printed.
  • the expansion of the blanket in the transverse direction, ie the width of the blanket corresponds to a multiple of the page width to be printed.
  • a plurality of printing plates are arranged side by side on a plate cylinder. If possible, the area between the pages to be printed should not be inked with printing ink in order to avoid disturbing banding in the later newspaper.
  • the inking roller with which the ink is transferred to the plate cylinder, has circumferentially extending grooves. These are arranged exactly where the plate cylinder or located on it printing plates should not be provided with ink.
  • the paint roller is in place between the juxtaposed singles sides to be printed another, extending in the circumferential direction groove needed. Therefore, the ink roller must be replaced with a corresponding additional ink roller having the grooves in the desired locations.
  • the associated inking roller must have a groove at the locations where the plate cylinder is not to be inked. It is thus necessary to provide several different ink rollers.
  • the rotary printing process is cost-intensive and space-consuming, since the different inking rollers may have to be temporarily stored for several different printing inks, if they are not currently used in the rotary printing press.
  • the replacement of ink rollers is relatively time consuming. During this time, the rotary press can not be used for printing. As a result, the production of the newspaper to be printed is costly.
  • DE 33 36 193 C2 relates to a blanket to the elevator on a blanket cylinder of a rotary offset printing machine, which comprises a textile backing and a color transfer to the printing material on the cover layer of rubber or plastic.
  • the cover layer has recesses in its non-printing areas.
  • the invention is therefore based on the object to reduce this disadvantage or to completely eliminate.
  • the invention solves this problem by a blanket unit for a blanket cylinder of a rotary printing machine with a blanket with two extending in an axial direction of the blanket, opposite parallel side edges, one of which forms a leading side edge and a trailing side edge with respect to a rotation of the blanket cylinder wherein the outer peripheral surface of the blanket has at least one first groove extending in a circumferential direction of the blanket perpendicular to the axial direction; and a dimensionally stable support plate on which the blanket is disposed with an inner circumferential surface opposite to an outer circumferential surface.
  • the at least one first groove is arranged in a central region of the blanket.
  • the expansion of the blanket or of the printing blanket unit in the transverse direction corresponds to twice a single page to be printed, the area between the two singles sides on the paper web can be kept free of printing ink in this way.
  • At least one first groove extends from the leading side edge to the trailing side edge. That way is This ensures that no printing ink gets between two pages to be printed over the entire length of the paper web to be printed.
  • the extension of the blanket unit in the transverse direction does not necessarily correspond to twice a single page to be printed.
  • it corresponds to an integer multiple of this width.
  • the extension of the blanket unit in the transverse direction corresponds exactly to the width of a panorama page.
  • a blanket unit having at least one first groove which extends in the longitudinal direction of the blanket By a blanket unit having at least one first groove which extends in the longitudinal direction of the blanket, only a single ink roller needs to be held up. This saves both costs for the additional ink rollers and reduces the required storage space. In addition, a blanket unit is much easier to change faster and cheaper than a paint roller.
  • the only now to be used in a rotary printing press ink roller must now either no longer have any grooves in the circumferential direction or may have grooves whose distance is a multiple of the width of a panoramic page to be printed. If the distance between two grooves in the circumferential direction on the inking roller corresponds exactly to the width of a panorama page, no color is transferred between the two panoramic pages to be printed on the plate cylinder and thus also not on the blanket cylinder. Thus, this color, which would otherwise not be transferred anyway to the paper to be printed, can be saved. As a result, the production costs and material costs of the newspaper are further reduced.
  • the upper side of the blanket has at least one second groove which extends in the transverse direction of the blanket. Accordingly, when the blanket unit is on the blanket cylinder, such a groove does not extend in the circumferential direction as in the at least one first groove but in the axial direction of the blanket cylinder. This is particularly useful if the circumference of the blanket cylinder corresponds to a multiple of the page height to be printed. This ensures that between two newspaper pages to be printed one above the other, likewise no ink reaches the paper web to be printed.
  • the at least one first groove is at least 6 mm, preferably at least 8 mm, particularly preferably at least 10 mm and at most 15 mm, preferably at most 13 mm, particularly preferably at most 12 mm wide.
  • the at least one first groove is at least 0.1 mm, preferably at least 0.2 mm, preferably at least 0.4 mm and at most 1.0 mm, preferably at most 0.7 mm, particularly preferably at most 0.5 mm deep.
  • a width of 12 mm corresponds to the roller penetration width.
  • a blanket of a blanket unit may consist of several, possibly different, superimposed rubber layers.
  • this depth corresponds, for example, to the thickness of the uppermost rubber layer of the printing blanket.
  • the groove can be made for example by milling this top rubber layer or already provided when applying the last rubber layer. In this case, at the point where the groove is to be later, the last rubber layer would not be applied.
  • the upper edges of the at least one first groove at a transition of the groove to the top of the blanket are rounded or chamfered.
  • the upper edges of the at least one first groove form the transition between side walls of the groove and the top of the blanket.
  • the lower edges of the at least one first groove are rounded at a transition of the groove to a groove bottom.
  • the lower edges of a first groove form the transition from the side walls of the groove to the groove bottom of the groove.
  • the rounding of these edges simplifies the manufacturing process, since such a shape of the groove can be produced more easily by milling out of the upper side of the blanket.
  • the stability of the groove and thus the blanket is increased.
  • the blanket is arranged according to the invention with an outer peripheral surface opposite the outer peripheral surface on a dimensionally stable carrier plate.
  • This may for example be a thin sheet steel, with which the blanket unit is fixed to the blanket cylinder.
  • FIG. 1 shows a schematic plan view of a blanket unit 1 according to a first embodiment of the present invention.
  • a blanket 4 is arranged, which in the in FIG. 1 shown embodiment, a first groove 6 has.
  • the blanket 4 has two parallel side edges, one of which forms a leading side edge 8 and a trailing side edge 10.
  • the leading side edge 8 and the trailing side edge 10 extend in the transverse direction of the blanket, while the first groove 6 extends in the longitudinal direction of the blanket.
  • the first groove 6 then extends in the circumferential direction of the blanket cylinder, while the leading side edge 8 and the trailing side edge 10 extend in the axial direction of the blanket cylinder of the rotary printing press.
  • a top 12 of the blanket 4 is divided by the first groove 6 into two parts, which in FIG. 1 shown embodiment are the same size. Both parts can for example correspond to the size of a single page, so that with a in FIG. 1 shown blanket 4 a blanket unit 1 two adjacent singles pages can be printed.
  • the first groove 6 extends, no color can be transferred from a printing plate on a plate cylinder on the blanket 4, so that no color from the blanket 4 can be transferred to a paper web to be printed. The area between the two single pages to be printed thus remains free of ink.
  • FIG. 2 shows a schematic plan view of a blanket unit 1 according to another embodiment of the present invention.
  • This blanket unit 1 also has a carrier plate 2 on which a blanket 4 is arranged.
  • blanket unit 1 shown differs from the in FIG. 1 shown printing blanket unit 1 only by a second groove 14 which is perpendicular to the first groove 6.
  • the second groove 14 extends like the leading side edge 8 and the trailing side edge 10 in the axial direction of a blanket cylinder when the blanket unit 1 is arranged on the blanket cylinder of a rotary printing press.
  • a top 12 of the blanket 4 is divided into four parts. These parts are in the FIG. 2 shown embodiment the same size. They correspond for example to the size of a single single page to be printed.
  • blanket 4 of the blanket unit 1 thus four singles pages can be printed simultaneously, being ensured by the first groove 6 and the second groove 14 that the area between the single pages to be printed on the paper web to be printed remains free of ink.
  • FIG. 3 shows an enlarged detail through a cross section through a blanket unit 1 according to an embodiment of the present invention.
  • a blanket 4 is arranged, which has a first groove 6.
  • both the upper edges 16 and the lower edges 18 of the first groove 6 are rounded.
  • An upper edge 16 forms the transition from an upper side 12 of the blanket 4 to a side wall of the first groove 6.
  • a lower edge 18 forms the transition from the side wall of the first groove 6 to a groove bottom 20 of the first groove 6.
  • the blanket 4 in the in FIG. 3 shown arrangement strongly compressed from above.

Landscapes

  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Rotary Presses (AREA)

Description

  • Eine Drucktucheinheit für einen Drucktuchzylinder, einer Rotationsdruckmaschine mit einem Drucktuch mit zwei sich in einer Querrichtung des Drucktuches erstreckenden, einander gegenüberliegenden parallelen Seitenkanten, von denen eine eine vorlaufende Seitenkante und eine eine nachlaufende Seitenkante bezüglich einer Rotation des Drucktuchzylinders bildet, ist aus dem Stand der Technik bekannt.
  • Eine derartige Drucktucheinheit wird bei einer Rotationsdruckmaschine insbesondere beim wasserlosen Offsetdruck, der beispielsweise beim Druck von Tageszeitungen oder Zeitschriften zum Einsatz kommt, verwendet.
  • Bei einer derartigen Rotationsdruckmaschine wird auf einem Plattenzylinder die eigentliche Druckplatte angeordnet, auf der sich ein Positiv-Bild der zu druckenden Seite befindet. Eine Farbwalze steht mit dem Plattenzylinder derart in Kontakt, dass von ihr die Druckfarbe auf den Plattenzylinder bzw. die sich auf ihm befindliche Druckplatte übertragen wird. Von der Druckplatte auf dem Plattenzylinder wird die Farbe auf ein Drucktuch übertragen, das sich auf einem Drucktuchzylinder befindet, der mit dem Plattenzylinder in Kontakt ist. Auf dem Drucktuch entsteht somit ein Negativbild der zu druckenden Zeitungsseite. Das so mit Farbe versehene Drucktuch wird anschließend auf der zu bedruckenden Papierbahn abgerollt, so dass auf dieser ein Positivbild der zu druckenden Zeitungsseite entsteht.
  • Ein Drucktuch weist eine Querrichtung und eine zu dieser senkrecht verlaufenden Längsrichtung auf. Wird das Drucktuch auf dem Drucktuchzylinder befestigt, verlaufen die Seitenkanten, die sich in Querrichtung des Drucktuchs erstrecken, in axialer Richtung und bilden somit eine vorlaufende und eine nachlaufende Seitenkante bezüglich der Rotation des Drucktuchzylinders. Die beiden Seitenkanten des Drucktuches, die sich in Längsrichtung des Drucktuches erstrecken, verlaufen in Umfangsrichtung des Drucktuchzylinders. Die Ausdehnung des Drucktuches in Längsrichtung entspricht dabei dem Umfang des Drucktuchzylinders und einem Vielfachen der zu druckenden Seitenlänge. Die Ausdehnung des Drucktuches in Querrichtung, also die Breite des Drucktuches, entspricht dabei einem Vielfachen der zu druckenden Seitenbreite.
  • Beim Zeitungsdruck unterscheidet man zwischen so genannten Singleplatten, mit denen einzelne Zeitungsseiten gedruckt werden können, und so genannten Panoramaplatten, mit denen jeweils Doppelseiten der zu druckenden Zeitung gedruckt werden können. Diese werden insbesondere bei großen Bildern oder Fotostrecken verwendet, wenn die gesamte Breite einer Doppelseite der Zeitung ausgenutzt werden soll. Während beim Druck von Panoramaseiten der mittlere Bereich einer Doppelseite bedruckt werden soll, ist dies beim Druck von Singleseiten möglichst zu vermeiden. In diesem Fall soll in der Mitte einer Doppelseite möglichst keine Druckfarbe auf das zu bedruckende Papier gelangen. Beim Druck einer Panoramaseite befindet sich auf dem Plattenzylinder eine Panoramaplatte, die über die gesamte Breite mit der Druckfarbe eingefärbt werden soll.
  • Herkömmlicherweise sind auf einem Plattenzylinder mehrere Druckplatten nebeneinander angeordnet. Der Bereich zwischen den zu druckenden Seiten soll dabei möglichst nicht mit Druckfarbe eingefärbt werden, um störende Streifenbildung in der späteren Zeitung zu vermeiden. Dies wird herkömmlicherweise dadurch erreicht, dass die Farbwalze, mit der die Druckfarbe auf den Plattenzylinder übertragen wird, in Umfangsrichtung verlaufende Nuten aufweist. Diese sind genau dort angeordnet, wo der Plattenzylinder bzw. die sich an ihm befindlichen Druckplatten nicht mit Druckfarbe versehen werden sollen. Beim Austausch der Druckplatten kann es nun vorkommen, dass eine Panoramadruckplatte zum Drucken von Panoramaseiten durch eine Singleplatte zum Druck von Singleseiten ausgetauscht werden soll. Der Bereich zwischen den beiden zu druckenden Singleseiten, der bei einer Panoramaplatte noch mit Druckfarbe eingefärbt werden muss, ist nun von Druckfarbe weitgehend freizuhalten. Dies bedeutet, dass die Farbwalze an der Stelle zwischen den zu druckenden nebeneinander liegenden Singleseiten eine weitere, in Umfangsrichtung verlaufende Nut benötigt. Daher muss dass die Farbwalze gegen eine entsprechende zusätzliche Farbwalze ausgetauscht werden, die die Nuten an den gewünschten Stellen aufweist.
  • Herkömmlicherweise befinden sich auf einem Plattenzylinder mehrere Druckplatten nebeneinander. So ist es beispielsweise möglich, vier Panoramaplatten zum Druck von verschiedenen Panoramaseiten gleichzeitig auf dem Plattenzylinder anzuordnen. Diese liegen dann beispielsweise in zwei übereinander, also in Umfangsrichtung des Plattenzylinders nebeneinander, angeordneten zweier-Reihen am Plattenzylinder an. Es können folglich acht Zeitungsseiten bedruckt werden. Dies geht auch mit acht Singleplatten, von denen jeweils zwei eine Panoramaplatte ersetzen können. Werden später mit der Rotationsdruckmaschine weitere Seiten der zu druckenden Zeitung gedruckt, werden die Druckplatten gegen neue Druckplatten ausgetauscht. Dabei kann eine einzelne, mehr als eine oder alle Panoramadruckplatten durch Singledruckplatten ausgetauscht werden. Es entstehen also viele verschiedene Kombinationsmöglichkeiten von nebeneinander angeordneten Panorama- bzw. Singledruckplatten. Für jede dieser Kombinationsmöglichkeiten muss die zugehörige Farbwalze an den Stellen, an denen der Plattenzylinder nicht eingefärbt werden soll, eine Nut aufweisen. Es ist somit nötig, mehrere verschiedene Farbwalzen vorzuhalten. Dadurch wird das Rotationsdruckverfahren kostenintensiv und platzaufwändig, da die verschiedenen Farbwalzen gegebenenfalls für mehrere unterschiedliche Druckfarben zwischengelagert werden müssen, wenn sie gerade nicht in der Rotationsdruckmaschine verwendet werden. Zudem ist der Austausch von Farbwalzen relativ zeitaufwändig. In dieser Zeit kann die Rotationsdruckmaschine nicht zum Drucken verwendet werden. Dadurch wird die Herstellung der zu druckenden Zeitung kostenintensiv.
  • Die FR 2 553 034 A1 bzw. DE 33 36 193 C2 betrifft ein Gummituch zum Aufzug auf einem Gummituchzylinder einer Offsetrotationsdruckmaschine, das eine Textilunterlage und eine die Farbe auf den Bedruckstoff übertragende Deckschicht aus Gummi oder Kunststoff umfasst. Die Deckschicht weist in ihren nichtdruckenden Bereichen Aussparungen auf.
  • Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, diesen Nachteil zu verringern oder ganz zu beheben.
  • Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch eine Drucktucheinheit für einen Drucktuchzylinder einer Rotationsdruckmaschine mit einem Drucktuch mit zwei sich in einer axialen Richtung des Drucktuches erstreckenden, einander gegenüberliegenden parallelen Seitenkanten, von denen eine eine vorlaufende Seitenkante und eine eine nachlaufende Seitenkante bezüglich einer Rotation des Drucktuchzylinders bildet, wobei die äußere Umfangsoberfläche des Drucktuches wenigstens eine erste Nut aufweist, die in einer zu der axialen Richtung senkrecht verlaufenden Umfangsrichtung des Drucktuches verläuft; und einer formstabilen Trägerplatte, auf der das Drucktuch mit einer einer äußeren Umfangsoberfläche gegenüberliegenden inneren Umfangsoberfläche angeordnet ist.
  • Sollen nun zwei Singleseiten nebeneinander gedruckt werden, wird eine derartige Drucktucheinheit am Drucktuchzylinder der Rotationsdruckmaschine angeordnet. Dort wo nun die wenigstens eine erste Nut verläuft, die sich in diesem Zustand in Umfangsrichtung des Drucktuchzylinders der Rotationsdruckmaschine erstreckt, kann keine Farbe vom Plattenzylinder bzw. der an ihm befestigten Druckplatte auf die Drucktucheinheit bzw. deren Drucktuch übertragen werden. Beim Drucken der beiden Singleseiten mit dem Drucktuch der erfindungsgemäßen Drucktucheinheit kann es somit nicht zu einem Farbübertrag auf die zu bedruckende Papierbahn zwischen den beiden Singleseiten kommen, obwohl die entsprechende Druckplatte am Plattenzylinder an der entsprechenden Stelle mit Druckfarbe eingefärbt ist. Die wenigstens eine erste Nut erstreckt sich folglich vorteilhafterweise immer dort, wo ein Farbübertrag auf das zu bedruckende Papier vermieden werden soll.
  • Als besonders vorteilhaft hat sich dabei herausgestellt, wenn die wenigstens eine erste Nut in einem mittleren Bereich des Drucktuches angeordnet ist. Insbesondere wenn die Ausdehnung des Drucktuches bzw. der Drucktucheinheit in Querrichtung dem Doppelten einer zu druckenden Singleseite entspricht, kann auf diese Weise der Bereich zwischen den beiden Singleseiten auf der Papierbahn von Druckfarbe freigehalten werden.
  • In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel erstreckt sich die wenigsten eine erste Nut von der vorlaufenden Seitenkante bis zu der nachlaufenden Seitenkante. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass über die gesamte Länge der zu bedruckenden Papierbahn keine Druckfarbe zwischen zwei zu druckende Seiten gerät.
  • Die Ausdehnung der Drucktucheinheit in Querrichtung muss natürlich nicht unbedingt dem Doppelten einer zu druckenden Singleseite entsprechen. Vorteilhafterweise entspricht sie jedoch einem ganzzahligen Vielfachen dieser Breite. Es sind dann mehrere Nuten vorgesehen, die sich dann immer zwischen zwei zu druckenden Seiten befinden. Diese Seiten können dann sowohl Single- als auch Panoramaseiten sein. Als vorteilhaft hat sich jedoch herausgestellt, wenn die Ausdehnung der Drucktucheinheit in Querrichtung gerade der Breite einer Panoramaseiten entspricht. Es können mehrere Drucktucheinheiten am Drucktuchzylinder der Rotationsdruckmaschine angeordnet werden. Auf diese Weise entsteht zwischen jeweils zwei Drucktucheinheiten eine Lücke, durch die ebenfalls verhindert wird, dass Druckfarbe vom Plattenzylinder auf die zu bedruckende Papierbahn übertragen wird. Auf diese Weise kann eine einzelne Drucktucheinheit schnell und einfach ausgetauscht werden, falls von dem Druck einer Panoramaseite auf den Druck zweier nebeneinander liegender Singleseiten umgestellt werden soll.
  • Durch eine Drucktucheinheit mit einer wenigstens einen ersten Nut, die sich in Längsrichtung des Drucktuches erstreckt, muss nur noch eine einzige Farbwalze vorgehalten werden. Dadurch werden sowohl Kosten für die zusätzlichen Farbwalzen eingespart als auch der benötigte Lagerplatz verringert. Zudem ist eine Drucktucheinheit wesentlich einfacher, schneller und kostengünstiger zu wechseln, als eine Farbwalze. Die nun in einer Rotationsdruckmaschine einzig zu verwendende Farbwalze muss nun entweder gar keine Nuten in Umfangsrichtung mehr aufweisen oder kann Nuten aufweisen, deren Abstand ein Vielfaches der Breite einer zu druckenden Panoramaseite beträgt. Entspricht der Abstand zwischen zwei Nuten in Umfangsrichtung auf der Farbwalze genau der Breite einer Panoramaseite, wird zwischen zwei zu druckenden Panoramaseiten keine Farbe auf den Plattenzylinder und damit auch nicht auf den Drucktuchzylinder übertragen. Somit kann diese Farbe, die ansonsten sowieso nicht auf das zu bedruckende Papier übertragen würde, eingespart werden. Dadurch werden die Herstellungskosten und Materialkosten der Zeitung weiter reduziert.
  • Vorteilhafterweise weist die Oberseite des Drucktuches wenigstens eine zweite Nut auf, die sich in Querrichtung des Drucktuches erstreckt. Befindet sich die Drucktucheinheit auf dem Drucktuchzylinder, erstreckt sich eine derartige Nut folglich nicht in Umfangsrichtung, wie in die wenigstens eine erste Nut, sondern in axialer Richtung des Drucktuchzylinders. Dies ist insbesondere dann sinnvoll, wenn der Umfang des Drucktuchzylinders einem Mehrfachen der zu druckenden Seitenhöhe entspricht. Damit ist sichergestellt, dass zwischen zwei übereinander zu druckenden Zeitungsseiten ebenfalls keine Druckfarbe auf die zu bedruckende Papierbahn gelangt.
  • Die wenigstens eine erste Nut ist wenigstens 6 mm, bevorzugt wenigstens 8 mm, besonders bevorzugt wenigstens 10 mm und höchstens 15 mm, bevorzugt höchstens 13 mm, besonders bevorzugt höchstens 12 mm breit. Die wenigstens eine erste Nut ist wenigstens 0,1 mm, bevorzugt wenigstens 0,2 mm, bevorzugt wenigstens 0,4 mm und höchstens 1,0 mm, bevorzugt höchstens 0,7 mm, besonders bevorzugt höchstens 0,5 mm tief. Insbesondere eine Breite von 12 mm entspricht der Walzeneinstichbreite. Ein Drucktuch einer Drucktucheinheit kann aus mehreren, gegebenenfalls verschiedenen, übereinander angeordneten Gummilagen bestehen. Bei einer Tiefe der wenigstens einen ersten Nut von beispielsweise 0,2 mm entspricht diese Tiefe beispielsweise der Dicke der obersten Gummischicht des Drucktuchs. Die Nut kann dabei beispielsweise durch Abfräsen dieser obersten Gummischicht hergestellt werden oder bereits beim Ausbringen der letzten Gummischicht vorgesehen sein. In diesem Fall würde an der Stelle, an der sich später die Nut befinden soll, die letzte Gummischicht nicht aufgebracht. Vorzugsweise sind die oberen Kanten der wenigstens einen ersten Nut an einem Übergang der Nut zur Oberseite des Drucktuches abgerundet oder angefast. Die oberen Kanten der wenigstens einen ersten Nut bilden dabei den Übergang zwischen Seitenwänden der Nut und der Oberseite des Drucktuches. Beim Drucken einer Zeitung wird die von der Druckplatte auf das Drucktuch übertragene Druckfarbe auf die zu bedruckende Papierbahn übertragen. Dabei wird das beispielsweise aus mehreren Gummischichten bestehenden Drucktuch stark zusammengepresst. Dadurch, dass die oberen Kanten der wenigstens einen ersten Nut abgerundet oder angef... sind, wird die Stabilität dieser erhöht und damit die Lebensdauer und die Haltbarkeit der Drucktucheinheit bzw. des Drucktuches erhöht.
  • Als vorteilhaft hat sich herausgestellt, wenn die unteren Kanten der wenigstens einen ersten Nut an einem Übergang der Nut zu einem Nutgrund abgerundet sind. Die unteren Kanten einer ersten Nut bilden dabei den Übergang von den Seitenwänden der Nut zum Nutgrund der Nut. Durch die Abrundung dieser Kanten wird zum einen das Herstellungsverfahren vereinfacht, da eine derartige Form der Nut einfacher durch Herausfräsen aus der Oberseite des Drucktuches hergestellt werden kann. Zudem wird die Stabilität der Nut und damit des Drucktuches erhöht.
  • Das Drucktuch ist erfindungsgemäß mit einer der aüßeren Umfangsoberfläche gegenüberliegenden inneren Unfangsoberfläche auf einer formstabilen Trägerplatte angeordnet. Diese kann beispielsweise ein dünnes Stahlblech sein, mit dem die Drucktucheinheit am Drucktuchzylinder festgelegt wird.
  • Mit Hilfe einer Zeichnung wird nachfolgend ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1 -
    eine schematische Draufsicht auf eine Drucktucheinheit gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,
    Figur 2 -
    eine schematische Draufsicht auf eine Drucktucheinheit gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung und
    Figur 3 -
    einen vergrößerten Ausschnitt aus einem Schnitt durch eine Drucktucheinheit gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
  • Figur 1 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine Drucktucheinheit 1 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Auf einer Trägerplatte 2 ist ein Drucktuch 4 angeordnet, das in dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel eine erste Nut 6 aufweist. Das Drucktuch 4 verfügt über zwei parallele Seitenkanten, von denen eine eine vorlaufende Seitenkante 8 und eine eine nachlaufende Seitenkante 10 bildet. Die vorlaufende Seitenkante 8 und die nachlaufende Seitenkante 10 erstrecken sich in Querrichtung des Drucktuchs, während sich die erste Nut 6 in Längsrichtung des Drucktuches erstreckt. Wird eine derartige Drucktucheinheit 1 an einem nicht gezeigten Drucktuchzylinder befestigt, werden die Teile der Trägerplatte 2, die in Figur 1 oben und unten über das Drucktuch 4 hinaus stehen, am Drucktuchzylinder befestigt.
  • Die erste Nut 6 erstreckt sich dann in Umfangsrichtung des Drucktuchzylinders, während die vorlaufende Seitenkante 8 und die nachlaufende Seitenkante 10 sich in axialer Richtung des Drucktuchzylinders der Rotationsdruckmaschine erstrecken. Eine Oberseite 12 des Drucktuchs 4 wird durch die erste Nut 6 in zwei Teile geteilt, die im Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel gleich groß sind. Beide Teile können beispielsweise der Größe einer Singleseite entsprechen, so dass mit einem in Figur 1 gezeigten Drucktuch 4 einer Drucktucheinheit 1 zwei nebeneinander liegende Singleseiten gedruckt werden können. Dort wo sich die erste Nut 6 erstreckt, kann keine Farbe von einer Druckplatte auf einem Plattenzylinder auf das Drucktuch 4 übertragen werden, so dass auch keine Farbe vom Drucktuch 4 auf eine zu bedruckende Papierbahn übertragen werden kann. Der Bereich zwischen den beiden zu druckenden Singleseiten bleibt somit von Druckfarbe frei.
  • Figur 2 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine Drucktucheinheit 1 gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Auch diese Drucktucheinheit 1 verfügt über eine Trägerplatte 2, auf der ein Drucktuch 4 angeordnet ist. Die in Figur 2 gezeigte Drucktucheinheit 1 unterscheidet sich von der in Figur 1 gezeigten Drucktucheinheit 1 lediglich durch eine zweite Nut 14, die senkrecht zur ersten Nut 6 verläuft. Die zweite Nut 14 erstreckt sich wie die vorlaufende Seitenkante 8 und die nachlaufende Seitenkante 10 in axialer Richtung eines Drucktuchzylinders, wenn die Drucktucheinheit 1 am Drucktuchzylinder einer Rotationsdruckmaschine angeordnet wird. Durch die erste Nut 6 und die zweite Nut 14 wird eine Oberseite 12 des Drucktuchs 4 in vier Teile aufgeteilt. Diese Teile sind im in Figur 2 gezeigten Ausführungsbeispiel gleich groß. Sie entsprechen beispielsweise der Größe einer einzelnen zu druckenden Singleseite. Mit dem in Figur 2 gezeigten Drucktuch 4 der Drucktucheinheit 1 können somit vier Singleseiten gleichzeitig gedruckt werden, wobei durch die erste Nut 6 und die zweite Nut 14 gewährleistet ist, dass der Bereich zwischen den zu druckenden Singleseiten auf der zu bedruckenden Papierbahn von Druckfarbe frei bleibt.
  • Figur 3 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt durch einen Querschnitt durch eine Drucktucheinheit 1 gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Auf einer Trägerplatte 2 ist ein Drucktuch 4 angeordnet, das über eine erste Nut 6 verfügt. In Figur 3 ist deutlich zu erkennen, dass sowohl die oberen Kanten 16 als auch die unteren Kanten 18 der ersten Nut 6 abgerundet sind. Eine obere Kante 16 bildet dabei den Übergang von einer Oberseite 12 des Drucktuchs 4 zu einer Seitenwand der ersten Nut 6. Eine untere Kante 18 bildet den Übergang von der Seitenwand der ersten Nut 6 zu einem Nutgrund 20 der ersten Nut 6.
  • Beim Drucken mit einer Drucktucheinheit 1, wie sie in Figur 3 auschnittsweise dargestellt ist, wird das Drucktuch 4 in der in Figur 3 dargestellten Anordnung von oben stark zusammengepresst. Dadurch, dass sowohl die oberen Kanten 16 als auch die unteren Kanten 18 abgerundet sind, wird die Gefahr eines Abbröckelns oder Abbrechens der Kanten 16, 18 verringert, so dass die Drucktucheinheit 1 und das Drucktuch 4 länger verwendet werden können.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Drucktucheinheit
    2
    Trägerplatte
    4
    Drucktuch
    6
    erste Nut
    8
    vorlaufende Seitenkante
    10
    nachlaufende Seitenkante
    12
    Oberseite
    14
    zweite Nut
    16
    obere Kante
    18
    untere Kante
    20
    Nutgrund

Claims (8)

  1. Drucktucheinheit (1) für einen Drucktuchzylinder einer Rotationsdruckmaschine mit
    einem Drucktuch (4) mit zwei sich in einer axialen Richtung des Drucktuches (4) erstreckenden, einander gegenüberliegenden parallelen Seitenkanten, von denen eine eine vorlaufende Seitenkante (8) und eine eine nachlaufende Seitenkante (10) bezüglich einer Rotation des Drucktuchzylinders bildet, wobei die äußere Umfangsoberfläche (12) des Drucktuches (4) wenigstens eine erste Nut (6) aufweist, die in einer zu der axialen Richtung senkrecht verlaufenden Umfangsrichtung des Drucktuches (4) verläuft,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Drucktucheinheit eine formstabile Trägerplatte (2) umfasst auf der das Drucktuch (4) mit einer einer äußeren Umfangsoberfläche (12) gegenüberliegenden inneren Umfangsoberfläche angeordnet ist.
  2. Drucktucheinheit (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    die wenigstens eine erste Nut (6) in einen mittleren Bereich des Drucktuches (4) angeordnet ist.
  3. Drucktucheinheit (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    sich die wenigstens eine erste Nut (6) von der vorlaufenden Seitenkante (8) bis zu der nachlaufenden Seitenkante (10) erstreckt.
  4. Drucktucheinheit (1) nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass
    die äußere Umfangsoberfläche (12) des Drucktuchs (4) wenigstens eine zweite Nut (14) aufweist, die sich in axialer Richtung des Drucktuches (4) erstreckt.
  5. Drucktucheinheit (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die wenigstens eine erste Nut (6) wenigstens 6 mm, bevorzugt wenigstens 8 mm, besonders bevorzugt wenigstens 10 mm und höchstens 15 mm, bevorzugt höchstens 13 mm, besonders bevorzugt höchstens 12 mm breit ist.
  6. Drucktucheinheit (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die wenigstens eine erste Nut (6) wenigstens 0,1 mm, bevorzugt wenigstens 0,2 mm, besonders bevorzugt wenigstens 0,4 mm und höchstens 1,0 mm, bevorzugt höchstens 0,7 mm, besonders bevorzugt höchstens 0,5 mm tief ist.
  7. Drucktucheinheit (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die oberen Kanten (16) der wenigstens einen ersten Nut (6) an einem Übergang der Nut (6) zur äußeren Umfangsoberfläche (12) des Drucktuches (4) abgerundet oder angefast sind.
  8. Drucktucheinheit (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die unteren Kanten (18) der wenigstens einen ersten Nut (6) an einem Übergang der Nut (6) zu einem Nutgrund (20) abgerundet sind.
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