EP2414271A1 - Hebevorrichtung, insbesondere mobile hebevorrichtung - Google Patents

Hebevorrichtung, insbesondere mobile hebevorrichtung

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EP2414271A1
EP2414271A1 EP10712349A EP10712349A EP2414271A1 EP 2414271 A1 EP2414271 A1 EP 2414271A1 EP 10712349 A EP10712349 A EP 10712349A EP 10712349 A EP10712349 A EP 10712349A EP 2414271 A1 EP2414271 A1 EP 2414271A1
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EP
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lifting
lifting column
carrier
lifting device
column
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EP10712349A
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EP2414271B1 (de
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Gerhard Finkbeiner
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Original Assignee
Individual
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Definitions

  • Lifting device in particular mobile lifting device
  • the invention relates to a lifting device, in particular mobile lifting device, for lifting loads, vehicles or the like.
  • a lifting device which is also referred to as a single column stage.
  • Such a lifting device comprises a base frame with a lifting column arranged thereon, in which a carrier with a load receiving means arranged thereon is guided movable up and down.
  • a lifting unit for lifting and lowering a lifting unit is provided, which comprises at least one control and a hydraulic cylinder to the Lastabilitymitte! to move up and down.
  • the carrier is guided by roller guides, which engage in lateral recesses of the lifting column, movable up and down.
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a lifting device, which allows a simple structural design with a high rigidity, in particular using a few components.
  • a lifting device in which the carrier is sleeve-shaped or cartridge-shaped and at least partially surrounds the lifting column.
  • This embodiment has the advantage that the lifting column dips into the carrier and the carrier with respect to the lifting column is moved up and down.
  • a simple sleeve-shaped profile or hollow profile can be used to form the carrier whose side walls may be open or closed, whereby the carrier as such has a high rigidity with a small wall thickness.
  • the lifting column can also be formed by a quasi-closed profile, the side walls or side surface, if necessary, can also be partly open or completely closed.
  • a weight reduction can be achieved thereby, which in turn is a material cost savings.
  • a total of such a lifting device which is preferably designed as a single column lifting device, be formed with a slimmer lifting column. Furthermore, this achieves the advantage that the drive device located in the lifting column can be received in a protected manner.
  • a preferred embodiment of the invention provides that at least one at a lower end of the carrier or on the load-receiving means lower guide element is provided, which is supported on the lifting column and is movable with the carrier during a lifting movement and at the upper or near the upper end of the lifting column at least one upper guide member is attached, which is fixed in position during the lifting movement to the movable up and down carrier and supports the vehicle.
  • the carrier surrounds the lifting column in a lowered position of the load receiving means and preferably the lifting column has a profile which is in particular closed.
  • the drive device arranged in the lifting column for example a drive spindle or a lifting cylinder, can also be protected in an upper stroke end position of the carrier.
  • Due to the design of the lifting column, which preferably also has a closed profile an increased rigidity can be achieved.
  • a simple production can be made possible by the use of hollow profiles.
  • the corresponding cross-sectional geometries of such hollow profiles are adapted to the application.
  • the wall portions of the lifting columns may have individual recesses, but also be formed over the entire surface.
  • At least one lower guide element provided on the load receiving means or arranged on the carrier outside the lifting column acts on at least one guide surface facing the load bearing on the lifting column.
  • This alternative embodiment can be provided when a particularly compact design of the lifting column is required, so that the at least one lower guide element is to be moved outside the lifting column.
  • the drive unit and / or the controller and / or at least one accumulator are provided on the carrier.
  • This embodiment is preferably powered by batteries with energy and also has the advantage that the risk of damage is reduced because the drive unit and control unit are lifted with.
  • an operating device is arranged on a base device receiving the lifting column. This operating device may be designed as a screen with a keyboard or a touchscreen or the like to enter, query and read individual commands.
  • the input signals are forwarded to the controller via a wireless connection. Alternatively, a wired data transmission can take place.
  • the lifting column has a support at least partially surrounding cross-section, in particular a U-shaped cross-section, and preferably in the region of the stroke a continuous rear wall is given, which at least one guide surface for the at least one Carrier has arranged guide element.
  • a guide element is provided on the carrier, for example, in the middle of the rear wall, a guide be formed support surface to form an abutment to the arranged at the upper end of the lifting column and at least one further guide element.
  • the at least one lower guide element is provided within the lifting column, which is preferably supported on a guide surface on a profile element in or on the lifting column or on a rear wall of the lifting column.
  • a further preferred embodiment of the alternative embodiment of the invention provides that the at least one positionally fixed at the upper end of the lifting column upper guide element is attached directly to the lifting column, for example on the side walls and or the rear wall.
  • the at least one positionally fixed at the upper end of the lifting column upper guide element is attached directly to the lifting column or attached to an assembly which is attachable to the upper end of the lifting column.
  • This embodiment of the assembly has the advantage that the at least one upper guide element can be pre-assembled separately, so that subsequently a simple completion of the lifting column is made possible by the assembly is placed on the lifting column and fastened. Likewise, at a later time, a simple exchange can take place, wherein the carrier can remain in the lifting column.
  • the assembly advantageously has recesses which surround at least partially end-side end portions of the lifting column. Preferably, it is provided that these recesses positively engage the end-side end portions of the lifting column. This allows a stiffening of the lifting column can be achieved in the upper end, so that even in an upper end position of the lifting device of preferably U-shaped cross-section of the lifting column is unaffected in its geometry and is stiffened.
  • the assembly is designed as a mounting plate and is secured in the vertical direction by at least one detachable connection against lifting.
  • This arrangement allows easy installation and fixation.
  • a screw or a Sich ceremoniesssplint or the like may be provided to secure the patch on the upper end of the lifting column assembly against lifting and / or able to fix the lifting column.
  • a simple and quick exchange of the assembly is made possible with the at least one upper guide element arranged thereon. This replacement can take place in a rest position of the load receiving position.
  • the preferably at least partially surrounding the support lifting column preferably has attachable to the rear wall side walls for forming the U-shaped cross-section, which have a Um- or fold on one of the rear wall opposite end face.
  • the side walls in the geometry and the deformation to absorb the loads during the lifting movement are stiffened.
  • widening of the gap in the lifting column can be prevented.
  • a simple positioning and mounting with the rear wall is made possible by the design of the separate side walls.
  • the carrier has a closed, in particular sleeve or tubular cross-section, within which a drive element of the lifting unit is arranged.
  • the geometry of the sleeve or tubular cross section may be round, square, rectangular or include further geometries or profiles.
  • a box construction of the carrier to the lifting column and the simultaneous integration of the drive element, in particular a hydraulic element can be maintained.
  • a clip or locking element is preferably provided on the lifting column in the region of the upper stroke end position of the carrier, which stiffen the position of the side walls relative to one another and to the rear wall.
  • the distance between the at least one respective lower guide element on the carrier and the lifting column is the lowest, so that the greatest forces occur. Due to the simple attachment of a clamp element, the cross-sectionally U-shaped housing of the lifting column can be secured and stiffened in a simple manner.
  • the alternative embodiment preferably provides that the support partially surrounded by the lifting column consists of four wall elements arranged at right angles to one another, wherein two wall elements lying opposite one another are arranged offset inwards relative to the longitudinal edges of the two further wall elements.
  • This arrangement allows that in the two other wall elements by the inward displacement of the wall elements arranged therebetween guide surfaces are formed, on which the positionally fixed guide elements can engage the carrier at the upper end of the lifting column.
  • the pair of rollers each engage with the projections of the wall elements, which form guide surfaces. These can be designed as running surfaces for rollers or as sliding surfaces for sliding guides.
  • a side guide of the carrier can be additionally given by the inwardly offset wall elements.
  • the carrier surrounds the lifting column
  • the carrier is designed as a closed sleeve, whereby immersion of the lifting column is made possible in the carrier.
  • This arrangement has the particular advantage that both the lifting column and the carrier can be formed on a statically rigid cross-section, so that within the cross section, a closed power flow is given. This allows for a lower material use a higher stiffness and thus higher load capacity.
  • a further preferred embodiment of the carrier provides that the guide surfaces are arranged at an obtuse or right angle to each other. As a result, during the up and down movement of the carrier and the sliding along the upper guide elements, an independent centering of the carrier to the lifting column.
  • the sliding or running surfaces of the guide elements are also arranged in this obtuse or right angle.
  • the axes of rotation are aligned parallel to the guide surfaces.
  • the sliding surfaces and the contact surfaces are preferably also aligned in parallel.
  • a further preferred embodiment of the invention provides that a wear-resistant material for forming the guide surface is provided along a range of movement of the carrier, within which engages the at least one lower guide element on at least one guide surface of the lifting column, as in the head region of the lifting column. Due to the separate arrangement of the at least one lower guide element on the carrier and the at least one upper guide element on the lifting column, an upper region, which is determined by the minimum distance between the respective guide elements in an upper stroke end position, be formed from a less wear-resistant material than this in lifting devices according to the prior art is the case. As a result, a cost saving can be achieved.
  • the at least one upper and lower guide element is preferably designed as at least one roller. This can, for example Casters, especially with rolling bearings, are used.
  • the at least one guide element may be formed as at least one sliding element. For example, different pairs of sliding materials can be provided.
  • the lifting device preferably has pairs of rollers assigned to one another on the carrier and pairs of rollers assigned to one another on the module. These rollers are preferably arranged as far as possible outside as possible within the lifting column.
  • the lifting column and / or the carrier are formed as bending punched parts or as bending laser parts and the lifting column and / or the carrier are in particular designed as a welded construction.
  • the side walls on a snap-lock engage in the pins of the rear wall, so that at least this compound can be subsequently welded. This allows a material and cost-saving design of the lifting column, at the same time given a sufficiently rigid construction.
  • a further preferred embodiment for securing a sleeve-shaped or cartridge-shaped carrier to the lifting column comprises a locking device, which has a controllable mechanical locking element which engages in a locking position on an abutment on the lifting column.
  • This locking device is movable together with the carrier up and down and allows depending on the working position of the load-bearing element after taking a secure arrangement of the carrier to the lifting column.
  • the counter bearing is formed as a perforated plate with a plurality of regularly spaced recesses, which is held at the upper end of the lifting column with a suspension device for load suspension and is fixed in position by a detachable connection to the lifting column.
  • This arrangement of a perforated plate and its suspension at the upper end of the lifting column on a suspension device has the advantage that the entire load in the locking gelungseingriff the locking element of the locking device taken over the perforated plate or the suspension device and introduced via the lifting column in the base element.
  • the preferably detachable connections of the thrust bearing to the lifting column serve only to fix the position and take on no load.
  • a further preferred embodiment of the locking device provides that the locking element is L-shaped and is pivotally mounted in a slot-shaped recess on the carrier.
  • the recess is preferably assigned a stiffening element, in particular a U-shaped stiffening element, which is aligned in the load-receiving direction.
  • the carrier can in principle be designed with the wall thickness for the maximum load bearing and only the area of the locking device can be reinforced, so that the load can be reliably received in the case of application of the locking device as a fall device.
  • the locking device advantageously comprises a drive device, in particular a controllable holding magnet, which is switched to zero current after a movement of the carrier to the lifting column.
  • a control signal in particular an energization, be given for taking a Entriegelungsposition and the bolt to be transferred into an unlocked position.
  • a further preferred embodiment of the invention provides that guide elements are provided only on the carrier, which are supported on the lifting column.
  • two or more opposing guide elements can be arranged on an inner wall portion of the carrier, which are movable along the lifting column and absorb the forces occurring when lifting and lowering a load.
  • these guide elements are provided exclusively on the lifting column, so that the carrier along these arranged on the lifting column guide elements is movable.
  • guide elements both sliding elements and support or rollers or the like may be provided. When using running or support rollers, these have a constant distance from each other and are fixedly arranged on the carrier or the sleeve. When using sliding elements, these may extend partially or completely along the support or the lifting column.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a lifting device in a rest position
  • FIG. 2 shows a perspective view of the lifting device according to FIG. 1 in an upper stroke end position
  • FIG. 3 shows a perspective view of an assembly of the lifting device
  • FIG. 4 shows a schematic side view of the lifting device according to FIG. 1 for arranging the guide elements in a basic position
  • FIG. 5 shows an enlarged view of the lifting device according to FIG. 4 in an upper stroke end position
  • FIG. 6 is a schematic top view of the embodiment of FIG. 4;
  • FIG. 7 shows a perspective view of a lifting device as a two-column lifting device
  • FIGS. 8a, b, c show various schematic views of an alternative embodiment to FIG. 1,
  • FIGS. 9a, b, c show various schematic views of an alternative embodiment to FIG. 1,
  • FIGS. 10 a, b, c show various schematic views of an alternative embodiment to FIG. 1,
  • FIGS. 11a to 11d show schematic views of a further alternative embodiment of a lifting device to FIG. 1,
  • Figures 12a to d is a schematic top view of alternative embodiments of the lifting device according to the figures IIa to D and
  • FIG. 1 shows a perspective view of a lifting device 11 according to the invention, which is preferably suitable for mobile use.
  • elevators 11 are also referred to as single-column elevators 11.
  • the lifting device 11 has a base device 12, which according to the embodiment of the lifting device 11 is designed as a mobile lifting device 11, and preferably comprises a chassis or steering gear.
  • the base means 12 may be formed as a support plate or mounting plate, which fixes the lifting device 11 to the floor of a workshop, or in a mobile or stationary workspace.
  • a common carrier plate or two separate carrier plates may be provided for their attachment to the substrate on a stationary two-column lifting device.
  • a lifting column 14 is provided at the base device 12.
  • a lifting unit 16 is provided, which comprises a controller 17 and a drive unit 18.
  • This drive unit 18 may be formed electrohydraulically, hydraulically or mechanically, for example by a spindle drive or the like, and according to this embodiment has a hydraulic unit 20.
  • a carrier 21 is mounted movable up and down. On the carrier 21, for example, a load-receiving means 22 can be connected, which is formed according to the embodiment as a wheel gripping element.
  • the individual lifting devices 11, which form a lifting system for lifting vehicles, are connected to each other by supply lines or control lines not shown in detail. These supply lines can be used for power supply.
  • the lifting devices 11 may be provided independently, which are operated with at least one accumulator 63 (see Figure II a), which are preferably associated with the controller 17 or the drive unit 18.
  • the controls of the lifting device 11 communicate wirelessly for simultaneous lifting movement.
  • the lifting device 11 is arranged in a rest position 24 according to FIG. In Figure 2, the carrier 21 is extended relative to the lifting column 14 and the load-receiving means 22 arranged in an upper stroke end 25.
  • the lifting device 11 is thus simple, so not telescopically extendable. The stroke is determined by the height of the lifting column 14 less the necessary minimum distance between the two guide elements 41, 43rd
  • the carrier 21 consists for example of four wall elements 27, which are arranged at right angles to each other, as can be seen in particular from FIG. Two of the four wall elements 27 are offset relative to the other two wall elements 27 to the longitudinal edges inwardly offset. This results in guide surfaces 28 which are used to guide the carrier 21.
  • the wall elements 27 are preferably made of sheet metal parts, which are produced by a stamping process or laser cutting process. Subsequently, these individual wall elements 27 are put together and connected by a welded connection firmly together. As a result, a weight-saving and cost-effective welded construction can be formed.
  • a drive spindle 19 or a lifting cylinder is preferably arranged as part of the drive unit 18.
  • the load-receiving means 22 may be fixedly arranged on the carrier 21.
  • a suspension device may be provided on the carrier 21, so that different load-receiving means 22 are attachable thereto.
  • the lifting column 14 and the carrier 21 may be formed on the upper end face of the carrier 21 instead of a load-receiving means 22 acting on the wall element 27 with a load-receiving means (not illustrated in greater detail).
  • the lifting column 14 is preferably formed as a substantially U-shaped housing, which is formed from a rear wall 31 and two side walls 32 arranged parallel thereto.
  • the side walls 32 may along a longitudinal edge on which the rear wall 31 engages, have a perforated grid 33, in which corresponding to the grid dimension of the hole grid 33 formed pin 34 of the rear wall 31 engage positively. This allows the side wall 32 at the rear wall 31 are positioned. By a subsequent welding, the side walls 32 are fixed to the rear wall 31. To stiffen the side walls 32 of the rear wall 31 opposite a along the height of the lifting column 14 extending edge 36 is provided.
  • the guide of the carrier 21 in the lifting column 14 via at least one arranged on the carrier 21 upper guide member 41 and at least one positionally fixed to the lifting column 14 arranged lower guide element 43.
  • the upper guide member 41 is fixed to the lifting column 14, and the lower Guide member 43 passes through a lifting movement in analogy to the travel distance or lifting movement of the carrier 21.
  • a pair of guide elements 41 in particular rollers, arranged, each engaging with guide surfaces 42, wherein the guide surfaces 42 through the Rear wall 31 or by separately patch guide surfaces 42 or as machined or in particular hardened guide surfaces 42 are formed on the rear wall 31 or attached thereto.
  • the arrangement of the upper guide elements 41 on the carrier 21 is apparent from the schematic sectional view of FIG.
  • a pair of guide elements 41 is also preferably provided, which may either be attached directly to the side walls 32 or they are attached according to an advantageous embodiment of Figure 3 to an assembly 45.
  • the assembly 45 is formed for example as a mounting plate or top plate, which is attachable to the upper end of the lifting column 14. It is preferably provided that the assembly 45 includes a recess 46 which allows passage of the carrier 21. Furthermore, the assembly 45 preferably has recesses 47 in order to surround the U-shaped housing in a form-fitting manner. As a result, a widening of the free legs of the U-shaped housing is prevented, whereby an additional stiffening of the lifting column 14 is achieved.
  • the assembly 45 rests, for example, on an end face of the folded edge 36.
  • a mounting element or a mounting plate 48 is provided, which on the one hand, the assembly 45 receives and on the other hand web-shaped projections 49 which engage in slot recesses 50.
  • the assembly 45 against the lifting up the assembly 45 is secured, for example by positive engagement and / or by a detachable connection 53, in particular by a screw connection.
  • the assembly 45 receives via a bearing 54 in each case an upper guide element 41, which acts on the guide surfaces 28 of the carrier 31. This is shown in more detail, for example, both in FIG. 3 and in FIG.
  • the load-receiving means 22 cause the lower guide elements 43 to act on the rear wall 21 or the guide surfaces 42 arranged thereon according to the force F 2 and the guide surfaces 28 of the carrier 21 on the upper guide element 41 attack according to the force F 3 .
  • the lifting column 14 has near an upper end a clamping element 56, which is shown in Figures 1 to 3.
  • This clamp element 56 is preferably provided at a distance from the upper end of the lifting column 14, in which the lower guide elements 43 on the rear wall 31 of the lifting column 14 engage in an upper stroke end position 25 of the carrier 21.
  • This clamping element 56 an additional rigidity is achieved.
  • This is preferably also a stamped or laser part, which is welded to the lifting column 14. As a result, any locking forces of a mechanical lock can be introduced into the lifting column 14.
  • rollers which are used as guides are formed elements 41, 43, and sliding elements are used.
  • 43 rollers are used for the upper and lower guide elements 41, 43.
  • the upper and lower guide elements 41, 43 differ from each other in nature and structure.
  • the lower guide elements 43 may be designed as rollers and the upper guide elements 41 as sliding elements.
  • FIG. 7 shows a perspective view of a two-column lifting device 61, which consists of two individual lifting devices 11 according to FIG.
  • the two-column lifting device 61 has load-receiving means 22, which is formed, for example, by two preferably pivotably arranged support arms. This allows adaptation to load application points on a vehicle frame. Likewise, a running rail can be added.
  • These two lifting devices 11 can each be provided separately on a base device 12 or a carrier plate. Alternatively, a common mounting or mounting plate 12 may be provided as the base device.
  • the lower guide member 43 may be arranged on the carrier 21 such that it extends outside the lifting column 14.
  • the lower guide element 43 can be supported on the folded edge 36 of the side walls 32.
  • the attached to the lifting column 14 upper guide member 41 may, in analogy to Figure 4 or, as shown for example in Figure 7, on which the rear wall facing away from wall element 27 attack.
  • the upper guide element 41 can again be arranged directly on a side wall 32 of the lifting column 14 or on the assembly 45.
  • FIGS. 8a, b and c show further schematic views of an alternative embodiment to FIGS. 1 to 6.
  • the 10a shows the lifting device 11 in a rest position
  • FIG. 10b shows the load receiver 22 in an upper stroke end position 25
  • FIG. 10c shows a view from above of the lifting device 11 according to FIG. 10a.
  • This embodiment differs from the embodiment according to FIGS. 1 to 6 in that the guide surfaces 28 and the guide elements 41 engaging thereon do not lie in a common axis, but that the guide surfaces 28 and thus also the running surfaces or sliding surfaces of the guide elements 41 are blunt or at right angles to each other.
  • the blunt or right angle is oriented such that a self-centering guidance is made possible by the loads occurring during a stroke movement from a rest position 24 into an upper stroke end position 25.
  • further guide elements of the carrier 21 to the lifting column 14 can be omitted.
  • FIGS. 9a, b and c show another alternative embodiment of the lifting device according to FIGS. 1 to 6.
  • These upper guide elements 41 are preferably provided on an assembly 45, which comprises a central recess 46, through which the carrier 21 can pass during its stroke movement.
  • two upper guide elements 41 are preferably provided which engage on a respective guide surface 28 of the carrier 21, wherein the two guide surfaces 28 of this carrier 21 are arranged at an obtuse or right angle to each other.
  • the carrier 21 is formed in this embodiment, for example, as a closed pentagonal tube, wherein the two guide surfaces 28 are roof-shaped to the other, preferably arranged at right angles to each other side wall surfaces of the carrier 21.
  • This closed polygonal profile of the carrier 21 represents an alternative embodiment to the previously mentioned profiles and geometries of the carriers 21.
  • This embodiment has the advantage that, when receiving the counterforce F 3, an independent centering of the carrier 21 to the upper guide elements 41 takes place.
  • these upper guides are formed elements 41 as sliding elements. Alternatively, however, rollers can be used.
  • FIGS. 10a, b and c show a further alternative embodiment to FIGS. 10a, b and c.
  • This embodiment differs from the effect that the central recess 46 is square or rectangular and the upper guide elements 41 are instead of at an obtuse or right angle to each other in a common axis.
  • the profile of the carrier 21 or its cross-sectional geometry can be square or rectangular, whereas the carrier 21 according to FIGS. 9a, b and c is designed, for example, as a pentagonal Profi I in order to arrange the guide surfaces 28 at an obtuse or right angle to one another.
  • the upper guide elements 41 are designed as sliding elements and the lower guide elements 43 as rollers. Such an arrangement can also be formed reversed.
  • the mixture of rollers and plain bearings can be made application-specific.
  • the lifting column 14 is arranged within the carrier 21.
  • the carrier 21 has a sleeve-shaped or tubular profile, which preferably surrounds the sleeve 14 in a rest position, for example, according to FIG IIa, substantially.
  • This embodiment allows that the geometry of the lifting column 14 may also be formed as a tubular or tubular profile or as a closed profile, whereby a high rigidity of the lifting device 11 is given.
  • both for the lifting column 14 and for the carrier 21 closed cross sections are created, which allow a high power consumption.
  • the drive spindle or the lifting cylinder is arranged within the carrier 21.
  • the profile geometry for the lifting column 14 and the carrier 21 can be varied.
  • the Carrier 21, the controller 17 and the drive unit 18 and preferably accumulators 63 receives and is movable up and down.
  • the structure by the entrainment of the controller 17, the drive unit 18 and the accumulators 63 on the carrier 21 and the associated wiring and installation of optionally hydraulic lines can be simplified.
  • FIG. Hd enlarged half-section of the alternative embodiment of the lifting device 11 according to the figures Ha to c is shown.
  • a lifting cylinder is arranged for example as a drive unit 18. This is thus not accessible and protected from the outside.
  • this embodiment has the advantage that the upper guide member 41 and the lower guide member 43 are also always inside and thus protected.
  • controller 17, drive unit 18 including the hydraulic unit 20 and the accumulators 63 on a side wall or on an adapter plate which is attachable to a side wall of the carrier 21, are attached.
  • this unit can also be arranged aligned on the rear wall for officialsei ⁇ cardi 66.
  • FIG. Hc a spacer 67 for receiving a lifting cylinder to form the drive unit 18 is additionally shown.
  • This spacer 67 is screwed before the cylinder mounting on the free end of the piston rod or attached thereto.
  • the lifting cylinder is fixed in the carrier 21.
  • the carrier 21 is slipped over the lifting column 14, wherein the spacer 67 is inserted into the lifting column 14.
  • an independent arrangement and positioning of the free piston end of the lifting cylinder in the lifting column 14 take place.
  • the spacer 67 is preferably clover-shaped or four finger-shaped or star-shaped, in particular dreistemförmig, formed so that each blade end or each finger can be supported in a corner of the preferably square or rectangular shaped lifting column 14, wherein the attacking fin ger have a rounding to slightly leave out the corner area at a welded lifting column 14.
  • An analogous embodiment also applies to a drive spindle or the like instead of a lifting cylinder.
  • the upper and lower guide elements 41, 43 are designed as sliding pieces. These can be arranged interchangeably, for example, in a simple manner with a fastening screw.
  • the guide member 41 is alternatively formed to the slider or sliding element as a guide or roller or support roller.
  • FIG. 12a shows an alternative lifting device 11 to the FIGS. Ha to d.
  • This embodiment differs with respect to the figures Ha to d to the effect that instead of a continuous upper roller as upper guide element 41, for example, two rollers or two sliding elements are provided.
  • the lower guide elements 43 are formed as sliding elements. This arrangement can also be reversed.
  • only rollers or only sliding elements can be provided.
  • an additional guide 44 for lateral positioning of the carrier 21 may be provided to the lifting column 14 on the lateral side walls, which is also preferably designed as a sliding element.
  • These sliding elements for configuring the guide 44 may extend in sections or continuously along an inner wall of the carrier 21 or be arranged on an outer wall of the lifting column 14.
  • FIG. 12b shows an alternative embodiment to FIG.
  • This embodiment differs from the embodiment according to FIG. 12a and from the embodiment according to FIGS. 11a to 11d, in that the cross-sectional geometry of the lifting column 14 and the carrier 21 are not square or rectangular, but that, for example, a pentagonal geometry is formed.
  • the rear wall 31 of the lifting column 14 is subdivided into two sections, which are arranged at an obtuse or right angle to each other.
  • one half of a hexagonal or octagonal profile can be provided, wherein the inclined surfaces serve for centering.
  • FIG. 12 c shows an alternative embodiment to FIG. 12 b, wherein in this embodiment the self-centering guide surfaces are not provided on the rear wall of the lifting column, but facing the load receiver 22.
  • the guide elements 41 can be designed both as roller or sliding elements or in combination with them.
  • FIG. 12d A further alternative embodiment to the above-mentioned Figures IIa to d and 12a to c is shown in Figure 12d.
  • the lifting column 14 has a cross-sectional geometry as the carrier 21 in the embodiment according to Figures 1 to 6.
  • the carrier 21 has a circumference which completely surrounds the lifting column 14.
  • the upper and lower guide elements 41, 43 are respectively provided on side walls of the carrier 21, so that they engage the guide surfaces 28 of the profiled lifting column 14. These can be fixed by fasteners to the carrier 21.
  • the design of the profile of the lifting column 14 within the carrier 21 is only exemplary. In addition, more diverse trained, even open, profiles may be provided for the lifting column.
  • FIG. 13 a shows a schematic sectional view of a locking device 71, by means of which a carrier 21 can be held secured to the lifting column 14 according to an embodiment in FIGS. 11 a to d.
  • FIG. 13 b shows a perspective view of a part of the locking device 71 which is arranged on the lifting column 14.
  • the locking device 71 comprises a drive device 72, in particular a holding magnet, in order to transfer a locking element 74 from the locking position 75 shown in FIG. 13a into an unlocking position.
  • the locking element 74 is preferably formed as an L-shaped angle, which is pivotally mounted in a slot-shaped, preferably rectangular, recess in the carrier 21.
  • the one end of the leg of the locking element 74 which is mounted within a housing 77 of the locking device 71 may be formed narrower than the other leg which engages the thrust bearing 82 and receives an adhesive element 78, which is attracted by the drive means 72 for unlocking.
  • the second leg of the locking element 74 is disposed between the carrier 21 and the lifting column 14 and engages in a locking position in a recess 81 of an abutment 82 a.
  • the load acting on top of the carrier 21 is transmitted via the recess on the carrier 21 to the locking element 74 and derived via the legs between the carrier 21 and the lifting column 14 on the recess 81 and via the anvil 82 in the lifting column 14.
  • the recess on the carrier 21 is preferably stiffened with a particular U-shaped stiffening element 84, wherein the U-shaped stiffening element 84 is open at the bottom and surrounds the recess 21 on the carrier.
  • the anvil 82 consists, for example, according to Figure 13b of a perforated plate 86 with an upper end arranged anchoring element 87, in particular mushroom head, which is arranged in a suspension device 88 for receiving loads.
  • the suspension device 88 is firmly connected to the load transfer with the lifting column 14.
  • the anvil 82 is fixed in position via a releasable connection 91, in particular screw, only to the lifting column 14.
  • the anvil 82 extends from the upper end of the lifting column 14 to the lower end, in which the load receiving is arranged in a home position or exceptional position.
  • the locking device 71 only a pivotable arrangement of the L-shaped locking element 74 in the recess on the carrier 21 is sufficient.
  • the adhesive element 78 is designed in such a way that its weight transfers the locking element 74 into a locking position 75 after the activation device 72 has been switched off. After a lifting movement of the carrier 21, the locking element 74 is independently led out of the locking position 75.
  • the drive device 72 can still be activated or the magnet can be energized, so that the latch element 74 is actively held in an unlocking position during the movement of the carrier.
  • the activation device 72 or a currentless connection of the holding magnet is deactivated, and the locking element 74 autonomously engages against the abutment 82 or into the recess 81.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Hebevorrichtung, insbesondere mobile Hebevorrichtung, zum Heben von Lasten, Fahrzeugen oder dergleichen, mit einer Hubsäule (14), mit einem durch die Hubsäule (14) geführten Träger (21), an welchem ein Lastaufnahmemittel (22) anordenbar ist, mit einer an einer Steuerung (17) ansteuerbaren Antriebseinheit (18), die den Träger (21) relativ zur Hubsäule (14) auf und ab bewegt, wobei der Träger (21) hülsen- oder patronenförmig ausgebildet ist und die Hubsäule (14) zumindest teilweise umgibt.

Description

Hebevorrichtung, insbesondere mobile Hebevorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Hebevorrichtung, insbesondere mobile Hebevorrichtung, zum Heben von Lasten, Fahrzeugen oder dergleichen.
Aus der WO 98/30488 ist eine Hebevorrichtung bekannt, die auch als Einsäulenbühne bezeichnet wird. Eine solche Hebevorrichtung umfasst ein Grundgestell mit einer daran angeordneten Hubsäule, in welcher ein Träger mit einem darauf angeordneten Lastaufnahmemittel auf und ab bewegbar geführt wird. Zum Heben und Senken ist eine Hubeinheit vorgesehen, die zumindest eine Steuerung und einen Hydraulikzylinder umfasst, um das Lastaufnahmemitte! auf und ab zu bewegen. Der Träger ist durch Rollenführungen, die an seitlichen Vertiefungen der Hubsäule angreifen, auf und ab bewegbar geführt. Eine solche Anordnung weist den Nachteil auf, dass zur Erzielung einer hinreichenden Steifigkeit aufgrund der verwendeten offenen Profile eine größere Wandstärke erforderlich ist, die eine aufwendigere Herstellung erfordert. Darüber hinaus sind konstruktive Maßnahmen durch zusätzliche Bauteile zu ergreifen, um die Steifigkeit bei Einsäulen-Hebebühnen zu erzielen.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Hebevorrichtung zu schaffen, welche einen einfachen konstruktiven Aufbau bei einer hohen Steifigkeit, insbesondere unter Verwendung von wenigen Bauteilen ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Hebevorrichtung gelöst, bei der der Träger hülsen- oder patronenförmig ausgebildet ist und die Hubsäule zumindest teilweise umgibt. Diese Ausführungsform weist den Vorteil auf, dass die Hubsäule in den Träger eintaucht und der Träger gegenüber der Hubsäule auf- und abbewegbar ist. Dadurch wird ermöglicht, dass ein einfaches hülsenförmiges Profil oder Hohlprofil zur Ausbildung des Trägers verwendet werden kann, dessen Seitenwände offen oder geschlossen ausgebildet sein können, wodurch der Träger als solcher eine hohe Steifigkeit bei einer geringen Wandstärke aufweist. Gleichzeitig wird dadurch ermöglicht, dass die Hubsäule ebenso durch ein quasi geschlossenes Profil ausgebildet sein kann, dessen Seitenwände oder Seitenfläche bedarfsweise auch teilweise offen oder vollständig geschlossen sein können. Durch diese Anordnung wird die Anzahl der erforderlichen Bauteile zur Herstellung der Hebevorrichtung verringert. Gleichzeitig kann dadurch auch eine Gewichtsreduzierung erzielt werden, wodurch wiederum eine Materialkosteneinsparung gegeben ist. Darüber hinaus kann insgesamt eine solche Hebevorrichtung, die bevorzugt als Einsäulen-Hebevorrichtung ausgebildet ist, mit einer schlankeren Hubsäule ausgebildet werden. Des Weiteren wird dadurch der Vorteil erzielt, dass die sich in der Hubsäule befindliche Antriebseinrichtung geschützt aufgenommen werden kann.
Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass an einem unteren Ende des Trägers oder am Lastaufnahmemittel zumindest ein unteres Führungselement vorgesehen ist, welches sich an der Hubsäule abstützt und mit dem Träger während einer Hubbewegung verfahrbar ist sowie am oberen oder nahe dem oberen Ende der Hubsäule zumindest ein oberes Führungselement angebracht ist, welches während der Hubbewegung lagefixiert zum auf und ab bewegbaren Träger vorgesehen ist und den Träger stützt. Durch diese Trennung der oberen und unteren Führungselemente, die bislang beide am Träger angeordnet waren und gemeinsam mit dem Träger relativ zur Hubsäule verfahren wurden, wird nunmehr ermöglicht, dass insbesondere bei Beginn des Hebevorganges ein quasi der gesamten Hubsäulenhöhe entsprechender Abstand der jeweiligen Führungselemente zur Kraftaufnahme zur Verfügung steht. Dadurch wird ein sehr großer Hebelarm geschaffen, der eine erhebliche Verringerung der wirkenden Kräfte, insbesondere während des Beginns der Hubbewegung des Trägers, bewirkt. Dadurch kann ein verringerter Verschleiß erzielt werden, da erst in einer oberen Endlage ein Abstand des zumindest einen oberen Führungselements an der Hubsäule zum zumindest einen unteren Führungselement an dem Träger eingenommen wird, der bislang zumeist dem Abstand von zwei fest angeordneten Führungselementen am Träger entspricht. Durch diese Verschleißreduzierung kann eine erhebliche Lebensdauerverlängerung erzielt werden.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Träger in einer abgesenkten Position des Lastaufnahmemittels die Hubsäule umgibt und vorzugsweise die Hubsäule ein Profil aufweist, welches insbesondere geschlossen ist. Dadurch kann insbesondere die in der Hubsäule angeordnete Antriebseinrichtung wie beispielsweise eine Antriebsspindel oder ein Hubzylinder auch in einer oberen Hubendlage des Trägers geschützt werden. Durch die Ausgestaltung der Hubsäule, welche bevorzugt ebenfalls ein geschlossenes Profil aufweist, kann eine erhöhte Steifigkeit erzielt werden. Gleichzeitig kann durch die Verwendung von Hohlprofilen eine einfache Herstellung ermöglicht sein. Die entsprechenden Querschnittsgeometrien solcher Hohlprofile werden an die Anwendung angepasst. Die Wandabschnitte der Hubsäulen können einzelne Ausnehmungen aufweisen, aber auch vollflächig ausgebildet sein. Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass zumindest ein am Lastaufnahmemittel vorgesehenes oder außerhalb der Hubsäule am Träger angeordnetes unteres Fϋhrungselement an zumindest einer zur Lastaufnahme weisenden Führungsfläche an der Hubsäule angreift. Diese alternative Ausgestaltung kann dann vorgesehen sein, wenn eine besonders kompakte Ausgestaltung der Hubsäule erforderlich ist, so dass das zumindest eine untere Führungselement außerhalb der Hubsäule zu verlagern ist.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind an dem Träger die Antriebseinheit und/oder die Steuerung und/oder zumindest ein Akkumulator vorgesehen. Durch das Mitführen der Antriebseinheit und/oder der Steuerung und/oder des zumindest einen Akkumulators kann in einer oberen Hubendlage der Hebevorrichtung ermöglicht werden, dass diese teils auch empfindlichen Teile außerhalb des Arbeitsbereiches der Werker positioniert sind. Diese Ausführungsform wird bevorzugt durch Akkumulatoren mit Energie versorgt und weist auch den Vorteil auf, dass die Gefahr von Beschädigungen verringert wird, da die Antriebseinheit und Steuereinheit mit abhoben werden. Bevorzugt ist des Weiteren vorgesehen, dass an einer die Hubsäule aufnehmenden Basiseinrichtung eine Bedieneinrichtung angeordnet ist. Diese Bedieneinrichtung kann als Bildschirm mit einer Tastatur oder einem Touchscreen oder dergleichen ausgebildet sein, um einzelne Befehle einzugeben, abzufragen und abzulesen. Bevorzugt werden die Eingabesignale über eine drahtlose Verbindung an die Steuerung weitergeleitet. Alternativ kann auch eine kabelgebundene Datenübertragung erfolgen.
Nach einer weiteren alternativen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Hubsäule einen den Träger zumindest teilweise umgebenden Querschnitt, insbesondere einen U-förmigen Querschnitt, aufweist und vorzugsweise im Bereich der Hubstrecke eine durchgehende Rückwand gegeben ist, welche zumindest eine Führungsfläche für das zumindest eine am Träger angeordnete Führungselement aufweist. Dadurch kann eine einfache und kostengünstige Ausgestaltung der Hubsäule erzielt werden. Sofern nur ein Führungselement am Träger vorgesehen ist, kann beispielsweise in der Mitte der Rückwand eine Füh- rungsfläche ausgebildet sein, um ein Gegenlager zu dem an dem oberen Ende der Hubsäule angeordneten und zumindest einen weiteren Führungselement zu bilden.
Nach einer bevorzugten Weiterbildung der alternativen Ausgestaltung der Erfindung ist das zumindest eine untere Führungselement innerhalb der Hubsäule vorgesehen, das sich vorzugsweise an einer Führungsfläche an einem Profilelement in oder an der Hubsäule oder an einer Rückwand der Hubsäule abstützt. Diese Anordnung ermöglicht eine geschlossene Anordnung, so dass die bewegten Teile von außen nicht zugänglich sind, wodurch eine kompakte Anordnung geschaffen werden kann.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der alternativen Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass das zumindest eine am oberen Ende der Hubsäule lagefixiert angeordnete obere Führungselement unmittelbar an der Hubsäule, beispielsweise an den Seitenwänden und oder der Rückwand befestigt ist.
Nach einer Ausgestaltung der alternativen Ausführungsformen der Erfindung ist vorgesehen, dass das zumindest eine am oberen Ende der Hubsäule lagefixiert angeordnete obere Führungselement unmittelbar an der Hubsäule befestigt ist oder an einer Baugruppe befestigt ist, welche am oberen Ende der Hubsäule befestigbar ist. Diese Ausgestaltung der Baugruppe weist den Vorteil auf, dass das zumindest eine obere Führungselement separat vormontiert werden kann, so dass anschließend eine einfache Komplettierung der Hubsäule ermöglicht ist, indem die Baugruppe auf der Hubsäule aufgesetzt und befestigbar wird. Ebenso kann zu einem späteren Zeitpunkt ein einfacher Austausch erfolgen, wobei der Träger in der Hubsäule verbleiben kann.
Die Baugruppe weist vorteilhafterweise Ausnehmungen auf, welche zumindest teilweise stirnseitige Endabschnitte der Hubsäule umgeben. Bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass diese Ausnehmungen formschlüssig an den stirnseitigen Endabschnitten der Hubsäule angreifen. Dadurch kann eine Aussteifung der Hubsäule im oberen Endbereich erzielt werden, so dass selbst in einer oberen Endlage des Lastaufnahmemittels der vorzugsweise U-förmige Querschnitt der Hubsäule in seiner Geometrie unbeeinflusst bleibt und ausgesteift wird.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Baugruppe als Montageplatte ausgebildet ist und in vertikaler Richtung durch zumindest eine lösbare Verbindung gegen Abheben gesichert ist. Diese Anordnung ermöglicht eine einfache Montage und Fixierung. Beispielsweise kann eine Schraubverbindung oder ein Sicherungssplint oder dergleichen vorgesehen sein, um die auf das obere Ende der Hubsäule aufgesetzte Baugruppe gegen Abheben zu sichern und/oder in der Lage zur Hubsäule zu fixieren. Gleichzeitig wird dadurch ein einfacher und schneller Austausch der Baugruppe mit dem zumindest einen daran angeordneten oberen Führungselement ermöglicht. Dieser Austausch kann in einer Ruhelage der Lastaufnahmeposition erfolgen.
Die vorzugsweise den Träger zumindest teilweise umgebende Hubsäule weist bevorzugt an der Rückwand anbringbare Seitenwände zur Bildung des U-förmigen Querschnitts auf, die eine Um- oder Abkantung an einer der Rückwand gegenüberliegenden Stirnseite aufweisen. Durch diese Um- oder Abkantung werden die Seitenwände in der Geometrie und der Verformung zur Aufnahme der Belastungen während der Hubbewegung ausgesteift. Dadurch kann ein Aufweiten des Spalts in der Hubsäule verhindert werden. Gleichzeitig ist durch die Ausgestaltung der separaten Seitenwände eine einfache Positionierung und Montage mit der Rückwand ermöglicht.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Träger einen geschlossenen, insbesondere hülsen- oder rohrförmigen Querschnitt, aufweist, innerhalb dem ein Antriebselement der Hubeinheit angeordnet ist. Die Geometrie des hülsen- oder rohrförmigen Querschnitts kann rund, quadratisch, rechteckig sein oder weitere Geometrien oder Profilierungen umfassen. Dadurch kann eine Schachtelbauweise des Trägers zur Hubsäule und die gleichzeitige Integration des Antriebselements, insbesondere eines Hydraulikelementes, beibehalten werden. Des Weiteren ist bevorzugt im Bereich der oberen Hubendlage des Trägers ein Klammer- oder Riegelelement an der Hubsäule vorgesehen, welches die Lage der Seitenwände zueinander und zur Rückwand aussteift. In diesem Bereich der Hubendlage ist der Abstand zwischen dem zumindest jeweils einem unteren Führungselement am Träger und der Hubsäule am Geringsten, so dass die größten Kräfte auftreten. Durch das einfache Anbringen eines Klammerelementes kann das im Querschnitt U-förmige Gehäuse der Hubsäule in einfacher Weise gesichert und ausgesteift werden.
Die alternative Ausführungsform sieht bevorzugt vor, dass der von der Hubsäule teilweise umgebene Träger aus vier rechtwinkelig zueinander angeordneten Wandelementen besteht, wobei zwei einander gegenüberliegende Wandelemente gegenüber den Längskanten der beiden weiteren Wandelementen nach innen versetzt angeordnet sind. Diese Anordnung ermöglicht, dass in den beiden weiteren Wandelementen durch das nach innen Versetzen der dazwischen angeordneten Wandelemente Führungsflächen ausgebildet sind, an denen die lagefixierten Führungselemente am oberen Ende der Hubsäule an dem Träger angreifen können. Bevorzugt greift das Paar Laufrollen jeweils an den Überständen der Wandelemente an, die Führungsflächen bilden. Diese können als Laufflächen für Laufrollen oder als Gleitflächen für Gleitführungen ausgebildet sein. Gleichzeitig kann zusätzlich noch eine Seitenführung des Trägers durch die nach innen versetzten Wandelemente gegeben sein.
Des Weiteren ist bei der Ausführungsform, bei der der Träger die Hubsäule umgibt, bevorzugt vorgesehen, dass der Träger als geschlossene Hülse ausgebildet ist, wodurch ein Eintauchen der Hubsäule in den Träger ermöglicht ist. Diese Anordnung weist insbesondere den Vorteil auf, dass sowohl die Hubsäule als auch der Träger auf einem statisch steifen Querschnitt ausgebildet sein können, so dass innerhalb des Querschnitts ein geschlossener Kraftfluss gegeben ist. Dies ermöglicht bei einem geringeren Materialeinsatz eine höhere Steifigkeit und somit höhere Lastaufnahme. Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Trägers sieht vor, dass die Führungsflächen in einem stumpfen oder rechten Winkel zueinander angeordnet sind. Dadurch kann während der Auf- und Abbewegung des Trägers und dem Entlanggleiten an den oberen Führungselementen eine selbständige Zentrierung des Trägers zur Hubsäule erfolgen. Dies kann ermöglichen, dass seitliche Führungselemente zwischen dem Träger und der Hubsäule nicht mehr erforderlich werden. Bevorzugt sind die Gleitoder Laufflächen der Führungselemente ebenso in diesem stumpfen oder rechten Winkel angeordnet. Beispielsweise bei Laufrollen sind die Rotationsachsen parallel zu den Führungsflächen ausgerichtet. Bei Gleitelementen sind bevorzugt die Gleitflächen und die Anlageflächen ebenso parallel ausgerichtet. Alternativ kann bei Gleitelementen auch vorgesehen sein, dass diese eine Keilform zwischen der Gleitfläche und deren Abstützflächen aufweisen.
Diese Anordnung der Führungsflächen vom Träger in einem stumpfen oder rechten Winkel gelten für beide alternativen Ausführungsformen, also diejenige Ausführungsform, bei dem die Hubsäule den Träger zumindest teilweise umgibt oder bei der die Hubsäule in den Träger eintaucht, der die Hubsäule somit umgibt.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass entlang eines Bewegungsbereiches des Trägers, innerhalb der das zumindest eine untere Führungselement an zumindest einer Führungsfläche der Hubsäule angreift, ein verschleißfesteres Material zur Ausbildung der Führungsfläche als im Kopfbereich der Hubsäule vorgesehen ist. Durch die getrennte Anordnung des zumindest einen unteren Führungselementes am Träger und des zumindest einen oberen Führungselementes an der Hubsäule kann ein oberer Bereich, der durch den minimalen Abstand der jeweiligen Führungselemente in einer oberen Hubendlage bestimmt ist, aus einem weniger verschleißfesten Material ausgebildet werden, als dies bei Hubvorrichtungen gemäß dem Stand der Technik der Fall ist. Dadurch kann eine Kosteneinsparung erzielt werden.
Das zumindest eine obere und untere Führungselement ist bevorzugt als zumindest eine Laufrolle ausgebildet. Hierbei können beispielsweise Laufrollen, insbesondere mit Wälzlagern, eingesetzt werden. Alternativ kann das zumindest eine Führungselement als zumindest ein Gleitelement ausgebildet sein. So können beispielsweise verschiedene Gleitwerkstoffpaarungen vorgesehen sein.
Die Hebevorrichtung weist bevorzugt paarweise einander zugeordnete Laufrollen am Träger und paarweise einander zugeordnete Laufrollen an der Baugruppe auf. Diese Laufrollen sind bevorzugt jeweils so weit wie möglich außenliegend innerhalb der Hubsäule angeordnet.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Hubsäule und/oder der Träger als Biege-Stanz-Teile oder als Biege-Laser-Teile ausgebildet werden und die Hubsäule und/oder der Träger insbesondere als Schweißkonstruktion ausgebildet sind. Dazu weisen die Seitenwände eine Lochrastung auf, in die Zapfen der Rückwand eingreifen, so dass zumindest diese Verbindung anschließend verschweißt werden kann. Dies ermöglicht eine mate- rial- und kostensparende Ausgestaltung der Hubsäule, wobei gleichzeitig eine hinreichend steife Konstruktion gegeben ist.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform zur Sicherung eines hülsen- oder patronenförmigen Trägers zur Hubsäule umfasst eine Verriegelungsvorrichtung, welche ein ansteuerbares mechanisches Riegelelement aufweist, das in einer Verriegelungsposition an einem Gegenlager an der Hubsäule angreift. Diese Verriegelungsvorrichtung ist dabei mit dem Träger gemeinsam auf und ab bewegbar und ermöglicht in Abhängigkeit der Arbeitsposition des Lastaufnahmeelementes nach deren Einnahme eine gesicherte Anordnung des Trägers zur Hubsäule.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform dieser Verriegelungsvorrichtung ist das Gegenlager als ein Lochblech mit mehreren, in regelmäßigem Abstand zueinander angeordneten Aussparungen ausgebildet, welches am oberen Ende der Hubsäule mit einer Einhängevorrichtung zur Lastaufnahme gehalten und vorzugsweise durch eine lösbare Verbindung zur Hubsäule lagefixiert ist. Diese Anordnung eines Lochbleches und deren Einhängung am oberen Ende der Hubsäule an einer Einhängeeinrichtung weist den Vorteil auf, dass die gesamte Last im Verrie- gelungseingriff des Riegelelementes der Verriegelungsvorrichtung über das Lochblech beziehungsweise die Einhängeeinrichtung aufgenommen und über die Hubsäule in das Basiselement eingeleitet wird. Die vorzugsweise lösbaren Verbindungen des Gegenlagers zur Hubsäule dienen nur zur Lagefixierung und nehmen keine Traglast auf. Dadurch kann der Aufwand zur Herstellung des Gegenlagers, welches üblicherweise durch eine Schweißverbindung zur Hubsäule fixiert wird, erheblich verringert werden. Dadurch wird vor allem der Vorteil erzielt, dass ein Verzug der Hubsäule aufgrund des Wärmeeintrages ausbleibt. Zudem kann ein einfacher Austausch des Gegenlagers ermöglicht werden. Des Weiteren weist diese Anordnung den Vorteil auf, dass das Lochblech auf einer geschlossenen Rückwand der Hubsäule aufliegt, wodurch vollständige Durchbrechungen ausgeschlossen sind, die wiederum ein geringeres Verletzungsrisiko in sich bergen.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Verriegelungsvorrichtung sieht vor, dass das Riegelelement L-förmig ausgebildet und in einer langlochförmigen Aussparung am Träger schwenkbar gelagert ist. Dies ermöglicht einen einfachen mechanischen Aufbau, der robust im Einsatz ist. Vorzugsweise ist der Aussparung ein Versteifungselement, insbesondere ein U-förmiges Versteifungselement, zugeordnet, welches in Lastaufnahmerichtung geschlossen ausgerichtet ist. Dadurch kann der Träger grundsätzlich mit der Wandstärke für die maximale Lastaufnahme ausgebildet sein und lediglich der Bereich der Verriegelungsvorrichtung verstärkt ausgebildet werden, so dass im Einsatzfall der Verrieglungsvor- richtung als Fallvorrichtung die Last gesichert aufgenommen werden kann.
Des Weiteren umfasst die Verriegelungsvorrichtung vorteilhafterweise eine Ansteuereinrichtung, insbesondere einen ansteuerbaren Haftmagneten, der nach einer Verfahrbewegung des Trägers zur Hubsäule stromlos geschalten ist. Somit kann über die Steuerung ein Steuersignal, insbesondere eine Bestromung, zur Einnahme einer Entriegelungsposition gegeben werden und der Riegel in eine Entriegelungsposition übergeführt sein. Sobald die Ansteuereinrichtung stromlos geschalten wird, nimmt das Riegelelement selbständig eine Verriegelungsposition ein und greift am Gegenlager an.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass nur an dem Träger Führungselemente vorgesehen sind, die sich an der Hubsäule abstützen. Beispielsweise können an einem Innenwandabschnitt des Trägers zwei oder mehrere einander gegenüberliegende Führungselemente angeordnet sein, die an der Hubsäule entlang verfahrbar sind und die auftretenden Kräfte beim Heben und Senken einer Last aufnehmen. Alternativ kann vorgesehen sein, dass diese Führungselemente ausschließlich an der Hubsäule vorgesehen sind, so dass der Träger entlang diesen an der Hubsäule angeordneten Führungselementen verfahrbar ist. Als Führungselemente können sowohl Gleitelemente als auch Stütz- oder Laufrollen oder dergleichen vorgesehen sein. Bei der Verwendung von Lauf- oder Stützrollen weisen diese einen konstanten Abstand zueinander auf und sind fest an dem Träger oder der Hülse angeordnet. Bei der Verwendung von Gleitelementen können diese sich teilweise oder vollständig entlang des Trägers oder der Hubsäule erstrecken.
Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen derselben werden im Folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Beispiele näher beschrieben und erläutert. Die der Beschreibung und den Zeichnungen zu entnehmenden Merkmale können einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination erfindungsgemäß angewandt werden. Es zeigen:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer Hebevorrichtung in einer Ruheposition,
Figur 2 eine perspektivische Ansicht der Hebevorrichtung gemäß Figur 1 in einer oberen Hubendlage,
Figur 3 eine perspektivische Ansicht auf eine Baugruppe der Hebevorrichtung, Figur 4 eine schematische Seitenansicht der Hebevorrichtung gemäß Figur 1 zur Anordnung der Führungselemente in einer Grundposition,
Figur 5 eine vergrößerte Ansicht der Hebevorrichtung gemäß Figur 4 in einer oberen Hubendlage,
Figur 6 eine schematische Ansicht von oben auf die Ausführungsform zu Figur 4,
Figur 7 eine perspektivische Ansicht einer Hebevorrichtung als Zweisäulen-Hebevorrichtung,
Figuren 8a, b, c verschiedene schematische Ansichten einer alternativen Ausführungsform zu Figur 1,
Figuren 9a, b, c verschiedene schematische Ansichten einer alternativen Ausführungsform zu Figur 1,
Figuren 10a, b, c verschiedene schematische Ansichten einer alternativen Ausführungsform zu Figur 1,
Figuren IIa bis d schematische Ansichten einer weiteren alternativen Ausführungsform einer Hebevorrichtung zu Figur 1,
Figuren 12a bis d eine schematische Ansicht von oben auf alternative Ausführungsformen zur Hebevorrichtung gemäß den Figuren IIa bis d und
Figuren 13a bis d eine schematische Schnittansicht und perspektivische Ansicht auf eine Verriegelungseinrichtung der Ausführungsform gemäß den Figuren IIa bis d. In Figur 1 ist eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Hebevorrichtung 11 dargestellt, welche sich vorzugsweise zum mobilen Einsatz eignet. Solche Hebevorrichtungen 11 werden auch als Einsäulen- Hebevorrichtungen 11 bezeichnet. Die Hebevorrichtung 11 weist eine Basiseinrichtung 12 auf, welche gemäß dem Ausführungsbeispiel der Hebevorrichtung 11 als mobile Hebevorrichtung 11 ausgebildet ist, und vorzugsweise ein Fahrwerk oder Lenkfahrwerk umfasst. Alternativ kann die Basiseinrichtung 12 auch als Trägerplatte oder Montageplatte ausgebildet sein, welche die Hebevorrichtung 11 zum Boden einer Werkstatt, oder in einem mobilen oder stationären Arbeitsraum befestigt. Beispielsweise können an einer stationären Zweisäulen-Hebevorrichtung eine gemeinsame Trägerplatte oder zwei separate Trägerplatten zu deren Befestigung auf dem Untergrund vorgesehen sein. An der Basiseinrichtung 12 ist eine Hubsäule 14 vorgesehen. An der Hubsäule 14 oder alternativ an der Basiseinrichtung beziehungsweise am Grundgestell 12 ist eine Hubeinheit 16 vorgesehen, welche eine Steuerung 17 sowie eine Antriebseinheit 18 umfasst. Diese Antriebseinheit 18 kann elektrohyd- raulisch, hydraulisch oder mechanisch, beispielsweise durch einen Spindelantrieb oder dergleichen, ausgebildet sein und weist gemäß dieser Ausführungsform ein Hydraulikaggregat 20 auf. In der Hubsäule 14 ist ein Träger 21 auf und ab bewegbar gelagert. An dem Träger 21 ist beispielsweise ein Lastaufnahmemittel 22 anschließbar, welches gemäß dem Ausführungsbeispiel als Radgreifelement ausgebildet ist. Dadurch kann die mobile Hebebühne zusammen mit einer oder weiteren Hebevorrichtungen 11 an jeweils einem Reifen des Fahrzeugs angreifen und das Fahrzeug anheben. Die einzelnen Hebevorrichtungen 11, die ein Hebesystem zum Anheben von Fahrzeugen bilden, werden durch nicht näher dargestellte Versorgungsleitungen beziehungsweise Steuerleitungen miteinander verbunden. Diese Versorgungsleitungen können zur Stromversorgung dienen. Vorzugsweise können die Hebevorrichtungen 11 autark vorgesehen sein, welche mit zumindest einem Akkumulator 63 (siehe Figur II a) betrieben sind, die vorzugsweise der Steuerung 17 oder der Antriebseinheit 18 zugeordnet sind. Die Steuerungen der Hebevorrichtung 11 kommunizieren für eine gleichzeitige Hubbewegung miteinander drahtlos. Die Hebevorrichtung 11 ist gemäß Figur 1 in einer Ruheposition 24 angeordnet. In Figur 2 ist der Träger 21 gegenüber der Hubsäule 14 ausgefahren und das Lastaufnahmemittel 22 in einer oberen Hubendlage 25 angeordnet. Die Hebevorrichtung 11 ist somit einfach, also nicht teleskopisch ausfahrbar. Der Hubweg bestimmt sich durch die Höhe der Hubsäule 14 abzüglich des notwendigen Mindestabstandes zwischen den beiden Führungselementen 41, 43.
Der Träger 21 besteht beispielsweise aus vier Wandelementen 27, die im rechten Winkel zueinander angeordnet sind, wie dies insbesondere aus Figur 6 hervorgeht. Zwei der vier Wandelemente 27 sind gegenüber den beiden weiteren Wandelementen 27 zu deren Längskanten nach innen versetzt angeordnet. Dadurch entstehen Führungsflächen 28, welche zur Führung des Trägers 21 verwendet werden. Die Wandelemente 27 bestehen bevorzugt aus Blechteilen, die durch ein Stanzverfahren oder Laserschneidverfahren hergestellt sind. Anschließend werden diese einzelnen Wandelemente 27 zusammengesteckt und durch eine Schweißverbindung fest miteinander verbunden. Dadurch kann eine gewichtsparende und kostengünstige Schweißkonstruktion ausgebildet sein. Innerhalb des Trägers 21 ist bevorzugt eine Antriebsspindel 19 oder ein Hubzylinder als Teil der Antriebseinheit 18 angeordnet. Das Lastaufnahmemittel 22 kann fest an dem Träger 21 angeordnet sein. Alternativ kann auch eine Einhängeeinrichtung am Träger 21 vorgesehen sein, so dass verschiedene Lastaufnahmemittel 22 daran anbringbar sind. Des Weiteren können die Hubsäule 14 und der Träger 21 anstelle einem an dem Wandelement 27 angreifenden Lastaufnahmemittel 22 auch mit einem nicht näher dargestellten Lastaufnahmemittel auf der oberen Stirnseite des Trägers 21 ausgebildet sein.
Die Hubsäule 14 ist bevorzugt als ein im Wesentlichen U-förmiges Gehäuse ausgebildet, welches aus einer Rückwand 31 und zwei parallel dazu angeordneten Seitenwänden 32 gebildet ist. Die Seitenwände 32 können entlang einer Längskante, an welcher die Rückwand 31 angreift, eine Lochrasterung 33 aufweisen, in welche entsprechend dem Rastermaß der Lochrasterung 33 ausgebildete Zapfen 34 der Rückwand 31 formschlüssig eingreifen. Dadurch kann die Seitenwand 32 an der Rück- wand 31 positioniert werden. Durch eine anschließende Verschweißung werden die Seitenwände 32 zur Rückwand 31 fixiert. Zur Aussteifung der Seitenwände 32 ist der Rückwand 31 gegenüberliegend eine entlang der Höhe der Hubsäule 14 verlaufende Umkantung 36 vorgesehen.
Die Führung des Trägers 21 in der Hubsäule 14 erfolgt über zumindest ein an dem Träger 21 angeordnetes oberes Führungselement 41 sowie über zumindest ein an der Hubsäule 14 lagefixiert angeordnetes unteres Führungselement 43. Dadurch ist das obere Führungselement 41 ortsfest zur Hubsäule 14 angeordnet, und das untere Führungselement 43 durchläuft eine Hubbewegung in Analogie zur Verfahrstrecke beziehungsweise Hubbewegung des Trägers 21. Bevorzugt sind am unteren Ende des Trägers 21 innerhalb der Hubsäule 14 ein Paar Führungselemente 41, insbesondere Laufrollen, angeordnet, die jeweils an Führungsflächen 42 angreifen, wobei die Führungsflächen 42 durch die Rückwand 31 oder durch separat aufgesetzte Führungsflächen 42 oder als bearbeitete oder insbesondere gehärtete Führungsflächen 42 an der Rückwand 31 ausgebildet oder daran befestigt sind. Die Anordnung der oberen Führungselemente 41 am Träger 21 geht aus der schematischen Schnittdarstellung gemäß Figur 4 hervor. Am oberen Ende der Hubsäule 14 ist ebenfalls bevorzugt ein Paar Führungselemente 41 vorgesehen, wobei diese entweder unmittelbar an den Seitenwänden 32 befestigt sein können oder diese gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung gemäß Figur 3 an einer Baugruppe 45 befestigt sind.
Die Baugruppe 45 ist beispielsweise als Montageplatte oder Kopfplatte ausgebildet, welche am oberen Ende der Hubsäule 14 anbringbar ist. Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass die Baugruppe 45 eine Aussparung 46 umfasst, die ein Hindurchtreten des Trägers 21 ermöglicht. Des Weiteren weist die Baugruppe 45 bevorzugt Ausnehmungen 47 auf, um das U-förmige Gehäuse formschlüssig zu umgeben. Dadurch wird eine Aufweitung der freien Schenkel des U-förmigen Gehäuses verhindert, wodurch eine zusätzliche Aussteifung der Hubsäule 14 erzielt wird. Die Baugruppe 45 liegt beispielsweise auf einer Stirnfläche der Umkantung 36 auf. An der Rückseite ist beispielsweise ein Montageelement bzw. eine Befestigungsplatte 48 vorgesehen, welche einerseits die Baugruppe 45 aufnimmt und andererseits stegförmige Vorsprünge 49 umfasst, die in Langlochausnehmungen 50 eingreifen. Gegen das Abheben nach oben ist die Baugruppe 45 beispielsweise durch Formschluss und/oder durch eine lösbare Verbindung 53, insbesondere durch eine Schraubverbindung gesichert. Die Baugruppe 45 nimmt über eine Lagerung 54 jeweils ein oberes Führungselement 41 auf, welches an den Führungsflächen 28 des Trägers 31 angreift. Dies ist beispielsweise sowohl in Figur 3 als auch in Figur 4 näher dargestellt.
Durch diese Anordnung wird bei einer Lastaufnahme F gemäß Figur 4 durch das Lastaufnahmemittel 22 bewirkt, dass die unteren Führungselemente 43 zwangsweise an der Rückwand 21 beziehungsweise den daran angeordneten Führungsflächen 42 gemäß der Kraft F2 angreifen und die Führungsflächen 28 des Trägers 21 an dem oberen Führungselement 41 gemäß der Kraft F3 angreifen. Aufgrund der unteren Abstützkraft F2 und der oberen Gegenkraft F3, die entgegengesetzt wirken, und des großen Abstandes der oberen und unteren Führungselemente 41, 43 zu Beginn der Hubbewegung, die im Wesentlichen der Höhe der Hubsäule 14 entspricht, wird aufgrund der dadurch wirkenden Hebelarme erzielt, dass die auftretenden Kräfte auf die Führungsflächen 28, 42 beim Beginn der Hubbewegung und über einen großen Bereich der Hubbewebung erheblich reduziert werden.
Die Hubsäule 14 weist nahe einem oberen Ende ein Klammerelement 56 auf, welches in den Figuren 1 bis 3 dargestellt ist. Dieses Klammerelement 56 ist bevorzugt in einem Abstand zum oberen Ende der Hubsäule 14 vorgesehen, in dem in einer oberen Hubendlage 25 des Trägers 21 die unteren Führungselemente 43 an der Rückwand 31 der Hubsäule 14 angreifen. Durch dieses Klammerelement 56 wird eine zusätzliche Steifigkeit erzielt. Bevorzugt handelt es sich hierbei ebenfalls um ein Stanzoder Laserteil, welches an die Hubsäule 14 angeschweißt wird. Dadurch können eventuelle Riegelkräfte einer mechanischen Verriegelung in die Hubsäule 14 eingeleitet werden.
Die in den Figuren 1 bis 4 dargestellte Anordnung kann auch dahingehend abgewandelt werden, dass anstelle von Laufrollen, die als Füh- rungselemente 41, 43 ausgebildet sind, auch Gleitelemente eingesetzt werden. Im Ausführungsbeispiel werden für die oberen und unteren Führungselemente 41, 43 Laufrollen eingesetzt. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die oberen und unteren Führungselemente 41, 43 in der Art und im Aufbau voneinander abweichen. Beispielsweise können die unteren Führungselemente 43 als Laufrollen und die oberen Führungselemente 41 als Gleitelemente ausgebildet sein.
In Figur 7 ist eine perspektivische Ansicht einer Zweisäulen- Hebevorrichtung 61 dargestellt, welche aus zwei einzelnen Hebevorrichtungen 11 gemäß Figur 1 besteht. Insoweit kann vollumfänglich auf die Figuren 1 bis 6 Bezug genommen werden. Abweichend zur Ausführungsform gemäß den Figuren 1 bis 6 weist die Zweisäulen-Hebevorrichtung 61 Lastaufnahmemittel 22 auf, welche beispielsweise durch zwei vorzugsweise schwenkbar zueinander angeordnete Tragarme ausgebildet ist. Dadurch kann eine Anpassung an Lastangriffspunkte an einem Fahrzeugrahmen ermöglicht sein. Ebenso kann auch eine Fahrschiene aufgenommen werden. Diese beiden Hebevorrichtungen 11 können jeweils separat an einer Basiseinrichtung 12 beziehungsweise einer Trägerplatte vorgesehen sein. Alternativ kann auch eine gemeinsame Montage- oder Befestigungsplatte als Basiseinrichtung 12 vorgesehen sein.
Eine alternative Anordnung der oberen und unteren Führungselemente 41, 43 zur Ausführungsform gemäß Figur 4 sieht vor, dass das untere Führungselement 43 am Träger 21 derart angeordnet sein kann, dass dieses außerhalb der Hubsäule 14 verläuft. Beispielsweise kann sich das untere Führungselement 43 an der Umkantung 36 der Seitenwände 32 abstützen. Das an der Hubsäule 14 befestigte obere Führungselement 41 kann in Analogie zu Figur 4 oder, wie beispielsweise in Figur 7 dargestellt ist, an dem der Rückwand abgewandten Wandelement 27 angreifen. Dabei kann das obere Führungselement 41 wieder unmittelbar an einer Seitenwand 32 der Hubsäule 14 oder an der Baugruppe 45 angeordnet sein.
In den Figuren 8a, b und c sind weitere schematische Ansichten einer alternativen Ausführungsform zu den Figuren 1 bis 6 dargestellt. Die Figur 10a zeigt die Hebevorrichtung 11 in einer Ruheposition, die Figur 10b zeigt die Lastaufnahme 22 in einer oberen Hubendlage 25 und Figur 10c zeigt eine Ansicht von oben auf die Hebevorrichtung 11 gemäß Figur 10a. Diese Ausführungsform weicht von der Ausführungsform gemäß den Figuren 1 bis 6 dahingehend ab, dass die Führungsflächen 28 und die daran angreifenden Führungselemente 41 nicht in einer gemeinsamen Achse liegen, sondern dass die Führungsflächen 28 und somit auch die Laufflächen oder Gleitflächen der Führungselemente 41 in einem stumpfen oder rechten Winkel zueinander angeordnet sind. Dabei ist der stumpfe oder rechte Winkel derart ausgerichtet, dass durch die während einer Hubbewegung von einer Ruheposition 24 in eine obere Hubendlage 25 auftretenden Lasten eine selbstzentrierende Führung ermöglicht wird. Dadurch können weitere Führungselemente des Trägers 21 zur Hubsäule 14 entfallen.
In den Figuren 9a, b und c ist eine weitere alternative Ausführungsform zur Hebevorrichtung gemäß den Figuren 1 bis 6 dargestellt. Diese oberen Führungselemente 41 sind bevorzugt an einer Baugruppe 45 vorgesehen, welches eine zentrische Aussparung 46 umfasst, durch welche der Träger 21 während seiner Hubbewegung hindurchtreten kann. Zur Aufnahme der Gegenkraft F3 sind bevorzugt zwei obere Führungselemente 41 vorgesehen, die an jeweils einer Führungsfläche 28 des Trägers 21 angreifen, wobei die beiden Führungsflächen 28 dieses Trägers 21 in einem stumpfen oder rechten Winkel zueinander angeordnet sind. Der Träger 21 ist bei dieser Ausführungsform beispielsweise als geschlossenes fünfeckiges Rohr ausgebildet, wobei die beiden Führungsflächen 28 dachförmig zu den weiteren, vorzugsweise rechtwinklig zueinander ausgerichteten Seitenwandflächen des Trägers 21 angeordnet sind. Dieses geschlossene mehreckige Profil des Trägers 21 stellt eine alternative Ausführungsform zu den vorab genannten Profilen und Geometrien der Träger 21 dar.
Diese Ausgestaltung weist den Vorteil auf, dass bei der Aufnahme der Gegenkraft F3 eine selbständige Zentrierung des Trägers 21 zu den oberen Führungselementen 41 erfolgt. Bevorzugt sind diese oberen Füh- rungselemente 41 als Gleitelemente ausgebildet. Alternativ können jedoch auch Laufrollen eingesetzt werden.
In den Figuren 10a, b und c ist eine weitere alternative Ausführungsform zu den Figuren 10a, b und c dargestellt. Diese Ausführungsform weicht dahingehend ab, dass die zentrische Aussparung 46 quadratisch oder rechteckig ausgebildet ist und die oberen Führungselemente 41 anstelle in einem stumpfen oder rechten Winkel zueinander in einer gemeinsamen Achse liegen. Dadurch kann das Profil des Trägers 21 beziehungsweise dessen Querschnittsgeometrie quadratisch oder rechteckig ausgebildet sein, wohingegen der Träger 21 gemäß den Figuren 9a, b und c beispielsweise als Fünfeck- Profi I ausgebildet ist, um die Führungsflächen 28 im stumpfen oder rechten Winkel zueinander anzuordnen. Bei dieser Ausführungsform ist alternativ vorgesehen, dass beispielsweise die oberen Führungselemente 41 als Gleitelemente und die unteren Führungselemente 43 als Rollen ausgebildet sind. Eine solche Anordnung kann auch vertauscht ausgebildet sein. Die Mischung von Rollen und Gleitlagerung kann anwendungsspezifisch vorgenommen werden.
In den Figuren IIa, b und c ist ein alternativer Aufbau einer Hebevorrichtung 11 zu den vorbeschriebenen Figuren dargestellt. Bei dieser Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Hubsäule 14 innerhalb des Trägers 21 angeordnet ist. Bei dieser Ausführungsform handelt es sich quasi um eine vertauschte Anordnung der vorstehenden Ausführungsformen. Bei dieser Ausführungsform ist bevorzugt vorgesehen, dass der Träger 21 ein hülsen- oder rohrförmiges Profil aufweist, welches vorzugsweise die Hülse 14 in einer Ruheposition, beispielsweise gemäß Figur IIa, im Wesentlichen umgibt. Diese Ausführungsform ermöglicht, dass die Geometrie der Hubsäule 14 ebenso als röhr- oder hülsenförmiges Profil oder auch als geschlossenes Profil ausgebildet sein kann, wodurch eine hohe Steifigkeit der Hebevorrichtung 11 gegeben ist. Dadurch können sowohl für die Hubsäule 14 als auch für den Träger 21 geschlossene Querschnitte geschaffen werden, die eine hohe Kraftaufnahme ermöglichen. Darüber hinaus ist die Antriebsspindel oder der Hubzylinder innerhalb dem Träger 21 angeordnet. Die Profilgeometrie für die Hubsäule 14 und den Träger 21 können vielfältig sein. Des Weiteren ist vorgesehen, dass der Träger 21 die Steuerung 17 und die Antriebseinheit 18 und vorzugsweise Akkumulatoren 63 aufnimmt und auf und ab bewegbar ist. Dadurch lässt sich der Aufbau durch das Mitführen der Steuerung 17, der Antriebseinheit 18 und der Akkumulatoren 63 am Träger 21 sowie die dazugehörige Verkabelung und Verlegung von gegebenenfalls hydraulischen Leitungen vereinfachen.
In Figur Hd ist vergrößert ein Halbschnitt der alternativen Ausführungsform der Hebevorrichtung 11 gemäß den Figuren Ha bis c dargestellt. In der Hubsäule 14 und innerhalb des Trägers 21 ist beispielsweise als Antriebseinheit 18 ein Hubzylinder angeordnet. Dieser ist somit von außen nicht zugänglich und geschützt. Des Weiteren weist diese Ausgestaltung den Vorteil auf, dass das obere Führungselement 41 und das untere Führungselement 43 ebenfalls immer innenliegend und somit geschützt sind.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Steuerung 17, Antriebseinheit 18 inklusive dem Hydraulikaggregat 20 und die Akkumulatoren 63 an einer Seitenwand oder an einer Adapterplatte, die an einer Seitenwand des Trägers 21 anbringbar ist, befestigt sind. Alternativ kann diese Einheit auch an der Rückwand zur Bedieneiπrichtung 66 ausgerichtet angeordnet sein.
In Figur Hc ist ergänzend ein Abstandshalter 67 zur Aufnahme eines Hubzylinders zur Bildung der Antriebseinheit 18 dargestellt. Dieser Abstandshalter 67 wird vor der Zylindermontage auf das freie Ende der Kolbenstange aufgeschraubt beziehungsweise daran befestigt. Anschließend wird der Hubzylinder in dem Träger 21 befestigt. Darauffolgend wird der Träger 21 über die Hubsäule 14 gestülpt, wobei der Abstandshalter 67 in die Hubsäule 14 eingeführt wird. Dadurch kann eine selbständige Anordnung und Positionierung des freien Kolbenendes des Hubzylinders in der Hubsäule 14 erfolgen. Der Abstandshalter 67 ist bevorzugt kleeblattähnlich oder vierfingerförmig oder sternförmig, insbesondere dreistemförmig, ausgebildet, so dass jedes Blattende oder jeder Finger sich in einer Ecke der vorzugsweise quadratisch oder rechteckig ausgebildeten Hubsäule 14 abstützen kann, wobei die angreifenden Fin- ger eine Rundung aufweisen, um bei einer geschweißten Hubsäule 14 den Eckbereich geringfügig auszusparen. Eine analoge Ausführungsform gilt auch für eine Antriebsspindel oder dergleichen anstelle eines Hubzylinders.
Im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 11c ist das obere und untere Führungselement 41, 43 als Gleitstück ausgebildet. Diese können beispielsweise in einfacher Weise mit einer Befestigungsschraube austauschbar angeordnet sein. In Figur Hd ist das Führungselement 41 alternativ zum Gleitstück oder Gleitelement als Führungs- oder Laufrolle beziehungsweise Abstützrolle ausgebildet.
Durch die geschlossene Ausführungsform des Trägers 21 mit einem die Hubsäule 14 nach oben abschließenden Deckel 68 können alle innenliegenden Bauelemente, wie beispielsweise Sensoren der Hubzylinder oder der Antriebsspindel als auch die Führungselemente 41, 43, vor Nässe und/oder Schmutz geschützt werden.
Die vorstehenden Ausführungen zu den Figuren 1 bis 10c gelten analog für die Figuren Ha bis d, soweit diese auf die vertauschte Anordnung von Träger 21 und Hubsäule 14 ausgebildet werden können.
In Figur 12a ist eine alternative Hebevorrichtung 11 zu den Figuren Ha bis d dargestellt. Diese Ausführungsform weicht bezüglich den Figuren Ha bis d dahingehend ab, dass anstelle einer durchgehenden oberen Walze als oberes Führungselement 41 beispielsweise zwei Rollen oder zwei Gleitelemente vorgesehen sind. Des Weiteren ist vorgesehen, dass die unteren Führungselemente 43 als Gleitelemente ausgebildet sind. Diese Anordnung kann auch vertauscht sein. Ebenso können nur Rollen oder nur Gleitelemente vorgesehen sein. Ergänzend kann an den seitlichen Seitenwänden eine zusätzliche Führung 44 zur seitlichen Positionierung des Trägers 21 zur Hubsäule 14 vorgesehen sein, welche ebenfalls bevorzugt als Gleitelement ausgebildet ist. Diese Gleitelemente zur Ausgestaltung der Führung 44 können sich abschnittsweise oder durchgehend entlang einer Innenwand des Trägers 21 erstrecken oder an einer Außenwand der Hubsäule 14 angeordnet sein. In Figur 12b ist eine alternative Ausführungsform zur Figur 12a dargestellt. Diese Ausführungsform weicht dahingehend von der Ausführungsform gemäß Figur 12a als auch von der Ausführungsform gemäß den Figuren IIa bis d ab, dass die Querschnittsgeometrie der Hubsäule 14 und des Trägers 21 nicht quadratisch beziehungsweise rechteckig sind, sondern dass beispielsweise eine fünfeckförmige Geometrie ausgebildet ist. Dabei ist die Rückwand 31 der Hubsäule 14 in zwei Abschnitte untergliedert, welche in einem stumpfen oder rechten Winkel zueinander angeordnet sind. Alternativ kann auch eine Hälfte eines sechseckigen oder achteckigen Profils vorgesehen sein, wobei die Schrägflächen zur Zentrierung dienen. Analoges kann für die korrespondierenden Außenflächen des Trägers 21 gelten. Dadurch kann wiederum eine selbstzentrierende Positionierung des Trägers 21 zur Hubsäule 14 während der Auf- und Abbewegung der Lastaufnahme 22 gegeben sein.
In Figur 12c ist eine alternative Ausführungsform zu Figur 12b dargestellt, wobei bei dieser Ausführungsform die selbstzentrierenden Führungsflächen nicht an der Rückwand der Hubsäule, sondern zur Lastaufnahme 22 weisend vorgesehen sind.
Bei beiden Ausführungsformen gemäß den Figuren 12b und c können die Führungselemente 41 sowohl als Rollen- oder Gleitelemente oder in Kombination hierzu ausgebildet sein.
Eine weitere alternative Ausführungsform zu den vorstehend genannten Figuren IIa bis d und 12a bis c ist in Figur 12d dargestellt. Bei dieser Ausführungsform weist die Hubsäule 14 eine Querschnittsgeometrie wie der Träger 21 bei der Ausführungsform gemäß den Figuren 1 bis 6 auf. Der Träger 21 weist einen Umfang auf, der die Hubsäule 14 vollständig umgibt. Dabei sind die oberen und unteren Führungselemente 41, 43 jeweils an Seitenwänden des Trägers 21 vorgesehen, so dass dieser an den Führungsflächen 28 der profilierten Hubsäule 14 angreifen. Diese können dabei durch Befestigungselemente zum Träger 21 fixiert werden. Alternativ zu den Gleitelementen sind auch Rollen möglich. Die Ausgestaltung des Profils der Hubsäule 14 innerhalb des Trägers 21 ist nur beispielhaft. Darüber hinaus können weitere verschiedenartig ausgebildete, auch offene, Profile für die Hubsäule vorgesehen sein.
In Figur 13a ist eine schematische Schnittansicht einer Verriegelungsvorrichtung 71 dargestellt, durch welche ein Träger 21 zur Hubsäule 14 gemäß einer Ausführungsform in den Figuren IIa bis d gesichert gehalten werden kann. Die Figur 13b zeigt eine perspektivische Ansicht auf einen Teil der Verriegelungsvorrichtung 71, der an der Hubsäule 14 angeordnet ist. Die Verriegelungsvorrichtung 71 umfasst eine Ansteuereinrichtung 72, insbesondere einen Haftmagneten, um ein Riegelelement 74 aus der in Figur 13a dargestellten Verriegelungsposition 75 in eine Entriegelungsposition überzuführen. Das Riegelelement 74 ist bevorzugt als L-förmiger Winkel ausgebildet, der in einer langlochförmigen, vorzugsweise rechteckförmigen, Aussparung im Träger 21 schwenkbar gelagert ist. Das eine Ende des Schenkels des Riegelelements 74, welches innerhalb eines Gehäuses 77 der Verriegelungsvorrichtung 71 gelagert ist, kann schmaler ausgebildet sein als der weitere Schenkel, der am Gegenlager 82 angreift und ein Haftelement 78 aufnimmt, welches durch die Ansteuereinrichtung 72 zur Entriegelung angezogen wird. Der zweite Schenkel des Riegelelementes 74 ist zwischen dem Träger 21 und der Hubsäule 14 angeordnet und greift in einer Verriegelungsposition in eine Aussparung 81 eines Gegenlagers 82 ein. Die von oben wirkende Traglast auf den Träger 21 wird über die Aussparung am Träger 21 auf das Riegelelement 74 übertragen und über dessen Schenkel zwischen dem Träger 21 und der Hubsäule 14 auf die Aussparung 81 beziehungsweise über das Gegenlager 82 in die Hubsäule 14 abgeleitet. Die Aussparung am Träger 21 ist bevorzugt mit einem insbesondere U-förmigen Versteifungselement 84 ausgesteift, wobei das U-förmige Versteifungselement 84 nach unten offen ausgebildet ist und die Aussparung am Träger 21 umgibt.
Das Gegenlager 82 besteht beispielsweise gemäß Figur 13b aus einem Lochblech 86 mit einem am oberen Ende angeordneten Verankerungselement 87, insbesondere Pilzkopf, welcher in einer Einhängevorrichtung 88 zur Lastaufnahme angeordnet ist. Die Einhängevorrichtung 88 ist fest zum Lastabtrag mit der Hubsäule 14 verbunden. Beim Einwirken einer Kraft über das Riegelelement 74 auf die Aussparung 81 des Gegenlagers 82 erfolgt die Lastaufnahme vollständig über das Verriegelungselement 87. Das Gegenlager 82 ist über eine lösbare Verbindung 91, insbesondere Schraubverbindung, lediglich zur Hubsäule 14 lagefixiert. Das Gegenlager 82 erstreckt sich vom oberen Ende der Hubsäule 14 bis zum unteren Ende, in welchem die Lastaufnahme in einer Grundposition oder Ausnahmeposition angeordnet ist.
Bei dieser Verriegelungsvorrichtung 71 genügt lediglich eine schwenkbare Anordnung des L-förmigen Riegelelementes 74 in der Aussparung am Träger 21. Das Haftelement 78 ist derart ausgelegt, dass dessen Gewicht nach dem Stromlosschalten der Ansteuereinrichtung 72 das Riegelelement 74 in eine Verriegelungsposition 75 überführt. Nach einer Hubbewegung des Trägers 21 wird das Riegelelement 74 selbständig aus der Verriegelungsposition 75 herausgeführt. Zusätzlich kann die Ansteuereinrichtung 72 noch aktiviert beziehungsweise der Haftmagnet bestromt werden, so dass das Riegelelement 74 aktiv in einer Entriegelungsposition während der Verfahrbewegung des Trägers gehalten wird. Sobald die Ansteuerung einer Hubbewegung des Trägers 21 beendet wird, erfolgt eine Deaktivierung der Ansteuereinrichtung 72 beziehungsweise eine Stromlosschaltung des Haftmagneten, und das Riegelelement 74 greift selbständig an dem Gegenlager 82 an beziehungsweise in die Aussparung 81 ein.
Durch die erfindungsgemäße Hebevorrichtung 11 mit den vorbeschriebenen Ausführungsformen wird somit ermöglicht, dass über quasi die gesamte Hubhöhe aufgrund des vergrößerten Abstandes der oberen und unteren Führungselemente 41, 43 ein verringerter Verschleiß gegeben ist.

Claims

Ansprüche
1. Hebevorrichtung, insbesondere mobile Hebevorrichtung, zum Heben von Lasten, Fahrzeugen oder dergleichen, mit einer Hubsäule (14), mit einem durch die Hubsäule (14) geführten Träger (21), an welchem ein Lastaufnahmemittel (22) anordenbar ist, mit einer von einer Steuerung (17) ansteuerbaren Antriebseinheit (18), die den Träger (21) relativ zur Hubsäule (14) auf und ab bewegt, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (21) hülsen- oder patronenförmig ausgebildet ist und die Hubsäule (14) zumindest teilweise umgibt.
2. Hebevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (21) in einer abgesenkten Position des Lastaufnahmemittels (22) die Hubsäule (14) umgibt und vorzugsweise die Hubsäule (14) ein Profil aufweist, welches insbesondere geschlossen ist.
3. Hebevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an einem unteren Ende des Trägers (21) oder an dem Lastaufnahmemittel (22) zumindest ein unteres Führungselement (43) vorgesehen ist, welches sich an der Hubsäule (14) abstützt und welches während einer Hubbewegung mit dem Träger (21) verfahrbar ist und dass am oberen oder nahe dem oberen Ende der Hubsäule (14) zumindest ein oberes Führungselement (41) vorgesehen ist, welches während der Hubbewegung des Trägers (21) lagefixiert an der Hubsäule (14) angeordnet ist und den Träger (21) abstützt.
4. Hebevorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine an dem Lastaufnahmemittel (22) vorgesehene oder außerhalb der Hubsäule (14) am Träger (21) angeordnete untere Führungselement (43) an zumindest einer zum Lastaufnahmemittel (22) weisenden Führungsfläche (28) der Hubsäule (14) angreift.
5. Hebevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Träger (21) zumindest die Antriebseinheit (18) und/oder die Steuerung (17) und/oder zumindest ein Akkumulator (63) vorgesehen sind und vorzugsweise an einer die Hubsäule (14) aufnehmenden Basiseinrichtung (12) eine Bedieneinrichtung (66) angeordnet ist.
6. Hebevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubsäule (14) einen den Träger (21) zumindest teilweise umgebenden Querschnitt, insbesondere einen U-förmigen Querschnitt, aufweist und vorzugsweise im Bereich der Hubstrecke eine durchgehende Rückwand (31) umfasst, welche zumindest eine Führungsfläche (28) für das zumindest eine am Träger (21) angeordnete untere Führungselement (43) aufweist.
7. Hebevorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine untere Führungselement (43) innerhalb der Hubsäule (14) vorgesehen ist und sich vorzugsweise an einer Führungsfläche (42) an einem Profilelement in oder an der Hubsäule (14) oder an einer Rückwand (31) der Hubsäule (14) abstützt.
8. Hebevorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine, am oberen Ende der Hubsäule (14) lagefixiert angeordnete obere Führungselement (41) unmittelbar an den Seitenwänden (32) und/oder Rückwand (31) befestigt ist.
9. Hubvorrichtung nach Anspruch 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine, am oberen Ende der Hubsäule (14) lagefixiert angeordnete obere Führungselement (41) unmittelbar an der Hubsäule (14) befestigt ist oder an einer Baugruppe (45) vorgesehen ist, welches an einem oberen Ende der Hubsäule (14) befestigbar ist.
10. Hebevorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Baugruppe (45) Ausnehmungen (47) für stirnseitige Endabschnitte der Hubsäule (14) aufweist, diese zumindest teilweise und vorzugsweise formschlüssig die stimseitigen Endabschnitte der Hubsäule (14) umgibt.
11. Hebevorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Baugruppe (45) als Montageplatte ausgebildet und in vertikaler Richtung durch eine lösbare Verbindung (53) zumindest gegen Abheben gesichert ist.
12. Hebevorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass an der Rückwand (31) der Hubsäule (14) Seitenwände (32) zur Bildung des U-förmigen Querschnitts vorgesehen sind, die an einer der Rückwand (31) gegenüberliegenden Stirnseite eine Umkantung (36) zur Aussteifung der Seitenwände (32) aufweisen.
13. Hebevorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (21) einen geschlossenen, insbesondere hülsen- oder rohrförmigen Querschnitt aufweist, innerhalb dem ein Antriebselement (19) der Antriebseinheit (18) angeordnet ist.
14. Hebevorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass im oberen Bereich der Hubsäule (14) oder im Bereich einer Hubendlage des Trägers (21) ein Klammerelement (56) am Außenumfang der Hubsäule (14) angreift, das die Seitenwände (31) zur Rückwand (31) aussteift.
15. Hebevorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (21), der von der Hubsäule (14) zumindest teilweise umgeben ist, aus rechtwinklig zueinander angeordneten Wandelementen (27) ausgebildet ist, wobei zwei parallel zueinander angeordnete Wandelemente (27) gegenüber den Längskanten der beiden weiteren Wandelemente (27) zur Bildung von Führungsflächen (28) nach innen versetzt angeordnet sind.
16. Hebevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (21), der die Hubsäule (14) umgibt, als geschlossene Hülse ausgebildet ist, welche ein Eintauchen der Hubsäule (14) in den Träger (21) ermöglicht.
17. Hebevorrichtung nach Anspruch 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (21) Führungsflächen (28) aufweist, welche in einem stumpfen oder rechten Winkel zueinander angeordnet und die oberen Führungselemente (43) im gleichen stumpfen oder rechten Winkel zur Führung des Trägers (21) an der Hubsäule (14) angeordnet sind.
18. Hebevorrichtung nach Anspruch 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass entlang eines Bewegungsbereiches des Trägers (21), innerhalb der das zumindest eine untere Führungselement (43) an zumindest einer Führungsfläche (42) der Hubsäule (14) angreift, ein verschleißfesteres Material zur Ausbildung für die zumindest eine Führungsfläche (42) als in einem Kopfbereich der Hubsäule (14) vorgesehen ist.
19. Hebevorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine obere und untere Führungselement (41, 43) als zumindest eine Laufrolle und/oder zumindest ein Gleitelement ausgebildet ist.
20. Hebevorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest paarweise einander zugeordnete Laufrollen am Träger (21) zumindest paarweise einander zugeordnete Laufrollen an der Baugruppe (45) vorgesehen sind.
21. Hebevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass am unteren Ende des Trägers (21) eine Verriegelungsvorrichtung (71) vorgesehen ist, welche ein ansteuerbares mechanisches Riegelelement (72) aufweist, das mit einer Ansteuereinrichtung (72) ansteuerbar ist und in einer Verriegelungsposition (75) an einem Gegenlager (82) an der Hubsäule (14) angreift.
22. Hebevorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenlager (81) als Lochblech (86) mit mehreren, in regelmäßigen Abständen zueinander angeordneten Aussparungen (81) ausgebildet ist, und dass vorzugsweise das Gegenlager (81) am oberen Ende der Hubsäule (14) mit einer Einhängeeinrichtung (88) gehalten und insbesondere durch zumindest eine lösbare Verbindung (91) zur Hubsäule (14) lagefixiert ist.
23. Hebevorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Riegelelement (72) als L-förmiger Winkel ausgebildet ist, der in einer langlochförmigen Aussparung am Träger (21) schwenkbar gelagert ist und die Aussparung am Träger (21) vorzugweise mit einem Versteifungselement (84), insbesondere U-förmigem Versteifungselement, das in Lastaufnahme geschlossen ausgerichtet ist, zur Aussparung des Trägers (21) versteift befestigt ist.
24. Hebevorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass zur Entriegelung der Verriegelungsvorrichtung (71) eine Ansteuereinrichtung (72), insbesondere ein Haftmagnet, vorgesehen ist, der nach einer Verfahrbewegung des Trägers (21) zur Hubsäule (14) stromlos geschalten ist.
25. Hebevorrichtung nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass an dem Träger (21) oder an der Hubsäule (14) Führungselemente (41, 43) vorgesehen sind, welche sich an der Hubsäule (14) oder an dem Träger (21) abstützen.
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