CH677249A5

CH677249A5 - Bridging grid for structural beams - is of rod construction, with short, bent spacer welded between upper and lower horizontals

Info

Publication number: CH677249A5
Application number: CH39588A
Authority: CH
Inventors: Klaus Dr Matz; Gerhard Dr Ritter; Klaus Ritter
Original assignee: Avi Alpenlaendische Vered
Priority date: 1987-03-11
Filing date: 1988-02-04
Publication date: 1991-04-30
Also published as: ATA57787A; AT396151B

Abstract

The bridging element made of rod material, for connecting structural beams (15) made of insulating material, consists of upper and lower longitudinals (1,2) which may be single rods or pairs of rods connected by short cross rods (8). Where pairs of rods are used, a spacer (3) is welded to the cross rods, and where single rods are used, the spacer is welded directly to them. The spacer is very short compared with the overall length of the element. For pairs' of rods, the spacer is 5 shaped, horizontally alinged, and for single rods, a zig-zag spacer can be used. The spacer is positioned at the intersection point with the beam. ADVANTAGE - Tensile and compressive forces are transmitted with minimum heat and sound conduction.

Description

       

  
 



  Die Erfindung betrifft ein Anschlusselement für Kragplatten. Da Kragplatten, wenn sie aus der Gebäudeumfassung ins Freie vorstehen, eine erhebliche Wärmebrücke zwischen Innen- und Aussentemperatur bilden, verursachen sie eine erhebliche Abkühlung der mit ihnen unmittelbar verbundenen, sich im Gebäudeinneren befindlichen Deckenplatten. 



  Dies verursacht nicht nur Heizkosten, sondern führt darüber hinaus oftmals auch zu unschönen Verfärbungen der mit einer Kragplatte einstückig verbundenen Deckenplatte im Gebäudeinneren. 



  Es wird daher heute immer öfter dazu übergegangen, Kragplatten, wenigstens hinsichtlich des möglichen Wärmeüberganges, von den mit ihnen verbundenen Deckenplatten im Gebäudeinneren zu trennen. 



  Eine derartige Trennung kann aber auch aus anderen Überlegungen, etwa wegen der Schalldämmung, wünschenswert sein, beispielsweise bei Stiegenpodesten. 



  Im Gegensatz zu den für den Wärme- bzw. Schallübergang massgeblichen Überlegungen muss jede Kragplatte jedoch mit der Deckenkonstruktion, aus welcher sie vorkragt, statisch eine Einheit bilden. 



  Dieses Problem wird heute in der Weise gelöst, dass man an der Anschlussseite einer Deckenplatte an eine Kragplatte Steckeisen für die obere und eine untere Bewehrung in die Deckenplatte einbetoniert, die hinreichend weit aus der Deckenplatte vorstehen, um einerseits einen kraftschlüssigen Anschluss der Kragplattenbewehrung, die im allgemeinen nur an der Oberseite der Kragplatte notwendig ist, mit der im Anschlussbereich erforderlichen oberen Bewehrung der Deckenplatte zu sichern, und anderseits die an der Unterseite der Kragplatte im Beton herrschenden Druckkräfte  über die unteren Steckeisen in die Deckenplatte zu übertragen. 



  Krag- und Deckenplatte können dann durch einen Streifen aus Schaumstoff oder einem anderen wärme- und schallisolierenden Material voneinander getrennt werden. Durch diese Trennung entsteht dann aber das weitere statische Problem, dass besondere Massnahmen zur Übertragung der Querkräfte notwendig werden. 



  Soferne, wie früher allgemein üblich, Decken- und Kragplatte in einem Stück ausgeführt werden, werden die Querkräfte in Form von Schubspannungen sehr mässiger Grösse, zufolge der verhältnismässig grossen Querschnittfläche der einstückig ausgebildeten Platten, übertragen. 



  Sobald jedoch der kontinuierliche Übergang zwischen den beiden Platten unterbrochen wird, weil die Platten völlig voneinander durch Isoliermaterial getrennt hergestellt werden, müssen die Querkräfte über besondere Bewehrungseinlagen übertragen werden, die ihrerseits wiederum als Steckeisen ausgebildet werden müssen. 



  Diese zur Aufnahme der Querkräfte bestimmten Steckeisen weisen zwei parallele Endteile auf, die durch einen im Winkel zu diesen beiden Endteilen verlaufenden Mittelteil verbunden sind. 



  Die Verlegung erfolgt in der Weise, dass jedes Steckeisen mit einem seiner parallelen Endteile nahe der oberen Fläche der Deckenplatte derart in diese einbetoniert wird, dass der Mittelteil, schräg von oben nach unten verlaufend, aus dieser Platte heraussteht, so dass dann der zweite parallele Endteil des Steckeisens in die Kragplatte nahe deren Unterfläche eingebettet werden kann. 



  Das Verlegen einer solchen beträchtlichen Anzahl von Steckeisen ist sehr arbeitsintensiv. 



  Hier setzt die Erfindung ein, welche die Aufgabe lösen soll, ein Anschlusselement für Kragplatten anzugeben, welches einstückig ausgebildet und befähigt ist, sowohl die Zug- und die Druckkräfte, als auch die Querkräfte zwischen einer Kragplatte und der mit ihr verbundenen Deckenplatte zu übertragen. 



  Ein Anschlusselement nach der Erfindung ist gekennnzeichnet durch zwei parallel mit gegenseitigem Abstand angeordnete Gurte und eine zwischen diesen, mit Abstand von und zumindest angenähert mittig zwischen den Enden der Gurte angeordnete, sich nur über einen Bruchteil der Länge der Gurte erstreckende, mit beiden Gurten starr zu einer Einheit verbundene, verschweisste Schubbewehrung. 



  Weitere Vorteile und Merkmale der Anschlusselemente nach der Erfindung sollen im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben werden. 



  Es zeigen: 
 
   Die Fig. 1 und 2 ein Anschlusselement nach der Erfindung in Ansicht bzw. Draufsicht, 
   die Fig. 3-6 verschiedene mögliche Ausgestaltungen von Anschlusselementen nach der Erfindung, insbesondere von deren die Querkräfte aufnehmendem Bereich, jeweils in Ansicht, Draufsicht und Schnitt. 
 



  In den Fig. 1 und 2 erkennt man einen Obergurt 1 und einen Untergurt 2 und eine zur Querkraftaufnahme dienende Schubbewehrung, die allgemein mit 3 bezeichnet ist. Die Gurte erstrecken sich beidseits über die Schubbewehrung 3 hinaus, sodass diese zumindest angenähert in der Mitte zwischen den Enden der Gurte liegt und sich nur über einen Bruchteil der Gesamtlänge des Anschlusselementes erstreckt. 



  Im gezeigten Ausführungsbeispiel besteht jeder Gurt aus zwei mit Abstand voneinander und parallel zueinander angeordneten Stäben 4, 5 bzw. 6, 7, die durch zwischen sie eingeschweisste, gleichfalls in Abständen angeordnete Querverbinder 8 miteinander verbunden sind. 



  Der gegenseitige Abstand der Stäbe 4, 5 bzw. 6, 7 soll nicht kleiner als 20 mm und nicht grösser als 25 mm sein. 



  Die Ausbildung der Gurte aus parallelen Stäben mit dazwischen eingeschweissten Querverbindern ist jedoch nur ein Ausführungsbeispiel. 



  Es können ebensogut auch Betonrippenstähle 9, 10 für die Ober- bzw. Untergurte verwendet werden, wie dies in den Fig. 4a bis 4c dargestellt ist. 



  Die zur Übertragung der Querkräfte dienende Schubbewehrung 3 kann in mannigfacher Weise ausgebildet sein. 



  Wie aus den Fig. 3a bis 3c erkennbar ist, ist die Schubbewehrung 3 aus einem mehrfach gebogenen Stabzug gebildet. Dieser weist gemäss dieser Ausführungsform drei in rechtem Winkel zueinander abgewinkelte Stababschnitte 11a, 12a, 13a bzw. 11b, 12b, 13b auf, welche im wesentlichen zwei in Richtung zueinander offenen Rechtecke bilden. Die beiden parallelen Seiten 11a, 13a bzw. 11b, 13b jedes dieser beiden Rechtecke sind mit den Gurten, und zwar in diesem Falle wieder mit den Querverbindern 8 der Gurte, durch Schweissung verbunden. 



   Die einander schräg gegenüberliegenden Rechteckseiten 13a, 13b sind überdies mittels des schräg verlaufenden Stababschnittes 14 verbunden, der mit jeder der beiden durch ihn verbundenen Rechteckseiten 13a, 13b einen Winkel von zumindest angenähert 135 DEG  einschliesst. 



  Im Bereich des schräg verlaufenden Stababschnittes 14 wird beim Einbau ein lediglich strichliert angedeuteter Isolierkörper 15 über das Anschlusselement geschoben, durch welchen die beiden beidseits des Anschlusselementes angeordneten Platten wärme- und schalleitungsmässig voneinander getrennt werden. 



  Anstelle einer über das Anschlusselement darüberschiebbaren Isolierung konnte natürlich auch jede andere, zweckdienliche Form der Isolierung, etwa eine aufgeschäumte Isolierung, Anwendung finden. 



  Eine andere Ausgestaltung eines erfindungsgemässen Anschlusselementes zeigen die Fig. 4a-4c. In diesem Falle sind, wie bereits früher erwähnt, Obergurt 9 und Untergurt 10 aus Einzelstäben aus Betonrippenstahl gebildet. Die Rippen sind der einfachen Darstellung wegen und weil nicht erfindungswesentlich, in den Zeichnungen fortgelassen worden. 



  Die Schubbewehrung 3 wird durch einen zickzackförmigen Stabzug 16 gebildet, dessen obere und untere Abbiegestellen 17, 18 jeweils mit dem oberen, bzw. unteren Gurt 9, 10 verbunden, vorzugsweise verschweisst sind. Auch dieser Stabzug 16 erstreckt sich lediglich über 1 1/2 bis maximal 2 Wellenlängen im Mittelbereich des Anschlusselementes. 



  Eine den Fig. 3a-3c ähnliche Ausgestaltung zeigen die Fig. 5a-5c. Gemäss diesem Beispiel wird die Schubbewehrung durch einen lediglich zwei Abbiegestellen aufweisenden Stab gebildet, dessen parallele Endabschnitte 19, 20 mit je einem der Gurte 1, 2 und zwar in diesem Ausführungsbeispiel wiederum mit den Querverbindern 8 der Gurte verschweisst sind. 



  Der die Endabschnitte verbindende Mittelteil 21 schliesst wieder mit jedem der Endabschnitte 19, 20 einen Winkel von zumindest angenähert 135 DEG  ein. 



  Es wäre natürlich auch - wie bereits früher angedeutet - möglich, Schubbewehrungen gemäss den Fig. 3a-3c bzw. 5a-5c im Zusammenwirken mit Betonrippenstählen wie sie in den Fig. 4a-4c gezeigt sind, zu verwenden. 



  Die Fig. 6a-6c schliesslich zeigen eine den Fig. 3a-3c ähnliche Ausbildung der Schubbewehrung eines Anschlusselementes. Im Gegensatz zu Fig. 3 jedoch sind in diesem Falle zwei Schubbewehrungselemente 3a; 3b vorgesehen, die beidseits der Gurte angeordnet sind. Die Schubbewehrungselemente können in diesem Falle unmittelbar mit den Gurtstäben 4-6, bzw. 5-7 verschweisst werden. 



  Da zumindest in den Übergangsbereichen des fertig eingebetteten Anschlusselementes, an welchen dieses aus dem Beton der Decke oder Kragplatte aus- und in den Isolierkörper 15 eintritt, das Eindringen von Feuchtigkeit nicht mit Sicherheit verhindert werden kann, empfiehlt es sich, das gesamte Anschlusselement mit einem korrosionsbeständigen Überzug zu versehen. 



  Zu diesem Zweck kann das Anschlusselement entweder verzinkt oder aber mit einer Kunststoffbeschichtung versehen werden. 



  Die letzte Variante, das ist die Kunststoffbeschichtung, eignet sich allerdings in erster Linie für Elemente, deren Gurte aus zwei durch zwischengeschweisste Querverbinder verbundenen Doppelstäben zusammengesetzt sind. Dies deshalb, weil diese Elemente nicht aufgrund der Oberflächenhaftung zwischen Beton und Stahl im Beton verankert werden, sondern weil in diesem Falle die Verankerung in erster Linie durch den Zusammenhang des in den rechteckigen Zwischenräumen zwischen den Längsstäben und den Querverbindern eingebetteten Betons mit der Masse des Betonkörpers gewährleistet wird. 



   In diesem Falle spielt daher die Tatsache, dass der Kunststoff am Stahl nicht in vergleichbarer Weise, wie etwa ein Zinküberzug, haftet, keine Rolle. 



  Schliesslich ist es auch noch möglich, aus einer Vielzahl von Anschlusselementen, wie sie bisher beschrieben wurden, zusammengesetzte Anschlusselemente in der Weise zu bilden, dass mehrere Anschlusselemente mit Abstand in parallelen Ebenen angeordnet werden und in rechtem Winkel zu den Ebenen der Anschlusselemente verlaufende, homologe Gurte aller Anschlusselemente überkreuzende Stäbe quer über die Anschlusselemente gelegt und an sämtlichen Kreuzungspunkten mit den Gurten der Anschlussstäbe verschweisst werden. 



  
 



  The invention relates to a connection element for cantilever plates. Since cantilever panels form a considerable thermal bridge between inside and outside temperature when they protrude from the outside of the building, they cause a considerable cooling of the ceiling panels that are directly connected to them and are located inside the building.



  This not only causes heating costs, but also often leads to unsightly discolouration of the ceiling panel, which is integrally connected to a cantilever panel, inside the building.



  It is therefore more and more common today to separate cantilever panels, at least with regard to the possible heat transfer, from the ceiling panels connected to them inside the building.



  Such a separation may also be desirable for other considerations, for example because of the sound insulation, for example on stair landings.



  In contrast to the considerations relevant for heat or sound transfer, each cantilever slab must form a unit statically with the ceiling construction from which it protrudes.



  This problem is solved today in such a way that at the connection side of a ceiling slab to a cantilever slab, concrete for the upper and a lower reinforcement is concreted into the ceiling slab, which protrude sufficiently far from the slab to provide a non-positive connection of the cantilever reinforcement, which is generally only necessary on the upper side of the cantilever plate, to secure it with the upper reinforcement of the ceiling slab required in the connection area, and on the other hand to transfer the pressure forces prevailing in the concrete on the underside of the cantilever plate via the lower iron into the ceiling plate.



  The cantilever and ceiling panels can then be separated from one another by a strip of foam or another heat and sound insulating material. This separation then creates the further static problem that special measures for the transmission of the transverse forces are necessary.



  If, as was customary in the past, the ceiling and cantilever slabs are made in one piece, the transverse forces are transmitted in the form of shear stresses of very moderate magnitude due to the relatively large cross-sectional area of the one-piece slabs.



  However, as soon as the continuous transition between the two plates is interrupted because the plates are made completely separate from each other by insulating material, the transverse forces have to be transmitted via special reinforcement inserts, which in turn have to be designed as pegs.



  These pegs intended to absorb the transverse forces have two parallel end parts which are connected by a central part running at an angle to these two end parts.



  The laying is carried out in such a way that each peg is concreted in with one of its parallel end parts near the upper surface of the ceiling plate in such a way that the middle part, which runs obliquely from top to bottom, protrudes from this plate, so that the second parallel end part of the peg iron can be embedded in the cantilever plate near its lower surface.



  Laying such a large number of pegs is very labor intensive.



  This is where the invention comes in, which is intended to solve the problem of specifying a connecting element for cantilever plates, which is formed in one piece and is capable of transmitting both the tensile and compressive forces and the transverse forces between a cantilever plate and the ceiling plate connected to it.



  A connecting element according to the invention is characterized by two belts arranged parallel to one another at a distance from one another and one with both belts, spaced from and at least approximately centrally between the ends of the belts and extending only over a fraction of the length of the belts welded shear reinforcement connected to a unit.



  Further advantages and features of the connection elements according to the invention will be described in the following using exemplary embodiments.



  Show it:
 
   1 and 2, a connection element according to the invention in a view or plan view,
   3-6 different possible configurations of connection elements according to the invention, in particular of their area absorbing the transverse forces, each in a view, top view and section.
 



  1 and 2, an upper chord 1 and a lower chord 2 and a shear reinforcement serving to absorb transverse forces, which is generally designated 3, can be seen. The straps extend beyond the shear reinforcement 3 on both sides, so that it lies at least approximately in the middle between the ends of the straps and extends only over a fraction of the total length of the connecting element.



  In the exemplary embodiment shown, each belt consists of two bars 4, 5 and 6, 7 arranged at a distance from one another and parallel to one another, which are connected to one another by cross connectors 8 which are welded in between them and are also arranged at intervals.



  The mutual spacing of the bars 4, 5 and 6, 7 should not be less than 20 mm and not more than 25 mm.



  However, the formation of the belts from parallel bars with welded-in cross connectors is only one embodiment.



  Ribs 9, 10 for the upper and lower chords can also be used as well, as shown in FIGS. 4a to 4c.



  The shear reinforcement 3 used to transmit the transverse forces can be designed in a variety of ways.



  As can be seen from FIGS. 3a to 3c, the shear reinforcement 3 is formed from a multi-bend rod pull. According to this embodiment, the latter has three rod sections 11a, 12a, 13a and 11b, 12b, 13b which are angled at right angles to one another and which essentially form two rectangles which are open in the direction of one another. The two parallel sides 11a, 13a and 11b, 13b of each of these two rectangles are connected to the belts, in this case again to the cross connectors 8 of the belts, by welding.



   The obliquely opposite rectangular sides 13a, 13b are also connected by means of the oblique rod section 14, which includes an angle of at least approximately 135 ° with each of the two rectangular sides 13a, 13b connected by it.



  In the area of the oblique rod section 14, an insulation body 15, indicated only by dashed lines, is pushed over the connection element during installation, by means of which the two plates arranged on both sides of the connection element are separated from one another in terms of heat and sound conduction.



  Instead of an insulation that can be slid over the connection element, it was of course also possible to use any other suitable form of insulation, for example a foamed insulation.



  Another embodiment of a connecting element according to the invention is shown in FIGS. 4a-4c. In this case, as already mentioned earlier, the upper chord 9 and lower chord 10 are formed from individual rods made of rebar. The ribs have been omitted from the drawings because of the simple illustration and because they are not essential to the invention.



  The shear reinforcement 3 is formed by a zigzag-shaped rod pull 16, the upper and lower bending points 17, 18 of which are each connected to the upper or lower belt 9, 10, preferably welded. This rod train 16 also extends only over 1 1/2 to a maximum of 2 wavelengths in the central region of the connection element.



  FIGS. 5a-5c show an embodiment similar to FIGS. 3a-3c. According to this example, the shear reinforcement is formed by a rod having only two bending points, the parallel end sections 19, 20 of which are each welded to one of the straps 1, 2, in this exemplary embodiment in turn to the cross connectors 8 of the straps.



  The middle part 21 connecting the end sections again forms an angle of at least approximately 135 ° with each of the end sections 19, 20.



  It would of course also be possible - as already indicated earlier - to use shear reinforcement according to FIGS. 3a-3c or 5a-5c in cooperation with concrete ribs as shown in FIGS. 4a-4c.



  6a-6c finally show a configuration of the shear reinforcement of a connecting element similar to that of FIGS. 3a-3c. In contrast to FIG. 3, however, two shear reinforcement elements 3a; 3b provided, which are arranged on both sides of the belts. In this case, the shear reinforcement elements can be welded directly to the belt bars 4-6 or 5-7.



  Since the penetration of moisture cannot be prevented with certainty at least in the transition areas of the fully embedded connection element, at which the latter emerges from the concrete of the ceiling or cantilever plate and into the insulating body 15, it is advisable to protect the entire connection element with a corrosion-resistant Cover.



  For this purpose, the connection element can either be galvanized or can be provided with a plastic coating.



  The last variant, that is the plastic coating, is primarily suitable for elements whose straps are composed of two double bars connected by welded cross connectors. This is because these elements are not anchored in the concrete due to the surface adhesion between concrete and steel, but because in this case the anchoring is primarily due to the connection of the concrete embedded in the rectangular spaces between the longitudinal bars and the cross connectors with the mass of the concrete body is guaranteed.



   In this case, the fact that the plastic does not adhere to the steel in a comparable way, such as a zinc coating, does not matter.



  Finally, it is also possible to form composite connecting elements from a multiplicity of connecting elements, as previously described, in such a way that a plurality of connecting elements are arranged at a distance in parallel planes and homologous straps running at right angles to the planes of the connecting elements All connecting elements crossing bars are placed across the connecting elements and welded to the straps of the connecting rods at all crossing points.

Claims

1. Connection element for cantilever plates, characterized by two parallel spaced straps (1, 2) and one between them, spaced from and at least approximately centrally between the ends of the straps (1, 2), located only over a fraction of the The welded shear reinforcement (3) extends length of the straps and is rigidly connected to both straps to form a unit.

2. Connection element according to claim 1, characterized in that the shear reinforcement (3) is formed from a zigzag-shaped rod section (16), the upper (17) and lower bending points (18) with the upper (9) and the lower belt ( 10) are connected.

3rd

Connection element according to Claim 1, characterized in that the shear reinforcement is formed from a rod having two bending points, the two end sections (19, 20) of which run parallel to one another and are each welded to an associated belt (1, 2), and the two end sections connecting middle part (21) with each end section (19, 20) encloses an angle of at least approximately 135 °.

4th

Connection element according to claim 1, characterized in that the shear reinforcement (3) is formed from a multi-curved rod, the two end sections (11a, 12a, 13a; 11b, 12b, 13b) of which form rectangles which are essentially open towards one another, two parallel ones Sides (11a, 13a; 11b, 13b) of each of the two rectangles are each connected to one of the two belt bars (1, 2), a parallel side (13a) of one of the rectangles being connected to the opposite parallel side (13b) of the other Rectangle is connected by means of a rod section (14) which includes an angle of at least approximately 135 ° with each of the two sides of the rectangle (13a, 13b) connected by it.

5.

Connection element according to one of claims 1 to 4, characterized in that each belt is formed from two parallel bars (4, 5; 6, 7), the mutual distance between which is at least 20 mm and at most 25 mm, and in that the two bars of each belt pass through Cross connectors (8) which are arranged at regular intervals and welded between the two belt rods are connected to one another to form a unit.

6. Connection element according to claim 5, characterized in that the shear reinforcement (3) is arranged centrally between the two bars (4, 5; 6, 7) forming a belt and is connected to the cross connectors (8) connecting the two bars of each belt .

7.

Connection element according to claim 5, characterized in that the shear reinforcement is formed from two parallel rod trains (3a, 3b), each of which is connected to an associated rod (4, 6; 5, 7) each of the two belts (1, 2) .

8. Connection element according to one of claims 1 to 7, characterized in that both the belts and the elements forming the shear reinforcement are provided with a corrosion-resistant coating.

9. Connection element according to claim 8, characterized in that the corrosion-resistant coating is formed by a plastic coating.

10. Connection element according to claim 8, characterized in that it is galvanized.

11. Connection element according to claim 8, characterized in that it is galvanized and additionally provided with a plastic coating.

12.

Connection element according to claim 8, characterized in that it forms a unit with a body made of heat-insulating material, preferably made of plastic.

13. Connection element according to claim 12, characterized in that in the region of the central shear reinforcement (3) a multi-part insulating body (15) is arranged, which has at least one upper part attached to the upper flange (9), one lower part attached to the lower flange (10), and two between the upper and lower chord, the shear reinforcement (3) enclosing attached central parts, the upper, lower and middle parts having corresponding recesses for receiving the bars of the upper and lower chord and the shear reinforcement.

14.

Connection body composed of a plurality of connection elements according to one of claims 1 to 12, characterized in that the individual connection elements are arranged at a distance in parallel planes, that rods which run at right angles to the planes of the connection elements and are also arranged at a distance are provided, the homologous belts cross all connection elements and are welded with these belts at all crossing points. 1. Connection element for cantilever plates, characterized by two parallel spaced straps (1, 2) and one between them, spaced from and at least approximately centrally between the ends of the straps (1, 2), located only over a fraction of the The welded shear reinforcement (3) extends length of the straps and is rigidly connected to both straps to form a unit. 2. Connection element according to claim 1, characterized in that the shear reinforcement (3) is formed from a zigzag-shaped rod section (16), the upper (17) and lower bending points (18) with the upper (9) and the lower belt ( 10) are connected. 3rd

Connection element according to Claim 1, characterized in that the shear reinforcement is formed from a rod having two bending points, the two end sections (19, 20) of which run parallel to one another and are each welded to an associated belt (1, 2), and the two end sections connecting middle part (21) with each end section (19, 20) encloses an angle of at least approximately 135 °. 4th

Connection element according to claim 1, characterized in that the shear reinforcement (3) is formed from a multi-curved rod, the two end sections (11a, 12a, 13a; 11b, 12b, 13b) of which form rectangles which are essentially open towards one another, two parallel ones Sides (11a, 13a; 11b, 13b) of each of the two rectangles are each connected to one of the two belt bars (1, 2), a parallel side (13a) of one of the rectangles being connected to the opposite parallel side (13b) of the other Rectangle is connected by means of a rod section (14) which includes an angle of at least approximately 135 ° with each of the two sides of the rectangle (13a, 13b) connected by it. 5.

Connection element according to one of claims 1 to 4, characterized in that each belt is formed from two parallel bars (4, 5; 6, 7), the mutual distance between which is at least 20 mm and at most 25 mm, and in that the two bars of each belt pass through Cross connectors (8) which are arranged at regular intervals and welded between the two belt rods are connected to one another to form a unit. 6. Connection element according to claim 5, characterized in that the shear reinforcement (3) is arranged centrally between the two bars (4, 5; 6, 7) forming a belt and is connected to the cross connectors (8) connecting the two bars of each belt . 7.

Connection element according to claim 5, characterized in that the shear reinforcement is formed from two parallel rod trains (3a, 3b), each of which is connected to an associated rod (4, 6; 5, 7) each of the two belts (1, 2) . 8. Connection element according to one of claims 1 to 7, characterized in that both the belts and the elements forming the shear reinforcement are provided with a corrosion-resistant coating. 9. Connection element according to claim 8, characterized in that the corrosion-resistant coating is formed by a plastic coating. 10. Connection element according to claim 8, characterized in that it is galvanized. 11. Connection element according to claim 8, characterized in that it is galvanized and additionally provided with a plastic coating. 12.

Connection element according to claim 8, characterized in that it forms a unit with a body made of heat-insulating material, preferably made of plastic. 13. Connection element according to claim 12, characterized in that in the region of the central shear reinforcement (3) a multi-part insulating body (15) is arranged, which has at least one upper part attached to the upper flange (9), one lower part attached to the lower flange (10), and two between the upper and lower chord, the shear reinforcement (3) enclosing attached central parts, the upper, lower and middle parts having corresponding recesses for receiving the bars of the upper and lower chord and the shear reinforcement. 14.

Connection body composed of a plurality of connection elements according to one of claims 1 to 12, characterized in that the individual connection elements are arranged at a distance in parallel planes, that rods which run at right angles to the planes of the connection elements and are also arranged at a distance are provided, the homologous belts cross all connection elements and are welded with these belts at all crossing points.