EP2265415B2 - Verfahren zum unlösbaren verbinden von werkstücken - Google Patents

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EP2265415B2
EP2265415B2 EP09713367.2A EP09713367A EP2265415B2 EP 2265415 B2 EP2265415 B2 EP 2265415B2 EP 09713367 A EP09713367 A EP 09713367A EP 2265415 B2 EP2265415 B2 EP 2265415B2
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EP
European Patent Office
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pressing
workpieces
sliding
workpiece
fitting
Prior art date
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English (en)
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EP2265415B1 (de
EP2265415A1 (de
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Frank Hofmann
Sudi Sinoplu
Andreas HÜTTE
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Viega Technology GmbH and Co KG
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Viega Technology GmbH and Co KG
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Publication date
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Priority to PL09713367.2T priority patent/PL2265415T6/pl
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    • B25B27/00—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for
    • B25B27/02—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for for connecting objects by press fit or detaching same
    • B25B27/10—Hand tools, specially adapted for fitting together or separating parts or objects whether or not involving some deformation, not otherwise provided for for connecting objects by press fit or detaching same inserting fittings into hoses
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    • Y10T29/5397—Means to assemble or disassemble with work-holder for assembly and assembling press [e.g., truss assembling means, etc.]

Definitions

  • the invention relates to a method for the permanent connection of workpieces using a pressing tool.
  • This method can be carried out with a pressing tool for permanent connection of workpieces with two swivel elements each having a press jaw and with at least one axis of rotation to which the swivel elements are articulated, the inner contours of the opposing press jaws forming a receiving area.
  • a pressing tool for permanent connection of workpieces with two swivel elements each having a press jaw and with at least one axis of rotation to which the swivel elements are articulated, the inner contours of the opposing press jaws forming a receiving area.
  • an attachment for a pressing tool with two pressing jaws is described, each pressing jaw having an inner contour and the opposing inner contours of the pressing jaws forming a receiving area.
  • Pressing tools, attachments for pressing tools and methods of the type mentioned at the beginning are already known from the prior art, for example from the areas of drinking water or heating installations.
  • the tools and the methods are preferably used to radially press workpieces such as fittings, pipes, sleeves or the like.
  • Radial pressing essentially means, by means of a pincer-like closing movement of two swivel elements having pressing jaws, reshaping two workpieces that are at least partially arranged in an overlap and thus connecting them to one another in a permanent manner.
  • Pipes and fittings preferably have a rotationally symmetrical and largely round shape before the pressing process. After the pressing process, however, this symmetry can be disturbed due to inhomogeneous pressing forces at the connection point between pipe and fitting, which on the one hand can impair the visual impression and the functionality of the connection.
  • the materials, in particular plastics or metals, of the workpieces stressed during the pressing process can have an inertia directed against the pressing forces.
  • This inertia in the form of restoring forces, can lead to the fact that the material formed during the pressing process at least partially strives to restore the initial state or the initial structure of the workpieces.
  • this represents a use of the materials of the workpieces to be pressed that goes beyond the actual extent and is therefore fundamentally undesirable.
  • a pressing tool with two pressing jaws which can be moved radially towards one another for producing a non-detachable, tight pipe press connection is known.
  • the inner contours of the pressing jaws have wedge-shaped surfaces, by means of which the conversion of a radial movement of the pressing jaws into an axial compression of the annular bead of a fitting can be effected.
  • a pipe connection consisting of a press fitting element, which has at least one area with a bead-like cross section and receiving a sealing ring, and a pipe which is pushed into the press fitting element is known.
  • the bead-like area is pressed radially with a pressing tool so that the sealing element is pressed against the pipe and thus creates a tight and permanent connection.
  • a method for connecting pipes according to the preamble of claim 1 is known.
  • a connecting tool is provided which has two clamping elements with beveled surfaces, which are used for the radial deformation of the workpiece.
  • a pipe connection comprising a pipe and a fitting sleeve
  • the fitting sleeve having an annular bead which is open radially inward and contains a sealing ring.
  • This annular bead is pressed together with a pressing tool in such a way that the sealing ring is pressed against the pipe inserted into the fitting sleeve.
  • the mold insert of the pressing tool has conical side surfaces which, when pressed together, bear against the sides of the annular bead, cause the annular bead to be compressed and radially deform the sealing ring.
  • the aforementioned problems can in particular be solved or at least alleviated by means of an axial compression technique.
  • a homogeneous application of force is much easier to ensure with an axial pressing process.
  • the restoring properties of the materials to be deformed basically also act in the axial direction, but the effects of increased stress on the material can be kept low because of the long axial expansion of the workpieces compared to the radial expansion.
  • the disadvantage of axially acting pressing tools is that they take up a large assembly space and are very heavy. The use of such tools or the application of such methods is thus made more difficult for the installer.
  • the present invention is therefore based on the technical problem of specifying an alternative method with which a permanent connection between workpieces can be created by axial pressing.
  • a correspondingly adapted workpiece surface is preferably located opposite the sliding surface. In particular, this creates a larger contact surface between the sliding surface and the workpiece surface. In this way, for example, the stability of the pressing process can be increased.
  • the method explained above can be carried out with a pressing tool for the permanent connection of workpieces with two swivel elements each having a press jaw and with at least one axis of rotation to which the swivel elements are articulated, the inner contours of the opposing press jaws forming a receiving area, the inner contours have at least one sliding surface inclined with respect to the receiving area axis.
  • the receiving area axis runs approximately perpendicular to the surface located between the inner contours of the pressing jaws and essentially corresponds to the axis of a workpiece, for example a pipe or fitting, that can be inserted into the receiving area for the purpose of pressing.
  • the dynamics of a radially inward movement can at least partially be converted into a pressing force extending in the axial direction.
  • the swivel elements and in particular the pressing jaws are moved towards one another about the axis of rotation, while the workpieces to be pressed are arranged in the receiving area between the pressing jaws.
  • the inner contours of the pressing jaws are brought into contact with surfaces arranged on the workpieces to be pressed.
  • the sliding surfaces in contact with the workpieces thus act as force transmission and force deflection surfaces, because the sliding surface and the surface on the workpiece slide over one another while the workpiece is set in motion. In this way, although starting from a radially inward movement, a relative movement between the workpieces to be pressed can be generated in the axial direction and used for pressing.
  • a pressing tool can be made available which carries out pressing in the axial direction, yet takes up little assembly space and offers weight advantages, for example due to a smaller axial expansion.
  • the inner contour of each press jaw preferably also has a projection which acts as an abutment and which is arranged opposite the sliding surface on the other side of the inner contour of the press jaw.
  • This projection can preferably engage behind a section of a workpiece to be pressed, in particular the workpiece which is not in contact with the sliding surface, and thus build up the counterpressure necessary for the axial pressing. A force deflection from a radially inward to an axial direction is not brought about by the projection.
  • the deflected force used for the axial compression can be increased.
  • the deflected pressing force is doubled, for example. It should be noted, however, that the design of the two sliding surfaces does not have to correspond to one another or be symmetrical, but can also be designed differently if it is appropriate for the application.
  • At least one sliding surface is designed as a conical segment.
  • the production of the inner contours of the press jaws and, if necessary, the production of workpieces with interaction surfaces adapted to these press jaws, which are provided for the type of pressing described above, are simplified.
  • a high degree of compatibility can be achieved between the previously described pressing tools and the workpieces intended for pressing, such as pipes, fittings and the like.
  • the angle of inclination of the sliding surface relative to the receiving area axis is preferably between 35 ° and 55 °, in particular 45 °.
  • the angle of inclination essentially determines the distance of the radially inward movement that has to be covered in order to bring about an axial movement over a certain distance.
  • the flatter the angle of inclination the further the inner contour of the press jaw has to extend in the axial direction in order to achieve a specific pressing result, whereas the radial extension of the press jaw can be made quite narrow.
  • An angle of 35 ° results in a very efficient deflection of force from the radial movement, whereas an angle of 55 ° results in a longer radial path, but ensures greater stability during the pressing.
  • An angle of 45 ° is in turn particularly suitable for creating a balance between the two effects.
  • the outer dimensions of the pressing jaws can be optimized in this way both in the radial and in the axial direction.
  • the sliding surface is designed to promote sliding. In this way, the inertia which the workpieces to be pressed oppose an axial evasive movement can at least be reduced, so that the pressing process can be carried out more easily.
  • Forming the sliding surface to promote sliding can be done in different ways. It is possible to form the section of the inner contour of the press jaw, which includes the sliding surface, in two parts with the rest of the press jaw, and to manufacture the sliding surface from a material such as polytetrafluoroethylene or the like. However, it is also possible to increase the sliding property by means of a sliding-promoting coating of the sliding surface, for example with a sliding varnish coating. It is also possible, by smoothing the sliding surface, for example by polishing the sliding surface, to make it slide-promoting.
  • the pressing tool can have an attachment for a pressing tool with two pressing jaws, each pressing jaw having an inner contour and the opposing inner contours of the pressing jaws forming a receiving area and the inner contours having at least one sliding surface inclined towards the receiving area axis.
  • Fig. 1a shows a pressing tool 2 in a side view.
  • the pressing tool 2 has two swivel elements 4 which can be swiveled about an axis of rotation 6 assigned to them in each case.
  • the pivoting movements of the pivoting elements 4 can be made more flexible.
  • the pivoting elements 4 are connected to one another by means of the pivoting elements 4, in this example, associated carrier elements 8.
  • Pressing jaws 10 are arranged on a section of the pivoting elements 4 and, opposite one another, form a receiving area 12 between them by means of their inner contours.
  • the receiving area 12 can be kept wider or narrower depending on the position of the pivot elements 4 relative to one another.
  • a pipe end 16 encompassed by a sleeve 14 and a fitting 18, which are particularly suitable for axial compression, are introduced into the receiving area 12.
  • the sleeve 14 is connected to the tube 16 by fixing projections (not shown) arranged on the inner circumferential surface of the sleeve 14, which are anchored in the outer circumferential surface of the tube 16, so that the sleeve 14 and the tube 16 cannot be moved relative to one another.
  • the pressing tool 2 or the method according to the invention is not limited to the use of the pipes 16, sleeves 14 or fittings 18 shown here by way of example.
  • the swivel elements 4 shown here by way of example can also be provided with removable press jaws 10.
  • pressing tools 2 which have already been manufactured and which were originally intended for radial pressing can also be made suitable for axial pressing.
  • FIG. 10 shows a cross-sectional view of the arrangement from FIG Fig. 1a a fitting 18, a sleeve 14 and a pipe 16 before a permanent connection between these three workpieces 14, 16, 18 is established.
  • the inner contours of the pressing jaws 10 have two mutually facing sliding surfaces 22 which are inclined relative to the receiving area axis 20.
  • Both sliding surfaces 22 are designed as cone segments in this example.
  • other shapes are also conceivable.
  • the angle of inclination of the sliding surfaces 22 can be freely selected.
  • the angle of inclination of the sliding surfaces 22 relative to the receiving area axis 20 is constant at approximately 45 °.
  • deviations from this value for example up to 35 ° or 55 ° or possibly more, are also possible.
  • the sliding surfaces 22 can be designed to promote sliding, for example by means of a coating.
  • the fitting 18 has a recess 24 with beveled side walls in the center of its base body.
  • the angle of inclination of the side walls is advantageously adapted to the angle of inclination of the sliding surfaces 22 on the pressing jaws 10.
  • the sleeve 14 has a bevel 26 on its flange-like projection, which is also at the angle of inclination the sliding surfaces 22, so in this example about 45 ° is adapted. In this way, the pressing process can in particular be stabilized. Before the pressing process, the sliding surfaces 22 are in contact with the aforementioned workpiece surfaces, for example the bevel 26 of the sleeve 14 or the side wall of the recess 24 of the fitting 18.
  • Fig. 2a shows the state of the pressing tool 2 and the workpieces 14, 16, 18 after the pressing process in a side view.
  • the pivot elements 4 are pivoted inward, so that the abutment surfaces 28 of the pressing jaws 10 rest against one another.
  • Figure 2b issues the order Fig. 2a in a cross-sectional view.
  • the exerted force was at least partially transmitted via the abutting sliding surfaces 22 and workpiece surfaces from the pressing tool 2 to the workpieces, in this example the sleeve 14 and the fitting 18, and thereby deflected the axial direction.
  • the sleeve 14 and the pipe 16 connected to the sleeve 14 and the fitting 18 are moved towards one another, or in other words, are pressed together or pressed together.
  • a locking projection arranged on the outer peripheral surface of the sleeve 14 engages in a locking groove arranged on the inner peripheral surface of the outer body of the fitting 18, so that an axial removal of the pipe end 16 encompassed by the sleeve 14 from the fitting 18 is not possible.
  • the permanent connection is thus established.
  • An axial movement of the pipe 16 out of the fitting 18 is prevented by the latching.
  • the support body of the fitting 18 was at least partially molded into the inner circumferential surface of the pipe 16 during the pressing process and thus seals the connection between the pipe 16 and the fitting 18, for example, against fluids (not shown) carried under pressure in the pipe 16.
  • a pressing tool 2 which, despite the radial initial movement of the pressing jaws 10, carries out pressing in the axial direction, takes up little assembly space and, in particular, offers improved handiness.
  • Fig. 3 shows in a cross-sectional view an arrangement of a pipe 16, a fitting 18 having a support body, the support body engaging in the pipe 16, a transmission element 30 arranged on the pipe outer circumferential surface, which has a wedge shape in cross section and an opening 32 at the wider end of the wedge having visual control of the pressing state, and a sliding sleeve 34 resting on the outside of the transmission element 30, which is also approximately wedge-shaped in cross section, but has a flange-like projection 36 at the wider end.
  • the flange-like projection 36 of the sliding sleeve 34 has a bevel 38, the surface of which is provided for interaction with one of the sliding surfaces 22 of the pressing jaws 10 shown schematically in this example.
  • the sliding sleeve 34 also includes an opening for visual control of the pressing state of the workpieces 16, 18, 30 and 34.
  • the fitting 18 has a recess 24 with an inclined wall surface on its base body, the inclination of the inclined wall surface on the inner contour of the pressing jaws 10 is adapted.
  • the pressing jaws 10 comprise two mutually facing sliding surfaces 22 which are designed as cone segments and have an angle of inclination relative to the receiving area axis 20 of approximately 60 °. By choosing this slightly higher angle, the stability of the pressing process in particular can be improved.
  • the sliding surfaces 22 of the pressing jaws 10 interact with the inclined wall surfaces on the recess 24 of the fitting 18 and with the bevel 38 of the flange-like projection 36 of the sliding sleeve 34 transmitted to the sliding sleeve 34 and the fitting 18, so that the fitting 18, the sliding sleeve 34 and thus also the transmission element 30 are pushed together in the axial direction.
  • the wedge-shaped design of the sliding sleeve 34 and the transmission element 30 and their abutment have the effect that the pressing forces are transmitted to the outer circumferential surface of the pipe during the pressing process and are at least partially deflected again in the radially inward direction.
  • the pipe 16 is pressed with the support body of the fitting 18, the material of the pipe 16 being molded in particular into recesses 40 arranged on the outer circumferential surface of the support body, so that axial movement is prevented after the pressing process has ended. In this way, too, a permanent, non-detachable connection between a pipe 16 and a fitting 18 can be created.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum unlösbaren Verbinden von Werkstücken unter Einsatz eines Presswerkzeugs. Dieses Verfahren kann mit einem Presswerkzeug zum unlösbaren Verbinden von Werkstücken mit zwei je eine Pressbacke aufweisenden Schwenkelementen und mit mindestens einer Drehachse, an welcher die Schwenkelemente angelenkt sind, wobei die Innenkonturen der einander gegenüberliegenden Pressbacken einen Aufnahmebereich bilden, durchgeführt werden. Weiterhin wird ein Aufsatz für ein Presswerkzeug mit zwei Pressbacken, wobei jede Pressbacke eine Innenkontur aufweist und wobei die einander gegenüberliegenden Innenkonturen der Pressbacken einen Aufnahmebereich bilden, beschrieben.
  • Presswerkzeuge, Aufsätze für Presswerkzeuge und Verfahren der eingangs genannten Art sind aus dem Stand der Technik, beispielsweise aus dem Trinkwasser- oder Heizungsinstallationsbereich bereits bekannt. Vorzugsweise werden die Werkzeuge und die Verfahren verwendet, um Werkstücke wie Fittings, Rohre, Muffen oder ähnliches radial zu verpressen. Radial verpressen bedeutet dabei im Wesentlichen, mittels einer zangenartigen Schließbewegung zweier Pressbacken aufweisender Schwenkelemente zwei zumindest teilweise in Überlappung angeordnete Werkstücke umzuformen und damit unlösbar miteinander zu verbinden.
  • Diese Vorgehensweise kann jedoch nachteilig sein. Mit für diesen Zweck vorgesehenen Presswerkzeugen und Verfahren ist beispielsweise die Ausübung einer allseitig homogenen Presskraft auf die zu verpressenden Werkstücke deutlich erschwert. Vorzugsweise haben Rohre und Fittings vor dem Pressvorgang eine rotationssymmetrische und weitgehend runde Form. Nach dem Pressvorgang kann diese Symmetrie auf Grund inhomogen wirkender Presskräfte an der Verbindungsstelle zwischen Rohr und Fitting jedoch gestört sein, was einerseits den optischen Eindruck als auch die Funktionalität der Verbindung beeinträchtigen kann.
  • Weiterhin können die Werkstoffe, insbesondere Kunststoffe oder Metalle der bei dem Pressvorgang beanspruchten Werkstücke ein gegen die Presskräfte gerichtetes Beharrungsvermögen aufweisen. Dieses Beharrungsvermögen kann in Form von Rückstellkräften dazu führen, dass das bei dem Pressvorgang umgeformte Material zumindest teilweise den Ausgangszustand bzw. das Ausgangsgefüge der Werkstücke wiederherzustellen bestrebt ist. Dies erfordert von dem Anwender eines radial einwärtig wirkenden Pressverfahrens bzw. Presswerkzeugs, dass er die radial einwärtig auszuübenden Presskräfte erhöhen muss, um das gewünschte Pressergebnis zu erhalten. Dies stellt jedoch eine über das eigentliche Maß hinausgehende und deshalb grundsätzlich unerwünschte Inanspruchnahme der Werkstoffe der zu verpressenden Werkstücke dar.
  • Beispielsweise ist aus der DE 101 44 100 C1 ein Presswerkzeug mit zwei radial aufeinander zufahrbaren Pressbacken zur Herstellung einer unlösbaren, dichten Rohrpressverbindung bekannt. Die Innenkonturen der Pressbacken weisen keilförmige Flächen auf, mittels derer die Umwandlung einer radialen Bewegung der Pressbacken in ein axiales Zusammendrücken der Ringwulst eines Fittings bewirkt werden kann.
  • Aus der DE 198 40 668 C1 ist eine Rohrverbindung bestehend aus einem Pressfittingelement, das mindestens einen im Querschnitt wulstartig ausgebildeten, einen Dichtring aufnehmenden Bereich aufweist, und aus einem Rohr, das in das Pressfittingelement eingeschoben ist, bekannt. Der wulstartig ausgebildete Bereich wird mit einem Presswerkzeug radial verpresst, so dass das Dichtelement gegen das Rohr gepresst wird und so eine dichte und unlösbare Verbindung herstellt.
  • Aus der GB 2 205 373 A ist ein Verfahren zum Verbinden von Rohren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. Hierzu ist ein Verbindungswerkzeug vorgesehen, welches zwei Einklemmelemente mit abgeschrägten Flächen aufweist, welche der radialen Umformung des Werkstücks dienen.
  • Aus der DE 27 25 280 A1 ist weiterhin eine Rohrverbindung aus einem Rohr und einer Fittinghülse bekannt, wobei die Fittinghülse eine nach innen radial offene, einen Dichtungsring enthaltende Ringwulst aufweist. Diese Ringwulst wird mit einem Presswerkzeug so zusammengedrückt, dass der Dichtungsring gegen das in die Fittinghülse eingeführte Rohr gepresst wird. Der Formeinsatz des Presswerkzeugs weist dabei kegelförmige Seitenflächen auf, welche beim Zusammenpressen an den Seiten der Ringwulst anliegen, das Zusammendrücken der Ringwulst verursachen und den Dichtungsring radial verformen.
  • Die zuvor genannten Probleme können insbesondere mittels einer axialen Verpressungstechnik gelöst bzw. zumindest abgemildert werden. Eine homogene Kraftausübung ist bei einem axialen Pressverfahren deutlich einfacher zu gewährleisten. Die Rückstelleigenschaften der zu verformenden Werkstoffe wirken zwar grundsätzlich auch in axialer Richtung, allerdings können die Auswirkungen einer erhöhten Beanspruchung des Materials wegen der üblicherweise im Vergleich zur radialen Ausdehnung langen axialen Ausdehnung der Werkstücke gering gehalten werden. Nachteilig an axial wirkenden Presswerkzeugen ist jedoch, dass sie einen weiten Montageraum einnehmen und ein hohes Gewicht aufweisen. Die Benutzung solcher Werkzeuge bzw. die Anwendung derartiger Verfahren ist dem Installateur damit erschwert.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher das technische Problem zu Grunde, ein alternatives Verfahren anzugeben, mit welchem eine unlösbare Verbindung zwischen Werkstücken durch axiales Verpressen geschaffen werden kann.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung wird das technische Problem durch ein Verfahren gemäß dem Patentanspruch 1 gelöst.
  • Vorzugsweise liegt der Gleitfläche eine entsprechend angepasste Werkstückfläche gegenüber. Dadurch wird insbesondere eine größere Anlagefläche zwischen Gleitfläche und Werkstückfläche geschaffen. Auf diese Weise kann beispielsweise die Stabilität des Pressvorgangs erhöht werden.
  • Hinsichtlich weiterer Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens wird auf die Unteransprüche bzw. auf die nachfolgenden Ausführungen zu einem Presswerkzeug bzw. zu einem geeigneten Aufsatz für Presswerkzeuge verwiesen.
  • Das zuvor erläuterte Verfahren kann mit einem Presswerkzeug zum unlösbaren Verbinden von Werkstücken mit zwei je eine Pressbacke aufweisenden Schwenkelementen und mit mindestens einer Drehachse, an welcher die Schwenkelemente angelenkt sind, wobei die Innenkonturen der einander gegenüberliegenden Pressbacken einen Aufnahmebereich bilden, durchgeführt werden, wobei die Innenkonturen mindestens eine gegen die Aufnahmebereichsachse geneigte Gleitfläche aufweisen.
  • Die Aufnahmebereichsachse verläuft in etwa senkrecht zu der zwischen den Innenkonturen der Pressbacken gelegenen Fläche und entspricht im Wesentlichen der Achse eines zum Zwecke des Verpressens in den Aufnahmebereich einführbaren Werkstücks, beispielsweise eines Rohrs oder Fittings.
  • Durch die gegen die Aufnahmebereichsachse geneigte Gleitfläche kann die Dynamik einer radial einwärts ausgeführten Bewegung zumindest teilweise in eine in axiale Richtung verlaufende Presskraft umgewandelt werden. Beim Pressvorgang werden die Schwenkelemente und insbesondere die Pressbacken um die Drehachse aufeinander zu bewegt, während die zu verpressenden Werkstücke in dem Aufnahmebereich zwischen den Pressbacken angeordnet sind. Die Innenkonturen der Pressbacken werden an an den zu verpressenden Werkstücken angeordneten Flächen in Anlage gebracht. Durch die Fortsetzung der radial einwärtigen Bewegung wird der zwischen den Werkstücken und den Innenkonturen verbleibende Bereich verengt. Die in Anlage zu den Werkstücken liegenden Gleitflächen wirken damit als Kraftübertragungs- und Kraftumlenkungsflächen, denn die Gleitfläche und die Fläche an dem Werkstück gleiten übereinander hinweg, während das Werkstück in Bewegung versetzt wird. Auf diese Weise kann, obwohl von einer radial einwärtigen Bewegung ausgehend, eine Relativbewegung zwischen den zu verpressenden Werkstücken in axialer Richtung erzeugt und zur Verpressung benutzt werden.
  • Im Ergebnis kann ein Presswerkzeug zur Verfügung gestellt werden, welches eine Verpressung in axialer Richtung durchführt, trotzdem wenig Montageraum in Anspruch nimmt und, beispielsweise durch eine geringere axiale Ausdehnung Gewichtsvorteile bietet.
  • Es ist möglich, die Innenkontur jeder Pressbacke mit genau einer Gleitfläche zu versehen. In diesem Fall jedoch weist die Innenkontur bevorzugter Weise auch einen als Widerlager wirkenden Vorsprung auf, welcher der Gleitfläche gegenüber auf der anderen Seite der Innenkontur der Pressbacke angeordnet ist. Vorzugsweise kann dieser Vorsprung einen Abschnitt eines zu verpressenden Werkstücks, insbesondere des Werkstücks, welches nicht mit der Gleitfläche in Kontakt ist, hintergreifen und somit den zur axialen Verpressung notwendigen Gegendruck aufbauen. Eine Kraftumlenkung von einer radial einwärtigen in eine axiale Richtung wird durch den Vorsprung jedoch nicht bewirkt.
  • Es ist aber auch möglich, zwei gegen die Aufnahmebereichsachse geneigte, einander zugewandte Gleitflächen vorzusehen. Auf diese Weise kann die umgelenkte und zur axialen Verpressung aufgewendete Kraft erhöht werden. Bei symmetrischer Ausführung der beiden Gleitflächen und entsprechenden Interaktionsflächen an den Werkstücken wird die umgelenkte Presskraft beispielsweise verdoppelt. Es sei aber darauf hingewiesen, dass die Ausgestaltung der beiden Gleitflächen einander nicht entsprechen oder symmetrisch sein muss, sondern auch unterschiedlich ausgeführt werden kann, wenn es für die Anwendung zweckdienlich ist.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn mindestens eine Gleitfläche als Kegelsegment ausgebildet ist. Auf diese Weise wird insbesondere die Herstellung der Innenkonturen der Pressbacken und gegebenenfalls die Herstellung von Werkstücken mit auf diese Pressbacken angepassten Interaktionsflächen, welche für die zuvor beschriebene Art des Verpressens vorgesehen sind, vereinfacht. Dadurch kann ein hohes Maß an Kompatibilität zwischen den zuvor beschriebenen Presswerkzeugen und den zur Verpressung vorgesehenen Werkstücken wie Rohren, Fittings und ähnlichem erreicht werden.
  • Vorzugsweise liegt der Neigungswinkel der Gleitfläche relativ zur Aufnahmebereichsachse zwischen 35° und 55°, insbesondere bei 45°. Der Neigungswinkel bestimmt im Wesentlichen die Wegstrecke der radial einwärtigen Bewegung, die zurückzulegen ist, um eine axiale Bewegung über eine bestimmte Wegstrecke zu bewirken. Je flacher der Neigungswinkel ist, desto weiter muss die Innenkontur der Pressbacke in axialer Richtung ausgreifen, um ein bestimmtes Pressergebnis zu erzielen, wohingegen die radiale Ausdehnung der Pressbacke recht schmal bemessen werden kann. Ein Winkel von beispielsweise 35° bewirkt somit eine aus der radialen Bewegung heraus recht effiziente Kraftumlenkung, wohingegen ein Winkel von 55° zwar einen längeren radialen Weg zur Folge hat, dafür aber eine höhere Stabilität während der Verpressung gewährleistet. Der Winkel von 45° ist wiederum insbesondere geeignet, zwischen den beiden Effekten einen Ausgleich zu schaffen. Darüber hinaus können die äußeren Abmessungen der Pressbacken auf diese Weise sowohl in radialer als auch in axialer Richtung optimiert werden.
  • Es ist weiterhin besonders bevorzugt, dass die Gleitfläche gleitfördernd ausgebildet ist. Auf diese Weise kann die Trägheit, welche die zu verpressenden Werkstücke einer axialen Ausweichbewegung entgegensetzen, zumindest verringert werden, so dass der Pressvorgang leichter auszuführen ist. Die Gleitfläche gleitfördernd auszubilden, kann auf unterschiedliche Weise geschehen. Es ist möglich, den Abschnitt der Innenkontur der Pressbacke, welcher die Gleitfläche umfasst, mit dem Rest der Pressbacke zweiteilig auszubilden, und die Gleitfläche aus einem Material wie Polytetrafluoroethylen oder ähnlichem zu fertigen. Es ist allerdings auch möglich, das Gleitvermögen mittels einer gleitfördernden Beschichtung der Gleitfläche zu erhöhen, beispielsweise mit einer Gleitlackbeschichtung. Ebenso ist es möglich, durch eine Glättung der Gleitfläche, bspw. durch Polieren der Gleitfläche diese gleitfördernd auszubilden.
  • Das Presswerkzeug kann einen Aufsatz für ein Presswerkzeug mit zwei Pressbacken aufweisen, wobei jede Pressbacke eine Innenkontur aufweist und wobei die einander gegenüberliegenden Innenkonturen der Pressbacken einen Aufnahmebereich bilden undwobei die Innenkonturen mindestens eine gegen die Aufnahmebereichsachse geneigte Gleitfläche aufweisen.
  • Auf diese Weise können ursprünglich für die radiale Verpressung vorgesehene Presswerkzeuge auf einfache Weise für eine axiale Verpressung tauglich gemacht werden. Die Neufertigung an die geänderten Anforderungen entsprechend angepasster Schwenkelemente ist somit nicht mehr erforderlich, woraus sich insbesondere ökonomische Vorteile ergeben.
  • Im Folgenden wird die Erfindung an Hand von in einer Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
    • Fig. 1a,b
    ein Ausführungsbeispiel des Presswerkzeugs vor dem Pressvorgang in zwei unterschiedlichen Ansichten,
    Fig. 2a,b
    das Ausführungsbeispiel des Presswerkzeugs aus den Fig. 1a, b nach dem Pressvorgang in zwei unterschiedlichen Ansichten und
    Fig. 3
    ein weiteres Ausführungsbeispiel der Anwendung eines Presswerkzeugs.
  • Fig. 1a zeigt ein Presswerkzeug 2 in einer Seitenansicht. Das Presswerkzeug 2 weist zwei Schwenkelemente 4 auf, welche um eine ihnen jeweils zugeordnete Drehachse 6 schwenkbar sind. Durch das Vorsehen zweier Drehachsen 6 können die Schwenkbewegungen der Schwenkelemente 4 flexibler ausgestaltet werden. Das Vorsehen lediglich einer Drehachse 6, an welcher beide Schwenkelemente 4 angelenkt sind, ist jedoch auch möglich. Durch den Schwenkelementen 4 in diesem Beispiel beigeordnete Trägerelemente 8 sind die Schwenkelemente 4 miteinander verbunden. An einem Abschnitt der Schwenkelemente 4 sind Pressbacken 10 angeordnet, welche einander gegenüberliegend zwischen sich mittels ihrer Innenkonturen einen Aufnahmebereich 12 ausbilden. Der Aufnahmebereich 12 kann je nach Stellung der Schwenkelemente 4 zueinander weiter oder enger gehalten sein. In diesem Ausführungsbeispiel sind ein von einer Hülse 14 umgriffenes Rohrende 16 und ein Fitting 18, welche für eine axiale Verpressung besonders geeignet sind, in den Aufnahmebereich 12 eingeführt. Die Hülse 14 ist mit dem Rohr 16 durch an der Innenumfangsfläche der Hülse 14 angeordnete Fixiervorsprünge (nicht gezeigt), welche in der Außenumfangsfläche des Rohrs 16 verankert sind, verbunden, so dass die Hülse 14 und das Rohr 16 nicht gegeneinander bewegbar sind.
  • Im Folgenden wird der Pressvorgang beschrieben. Selbstverständlich ist das Presswerkzeug 2 oder das erfindungsgemäße Verfahren nicht auf die Verwendung von den hier beispielhaft dargestellten Rohren 16, Hülsen 14 oder Fittings 18 beschränkt.
  • Die hier beispielhaft gezeigten Schwenkelemente 4 können auch mit abnehmbaren Pressbacken 10 versehen sein. Auf diese Weise können mittels eines Aufsatzes für ein Presswerkzeug 2 bereits gefertigte Presswerkzeuge 2, welche ursprünglich für eine radiale Verpressung vorgesehen waren, auch für eine axiale Verpressung tauglich gemacht werden.
  • Fig. 1b zeigt in einer Querschnittsansicht der Anordnung aus Fig. 1a ein Fitting 18, eine Hülse 14 sowie ein Rohr 16, bevor eine unlösbare Verbindung zwischen diesen drei Werkstücken 14, 16, 18 hergestellt ist.
  • Die Innenkonturen der Pressbacken 10 weisen in diesem Beispiel zwei gegen die Aufnahmebereichsachse 20 geneigte, einander zugewandte Gleitflächen 22 auf. Beide Gleitflächen 22 sind in diesem Beispiel als Kegelsegmente ausgebildet. Andere Formen sind jedoch auch denkbar. Insbesondere kann der Neigungswinkel der Gleitflächen 22 frei gewählt werden. Der Neigungswinkel der Gleitflächen 22 relativ zur Aufnahmebereichsachse 20 liegt in diesem Beispiel jedoch konstant bei etwa 45°. Abweichungen von diesem Wert, beispielsweise bis 35° oder 55° oder gegebenenfalls darüber hinaus sind jedoch ebenfalls möglich. In diesem Ausführungsbeispiel nicht dargestellt können die Gleitflächen 22, beispielsweise mittels einer Beschichtung gleitfördernd ausgebildet sein.
  • Das Fitting 18 weist mittig an seinem Grundkörper eine Ausnehmung 24 mit abgeschrägten Seitenwänden auf. Der Neigungswinkel der Seitenwände ist in diesem Beispiel vorteilhafterweise auf den Neigungswinkel der Gleitflächen 22 an den Pressbacken 10 angepasst. Ferner weist die Hülse 14 an ihrem flanschartigen Vorsprung eine Fase 26 auf, welche ebenfalls an den Neigungswinkel der Gleitflächen 22, also in diesem Beispiel etwa 45° angepasst ist. Auf diese Weise kann der Pressvorgang insbesondere stabilisiert werden. Vor dem Pressvorgang sind die Gleitflächen 22 in Anlage mit den zuvor genannten Werkstückflächen, beispielsweise der Fase 26 der Hülse 14 oder der Seitenwand der Ausnehmung 24 des Fittings 18.
  • Fig. 2a zeigt den Zustand des Presswerkzeugs 2 sowie der Werkstücke 14, 16, 18 nach dem Pressvorgang in einer Seitenansicht. Die Schwenkelemente 4 sind einwärts verschwenkt, so dass die Stoßflächen 28 der Pressbacken 10 aneinander anliegen.
  • Fig. 2b stellt die Anordnung aus Fig. 2a in einer Querschnittsansicht dar. Durch die radial einwärtige Bewegung der Pressbacken 10 wurde die ausgeübte Kraft zumindest teilweise über die in Anlage stehenden Gleitflächen 22 und Werkstückflächen von dem Presswerkzeug 2 auf die Werkstücke, in diesem Beispiel die Hülse 14 und das Fitting 18 übertragen und dabei in die axiale Richtung umgelenkt. Dies hat zur Folge, dass in diesem Beispiel die Hülse 14 und das mit der Hülse 14 verbundene Rohr 16 sowie das Fitting 18 aufeinander zu bewegt, oder mit anderen Worten, zusammengedrückt bzw. verpresst werden.
  • Nach dem axialen Pressvorgang ist ein an der Außenumfangsfläche der Hülse 14 angeordneter Rastvorsprung in einer an der Innenumfangsfläche des Außenkörpers des Fittings 18 angeordneten Rastnut eingerastet, so dass ein axiales Entfernen des von der Hülse 14 umgriffenen Rohrendes 16 aus dem Fitting 18 nicht möglich ist.
  • Die unlösbare Verbindung ist damit hergestellt. Eine axiale Bewegung des Rohrs 16 aus dem Fitting 18 heraus wird durch die Verrastung verhindert. Der Stützkörper des Fittings 18 wurde während des Pressvorgangs in die Innenumfangsfläche des Rohrs 16 zumindest teilweise eingeformt und dichtet somit die Verbindung zwischen Rohr 16 und Fitting 18 beispielsweise gegenüber in dem Rohr 16 unter Druckbeaufschlagung geführten Fluiden (nicht dargestellt) ab.
  • Im Ergebnis ist ein Presswerkzeug 2 zum Einsatz gekommen, welches trotz radialer Ausgangsbewegung der Pressbacken 10 eine Verpressung in axialer Richtung durchführt, wenig Montageraum in Anspruch nimmt und insbesondere eine verbesserte Handlichkeit bietet.
  • Fig. 3 zeigt in einer Querschnittsansicht eine Anordnung aus einem Rohr 16, einem einen Stützkörper aufweisenden Fitting 18, wobei der Stützkörper in das Rohr 16 eingreift, einem auf der Rohraußenumfangsfläche angeordneten Übertragungselement 30, welches im Querschnitt eine Keilform und am breiteren Ende des Keils eine Öffnung 32 zur visuellen Kontrolle des Presszustandes aufweist, und einer außen an dem Übertragungselement 30 anliegenden Gleithülse 34, welche im Querschnitt ebenfalls in etwa keilförmig ausgebildet ist, jedoch am breiteren Ende einen flanschartigen Vorsprung 36 aufweist. Der flanschartige Vorsprung 36 der Gleithülse 34 weist eine Fase 38 auf, deren Fläche zur Interaktion mit einer der Gleitflächen 22 der in diesem Beispiel schematisch dargestellten Pressbacken 10 vorgesehen ist. Auch die Gleithülse 34 umfasst eine Öffnung zur visuellen Kontrolle des Presszustandes der Werkstücke 16, 18, 30 und 34. Das Fitting 18 weist an seinem Grundkörper eine Ausnehmung 24 mit einer schrägen Wandfläche auf, wobei die Neigung der schrägen Wandfläche an die Innenkontur der Pressbacken 10 angepasst ist.
  • Die Pressbacken 10 umfassen in diesem Beispiel zwei einander zugewandte Gleitflächen 22, welche als Kegelsegmente ausgebildet sind, und einen Neigungswinkel relativ gegen die Aufnahmebereichsachse 20 von etwa 60° aufweisen. Durch die Wahl dieses etwas höheren Winkels kann insbesondere die Stabilität des Pressvorgangs verbessert werden.
  • Während des Pressvorgangs interagieren die Gleitflächen 22 der Pressbacken 10 mit den schrägen Wandflächen an der Ausnehmung 24 des Fittings 18 und mit der Fase 38 des flanschartigen Vorsprungs 36 der Gleithülse 34. Die durch eine radial einwärtige Bewegung der Pressbacken 10 bewirkte Dynamik wird über die Gleitflächen 22 an die Gleithülse 34 und das Fitting 18 übertragen, so dass das Fitting 18, die Gleithülse 34 und damit auch das Übertragungselement 30 in axialer Richtung zusammen geschoben werden. Die keilförmige Ausgestaltung der Gleithülse 34 und des Übertragungselements 30 sowie deren Anlage bewirken, dass die Presskräfte während des Pressvorgangs auf die Rohraußenumfangsfläche übertragen und zumindest teilweise wieder in radial einwärtige Richtung umgelenkt werden. Dadurch wird das Rohr 16 mit dem Stützkörper des Fittings 18 verpresst, wobei Material des Rohrs 16 insbesondere in an der Außenumfangsfläche des Stützkörpers angeordnete Vertiefungen 40 eingeformt wird, so dass eine axiale Bewegung nach der Beendigung des Pressvorgangs verhindert wird. Auch auf diese Weise kann somit eine dauerhafte unlösbare Verbindung zwischen einem Rohr 16 und einem Fitting 18 geschaffen werden.

Claims (3)

  1. Verfahren zum unlösbaren Verbinden von Werkstücken aus dem Trinkwasser- oder Heizungsinstallationsbereich wie Fittings, Rohre, Muffen oder ähnliches unter Einsatz eines Presswerkzeugs,
    - bei dem das Presswerkzeug radial einwärts betätigt wird,
    - bei dem mindestens eine an dem Presswerkzeug angeordnete gegen die Aufnahmebereichsachse geneigte Gleitfläche und eine Werkstückfläche in Anlage zueinander gebracht werden,
    - bei dem die radial einwärtig ausgeübte Presskraft von der Gleitfläche auf die Werkstückfläche übertragen und zumindest teilweise in axiale Richtung umgelenkt wird, wobei die Gleitfläche und die Fläche an dem Werkstück übereinander hinweggleiten und
    - bei dem die Werkstücke in axialer Richtung verpresst werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    bei dem der Gleitfläche eine entsprechend angepasste Werkstückfläche gegenüberliegt.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2,
    bei dem die Umlenkung über einen Winkel zwischen 35° und 55°, insbesondere 45° bewirkt wird.
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