EP2132005B1 - Drehschlagwerk - Google Patents

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EP2132005B1
EP2132005B1 EP08708789A EP08708789A EP2132005B1 EP 2132005 B1 EP2132005 B1 EP 2132005B1 EP 08708789 A EP08708789 A EP 08708789A EP 08708789 A EP08708789 A EP 08708789A EP 2132005 B1 EP2132005 B1 EP 2132005B1
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EP
European Patent Office
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anvil
tool shaft
rotary
hammer
percussion
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EP08708789A
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Aldo Di Nicolantonio
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B21/00—Portable power-driven screw or nut setting or loosening tools; Attachments for drilling apparatus serving the same purpose
    • B25B21/02—Portable power-driven screw or nut setting or loosening tools; Attachments for drilling apparatus serving the same purpose with means for imparting impact to screwdriver blade or nut socket
    • B25B21/026—Impact clutches
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D11/00—Portable percussive tools with electromotor or other motor drive
    • B25D11/06—Means for driving the impulse member
    • B25D11/10—Means for driving the impulse member comprising a cam mechanism
    • B25D11/102—Means for driving the impulse member comprising a cam mechanism the rotating axis of the cam member being coaxial with the axis of the tool
    • B25D11/106—Means for driving the impulse member comprising a cam mechanism the rotating axis of the cam member being coaxial with the axis of the tool cam member and cam follower having the same shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D2216/00—Details of portable percussive machines with superimposed rotation, the rotational movement of the output shaft of a motor being modified to generate axial impacts on the tool bit
    • B25D2216/0007—Details of percussion or rotation modes
    • B25D2216/0023—Tools having a percussion-and-rotation mode

Definitions

  • the invention relates to a percussion drill according to the preamble of claim 1.
  • Such percussion drill is from the US 2006/0024141 A1 known.
  • the known percussion drill has a braking means to activate during drilling operation activation of the rotary impact mechanism already at low without already without contact force of the machine to a workpiece.
  • an impact wrench with a rotary impact mechanism which has a rotary impact mechanism with hammer and anvil surfaces, which are arranged obliquely relative to a plane extending orthogonally to the axis of rotation. Exact angle information regarding the arrangement of the hammer and anvil surfaces of the font, however, are not apparent.
  • the rotary impact of an impact wrench usually has a much lower speed than that of a drill or impact drill.
  • Rotary impact devices enable the release of high torques at relatively low power input in almost photosmomentsbuild way. Furthermore, they are characterized by the fact that they convert the continuous power output of the drive motor in a punch-shaped angular momentum, the energy output of the engine is stored in a rotational impact weight and abruptly transmitted by means of a pulse of high power intensity on a non-rotatably mounted on a tool shaft carrying a screwing anvil , Another advantage of rotary impact is that they are compact and inexpensive to produce.
  • Rastenschlagwerke In impact drills mostly Rastenschlagwerke be used, which unlike the rotary impact produce no angular momentum in the circumferential direction of the tool shaft, but only an adjusting pulse in the axial direction. Rastenschlagwerke have the advantage that they are extremely simple and inexpensive to produce. In practice, however, these prove to be less effective (low impact). More powerful mechanical percussion for impact drills, for example, so-called mass impact, the structure of which is very complex and therefore expensive to produce and assemble.
  • the invention has the object of providing a percussion drill according to the preamble of claim 1 such that this allows a simple as possible structural design a punch-shaped angular momentum and an impulse in the longitudinal axis of the tool, the pulses in the usually used tools and materials to be processed enable the most effective and tool-friendly machining should.
  • This object is achieved in a hammer drill with the features of claim 1.
  • the rotary impact mechanism can be formed with all known adjustment mechanisms, such as a cam mechanism, a Schrägnuten mechanism, in particular a V-groove mechanism.
  • the tool shaft is axially adjustable in such a way, in particular between two axial stops, that a rotational displacement results in an axial displacement of the tool by at least two, preferably at least three, in particular at least five millimeters, or more.
  • the hammer surface and the corresponding anvil surface in the same direction and with the same Curvature radius are curved, so are formed at least approximately congruent shape.
  • the anvil has a plurality of anvil surfaces inclined in the same direction and / or the rotational impact weight has a plurality of hammer surfaces inclined in the same direction.
  • the anvil at least two in has opposing directions inclined anvil surfaces and / or the rotational impact weight at least two mutually opposite directions inclined hammer surfaces.
  • both mutually oppositely inclined anvil surfaces and both mutually oppositely inclined hammer surfaces are each at an axial projection of the anvil and the rotational impact weight.
  • rotary impact mechanism in which the adjusting mechanism can be blocked or bridged, preferably such that at an increased torque request by the tool shaft no impact pulse is triggered.
  • An advantage is a construction in which the tool shaft, in particular together with the anvil by means of a, in particular designed as a helical spring, in Direction to an axial stop spring force is applied, wherein the axial stop is preferably disposed at the opposite end of the free end of the tool shaft.
  • the spring serves as a return spring for adjusting the tool shaft in its initial position after completed axial movement.
  • the rotary impact mechanism can also be designed as Schrägnuten-, in particular V-Nutenschlagwerk, or as a pulse impact mechanism. Further control or adjustment mechanisms are also conceivable.
  • the formation of the rotary impact mechanism as a V-groove impact mechanism would have the advantage that the energy stored in the rotational impact weight can accelerate quasi-free from the drive motor by a spring in the wire direction. In a cam follower described by way of example below, part of the stored energy is used to accelerate the drive motor.
  • rotary impactor 1 comprises a tool shaft 2, at the upper level in the plane of the drawing, for example, a drill chuck is arranged with a drill tool.
  • a rotary impact weight 3 is arranged which is provided with an outer longitudinal toothing 4.
  • the motor shaft is formed with a longitudinal toothing 4 conforming to the longitudinal toothing, which is engaged with the longitudinal teeth 4 of the rotary impact weight 3 (not shown), the rotational impact weight 3 in the direction of arrow 5 (left-handed) driven.
  • the rotational impact weight 3 is supported on the cam 6, wherein the rotational impact weight 3 by means of a return spring 9, which at one end to a rotationally fixed on the tool shaft 2 arranged anvil 10th (Anvil disk) and at the other end at one Ring shoulder 11 of the rotary impact weight 3 is supported in the axial direction on the cam 6 spring force.
  • the driven, further rotating rotational impact weight 3 is pressed by rolling the ball 8 via the cam 7 against the spring force of the return spring 9 on the camshaft 18 forward in the direction of arrow 19.
  • an oblique hammer surface 15 of the rotary impact weight 3 strikes an anvil surface 16 of the anvil 10.
  • the hammer surface 15 is approximately 45 ° relative to a plane E orthogonal to the axis of rotation 13 and through the anvil 10 ° inclined.
  • the positive connection between the camshaft 18 and the tool shaft 2 is preferably formed such that the positive engagement in the axial movement of the tool shaft 2 and the axially differently mounted camshaft 18 does not solve.
  • Fig. 2 It is shown how the inclined at an angle ⁇ of about 45 ° to the plane E hammer surface 15 and the plane E at an angle ⁇ of about 135 ° inclined anvil surface 16 together.
  • Fig. 3 only a section of the tool shaft 2 with anvil 10 and a section of the rotary impact weight 3 is shown.
  • the rotational impact weight 3 has two mutually oppositely inclined hammer surfaces 15, both of which enclose with the plane E an angle ⁇ of about 65 °.
  • the anvil 10 is provided with two mutually oppositely inclined hammer surfaces 16 which each define an angle ⁇ of about 115 ° with the plane E.
  • the angular relationship ⁇ 180 ° - ⁇ applies here.
  • the rotary impact mechanism 1 shown can both left and also an anti-clockwise axial impact pulse to the tool shaft 2 generating operated.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Percussive Tools And Related Accessories (AREA)
  • Drilling And Boring (AREA)

Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung betrifft eine Schlagbohrmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Eine derartige Schlagbohrmaschine ist aus der US 2006/0024141 A1 bekannt. Die bekannte Schlagbohrmaschine weist dabei ein Bremsmittel auf, um beim Bohrbetrieb eine Aktivierung des Drehschlagwerks bereits bei geringer ohne bereits ohne Anpresskraft der Maschine an ein Werkstück zu aktivieren.
  • Aus der US 2,049,273 ist weiterhin ein Schlagschrauber mit einem Drehschlagwerk bekannt, das ein Drehschlagwerk mit Hammer- und Ambossflächen aufweist, die gegenüber einer orthogonal zur Drehachse verlaufenden Ebene schräg angeordnet sind. Genaue Winkelangaben hinsichtlich der Anordnung der Hammer- und Ambossflächen sind der Schrift jedoch nicht zu entnehmen. Darüber hinaus weist das Drehschlagwerk eines Schlagschraubers üblicherweise eine viel geringere Drehzahl auf als das einer Bohr- oder Schlagbohrmaschine.
  • Ein weiteres Beispiel für ein derartiges Drehschlagwerk bei einem Drehschlagschrauber ist in der DE 147 88 09 offenbart. Bei Drehschlagantrieben wird zwischen drei Grundtypen, nämlich Nockenschlagwerken, V-Nutenschlagwerken und hydraulischen Impulsschlagwerken unterschieden. Drehschlagwerke ermöglichen die Freisetzung hoher Drehmomente bei relativ geringem Leistungseinsatz auf nahezu rückdrehmomentsfreie Weise. Weiterhin zeichnen sie sich dadurch aus, dass sie die kontinuierliche Leistungsabgabe des Antriebsmotors in einen schlagförmigen Drehimpuls umwandeln, wobei die Energieabgabe des Motors in einem Drehschlaggewicht zwischengespeichert wird und schlagartig mittels eines Impulses hoher Leistungsintensität an einem drehfest auf einer ein Schraubwerkzeug tragenden Werkzeugwelle angeordneten Amboss weitergegeben wird. Ein weiterer Vorteil von Drehschlagwerken ist, dass diese kompakt zu bauen und kostengünstig herstellbar sind.
  • In Schlagbohrmaschinen werden meist Rastenschlagwerke eingesetzt, die im Gegensatz zum Drehschlagwerk keinen Drehimpuls in Umfangsrichtung auf die Werkzeugwelle erzeugen, sondern ausschließlich einen Verstellimpuls in axialer Richtung. Rastenschlagwerke haben den Vorteil, dass sie äußerst einfach aufgebaut und kostengünstig herstellbar sind. In der Praxis erweisen sich diese jedoch als wenig effektiv (geringe Schlagkraft). Leistungsfähigere mechanische Schlagwerke für Schlagbohrmaschinen sind beispielsweise sogenannte Massenschlagwerke, deren Aufbau jedoch sehr komplex ist und diese daher nur kostenintensiv herstellbar und montierbar sind.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schlagbohrmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart weiterzubilden, dass diese bei möglichst einfachem konstruktivem Aufbau einen schlagförmigen Drehimpuls und einen Impuls in der Werkzeuglängsachse ermöglicht, wobei die Impulse bei den üblicherweise zur Anwendung kommenden Werkzeugen und zu bearbeitenden Materialien eine möglichst effektive und werkzeugschonende Bearbeitung ermöglichen sollen. Diese Aufgabe wird bei einer Schlagbohrmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Das Drehschlagwerk lässt sich mit allen bekannten Verstellmechanismen, wie beispielsweise einem Nocken-Mechanismus, einem Schrägnuten-Mechanismus, insbesondere einem V-Nuten-Mechanismus ausbilden.
  • Von Vorteil ist eine Ausführungsform, bei der bei einer erhöhten Drehmomentanforderung durch das Werkzeug bzw. durch die Werkzeugwelle und einer damit verbundenen Drehgeschwindigkeitsreduzierung der Werkzeugwelle mittels eines Verstellmechanismus eine Relativbewegung zwischen dem Drehschlaggewicht und dem Amboss, der bevorzugt dauerhaft drehmomentübertragend mit der Werkzeugwelle gekoppelt ist, insbesondere drehfest mit dieser verbunden ist, in axialer sowie in Umfangsrichtung bewirkt, wodurch aus der Drehbewegung des Drehschlaggewichtes heraus eine Kollision zwischen der Hammerfläche und der Ambossfläche provoziert wird. Bevorzugt ist die werkzeugwelle derart, insbesondere zwischen zwei Axialanschlägen, axial verstellbar, dass durch einen Drehschlag eine Axialverstellung des Werkzeugs um mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei, insbesondere mindestens fünf Millimeter, oder mehr resultiert.
  • Neben einer ebenen Ausbildung der Ambossfläche und/oder der Hammerfläche ist auch eine gekrümmte Ausbildung denkbar, wobei bevorzugt die Hammerfläche und die korrespondierende Ambossfläche in die gleiche Richtung und mit dem gleichen Krümmungsradius gekrümmt sind, also zumindest näherungsweise formkongruent ausgebildet sind.
  • Zur Erhöhung der Schlagfrequenz ist mit Vorteil vorgesehen, dass der Amboss mehrere in die gleiche Richtung geneigte Ambossflächen und/oder das Drehschlaggewicht mehrere in die gleiche Richtung geneigte Hammerflächen aufweist.
  • Um sowohl bei einem in eine linke Drehrichtung angetriebenen Drehschlaggewicht als auch bei einem in eine rechte Drehrichtung angetriebenen Drehschlaggewicht eine Schlagwirkung in axialer Richtung, d.h. einen Schlagimpuls auf die Werkzeugwelle in axialer Richtung, zu realisieren, ist es von Vorteil, wenn der Amboss zumindest zwei in einander entgegengesetzte Richtungen geneigte Ambossflächen und/oder das Drehschlaggewicht zumindest zwei in einander entgegengesetzte Richtungen geneigte Hammerflächen aufweist. Bevorzugt befinden sich beide einander entgegengesetzt geneigte Ambossflächen sowie beide einander entgegengesetzt geneigte Hammerflächen an jeweils einem Axialvorsprung des Ambosses bzw. des Drehschlaggewichts.
    Mit Vorteil ist eine weitere Ausgestaltungsform des Drehschlagwerks, bei der der Verstellmechanismus blockierbar bzw. überbrückbar ist, bevorzugt derart, dass bei einer erhöhten Drehmomentanforderung durch die Werkzeugwelle kein Schlagimpuls ausgelöst wird. Durch diese Weiterbildung ist es möglich, ein mit dem Drehschlagwerk ausgestattetes Elektrowerkzeug im reinen Bohrbetrieb (reiner Drehbetrieb) ohne Hammerbetätigung einzusetzen.
  • Von Vorteil ist eine Konstruktion, bei der die Werkzeugwelle, insbesondere zusammen mit dem Amboss mittels einer, insbesondere als Schraubenfeder ausgebildeten, Feder in Richtung auf einen Axialanschlag federkraftbeaufschlagt ist, wobei der Axialanschlag bevorzugt an dem dem freien Ende der Werkzeugwelle gegenüberliegenden Ende angeordnet ist. Die Feder dient dabei als Rückstellfeder zum Verstellen der Werkzeugwelle in ihre Ausgangsposition nach vollführter Axialbewegung.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnungen; diese zeigen in:
    • Fig. 1
    ein ausschließlich für den Linkslauf konfiguriertes Drehschlagwerk mit einem als Nockenmechanismus ausgebildeten Verstellmechanismus in einer Position zu Beginn einer erhöhten Drehmomentanforderung durch eine Werkzeugwelle,
    Fig. 2
    das Drehschlagwerk gemäß Fig. 1 in einer Position, in der das Drehschlaggewicht mit seiner Hammerfläche einen Schlag in Umfangsrichtung gegen eine Ambossfläche des drehfest mit der Werkzeugwelle verbundenen Ambosses ausübt, und
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung wesentlicher Komponenten eines Drehschlagwerkes, welches sowohl bei einer linken als auch bei einer rechten Drehrichtung Drehschläge mit einer Axialkraftkomponente ausführen kann.
    Ausführungsformen der Erfindung
  • In den Figuren sind gleiche Bauteile und Bauteile mit der gleichen Funktion mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
  • In den Figuren ist ein als Nockenschlagwerk ausgebildetes Drehschlagwerk gezeigt. Alternativ kann das Drehschlagwerk auch als Schrägnuten-, insbesondere V-Nutenschlagwerk, oder als Impulsschlagwerk ausgebildet werden. Weitere Steuer- bzw. Verstellmechanismen sind ebenfalls denkbar. Die Ausbildung des Drehschlagwerks als V-Nuten-Schlagwerk hätte den Vorteil, dass die in dem Drehschlaggewicht gespeicherte Energie quasi frei vom Antriebsmotor von einer Feder in Drahtrichtung beschleunigen kann. Bei einem im Folgenden exemplarisch beschriebenen Nockenschlagwerk wird ein Teil der gespeicherten Energie zur Beschleunigung des Antriebsmotors verwendet.
  • Das in Fig. 1 gezeigte Drehschlagwerk 1 umfasst eine Werkzeugwelle 2, an deren in der Zeichnungsebene oberen, freien Ende beispielsweise ein Bohrfutter mit einem Bohrerwerkzeug angeordnet ist. Koaxial zu einer mit der Werkzeugwelle 2 fluchtenden und mit der Werkzeugwelle 2 formschlüssig verbundenen Nockenwelle 19 ist ein Drehschlaggewicht 3 angeordnet, das mit einer äußeren Längsverzahnung 4 versehen ist. Mittels eines nicht gezeigten Antriebsmotors, dessen Motorwelle mit einer zur Längsverzahnung 4 formkongruenten Längsverzahnung ausgebildet ist, die mit der Längsverzahnung 4 des Drehschlaggewichts 3 in Eingriff steht (nicht gezeigt), wird das Drehschlaggewicht 3 in Pfeilrichtung 5 (linksdrehend) angetrieben.
  • Auf der Nockenwelle 18 sitzt drehfest eine Nockenscheibe 6 mit Nocken 7. Über eine Kugel 8 stützt sich das Drehschlaggewicht 3 an der Nockenscheibe 6 ab, wobei das Drehschlaggewicht 3 mittels einer Rückstellfeder 9, die sich einenends an einem drehfest auf der Werkzeugwelle 2 angeordneten Amboss 10 (Ambossscheibe) und anderenends an einer Ringschulter 11 des Drehschlaggewichtes 3 abstützt in axialer Richtung auf die Nockenscheibe 6 federkraftbeaufschlagt.
  • Solange die Werkzeugwelle 2 (mit Bohrwerkzeug) keinen größeren Widerstand bietet, reicht die Vorspannkraft der Rückstellfeder 9 aus, dass das Drehschlaggewicht 3 über die Kugel 8 die Nockenscheibe 6 und damit die Nockenwelle 18 und somit die Werkzeugwelle 2 in Pfeilrichtung 12 dreht (Linksdrehrichtung). Dabei drehen Drehschlaggewicht 3, Werkzeugwelle 2 und Nockenwelle 18 um eine gemeinsame Drehachse 13.
  • Steigt der Widerstand beim Bohren an, erhöht sich also die Drehmomentanforderung der Werkzeugwelle 2, dann reduziert sich die Rotationsgeschwindigkeit der Werkzeugwelle 2 und aufgrund des Formschlusses mit der Nockenwelle 18, auch die Rotationsgeschwindigkeit der Nockenwelle 18, wodurch diese ggf. sogar zum Stillstand kommen. Das angetriebene, weiterdrehende Drehschlaggewicht 3 wird durch Abwälzen der Kugel 8 über die Nocke 7 gegen die Federkraft der Rückstellfeder 9 auf der Nockenwelle 18 nach vorne in Pfeilrichtung 19 gedrückt. Erreicht dabei die Kugel 8 die vordere Kante 14 des Nockens 7, schlägt eine schräge Hammerfläche 15 des Drehschlaggewichtes 3 auf eine Ambossfläche 16 des Ambosses 10. Die Hammerfläche 15 ist gegenüber einer orthogonal zur Drehachse 13 und durch den Amboss 10 verlaufenden Ebene E um etwa 45° geneigt. Die Ambosfläche schließt mit der Ebene E ein Winkel β = 180° - 45° = 135° ein. Durch die Neigung der Flächen 15, 16 erfährt der Amboss 10 und damit die Werkzeugwelle 2 nicht nur einen Drehimpuls in Umfangsrichtung (Pfeilrichtungen 5, 12), sondern auch in axialer Richtung 17, wodurch die Werkzeugwelle 2 in axialer Richtung 17 verstellt wird und somit auf das zu bearbeitende Werkstück ein Axialschlag ausgeübt wird.
  • Der Formschluss zwischen Nockenwelle 18 und Werkzeugwelle 2 ist dabei bevorzugt derart ausgebildet, dass sich der Formschluss bei der Axialbewegung der Werkzeugwelle 2 und der axial unterschiedlich gelagerten Nockenwelle 18 nicht löst.
  • Nach vollführtem Schlag werden das Drehschlaggewicht 3 und die Kugel 8 durch die Rückstellfeder 9 an der Rückseite 20 des Nockens 7 auf der Nockenscheibe 6 der Nockenwelle 18 wieder zurückgedrückt, so dass die Hammerfläche 15 sich an der Ambossfläche 16 vorbei drehen kann. Nach einer Umdrehung (bei einem Ein-Nocken-Schlagwerk) trifft das Drehschlaggewicht 3 wieder mittels seiner Kugel 8 auf die Nocke 7 der Nockenwelle 18, wodurch sich die beschriebene Folgesequenz wiederholt.
  • In Fig. 2 ist gezeigt, wie die unter einem Winkel α von etwa 45° zur Ebene E geneigte Hammerfläche 15 und die zur Ebene E unter einem Winkel β von etwa 135° geneigte Ambossfläche 16 aneinander schlagen.
  • In Fig. 3 ist lediglich ein Ausschnitt der Werkzeugwelle 2 mit Amboss 10 sowie ein Ausschnitt des Drehschlaggewichtes 3 gezeigt. Zu erkennen ist, dass das Drehschlaggewicht 3 zwei einander entgegengesetzt geneigte Hammerflächen 15 aufweist, die beide mit der Ebene E einen Winkel α von etwa 65° einschließen. Entsprechend ist der Amboss 10 mit zwei einander entgegengesetzt geneigten Hammerflächen 16 versehen, die mit der Ebene E jeweils einen Winkel β von etwa 115° aufspannen. Dabei gilt die Winkelbeziehung α = 180° - β. Das gezeigte Drehschlagwerk 1 kann sowohl links- als auch rechtsdrehend einen axialen Schlagimpuls auf die Werkzeugwelle 2 erzeugend betrieben werden.

Claims (5)

  1. Schlagbohrmaschine mit einer Werkzeugwelle (2), an deren freien Ende ein Bohrfutter angeordnet ist, und mit einem Drehschlagwerk mit einem antreibbaren Drehschlaggewicht (3) mit mindestens einer Hammerfläche (15), und mit einem mit dem Drehschlaggewicht (3) um eine gemeinsame Drehachse (13) rotierbaren sowie mit der Werkzeugwelle (2) drehmomentübertagend wirkverbundenen Amboss (10) mit mindestens einer Ambossfläche (16), auf die die Hammerfläche (15) in Umfangsrichtung schlagend einwirkend angeordnet ist, wobei die Werkzeugwelle (2) axial verstellbar gelagert ist, und wobei die Ambossfläche (15) und/oder die Hammerfläche (16) derart ausgerichtet und/oder ausgebildet sind/ist, dass durch einen Schlag der Hammerfläche (15) auf die Ambossfläche (16) neben einem Drehimpuls auf die Werkzeugwelle (2) in Umfangsrichtung eine Verstellung der Werkzeugwelle (2) in Axialrichtung (17) resultiert, dadurch gekennzeichnet, dass die Hammerfläche (15) gegenüber einer orthogonal zur Drehachse (13) verlaufenden Ebene (E) unter einem Winkel (α) zwischen 35° und 55°, bevorzugt etwa 45° , geneigt ist.
  2. Schlagbohrmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Drehschlagwerk (1) mit einem eine Rückstellfeder (9) aufweisenden Verstellmechanismus versehen ist, der bei einer erhöhten Drehmomentanforderung der Werkzeugwelle (2) unter Spannung der Rückstellfeder (9) zwischen dem Drehschlaggewicht (3) und dem Amboss (10) eine kombinierte Relativbewegung in axialer sowie in Umfangsrichtung und in der Folge die Schlagwirkung der Hammerfläche (15) in Umfangsrichtung auf die Ambossfläche (16) bewirkend ausgebildet ist.
  3. Schlagbohrmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Amboss (10) mehrere in die gleiche Richtung geneigte Ambossflächen (16) und/oder das Drehschlaggewicht (3) mehrere in die gleiche Richtung geneigte Hammerflächen (15) aufweist.
  4. Schlagbohrmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Amboss (10) zumindest zwei in einander entgegengesetzte Richtungen geneigte Ambossflächen (16) und/oder das Drehschlaggewicht (3) zumindest zwei in einander entgegengesetzte Richtungen geneigte Hammerflächen (15) aufweist.
  5. Schlagbohrmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugwelle (2) mittels einer Feder in Richtung einer Nockenwelle (18) federkraftbeaufschlagt ist.
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WO (1) WO2008116691A1 (de)

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