EP2358932A1 - Vorrichtung zum texturieren und aufwickeln mehrerer fäden - Google Patents

Vorrichtung zum texturieren und aufwickeln mehrerer fäden

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EP2358932A1
EP2358932A1 EP09763968A EP09763968A EP2358932A1 EP 2358932 A1 EP2358932 A1 EP 2358932A1 EP 09763968 A EP09763968 A EP 09763968A EP 09763968 A EP09763968 A EP 09763968A EP 2358932 A1 EP2358932 A1 EP 2358932A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
winding
threads
delivery
texturing
winding spindle
Prior art date
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Granted
Application number
EP09763968A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP2358932B1 (de
Inventor
Klaus Schäfer
Stefan Faulstich
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Oerlikon Textile GmbH and Co KG filed Critical Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Publication of EP2358932A1 publication Critical patent/EP2358932A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2358932B1 publication Critical patent/EP2358932B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/0206—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting
    • D02G1/0266—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting false-twisting machines

Definitions

  • the invention relates to a device for texturing and winding a plurality of threads according to the preamble of claim 1.
  • a generic device is known from DE 199 20 177 Al.
  • the known device is particularly suitable for receiving and texturing a plurality of threads from a melt spinning device.
  • the supply rollers, the heater, the cooling device and the swirl device are aligned in a vertical arrangement.
  • such devices are also preferably used to strip threads from feed bobbins held on a creel. So it is well known that especially the production speeds of melt spinning and texturing depending on the desired thread type can be very different, so that the Melt spinning process and the texturing process are operated independently of each other for economic reasons.
  • a further object of the invention is to provide a device for texturing and winding a plurality of threads, in which a group of threads can be texturized and wound up in the smallest possible machine pitch regardless of the number of threads.
  • This object is achieved in that at least the cooling device, the twisting device and one of the feed rollers are arranged the same direction to a straight yarn path to the winding spindle.
  • the invention has the particular advantage that the thread guide is adapted in the texturing zone of the winding spindle of the take-up device that is projecting.
  • the length of the take-up can be used advantageously to obtain a parallel aligned texturing zone.
  • a particularly user-friendly arrangement is provided by the development of the invention, in which the cooling device, the twisting device and the delivery roller are arranged in a horizontally aligned treatment plane parallel to the winding spindle, which extends above the take-up device.
  • both the devices above the take-up unit direction, as well as the bobbin change of the horizontally oriented winding spindle advantageously operate by an operator.
  • the development of the invention is preferably used, in which the delivery roller is arranged at a front end of the take-up device and in which each of the winding points is associated with a deflection roller , which are arranged downstream of the thread guide of the delivery roller.
  • the threads of the yarn sheet can be distributed after expiration of the feed roller from a substantially horizontally oriented distribution plane out to the individual winding points of the take-up.
  • a further delivery roller and the heater are arranged in a straight yarn path parallel to the winding spindle.
  • a texturing zone can be formed, which is traversed by the yarn sheet in the straight yarn path.
  • the delivery mechanism and the heating device are arranged in the treatment level of the cooling device.
  • a second heating device is arranged between two feed rollers in a post-treatment plane parallel to the winding spindle. This makes it possible to realize a zig-zag-like guiding of the yarn sheet above the take-up device.
  • the two feed rollers are therefore preferably arranged above the take-up device at the opposite front ends of the take-up device.
  • the development of the invention is particularly advantageous, in which a creel is provided on which a supply bobbin is held to each of the threads, wherein the threads are withdrawn together by one of the feed rollers of the supply spool.
  • the process speed and the winding speed can be selected such that high Einkgieselungen be performed on the threads.
  • the development of the invention is particularly suitable, in which the winding device has a second winding spindle, which is held by 180 ° offset from the first winding spindle on a turntable and is held by the turntable alternately between a winding area and a change area.
  • the winding device has a second winding spindle, which is held by 180 ° offset from the first winding spindle on a turntable and is held by the turntable alternately between a winding area and a change area.
  • the take-up device has in this case for each winding point in each case a traversing yarn guide, which is reciprocated by a single drive or acting on all traversing yarn group drive for laying the respective threads and forth. Preference is given to using individually traversed traversing yarn guides, which offer a high degree of flexibility for the implementation of winding parameters.
  • FIG. 1 shows schematically a view of a first embodiment of the device according to the invention
  • Fig. 2 shows schematically a view of another embodiment of the device according to the invention
  • a first embodiment of the device according to the invention is shown in a side view.
  • the embodiment has a winding device 1 and a gate frame 2, which are arranged side by side.
  • On the gate frame 2 a plurality of stacked superposed Spulendorne 7 are arranged.
  • two spool pins 7 are provided per floor, in order to be able to receive in each case one supply spool 3 and one reserve spool 5.
  • the gate frame 2 is preferably designed to be rotatable, so that the winding mandrels 7 can be alternately guided into a take-off position or a change-over position.
  • head thread guides 31 are assigned to each deduct a thread 4 of the held on the bobbin 7 feed bobbin 3 can.
  • the winding device 1 is arranged next to the gate frame 2 and has a projecting winding spindle 17.1, which is aligned with its free end to a do ff- gear 32 out. Doffgang 32 is thus formed on the opposite side to the gate frame 1, so that a plurality of winding devices 1 could be arranged along a machine longitudinal side.
  • the winding spindle 17.1 is mounted projecting on a turntable 19 and coupled to a drive, not shown here.
  • the turntable 19 is rotatably mounted within a machine frame 20 and coupled to a rotary drive.
  • a second winding spindle 17.2 is arranged offset by an angle of 180 ° relative to the winding spindle 17.1.
  • the winding spindle 17.2 is journalled rotatably mounted on the turntable 19 and coupled to a second drive, not shown here.
  • the winding spindles 17.1 and 17.2 can be guided by rotation of the turntable 19 alternately in a winding area or a change area. In the situation illustrated in FIG. 1, the winding spindle 17.1 is held in a winding region.
  • a total of four winding points 13.1 to 13.4 are formed in order to simultaneously wind four threads 4 to form coils 18.
  • the coils 18 are in this case wound together on the winding spindle 17.1.
  • the winding spindle 17.1 is associated with a pressure roller 16 which bears against the surface of the coils 18.
  • a traversing device 14 which has a traversing yarn guide 15.1 to 15.4 for each of the winding positions.
  • the traversing yarn guides 15.1 to 15.4 are each reciprocated via a drive means within a traverse stroke.
  • the drive means which are preferably formed by belts, are preferably driven by a single motor.
  • a texturing zone for texturing the threads 4 is formed.
  • a twisting device 11 Between the delivery rollers 8.1 and 8.2 are a twisting device 11, a cooling device direction 10 and a heating device 9 in the same straight line direction equal to the winding spindle 17.1 arranged.
  • the heating device 9, the cooling device 10 and the swirl device 11 form a treatment plane in which the texturing zone for texturing the threads 4 extends.
  • the treatment plane is aligned horizontally in this case, so that there is a thread run directed substantially parallel to the winding spindle 17.1 in the texturing zone.
  • the delivery roller 8. 2 arranged at the right-hand front end of the take-up device 1 is arranged downstream of a plurality of deflection rollers 12, wherein the deflection rollers 12 are assigned to the winding stations 13. 1 to 13. 4 in the take-up device 1.
  • a distribution of the threads 4 running from the delivery roller 8.2 can be carried out from a substantially horizontally oriented distribution plane.
  • the threads 4 are performed after the delivery roller 8.2 to the pulleys 12.1 to 12.4 and distributed successively to the individual winding points 13.1 to 13.4.
  • the delivery roller 8.1 arranged at the left-hand front end of the take-up device 1 is associated with an attachment roller 21 in order to be able to guide the threads 4 with a multiple loop.
  • the delivery roller 8.1 are associated with a plurality of guide rollers 33 in order to be able to remove the threads 4 from the supply spools 3.
  • the delivery rollers 8.1 and 8.2 are each coupled to a drive, wherein at the delivery rollers 8.1 and 8.2 different high peripheral speeds are set.
  • the delivery roller 8.2 is operated at a higher peripheral speed in order to set a stretch in relation to the delivery roller 8.1 on the threads 4.
  • a total of four threads 4 are withdrawn from supply bobbins 3 by the first delivery roller 8.1 and guided into a texturing zone.
  • a false twist is generated by the twisting device 11 at each of the multif ⁇ len threads 4, which lags in the texturing zone and the cooling device 10 and the heater 9 passes.
  • the thread is heated above the gas transformation temperature of the respective thread material and then cooled in the cooling device 10, so that the crimps formed in the filaments are fixed.
  • twisting, the cooling and the heating of the threads can be produced with the furnishings known for this purpose.
  • combination units are possible in which a plurality of process steps such as the twist distribution and the cooling is carried out by a common device.
  • the crimped threads 4 are withdrawn from the texturing zone by means of the second delivery roller 8.2 and guided via the deflection rollers 12 to the respective winding points 13.1 to 13.4 of the take-up device 1.
  • a thread 4 is wound into a coil 18 in each of the winding point 13.1 to 13.4.
  • the coils 18 are held at a distance from each other of the winding spindle 17.1 and are each driven at a constant circumferential speed.
  • a melt spinning device 23 has for this purpose a spinning beam 24, which carries a plurality of spinnerets 26 on its underside.
  • the spinnerets 26 are not shown here melt lines and spinning pumps within the
  • the melt inlet 25 at the top of the spinneret 24 is coupled to a melt source (not shown here), for example an extruder.
  • a spin cooling device 27 is arranged to cool the filament strands extruded through the spinnerets 26.
  • the spin-cooling device 27 could be formed by a so-called cross-flow blowing, in which a cooling air flow is generated by a blowing wall extending parallel to the filament strands.
  • the spin cooling device 27 may also be formed by a so-called Rundumanblasung, in which a cooling air flow is directed radially from inside to outside or from outside to inside of the filament strands.
  • a preparation device 28 is arranged in order to combine the filament strands into a thread 4 in each case.
  • the preparation device 28 is followed by a driven withdrawal godet 22, through which the threads 4 are withdrawn from the melt spinning device 23.
  • the withdrawal godet 22 is followed by a texturing zone for texturing the threads and a post-treatment zone for shrinking the threads.
  • a first delivery roller 8.1 and a second delivery roller 8.2 above a take-up device 1 are arranged opposite each other at the front ends.
  • the feed rollers 8.1 and 8.2 limit a texturing zone, which extends substantially horizontally rectified to a winding spindle 17.1 of the Aurwickel Hughes 1.
  • a heating device 9, a cooling device 10 and a twisting device 11 are arranged one behind the other in the yarn path between the delivery rollers 8.1 and 8.2.
  • a Tangeleinrich- device 29 is arranged to cause each of the threads 4 an intensification of the thread closure.
  • a third delivery roller 8.3 is arranged below the delivery roller 8.1, which forms the aftertreatment zone with the delivery roller 8.2.
  • a second heating device 30 is provided, in which the threads 4 are heated to a temperature for shrinking treatment.
  • the delivery rollers 81, 8.2 and 8.3 are arranged in a meandering yarn path, so that the texturing zone and the aftertreatment zone extend parallel to the melt spinning device and the takeup device.
  • the delivery roller 8.3 are downstream of several guide rollers 12 in the yarn path to separate the running of the delivery roller 8.3 yarn sheet and supply the winding stations 13.1 to 13.4 in the winding device 1.
  • the winding device 1 is identical to the exemplary embodiment according to FIG. 1, so that no further explanation takes place at this point and reference is made to the aforementioned description.
  • a total of four threads 4 are extruded from a polymer melt through the spinnerets 26 of the melt spinning device 23.
  • Each of the threads 4 is formed from a multiplicity of fine filament strands, which after a spin cooling in the spinning cooling device 27 are prepared by the preparation device 28 and fed to a respective thread. be merged.
  • the threads 4 are subsequently pulled off through the withdrawal web 22 and fed to the texturing zone.
  • the delivery roller 8.1 and the withdrawal godet 22 are driven at different peripheral speeds, so that the threads 4 receive a spinning draw.
  • a swirling action is performed on each of the threads 4 by the tying device 29 in order to ensure the cohesion of the filament strands in the thread.
  • a false twist is generated at the threads 4 in order to obtain fixation of the crimping of the filament strands via the heating device 9 and the cooling device 10 by thermal treatment.
  • the filaments in the aftertreatment zone are reheated by the second heater 30 to a temperature above the first gas transition temperature to allow for shrinkage treatment.
  • a small difference in speed is set between the delivery rollers 8.2 and 8.3, in order to enable as low a tension as possible threadline within the aftertreatment zone.
  • the threads 4 are wound in the winding device 1 to coils 18.
  • FIGS. 1 and 2 are each shown devices that allow parallel treatment of four threads simultaneously.
  • the number of threads is exemplary here.
  • the device according to the invention is suitable for simultaneously texturing and winding less than four or more than four threads.
  • the formation of the texturing zone above the take-up device is also exemplary.
  • the heating device and the cooling device are held in a V-arrangement, so that the thread can be guided through a deflection roller arranged between the cooling device and the heating device.
  • Such a formation of the texturing zone is required, for example, for the cases in which the larger treatment lines for heating and cooling of the threads are required. LIST OF REFERENCE NUMBERS

Abstract

Es ist eine Vorrichtung zum Texturieren und Aufwickeln mehrerer Fäden beschrieben, bei welcher mehrere Lieferwalzen, eine Heizeinrichtung, eine Kühleinrichtung und eine Dralleinrichtung mit einer mehrstelligen Aufwickeleinrichtung kombiniert sind. Die Aufwickeleinrichtung weist hierbei zumindest zwei auskragende Spulspindeln auf, an welcher mehrere Wickelstellen zum gleichzeitigen Aufwickeln der Fäden zu Spulen ausgebildet sind. Um eine möglichst kompakte Anordnung zu erhalten, ist erfindungsgemäß die Kühleinrichtung, die Texturiereinrichtung und eine der Lieferwalzen zu einem geraden Fadenlauf gleichgerichtet zur Spulspindel angeordnet sind.

Description

Vorrichtung zum Texturieren und Aufwickeln mehrerer Fäden
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Texturieren und Aufwickeln mehrerer Fäden gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Eine gattungsgemäße Vorrichtung ist aus der DE 199 20 177 Al bekannt.
Bei der Herstellung von synthetischen Fäden ist es üblich, die aus einer Vielzahl von Filamentsträngen gebildeten Fäden zu texturieren, um möglichst einen texti- len Charakter und Eigenschaften an den Fäden zu erzeugen. Als Texturierung wird hier das Einkräuseln der Filamentstränge verstanden, um einen gekräuselten und gebauschten Faden zu erhalten. Derartige Einkräuselungen werden vorzugs- weise durch eine sogenannte Falschdrallbehandlung erzeugt, wobei in dem FiIa- mentbündel ein Drall erzeugt wird, der durch eine thermische Behandlung des Fadens fixiert wird. Die bekannte Vorrichtung weist hierzu eine Dralleinrichtung auf, der eine Kühleinrichtung und eine Heizeinrichtung im Fadenlauf vorgeordnet sind. Die Heizeinrichtung, die Kühleinrichtung und die Dralleinrichtung sind zwi- sehen Lieferwalzen angeordnet, die mehrere parallel laufende Fäden führen. Nach der Texturierung werden die Fäden gemeinsam innerhalb einer Aufwickeleinrichtung zu Spulen gewickelt, die an einer Spulspindel gehalten sind.
Die bekannte Vorrichtung ist insbesondere geeignet, um mehrere Fäden aus einer Schmelzspinneinrichtung aufzunehmen und zu texturieren. Insoweit sind die Lieferwalzen, die Heizeinrichtung, die Kühleinrichtung und die Dralleinrichtung in einer vertikalen Anordnung ausgerichtet. Derartige Vorrichtungen werden jedoch auch bevorzugt dazu verwendet, um Fäden von Vorlagespulen abzuziehen, die an einem Gattergestell gehalten sind. So ist es allgemein bekannt, dass insbesondere die Produktionsgeschwindigkeiten beim Schmelzspinnen und beim Texturieren je nach gewünschtem Fadentyp sehr unterschiedlich sein können, so dass der Schmelzspinnprozess und der Texturierprozess aus wirtschaftlichen Gründen unabhängig voneinander betrieben werden.
Es ist nun Aufgabe der Erfindung, die Vorrichtung der gattungsgemäßen Art zum Texturieren und Aufwickeln mehrerer Fäden derart weiterzubilden, dass die Einrichtungen zum Texturieren und Aufwickeln möglichst kompakt angeordnet und variabel einsetzbar sind.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Texturieren und Aufwickeln mehrerer Fäden bereitzustellen, bei welchem eine Fadenschar unabhängig von der Anzahl der Fäden in möglichst geringer Maschinenteilung textu- riert und aufgewickelt werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zumindest die Kühl- einrichtung, die Dralleinrichtung und eine der Lieferwalzen zu einem geraden Fadenlauf gleich gerichtet zur Spulspindel angeordnet sind.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der Unteransprüche definiert.
Die Erfindung besitzt den besonderen Vorteil, dass die Fadenführung in der Tex- turierzone der auskragend gehaltenen Spulspindel der Aufwickeleinrichtung an- gepasst ist. Somit lässt sich die Länge der Aufwickeleinrichtung vorteilhaft dazu nutzen, um eine parallel dazu ausgerichtete Texturierzone zu erhalten.
Eine besonders bedienungsfreundliche Anordnung ist durch die Weiterbildung der Erfindung gegeben, bei welcher die Kühleinrichtung, die Dralleinrichtung und die Lieferwalze in einer horizontal ausgerichteten Behandlungsebene parallel zur Spulspindel angeordnet sind, die sich oberhalb der Aufwickeleinrichtung ers- treckt. Hierbei lassen sich sowohl die Einrichtungen oberhalb der Aufwickelein- richtung, als auch der Spulenwechsel von der horizontal ausgerichteten Spulspindel vorteilhaft durch eine Bedienperson bedienen.
Damit der Abstand zwischen den Einrichtungen oberhalb der Aufwickeleinrich- tung und der Aufwickeleinrichtung möglichst klein gehalten werden kann, ist die Weiterbildung der Erfindung bevorzugt verwendet, bei welcher die Lieferwalze an einem stirnseitigen Ende der Aufwickeleinrichtung angeordnet ist und bei welcher jeder der Wickelstellen eine Umlenkrolle zugeordnet ist, die zur Fadenfüh- rung der Lieferwalze nachgeordnet sind. Somit können die Fäden der Fadenschar nach Ablauf von der Lieferwalze aus einer im Wesentlichen horizontal ausgerichteten Verteilebene heraus zu den einzelnen Wickelstellen der Aufwickeleinrichtung verteilt werden.
Bei einer weiteren besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind eine weitere Lieferwalze und die Heizeinrichtung im geraden Fadenlauf parallel zur Spulspindel angeordnet. Somit lässt sich vorzugsweise eine Texturierzone ausbilden, die von der Fadenschar im geraden Fadenlauf durchlaufen wird. Hierzu sind das Lieferwerk und die Heizeinrichtung in der Behandlungsebene der Kühleinrichtung angeordnet. Es sind keine zusätzlichen Fadenumlenkungen und Faden- führungen innerhalb der Texturierzone erforderlich, so dass der an den Fäden erzeugte Drall ungehindert zur Fixierung in die Kühleinrichtung und die Heizeinrichtung zurückeilen kann. Die Texturierung an den Fäden lässt sich so besonders schonend ausführen.
Bei der Herstellung von texturierten Fäden ist es je nach Fadenmaterial erforderlich, eine Wärmenachbehandlung an dem gekräuselten Faden durchzuführen. Hierzu ist die Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, bei welcher eine zweite Heizeinrichtung zwischen zwei Lieferwalzen in einer Nachbehandlungsebene parallel zur Spulspindel angeordnet ist. Damit lässt sich eine zick-zack-artige Füh- rung der Fadenschar oberhalb der Aufwickeleinrichtung realisieren. Die beiden Lieferwalzen sind daher bevorzugt oberhalb der Aufwickeleinrichtung an der gegenüberliegenden stirnseitigen Enden der Aufwickeleinrichtung angeordnet.
Zur Herstellung qualitativ hochwertiger texturierter Fäden ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher ein Spulengatter vorgesehen ist, an welchem zu jedem der Fäden eine Vorlagespule gehalten ist, wobei die Fäden gemeinsam durch eines der Lieferwalzen von der Vorlagespule abgezogen werden. Damit kann die Prozessgeschwindigkeit und die Aufwickelgeschwindigkeit derart gewählt werden, dass hohe Einkräuselungen an den Fäden ausführbar sind.
Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Fäden aus einer Schmelzspinneinrichtung direkt abzuziehen, wobei zu jedem der Fäden in der Schmelzspinneinrichtung ein Filamentbündel extrudiert wird. Die Fäden werden dann nach einer Spinnkühlung und einer Spinnverstreckung von einem der Lieferwalzen abgezogen und in die Texturierzonen geführt.
Zur Automatisierung des Prozesses ist die Weiterbildung der Erfindung besonders geeignet, bei welcher die Aufwickeleinrichtung eine zweite Spulspindel aufweist, die um 180° versetzt zu der ersten Spulspindel an einem Drehteller gehalten ist und die durch den Drehteller abwechselnd zwischen einem Aufspulbereich und einem Wechselbereich gehalten wird. Damit lassen sich automatische Spulenwechsel während des Aufwickeins der Fäden realisieren, so dass ein kontinuierlicher Herstellungsprozess ausführbar ist.
Die Aufwickeleinrichtung weist hierbei zu jeder Wickelstelle jeweils einen Changierfadenführer auf, welcher durch einen Einzelantrieb oder einen auf alle Changierfadenführer einwirkenden Gruppenantrieb zum Verlegen der betreffenden Fäden hin- und hergeführt wird. Bevorzugt werden hierbei einzelmotorisch anget- riebene Changierfadenführer eingesetzt, die eine hohe Flexibilität zur Umsetzung von Wickelparametern bieten.
- A - Die Erfindung wird nun anhand einiger Ausfuhrungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen
Fig. 1 schematisch eine Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung Fig. 2 schematisch eine Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
In Fig. 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Seitenansicht dargestellt. Das Ausführungsbeispiel weist eine Aufwickelein- richtung 1 und ein Gattergestell 2 auf, die nebeneinander angeordnet sind. An dem Gattergestell 2 sind mehrere etagenförmig übereinander angeordnete Spulendorne 7 angeordnet. Hierbei sind pro Etage zwei Spulendorne 7 vorgesehen, um jeweils eine Vorlagespule 3 und eine Reservespule 5 aufnehmen zu können. Das Gattergestell 2 ist vorzugsweise drehbar ausgeführt, so dass die Spulendorne 7 abwech- selnd in eine Abzugsposition oder eine Wechselposition geführt werden können. In den Abspulpositionen sind den Spulendornen 7 mehrere Kopffadenführer 31 zugeordnet, um jeweils einen Faden 4 von der an dem Spulendorn 7 gehaltenen Vorlagespule 3 abziehen zu können.
Die Aufwickeleinrichtung 1 ist neben dem Gattergestell 2 angeordnet und weist eine auskragende Spulspindel 17.1 auf, die mit ihrem freien Ende zu einem Do ff- gang 32 hin ausgerichtet ist. Der Doffgang 32 ist somit auf der gegenüberliegenden Seite zum Gattergestell 1 ausgebildet, so dass mehrere Aufwickeleinrichtungen 1 entlang einer Maschinenlängsseite angeordnet sein könnten. Die Spulspindel 17.1 ist an einem Drehteller 19 auskragend gelagert und mit einem hier nicht dargestellten Antrieb gekoppelt. Der Drehteller 19 ist innerhalb eines Maschinengestells 20 drehbar gelagert und mit einem Drehantrieb gekoppelt. An dem Drehteller 19 ist um einen Winkel um 180° versetzt zu der Spul- spindel 17.1 eine zweite Spulspindel 17.2 angeordnet. Die Spulspindel 17.2 ist auskragend an dem Drehteller 19 drehbar gelagert und mit einem zweiten hier nicht dargestellten Antrieb gekoppelt. Die Spulspindeln 17.1 und 17.2 lassen sich so durch Drehung des Drehtellers 19 abwechselnd in einen Wickelbereich oder einen Wechselbereich führen. Bei der in Fig. 1 dargestellten Situation ist die Spul- spindel 17.1 in einem Wickelbereich gehalten.
In der Aufwickeleinrichtung 1 sind insgesamt vier Wickelstellen 13.1 bis 13.4 ausgebildet, um gleichzeitig vier Fäden 4 zu Spulen 18 zu wickeln. Die Spulen 18 werden hierbei gemeinsam an der Spulspindel 17.1 gewickelt. Der Spulspindel 17.1 ist eine Andrückwalze 16 zugeordnet, die an der Oberfläche der Spulen 18 anliegt.
Um die Fäden 4 in den Wickelstellen 13.1 bis 13.4 jeweils zu einer Kreuzspule wickeln zu können, ist eine Changiereinrichtung 14 vorgesehen, die zu jedem der Wickelstellen einen Changierfadenführer 15.1 bis 15.4 aufweist. Die Changierfadenführer 15.1 bis 15.4 werden jeweils über ein Antriebsmittel innerhalb eines Changierhubes hin- und hergeführt. Die Antriebsmittel, die vorzugsweise durch Riemen gebildet sind, werden bevorzugt einzelmotorisch angetrieben. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Changierfadenführer 15.1 bis 15.4 mittels eines Gruppenantriebes zu steuern.
Oberhalb der Aufwickeleinrichtung 1 ist eine Texturierzone zum Texturieren der Fäden 4 ausgebildet. Hierzu ist an einem stirnseitigen Ende der Aufwickeleinrichtung 1 eine erste Lieferwalze 8.1 und an dem gegenüberliegenden stirnseitigen Ende der Aufwickeleinrichtung 1 eine zweite Lieferwalze 8.2 angeordnet. Zwischen den Lieferwalzen 8.1 und 8.2 sind eine Dralleinrichtung 11, eine Kühlein- richtung 10 und eine Heizeinrichtung 9 im geraden Fadenlauf gleich gerichtet zur Spulspindel 17.1 angeordnet. Die Heizeinrichtung 9, die Kühleinrichtung 10 und die Dralleinrichtung 11 bilden eine Behandlungsebene, in welcher sich die Textu- rierzone zum Texturieren der Fäden 4 erstreckt. Die Behandlungsebene ist in die- sem Fall horizontal ausgerichtet, so dass sich ein im Wesentlichen parallel zur Spulspindel 17.1 gerichteter Fadenlauf in der Texturierzone vorliegt.
Der an dem rechten stirnseitigen Ende der Aufwickeleinrichtung 1 angeordneten Lieferwalze 8.2 sind mehrere Umlenkrollen 12 nachgeordnet, wobei die Umlenk- rollen 12 den Wickelstellen 13.1 bis 13.4 in der Aufwickeleinrichtung 1 zugeordnet sind. Somit lässt sich eine Verteilung der von der Lieferwalze 8.2 ablaufenden Fäden 4 aus einer im Wesentlichen horizontal ausgerichteten Verteilebene heraus ausführen. Die Fäden 4 werden nach Ablauf von der Lieferwalze 8.2 zu den Umlenkrollen 12.1 bis 12.4 geführt und nacheinander auf die einzelnen Wickelstellen 13.1 bis 13.4 verteilt.
Der am linken stirnseitigen Ende der Aufwickeleinrichtung 1 angeordneten Lieferwalze 8.1 ist eine Beilaufrolle 21 zugeordnet, um die Fäden 4 mit einer Mehr- fachumschlingung führen zu können. Der Lieferwalze 8.1 sind mehrere Führungs- rollen 33 zugeordnet, um die Fäden 4 von den Vorlagespulen 3 abziehen zu können.
Die Lieferwalzen 8.1 und 8.2 sind jeweils mit einem Antrieb gekoppelt, wobei an den Lieferwalzen 8.1 und 8.2 unterschiedlich hohe Umfangsgeschwindigkeiten eingestellt werden. So wird die Lieferwalze 8.2 mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit betrieben, um gegenüber der Lieferwalze 8.1 an den Fäden 4 eine Verstreckung einzustellen.
Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfmdungsgemäßen Vor- richtung werden insgesamt vier Fäden 4 durch die erste Lieferwalze 8.1 von Vorlagespulen 3 abgezogen und in eine Texturierzone geführt. Innerhalb der Textu- rierzone, die sich in axialer Richtung der Spulspindeln 17.1 und 17.2 erstreckt, wird durch die Dralleinrichtung 11 an jedem der multifϊlen Fäden 4 ein Falschdrall erzeugt, der in der Texturierzone zurückeilt und die Kühleinrichtung 10 und die Heizeinrichtung 9 durchläuft. Innerhalb der Heizeinrichtung 9 wird der Faden oberhalb der Gasumwandlungstemperatur des jeweiligen Fadenmaterials erwärmt und anschließend in der Kühleinrichtung 10 abgekühlt, so dass sich die in den Filamenten ausgebildeten Kräuselungen fixiert werden.
Die Drallgebung, die Abkühlung sowie die Erwärmung der Fäden lassen sich mit den hierfür bekannten Einrichtungsgegenständen erzeugen. So sind auch Kombinationsaggregate möglich, in welchen mehrere Prozessschritte wie beispielsweise die Drallerteilung und die Kühlung durch eine gemeinsame Einrichtung erfolgt.
Die gekräuselten Fäden 4 werden mittels der zweiten Lieferwalze 8.2 aus der Tex- turierzone abgezogen und über die Umlenkrollen 12 auf die jeweiligen Wickelstellen 13.1 bis 13.4 der Aufwickeleinrichtung 1 geführt. Innerhalb er Aufwickeleinrichtung 1 wird in jeder der Wickelstelle 13.1 bis 13.4 jeweils ein Faden 4 zu einer Spule 18 gewickelt. Die Spulen 18 sind mit Abstand zueinander der Spulspindel 17.1 gehalten und werden mit jeweils einer konstanten Umfangsge- schwindigkeit angetrieben.
Für den Fall, dass die Spulen 18 an der Spulspindel 17.1 einen Enddurchmesser erreicht haben, erfolgt ein selbsttätiger Wechsel durch Aktivierung des Drehtellers 19, so dass die leere Spulspindel 17.2 in dem Wickelbereich geführt wird. Die Fäden 4 werden von den Spulen 18 selbsttätig von der Spulspindel 17.2 übernommen, die hierzu vorzugsweise Spulhülsen mit Fangmitteln aufweist, so dass am Umfang der Spulspindel 17.2 neue Spulen gewickelt werden können. Die Vollspulen an der Spulspindel 17.1 lassen sich von der Spulspindel 17.1 abnehmen und über den Doffgang 32 abtransportieren. In Fig. 2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfmdungsgemäßen Vorrichtung dargestellt.
Bei der in Fig. 2 dargestellten Version der erfmdungsgemäßen Vorrichtung ist die Vorrichtung zum Texturieren und Aufwickeln mit einer Schmelzspinneinrichtung kombiniert. Eine Schmelzspinneinrichtung 23 weist hierzu einen Spinnbalken 24 auf, der an seiner Unterseite mehrere Spinndüsen 26 trägt. Die Spinndüsen 26 sind über hier nicht dargestellte Schmelzeleitungen und Spinnpumpen innerhalb des
Spinnbalkens 24 mit einem Schmelzezulauf 25 verbunden. Der Schmelzezulauf 25 an der Oberseite des Spinnbalkens 24 ist mit einer Schmelzequelle (hier nicht dargestellt) beispielsweise einem Extruder gekoppelt.
Unterhalb des Spinnbalkens 24 ist eine Spinnkühleinrichtung 27 angeordnet, um die durch die Spinndüsen 26 extrudierten Filamentstränge abzukühlen. Die Spinn- kühleinrichtung 27 könnte durch eine sogenannte Querstromanblasung gebildet sein, bei welcher ein Kühlluftstrom durch eine sich parallel zu den Filamentsträn- gen erstreckende Blaswand erzeugt. Die Spinnkühleinrichtung 27 kann jedoch auch durch eine sogenannte Rundumanblasung gebildet sein, bei welcher ein Kühlluftstrom radial von innen nach außen oder von außen nach innen auf die Filamentstränge gerichtet ist.
Unterhalb der Spinnkühleinrichtung 27 ist eine Präparationseinrichtung 28 angeordnet, um die Filamentstränge zu jeweils einem Faden 4 zusammenzuführen.
Der Präparationseinrichtung 28 ist eine angetriebene Abzugsgalette 22 nachgeordnet, durch welche die Fäden 4 aus der Schmelzspinneinrichtung 23 abgezogen werden. Der Abzugsgalette 22 ist ein Texturierzone zum Texturieren der Fäden und eine Nachbehandlungszone zur Schrumpfbehandlung der Fäden nachgeordnet. Hierzu ist eine erste Lieferwalze 8.1 und eine zweite Lieferwalze 8.2 oberhalb einer Aufwickeleinrichtung 1 jeweils an den stirnseitigen Enden gegenüberliegend angeordnet. Die Lieferwalzen 8.1 und 8.2 begrenzen eine Texturier- zone, die sich im Wesentlichen horizontal gleichgerichtet zu einer Spulspindel 17.1 der Aurwickeleinrichtung 1 erstreckt. Innerhalb der Texturierzone ist zwischen den Lieferwalzen 8.1 und 8.2 eine Heizeinrichtung 9, eine Kühleinrichtung 10 und eine Dralleinrichtung 11 im Fadenlauf hintereinander angeordnet.
Zwischen den Abzugsgalette 22 und der Lieferwalze 8.1 ist eine Tangeleinrich- tung 29 angeordnet, um an den Fäden 4 jeweils eine Intensivierung des Fadenschlusses zu bewirken.
Zur Ausbildung einer Nachbehandlungszone ist unterhalb der Lieferwalze 8.1 eine dritte Lieferwalze 8.3 angeordnet, die mit der Lieferwalze 8.2 die Nachbehandlungszone bildet. Im Fadenlauf zwischen der Lieferwalze 8.3 und der Lieferwalze 8.2 ist eine zweite Heizeinrichtung 30 vorgesehen, in welcher die Fäden 4 auf eine Temperatur zur Schrumpfbehandlung erwärmt werden. Die Lieferwal- zen 81., 8.2 und 8.3 sind zu einem mäanderförmigen Fadenlauf angeordnet, so dass sich die Texturierzone und die Nachbehandlungszone parallel zu der Schmelzspinneinrichtung und der Aufwickeleinrichtung erstrecken.
Der Lieferwalze 8.3 sind im Fadenlauf mehrere Umlenkrollen 12 nachgeordnet, um die von der Lieferwalze 8.3 ablaufende Fadenschar zu vereinzeln und den Wickelstellen 13.1 bis 13.4 in der Aufwickeleinrichtung 1 zuzuführen.
Die Aufwickeleinrichtung 1 ist identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1, so dass an dieser Stelle keine weitere Erläuterung erfolgt und Bezug zu der vorge- nannten Beschreibung genommen wird.
Bei dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel werden insgesamt vier Fäden 4 aus einer Polymerschmelze durch die Spinndüsen 26 der Schmelzspinneinrichtung 23 extrudiert. Jeder der Fäden 4 wird aus einer Vielzahl feiner FiIa- mentstränge gebildet, die nach einer Spinnkühlung in der Spinnkühleinrichtung 27 durch die Präparationseinrichtung 28 präpariert und zu jeweils einem Faden zu- sammengeführt werden. Die Fäden 4 werden anschließend durch die Abzugsgalet- te 22 abgezogen und der Texturierzone zugeführt. Die Lieferwalze 8.1 und die Abzugsgalette 22 werden mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten angetrieben, so dass die Fäden 4 eine Spinnverstreckung erhalten. Vor Einlauf der Fäden in die Texturierzone wird an jedem der Fäden 4 eine Verwirbelung durch die Tangeleinrichtung 29 durchgeführt, um den Zusammenhalt der Filamentsträn- ge in dem Faden zu gewährleisten. Innerhalb der Texturierzone wird an den Fäden 4 ein Falschdrall erzeugt, um über die Heizeinrichtung 9 und die Kühleinrichtung 10 durch thermische Behandlung eine Fixierung der Einkräuselung der FiIa- mentstränge zu erhalten. Nach der Kräuselung werden die Fäden in der Nachbehandlungszone durch die zweite Heizeinrichtung 30 erneut auf eine Temperatur oberhalb der ersten Gasumwandlungstemperatur erwärmt, um eine Schrumpfbehandlung zu ermöglichen. Hierzu ist zwischen den Lieferwalzen 8.2 und 8.3 eine geringe Geschwindigkeitsdifferenz eingestellt, um einen möglichst spannungsar- men Fadenlauf innerhalb der Nachbehandlungszone zu ermöglichen.
Anschließend werden die Fäden 4 in der Aufwickeleinrichtung 1 zu Spulen 18 gewickelt.
Bei den in den Ausführungsbeispielen nach Fig. 1 und 2 sind jeweils Einrichtungen gezeigt, die eine Behandlung von vier Fäden gleichzeitig parallel ermöglichen. Die Anzahl der Fäden ist hierbei jedoch beispielhaft. Grundsätzlich ist die erfmdungsgemäße Vorrichtung geeignet, um weniger als vier oder mehr als vier Fäden gleichzeitig zu texturieren und aufzuwickeln. Zudem ist die Ausbildung der Texturierzone oberhalb der Aufwickeleinrichtung ebenfalls beispielhaft. Grundsätzlich besteht die Möglichkeit, dass die Heizeinrichtung und die Kühleinrichtung in einer V- Anordnung gehalten sind, so dass der Faden durch eine zwischen der Kühleinrichtung und der Heizeinrichtung angeordnete Umlenkrolle führbar ist. Eine derartige Ausbildung der Texturierzone ist beispielsweise für die Fälle erforderlich, bei welchen die größeren Behandlungsstrecken zur Erwärmung und Kühlung der Fäden erforderlich sind. Bezugszeichenliste
1 Aufwickeleinrichtung
2 Gattergestell
3 Vorlagespule
4 Faden
5 Reservespule
7 Spulendorn
8.1 , 8.2, 8.3 Lieferwalze
9 Heizeinrichtung
10 Dralleinrichtung
12 Umlenkrolle
13. 1, - 13.4 Wickelstelle
14 Changiereinrichtung
15. 1 - 15.4 Changierfadenführer
16 Andrückwalze
17. 1, 17.2 Spulspindel
18 Spule
19 Drehteller
20 Maschinengestell
21 Beilaufrolle
22 Abzugsgalette
23 S chmelzspinneinrichtung
24 Spinnbalken
25 Schmelzezulauf
26 Spinndüsen
27 Spinnkühleinrichtung
28 Präparationseinrichtung
29 Tangeleinrichtung
30 zweite Heizeinrichtung
31 Kopffadenführer 32 Doffgang
33 Führungsrolle

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Texturieren und Aufwickeln mehrerer Fäden, mit mehreren Lieferwalzen (8.1, 8.2), mit einer Heizeinrichtung (9), mit einer Kühleinrichtung (10), mit einer Dralleinrichtung (11) und mit einer mehrstelligen Aufwickeleinrichtung (1), die zumindest eine auskragende Spulspindel (17.1) aufweist, an welcher die den Wi- ckelstellen (13.1 - 13.4) zugeordneten Fäden gemeinsam zu Spulen gewickelt werden, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Kühleinrichtung (10), die Dralleinrichtung (11) und eine der Lieferwalzen (8.2) zu einem geraden Fadenlauf gleichge- richtet zur Spulspindel (17.1) angeordnet sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühleinrichtung (10), die Dralleinrichtung (11) und die Liefer- walze (8.2) in einer horizontal ausgerichteten Behandlungsebene parallel zur Spulspindel (17.1) angeordnet sind, die sich oberhalb der Aufwickeleinrichtung (1) erstreckt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Lieferwalze (8.2) an einem stirnseitigen Ende der Aufwickeleinrichtung (1) angeordnet ist und dass jeder der Wickelstellen (13.1 - 13.4) eine Umlenkrolle (12) zugeordnet ist, die zur Fadenführung der Lieferwalze (8.2) nachgeordnet sind.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein weitere Lieferwalze (81.) und die Heizeinrichtung (9) im geraden
Fadenlauf parallel zur Spulspindel (17.1) angeordnet sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Lieferwerk (8.1) und die Heizeinrichtung (9) in der Behandlungsebene der Kühleinrichtung (11) angeordnet sind.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Heizeinrichtung (30) vorgesehen ist, die zwischen zwei
Lieferwalzen (8.2, 8.3) in einer Nachbehandlungsebene parallel zur
Spulspindel (17.1) angeordnet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Lieferwalzen (8.2, 8.3) oberhalb der Aufwickeleinrichtung (1) an den gegenüberliegenden stirnseitigen Enden der Aufwi- ckeleinrichtung (1) angeordnet sind.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Spulengatter (2) vorgesehen ist, an welchem zu jedem der Fäden eine Vorlagespule (7) gehalten ist, und dass die Fäden gemeinsam durch eines der Lieferwalzen (8.1) von den Vorlagespulen (7) abgezogen werden.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schmelzspinneinrichtung (23) vorgesehen ist, durch welche zu jedem der Fäden ein Filamentbündel extrudiert wird, wobei die Fäden nach einer Spinnkühlung (27) und einer Spinnverstreckung (22) von einem der Lieferwalzen (8.1) abgezogen werden.
10. Vorrichtung nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufwickeleinrichtung (1) eine zweite Spulspindel (17.2) aufweist, die um 180° versetzt zu der ersten Spulspindel (17.1) an einem Drehteller (19) gehalten ist und die durch den Drehteller (19) abwechseln zwischen einem Aufspulbereich und einem Wechselbereich gehalten wird.
11. Vorrichtung nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufwickeleinrichtung (1) zu jeder Wickelstelle (13.1 - 13.4) einen Changierfadenführer (15.1 - 15.4) aufweist, welcher durch einen Einzelantrieb oder einen auf eine Gruppe von Changierfadenführern einwirkenden Gruppenantrieb zum Verlegen des betreffenden Fa- dens hin- und hergeführt wird.
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