EP2447430A2 - Fertigbauteil für eine auskragende Balkonplatte - Google Patents

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EP2447430A2
EP2447430A2 EP11186807A EP11186807A EP2447430A2 EP 2447430 A2 EP2447430 A2 EP 2447430A2 EP 11186807 A EP11186807 A EP 11186807A EP 11186807 A EP11186807 A EP 11186807A EP 2447430 A2 EP2447430 A2 EP 2447430A2
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EP
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teeth
prefabricated component
balcony
insulating body
component according
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/003—Balconies; Decks
    • E04B1/0038—Anchoring devices specially adapted therefor with means for preventing cold bridging

Definitions

  • the invention relates to a prefabricated component as a connection element for a projecting balcony slab.
  • Fertigbaumaschine for a projecting balcony slab are for example from the DE 196 52 165 C2 or the DE 10 2007 050 059 A1 known.
  • the temperature movement is a very significant load case.
  • the balcony expands parallel to the building, while at night it shortens. This constant movement is intensified seasonally.
  • the balcony extends from 7.000 m to 7.005 m in summer, ie by a few millimeters and in winter there is a corresponding shortening.
  • the ceiling or wall remains lying behind an exterior insulation, without such deformations.
  • the actual prefabricated component and thus the connecting element must allow this movement, so be horizontally lubricious, so that the fatigue stress is not increased by the friction to be overcome or even corresponding constraints.
  • the weight loads In the vertical direction, the weight loads must be absorbed and gliding in this direction is not possible.
  • the external attenuations have been designed for 80 mm to 100 mm.
  • the balcony thicknesses are usually 20 cm, so that the previous shear force elements are formed with oblique tensile steel bars.
  • the outer insulation and thus the prefabricated thicker so there are very flat inclinations for the oblique rod as a lateral force element, which lead to any useful load more.
  • the invention has for its object to bring about a strict structure of the connection element and to provide the ability to achieve greater insulation thicknesses of the finished component.
  • This object is achieved on the one hand via one or more toothed pulleys as lateral force elements, on the other hand by thrust bearing with an eight to twelve times strength of the ceiling concrete with a horizontal mobility promoting cavity cross-section.
  • Toothed disks proposed, which are distributed in slots of the insulating body over its length. These toothed pulleys are independent of the thrust bearings and act as lateral force elements and are used in slots that are excluded in Dämm emotions. Here, the toothed disks do not reach the lower edge of the insulating body, but sit in slots within the insulating body.
  • the invention proposes a strict structure of the connecting element, wherein a separation of the multiaxial stress states is enforced and therefore up to 20 cm insulation thickness is possible.
  • the rigid box is dissolved, quasi cut.
  • thrust bearing which do not consist of a block, but these pressure bearings are composed of webs and thus are more flexible and can respond better to temperature differences.
  • the toothed discs have at least one tooth on each side, both of which are the same size.
  • the vertical end face in the area of the larger teeth is designed as a pressure surface to the balcony ceiling.
  • the printing area extends from the slice corner to about the middle of the larger tooth.
  • the mathematical ratio of this vertical pressure surface to the sum of the horizontal tooth surface corresponds approximately to the square root formed from insulation thickness divided by 80 mm.
  • a bore may be provided through which concrete flows, thereby creating a good bond.
  • the actual toothed discs are made of plastic and preferably from a polyamide injection molding with finely divided glass fibers.
  • the existing plastic pulley is formed like a sheet, d. H. thin and 5 to 12 mm thick. It ends about 3 to 6 cm below the balcony top edge and is not frictionally connected to the actual prefabricated component or the pressure bearing used.
  • the balcony-side teeth on the toothed pulleys may be roughened or toothed on their vertical end outside to the balcony, while the teeth are smooth on their top and bottom. Likewise, all the tooth surfaces on the ceiling are smooth.
  • the thrust bearings are formed by a plastic grid element and also consist of a polyamide injection molding, wherein the hollow box formed from the plastic grids has a mass or moment of inertia which is horizontally equal to a maximum of 20% of vertical.
  • the cavities of the hollow box of the thrust bearing can be filled with fire-resistant material or low-strength injection molding.
  • the pressure bearings are generally roughened or toothed to the balcony side.
  • the thrust bearings do not extend to the end face of the insulation, d. H. do not quite match the insulation thickness.
  • the remaining cavity is later potted with the concrete of the balcony ceiling.
  • the distance between thrust bearing and toothed pulley depends on the load conditions. For higher loads, there must be a distance of 2 cm between the lower edge of the thrust bearing as the most heavily loaded point in the bearing and the lower edge of the sprocket.
  • the plastic material polyamide injection molding with finely divided glass fibers about 30 to 60 volume percent and due to the grid construction results from the injection molding a direction of the fibers. This causes due to the forced orientation of the fibers an above average increase in strength and Querverformungsdorfkeit.
  • the latticed configuration has the further advantage that after the injection process no long cooling times are required, otherwise the homogeneity and thus the strength of the Pressure bearing suffer.
  • a thin strip can be manufactured accurately using injection molding or casting.
  • the 8 mm thick toothed disc can be advantageously brought into a lattice form by on 5 mm thick solid material bilateral ribs are formed, which continue on the teeth and thicken them.
  • the thickening of the disc is advantageously formed at the pressure points of the larger teeth.
  • Fig. 1 shows an insulating body 1, which is 60 cm long in the illustrated embodiment to illustrate the invention, has a height of 15 cm, with a balcony thickness of 20 cm and an insulating thickness of 8 cm.
  • this insulating body are in slots 13 u. 13a at a distance from each other a plurality of toothed discs 4 can be used, their design Fig. 2 and Fig. 4 clearer.
  • the representation in Fig. 1 should only show the precast component in general, which serves as a connection element for a projecting balcony plate.
  • the recesses 13 for the toothed discs 4 are about 2 cm away from the recesses 7.
  • the recess 13 a is located approximately centrally between the recesses 7, but extends to the lower edge of the insulating body. 1
  • a toothed disc 4 is shown, wherein the balcony side with B and the ceiling side is denoted by D.
  • the toothed disk 4 has teeth 5 on the balcony side B, while teeth 6 are provided on the ceiling side.
  • the upper teeth 5 are designed to project further than the lower teeth 5 and the balcony-side teeth 5 are roughened on its vertical outside, so that a good adhesion is achieved.
  • the vertical end faces in the region of the larger teeth 5, 6 are designed as pressure surfaces 10. At the top and bottom of all teeth 5 and all sides of the teeth 6 are smooth.
  • the toothed disc 4 is made of a plastic material, preferably polyamide injection molding, and has finely divided glass fibers in a proportion of 30 to 60 volume percent.
  • the distance Z the distance between the upper edge of the lower tooth 5 and the lower edge of the lower tooth 6 is designated.
  • the insulation thickness here is 160 mm, the height of the toothed disc 120 mm and the distance Z is 15 mm.
  • Fig. 1 a shows a horizontal section through the insulating body.
  • the thrust bearing 3, 3a, 3b do not reach on the balcony side to the end face of the insulation.
  • Fig. 3 are thrust bearing 3, 3a and 3b shown.
  • the thrust bearing 3 has a width of 40 mm and height of 40 mm and consists of three vertical disks of 8 mm each and two cover disks.
  • Integrated are again two slices.
  • the thrust bearing 3a four vertical discs, a center disc and two cover discs are provided.
  • the strength of the plastic is about eight to twelve times that of the concrete of the actual ceiling, so that little plastic material is needed and cost-effective production is achieved.
  • the dissolution of the cuboid into a hollow mold significantly reduces the rigidity with respect to temperature movements compared with the solid material known in the prior art.
  • the vertical surface on the balcony side is interlocked or roughened, creating a centering with the concrete of the balcony which promotes horizontal movement.
  • the plastic material consists of a polyamide injection molding with finely divided glass fibers, d. H. 30 to 60 volume percent. Due to the orientation of the fibers caused by injection molding, an above-average increase in strength and transverse deformation capability is achieved. In the cavities of the two thrust bearings 3 and 3a fire protection material can be introduced.
  • Thrust bearing 3 b shows a grid element whose outer ring 12 is formed with a higher compressive strength than the core thirteenth
  • a plastic trough can be inserted into the tie rods 2.
  • the toothed disks each have aligned with one another material-like, very thin support plates 8 and 9, through which the channel for receiving the tension rods 2 is created.
  • the tie rods 2 create the upper reinforcement.
  • the existing plastic thrust bearing 3 are provided, which are not connected in the same material with the toothed discs.
  • the thrust bearings have a larger surface area of 50/50 mm than in FIG. 1 because no distance between the discs 4 is provided.
  • a tooth 5a is provided in the upper region of the toothed disc, in which a bore is provided, in which concrete runs concrete or a transverse rod or a bracket can be inserted to the rear wall anchorage. Also in this case, the tops of the teeth are smooth, so that thereby a slide is promoted.
  • Fig. 6 shows a material-saving design of the toothed disc with protruding ribs, which continue in the teeth.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Fertigbauteil als Anschlusselement für eine auskragende Balkonplatte, bestehend aus einem als vorgefertigtes Bauteil ausgebildeten Dämmkörper, wobei in diesen über die Länge verteilt angeordnete Zugstäbe einlegbar sind und im unteren Bereich des Dämmkörpers Ausnehmungen für Drucklager mit geringer Wärmeleitfähigkeit und hoher Druckfestigkeit angeordnet sind und über die Außenseite des Dämmkörpers vorspringende zahnartige Verankerungsvorsprünge vorgesehen sind, wobei die Verankerungsvorsprünge an Zahnscheiben angeordnet sind, und wobei die Zahnschreiben in Schlitzen des Dämmkörpers eingesetzt sind und die Drucklager aus einem Kunststoffgitterelement bestehen.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Fertigbauteil als Anschlusselement für eine auskragende Balkonplatte.
  • Fertigbauteile für eine auskragende Balkonplatte sind beispielsweise aus der DE 196 52 165 C2 oder der DE 10 2007 050 059 A1 bekannt.
  • Die Beanspruchungen in diesen Fertigbauteilen entstehen aus dem Balkoneigengewicht, der Verkehrslast durch Nutzung sowie der Folge von Temperaturbewegungen.
  • Die Temperaturbewegung ist dabei ein sehr bedeutender Lastfall. Tagsüber dehnt sich der Balkon parallel zum Gebäude aus, während er sich nachts verkürzt. Diese ständige Bewegung wird jahreszeitenbedingt verstärkt. Für einen Balkon von 7 m Länge und einer Breite in der Regel zwischen 1,20 und 2,50 m verlängert sich der Balkon im Sommer von 7,000 m auf 7,005 m, also um einige Millimeter und im Winter gibt es eine entsprechende Verkürzung. Über einen Zeitraum von 80 Jahren betrachtet, gibt es über 100.000 solcher Verformungszyklen und das Material des Anschlusselementes wird daher ermüden.
  • Während der Balkon sich bewegt, bleibt die Decke oder die Wand, weil hinter einer Außendämmung liegend, ohne derartige Verformungen. Das eigentliche Fertigbauteil und damit das Anschlusselement muss diese Bewegung zulassen, also horizontal gleitfähig sein, damit die Ermüdungsbeanspruchung nicht durch die zu überwindende Reibung oder gar entsprechende Zwänge erhöht wird. In der vertikalen Richtung sind die Gewichtslasten aufzunehmen und ein Gleiten in dieser Richtung ist nicht möglich.
  • Versuche haben ergeben, dass die in den beiden genannten Literaturstellen beschriebenen Fertigbauteile die Last nur sehr eingeschränkt aufnehmen könnten. Diese Einbauteile sind zu starr, quasi ein steifer Kasten, der bei Temperaturlasten zu gro-βe Spannungen auf sich zieht. Es kommt zum schnellen Versagen. Aus dem gleichzeitigen Wirken der vertikalen Gewichtslasten und der horizontalen Bewegungen kommt es zu ungünstigen mehraxialen Spannungsüberlagerungen. Dies ist für den anschließenden Beton ungünstig, da er unkontrolliert aus unterschiedlichen Richtungen belastet wird.
  • Bislang waren die Außendämmungen auf 80 mm bis 100 mm ausgelegt. Die Balkondicken liegen üblicherweise bei 20 cm, so dass die bisherigen Querkraftelemente mit schrägen Zugstäben aus Stahl ausgebildet sind. Wird nun die Außendämmung und damit das Fertigbauteil dicker, so ergeben sich sehr flache Neigungen für den Schrägstab als Querkraftelement, die zu keinem brauchbaren Lastabtrag mehr führen.
  • In der EP 1 564 336 A1 wird ein thermisch isolierendes Bauelement beschrieben, bei welchem Druck- und Schublager vorgesehen sind, die einteilig ausgebildet sind, d. h. also die über die Oberfläche des Dämmkörpers vorspringenden Zähne sind einteilig mit den eigentlichen Drucklagern. Durch die Verbindung von Zahnscheibe und Drucklager in einem Teil kommt es zu einer übergroßen Druckkraft im Bereich der Drucklager und es kann zu Betonabplatzungen führen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine strenge Gliederung des Anschlusselementes herbeizuführen und die Möglichkeit zu schaffen, größere Dämmdicken des Fertigbauteiles zu erreichen.
  • Diese Aufgabe wird einerseits über eine oder mehrere Zahnscheiben als Querkraftelemente gelöst, andererseits durch Drucklager mit einer acht- bis zwölffachen Festigkeit des Deckenbetons mit einem die horizontale Beweglichkeit fördernden Hohlraumquerschnitts.
  • Gemäß der Erfindung werden zur Verbindung anstelle der bekannten Querkraftstäbe ( DE 196 52 165 C2 ) oder der an den Außenseiten des Fertigbauteiles vorgesehenen Verankerungsvorsprüngen ( DE 10 2007 050 059 A1 ) oder den Druck- und Schublagern ( EP 1 564 336 A1 ) Zahnscheiben vorgeschlagen, die in Schlitze des Dämmkörpers über dessen Länge verteilt eingesetzt sind. Diese Zahnscheiben sind unabhängig von den Drucklagern und wirken als Querkraftelemente und werden in Schlitzen eingesetzt, die im Dämmkörper ausgenommen sind. Hierbei reichen die Zahnscheiben nicht bis zur Unterkante des Dämmkörpers, sondern sitzen in Schlitzen innerhalb des Dämmkörpers.
  • Die Erfindung schlägt also eine strenge Gliederung des Anschlusselementes vor, wobei eine Trennung der mehraxialen Spannungszustände erzwungen wird und daher bis zu 20 cm Dämmstoffdicke möglich wird. Der starre Kasten wird aufgelöst, quasi zerschnitten.
  • Zur Lösung der der Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe werden auch Drucklager vorgeschlagen, die nicht aus einem Block bestehen, sondern diese Drucklager sind aus Stegen zusammengesetzt und sind dadurch nachgiebiger und können besser auf Temperaturunterschiede reagieren.
  • Die Zahnscheiben weisen mindestens einen Zahn an jeder Seite auf, die beide die gleiche Größe aufweisen.
  • Gemäß der Erfindung kann aber auch vorgesehen sein, dass auf jeder Seite mindestens zwei Zähne vorhanden sind, wobei dann der obere Zahn zur Balkonseite und der untere Zahn auf der Deckenseite länger ausgebildet sind als die anderen.
  • Die vertikale Stirnfläche im Bereich der größeren Zähne ist als Druckfläche zur Balkondecke ausgebildet. Die Druckfläche reicht von der Scheibenecke bis etwa zur Mitte des größeren Zahnes. Das mathematische Verhältnis von dieser vertikalen Druckfläche zur Summe der horizontalen Zahnfläche entspricht etwa der Quadratwurzel gebildet aus Dämmstoffdicke dividiert durch 80 mm.
  • In dem oberen größeren Zahn kann eine Bohrung vorgesehen sein durch die Beton fließt und dadurch eine gute Verbindung schafft. Die eigentlichen Zahnscheiben bestehen aus Kunststoff und zwar vorzugsweise aus einem Polyamid-Spritzguss mit fein verteilten Glasfasern.
  • Die aus Kunststoff bestehende Zahnscheibe ist blechartig ausgebildet, d. h. dünn und zwar 5 bis 12 mm dick. Sie endet etwa 3 bis 6 cm unterhalb der Balkonoberkante und ist nicht kraftschlüssig mit dem eigentlichen Fertigbauteil oder dem eingesetzten Drucklager verbunden.
  • Die balkonseitigen Zähne an den Zahnscheiben können an ihrer vertikalen Stirn-Außenseite zum Balkon hin aufgeraut oder verzahnt ausgebildet sein, während die Zähne an ihrer Ober- und Unterseite glatt gestaltet sind. Ebenso sind alle deckenseitigen Zahnflächen glatt.
  • Die Drucklager werden durch ein Kunststoffgitterelement gebildet und bestehen ebenfalls aus einem Polyamid-Spritzguss, wobei der aus den Kunststoffgittern gebildete Hohlkasten ein Masse- bzw. Trägheitsmoment aufweist, das horizontal gleich maximal 20 % von Vertikal ist.
  • Die Hohlräume des Hohlkastens des Drucklagers können mit brandbeständigem Material oder niederfestem Spritzguss ausgefüllt sein.
  • Die Drucklager sind grundsätzlich zur Balkonseite hin aufgeraut bzw. verzahnt.
  • Die Drucklager reichen auf der Balkonseite nicht bis zur Stirnfläche der Dämmung, d. h. entsprechen nicht ganz der Dämmstoffdicke. Der verbliebene Hohlraum wird später mit dem Beton der Balkondecke vergossen.
  • Der Abstand zwischen Drucklager und Zahnscheibe hängt von den Belastungsverhältnissen ab. Bei höheren Lasten muss ein Abstand von 2 cm zwischen dem unteren Drucklagerrand als höchst belastete Stelle im Lager und dem unteren Rand der Zahnscheibe vorhanden sein.
  • Vorteilhaft ist das Kunststoffmaterial Polyamid-Spritzguss mit feinteiligen Glasfasern, etwa 30 bis 60 Volumenprozent und infolge der Gitterkonstruktion ergibt sich aus dem Spritzgussvorgang eine Richtung der Fasern. Dies bewirkt infolge der erzwungenen Orientierung der Fasern eine überdurchschnittliche Festigkeitssteigerung und Querverformungsmöglichkeit.
  • Die gitterförmige Ausbildung hat weiterhin den Vorteil, dass nach dem Spritzvorgang keine langen Auskühlzeiten erforderlich sind, andernfalls würde die Homogenität und damit die Festigkeit des Drucklagers leiden. Ein dünner Streifen lässt sich dagegen im Spritzguss- oder auch Gießverfahren zielsicher herstellen.
  • Daher genügt weniger Kunststoffmaterial, wobei es auch wesentlich ist, dass durch die Auflösung des Körpers in eine Hohlform sich die Steifigkeit gegenüber Temperaturbewegung deutlich gegenüber Vollmaterial reduziert.
  • Auch kann die 8 mm dicke Zahnscheibe vorteilhaft in eine Gitterform gebracht werden, indem an 5 mm dicken Vollmaterial beidseitige Rippen angeformt sind, die sich an den Zähnen fortsetzen und diese verdicken. Die Verdickung der Scheibe entsteht vorteilhaft an den Druckpunkten der größeren Zähne.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen erläutert. Die Zeichnungen zeigen dabei in
    • Fig. 1 u. 1a
    die Ansicht eines und einen Schnitt durch einen Dämmkörper, in
    Fig. 2
    eine Zahnscheibe, in
    Fig. 3
    die Ausbildung von Gestaltungsformen für die Drucklager, in
    Fig. 4
    eine abgeänderte Ausführungsform eines Teiles der Zahnscheiben, in
    Fig. 5
    eine Einzelheit einer Zahnscheibe und in
    Fig. 6
    eine abgeänderte Ausführungsform einer Zahnscheibe.
  • Fig. 1 zeigt einen Dämmkörper 1, der bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel zur Verdeutlichung der Erfindung 60 cm lang ist, eine Höhe von 15 cm aufweist, bei einer Balkondicke von 20 cm und eine Dämm- Dicke von 8 cm. In diesem Dämmkörper sind in Schlitze 13 u. 13a im Abstand voneinander mehrere Zahnscheiben 4 einsetzbar, deren Gestaltung aus Fig. 2 und Fig. 4 deutlicher hervorgeht.
  • Außerdem sind Aufnahmeräume 7 für die in Fig. 3 dargestellten Drucklager 3, 3a, 3b vorgesehen. Die Darstellung in Fig. 1 soll nur allgemein das Fertigbauteil zeigen, das als Anschlusselement für eine auskragende Balkonplatte dient.
  • Die Ausnehmungen 13 für die Zahnscheiben 4 sind etwa 2 cm von den Ausnehmungen 7 entfernt. Die Ausnehmung 13 a liegt etwa mittig zwischen den Ausnehmungen 7, reicht aber bis zur unteren Kante des Dämmkörpers 1.
  • In Fig. 2 ist eine Zahnscheibe 4 dargestellt, wobei die Balkonseite mit B und die Deckenseite mit D bezeichnet ist. Die Zahnscheibe 4 weist dabei zur Balkonseite B hin Zähne 5 auf, während zur Deckenseite Zähne 6 vorgesehen sind. Die oberen Zähne 5 sind dabei weiter vorstehend gestaltet als die unteren Zähne 5 und die balkonseitigen Zähne 5 sind an ihrer vertikalen Außenseite aufgeraut ausgebildet, so dass eine gute Haftung erreicht wird. Die vertikalen Stirnflächen im Bereich der größeren Zähne 5,6 sind als Druckflächen 10 ausgebildet. An der Ober- und Unterseite sind alle Zähne 5 und alle Seiten der Zähne 6 glatt ausgebildet. Die Zahnscheibe 4 besteht aus einem Kunststoffmaterial, vorzugsweise Polyamid-Spritzguss, und weist fein verteilte Glasfasern auf in einem Anteil von 30 bis 60 Volumenprozent. Durch diese Materialwahl wird eine hohe Festigkeit bei gleichzeitiger großer Querverformungsmöglichkeit erreicht. Mit dem Abstand Z ist der Abstand zwischen der Oberkante des unteren Zahnes 5 und der Unterkante des unteren Zahnes 6 bezeichnet. Die Dämmstoffdicke ist hier 160 mm, die Höhe der Zahnscheibe 120 mm und der Abstand Z ist 15 mm.
  • Fig. 1 a zeigt einen Horizontalschnitt durch den Dämmkörper. Die Drucklager 3, 3a, 3b reichen auf der Balkonseite nicht bis zur Stirnfläche der Dämmung.
  • In Fig. 3 sind Drucklager 3, 3a und 3b dargestellt. Das Drucklager 3 weist eine Breite von 40 mm und Höhe von 40 mm auf und besteht aus drei vertikalen Scheiben von jeweils 8 mm und zwei Deckscheiben.
  • Integriert sind noch mal zwei Scheiben. Bei der Ausführungsform des Drucklagers 3a sind vier vertikale Scheiben, eine Mittelscheibe und zwei Deckscheiben vorgesehen.
  • Die Festigkeit des Kunststoffes ist etwa acht bis zwölf Mal so hoch wie die des Betons der eigentlichen Decke, so dass wenig Kunststoffmaterial benötigt wird und eine kostengünstige Herstellung erreicht wird. Durch die Auflösung des Quaders in eine Hohlform reduziert sich die Steifigkeit gegenüber Temperaturbewegungen deutlich gegenüber dem im Stand der Technik bekannten Vollmaterial.
  • Die vertikale Fläche auf der Balkonseite ist verzahnt bzw. aufgeraut, wodurch eine bei horizontaler Bewegung fördernde Zentrierung mit dem Beton des Balkons entsteht.
  • Auch hier besteht das Kunststoffmaterial aus einem Polyamid-Spritzguss mit fein verteilten Glasfasern, d. h. 30 bis 60 Volumenprozent. Durch die durch den Spritzguss bewirkte Orientierung der Fasern wird eine überdurchschnittliche Festigkeitssteigerung und Querverformungsmöglichkeit erreicht. In die Hohlräume der beiden Drucklager 3 und 3a kann Brandschutzmaterial eingebracht werden.
  • Drucklager 3 b zeigt ein Gitterelement, dessen Außenring 12 mit einer höheren Druckfestigkeit ausgebildet ist als der Kern 13.
  • Bei der Ausführungsform der Zahnscheiben gemäß Fig. 4 wird durch die Ausbildung der Zahnscheiben eine Kunststoffrinne geschaffen, in der Zugstäbe 2 eingelegt werden können. Hierfür weisen die Zahnscheiben jeweils aufeinander zugerichtete materialeinheitlich ausgebildete, sehr dünne Stützplatten 8 und 9 auf, durch die die Rinne zur Aufnahme der Zugstäbe 2 geschaffen wird. Die Zugstäbe 2 schaffen die obere Bewehrung.
  • Im unteren Teil der Zahnscheiben 4 sind die aus Kunststoff bestehenden Drucklager 3 vorgesehen, die aber nicht materialeinheitlich mit den Zahnscheiben verbunden sind. Die Drucklager haben mit 50/ 50 mm eine größere Fläche als in Figur 1, da kein Abstand zwischen den Scheiben 4 vorgesehen ist.
  • Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 5 ist im oberen Bereich der Zahnscheibe ein Zahn 5a vorgesehen, in dem eine Bohrung vorgesehen wird, wobei in diese Bohrung Beton läuft oder auch ein Querstab oder ein Bügel zur Rückwandverankerung eingesteckt werden kann. Auch in diesem Fall sind die Oberseiten der Zähne glatt ausgebildet, so dass hierdurch ein Gleiten gefördert wird.
  • Die Ausführung gemäß Fig. 6 zeigt eine materialsparende Ausführung der Zahnscheibe mit vorstehenden Rippen, die sich in den Zähnen fortsetzen.

Claims (23)

  1. Fertigbauteil als Anschlusselement für eine auskragende Balkonplatte,
    bestehend aus einem als vorgefertigtes Bauteil ausgebildeten Dämmkörper (1), wobei in diesen über die Länge verteilt angeordnete Zugstäbe (2) einlegbar sind und im unteren Bereich des Dämmkörpers (1) Ausnehmungen (7) für Drucklager (3, 3a, 3b) mit geringer Wärmeleitfähigkeit und hoher Druckfestigkeit angeordnet sind und über die Außenseite des Dämmkörpers (1) vorspringende zahnartige Verankerungsvorsprünge (5, 6) vorgesehen sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verankerungsvorsprünge (Zähne) (5,6) unabhängig von den Drucklagern (3, 3a, 3b) an Zahnscheiben (4) angeordnet sind, die in Schlitzen (13, 13a) des Dämmkörpers (1) über dessen Länge verteilt eingesetzt sind.
  2. Fertigbauteil als Anschlusselement für eine auskragende Balkonplatte, bestehend aus einem als vorgefertigtes Bauteil ausgebildeten Dämmkörper (1), wobei in diesen über die Länge verteilt angeordnete Zugstäbe (2) einlegbar sind und im unteren Bereich des Dämmkörpers (1) Ausnehmungen (7) für Drucklager (3, 3a, 3b) und in diesen angeordneten Drucklagern (3, 3a, 3b) mit geringer Wärmeleitfähigkeit und hoher Druckfestigkeit angeordnet sind und über die Außenseite des Dämmkörpers (1) vorspringende zahnartige Verankerungsvorsprünge (5,6) vorgesehen sind dadurch gekennzeichnet, dass die Drucklager (3, 3a, 3b) aus einem Kunststoffgitterelement bestehen.
  3. Fertigbauteil nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Zahn (5,6) an jeder Zahnscheibe (4) und an jeder Seite vorgesehen ist, wobei diese beiden Zähne (5,6) etwa gleiche Größe aufweisen.
  4. Fertigbauteil nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Zähne (5,6) übereinander an jeder Seite an jeder Zahnscheibe (4) vorgesehen sind, wobei der obere Zahn (5) und der untere Zahn (6) länger ausgebildet sind als die anderen Zähne (5,6).
  5. Fertigbauteil nach einem der Ansprüche 1, 3 und 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnscheiben (4) aus Kunststoff bestehen.
  6. Fertigbauteil wenigstens nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial der Zahnscheiben (4) aus Polyamid-Spritzguss besteht und/oder mit fein verteilten Glasfasern verstärkt ist.
  7. Fertigbauteil wenigstens nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die balkonseitigen Zähne (5) an ihrer vertikalen Stirnfläche aufgeraut bzw. gezahnt ausgebildet sind.
  8. Fertigbauteil wenigstens nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Zähne (5, 6) an ihrer Oberseite und Unterseite glatt ausgebildet sind.
  9. Fertigbauteil nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Festigkeit der Zahnscheiben (4) mindestens acht Mal so hoch ist wie der Beton der Balkondecke.
  10. Fertigbauteil nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Drucklager (3,3a) balkonseitig um etwa 5-8 mm gegenüber der vertikalen Stirnseite des Dämmkörpers zurücksteht.
  11. Fertigbauteil nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Festigkeit des Drucklagers (3, 3a, 3b) mindestens acht Mal so hoch ist wie der Beton der Balkondecke.
  12. Fertigbauteil wenigstens nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial der Drucklager (3, 3a, 3b) Polyamid-Spritzguss ist mit fein verteilten Glasfasern.
  13. Fertigbauteil wenigstens nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Drucklager (3, 3a, 3b) als Hohlkasten ausgebildet ist mit einem Masse- bzw. Trägheitsmoment horizontal gleich maximal 20 % von vertikal.
  14. Fertigbauteil wenigstens nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlräume des als Drucklager ausgebildeten Hohlkastens (3,3a) mit brandbeständigem Material ausgefüllt sind.
  15. Fertigbauteil wenigstens nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Drucklager (3,3a) auf der vertikalen Balkonseite eine Aufrauung bzw. Verzahnung aufweist.
  16. Fertigbauteil nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (7) unten geschlossen ist.
  17. Fertigbauteil nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Zähne (5,6) dicker sind als die Zahnscheibe (4).
  18. Fertigbauteil nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Zähne (5,6) rechteckig ausgebildet sind.
  19. Fertigbauteil nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der balkonseitige Rand der Zahnscheibe (4) kürzer oder länger als der deckenseitige Rand ausgebildet ist.
  20. Fertigbauteil nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der (die) balkonseitige(n) Zähne (5) gegenüber den deckenseitigen Zähnen (6) um das Maß Z, mindestens 15 mm nach oben versetzt angeordnet sind.
  21. Fertigbauteil nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis Druckfläche (10) zur der Summe horizontalen Zahnfläche(n) etwa der Quadratwurzel gebildet aus Dämmstoffdicke dividiert durch 80 mm entspricht.
  22. Fertigbauteil nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnscheibe (4) im Bereich der Druckfläche (10) dicker ausgebildet ist.
  23. Fertigbauteil nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Ausnehmungen (7) von der Ausnehmung (13) mindestens 1 cm beträgt.
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