EP2097635B1

EP2097635B1 - Brennstoffeinspritzventil und brennstoffeinspritzsystem

Info

Publication number: EP2097635B1
Application number: EP07820738A
Authority: EP
Inventors: Ingo Rettig; Martin Scheffel; Anh-Tuan Hoang; Martin Buehner; Andreas Eckbauer
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2006-11-30
Filing date: 2007-10-01
Publication date: 2010-02-17
Anticipated expiration: 2027-10-01
Also published as: KR101423997B1; JP5065405B2; CN101542105B; ATE458142T1; DE102006056704A1; JP2010511121A; US20090260597A1; EP2097635A1; WO2008064941A1; CN101542105A; DE502007002889D1; KR20090083914A; US7886717B2

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Anspruchs 1 und von einem Brennstoffeinspritzsystem nach der Gattung des Anspruchs 12 aus.
Da nur wenige Hochdruckeinspritzventile den Brennstoffstrahl tatsächlich in der Verlängerung der Ventillängsachse abspritzen, sondern meist das Spray zur Ventillängsachse geneigt ist, wobei zudem bei Mehrlochventilen die Spritzlöcher überwiegend asymmetrisch angeordnet sind, ist es wichtig, das Hochdruckeinspritzventil in dem Zylinderkopf, in welchen es eingesetzt wird, zu fixieren, damit keine Verdrehung des Ventils stattfinden kann und der Spraywinkel stets der Auslegung entspricht.
Bekannnte Lösungen zur Fixierung eines Hochdruckeinspritzventils in einem Zylinderkopf umfassen beispielsweise das Vorsehen einer Rippe an einem Abschnitt des äußeren Umfangs des Ventilkörpers, welcher in den Zylinderkopf eingesetzt wird, welche dann in eine entsprechend im Zylinderkopf vorgesehene Nut eingreift. Hierzu ist es jedoch erforderlich, dass die Nut entsprechend in den Zylinderkopf gefräst werden muss. Hinzu kommt, dass in dem Bereich, in dem die Rippe in die gefräste Nut eingreift, aus Platzgründen keine Einführschrägen angebracht werden können, welche ein Einführen des Ventils beim Einbau in den Zylinderkopf erleichtern. Durch Fehlen dieser Einführschrägen wird die Montage des Hochdruckeinspritzventils in den Zylinderkopf erschwert und eine Montage eines FCAs, d. h. eines Rails, in welches bereits mehrere Ventile montiert sind, wobei dann alle Hochdruckeinspritzventile mit dem Rail gleichzeitig in dem Zylinderkopf montiert werden müssen, ist sogar fast unmöglich bzw. zumindest nicht serientauglich, da bei der Montage alle Ventile entsprechend ihrer Position nachgerichtet werden müssen.
Eine weitere Lösung zur positionellen Fixierung eines Hochdruckeinspritzventils in einem Zylinderkopf bietet die bekannte Verwendung eines Niederhalters, welcher die Position dann an das Rail und an den Zylinderkopf weitergibt.
Jedoch ist eine Übertragung der Position vom Hochdruckeinspritzventil auf den Niederhalter und dann weiter auf das Rail nur dann möglich, wenn die Verwendung eines entsprechenden Niederhalters möglich ist und an dem Rail eine entsprechende Fräsung, in diesem Fall eine Schlüsselweite, angebracht ist.
In DE 197 35 665 A1 ist beispielsweise eine Brennstoffeinspritzanlage zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine beschrieben, wobei ein Zylinderkopf für jedes Brennstoffeinspritzventil eine in den zugeordneten Brennraum mündende Aufnahmebohrung zur Aufnahme des Abspritzabschnitts des Brennstoffeinspritzventils aufweist. Die Aufnahmebohrung ist dort als Stufenbohrung ausgebildet und weist einen verjüngten Abschnitt auf, an welchem ein erstes Dichtungselement dichtend anliegt und den Abspritzabschnitt gegenüber dem Zylinderkopf abdichtet. Das Brennstoffeinspritzventil ist an dem ersten als O-Ring ausgeführten Dichtungselement so schwenkbar gelagert, dass es in vorgegebenen Grenzen um einen Raumwinkel α geringfügig schwenkbar ist. Die in DE 197 35 665 A1 beschriebene Anordnung ermöglicht ein Verschwenken des Brennstoffeinspritzventils gegenüber der Längsachse innerhalb des Raumwinkelbereichs α, wobei durch eine Spannpratze in dem gesamten Schwenkbereich eine ausreichende Niederhaltekraft auf das Brennstoffeinspritzventil übertragbar ist. Durch Anziehen von Spannschrauben der Spannpratzen, welche in den Zylinderkopf einschraubbar sind, werden die Brennstoffeinspritzventile an dem Zylinderkopf starr fixiert.
Nachteilig bei allen aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen zur Fixierung des Hochdruckeinspritzventils ist jedoch, dass mit ihrer Umsetzung teuere Fräsprozesse verbunden sind.

Vorteile der Erfindung

Demgegenüber haben das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit dem kennzeichnenden Merkmal des Anspruchs 1 und das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzsystem mit dem kennzeichnenden Merkmal des nebengeordneten Anspruchs 12 den Vorteil, dass eine kostengünstige Lösung zur Fixierung des Brennstoffeinspritzventils in einem Zylinderkopf ermöglicht wird, die auch einerseits ausreichende Einführschrägen für eine unproblematische Montage der einzelnen Hochdruckeinspritzventile sowie eines FCAs ermöglicht und andererseits eine genaue Positionierung des Ventils sicherstellt.
Erfindungsgemäß wird ein Fixierelement vorgesehen, welches den Düsenkörper in seiner Lage in der ersten Ausnehmung fixiert, und welches in Form einer Verdickung mit balliger Kontur ausgebildet ist. Das Fixierelement weist nach außen gekrümmte Endflächen und/oder plane Endflächen auf. Der Zylinderkopf weist eine entsprechende zweite Ausnehmung, in welche das Fixierelement einsetzbar ist, in Form eines Langloches auf. Das Fixierelement kann vorzugsweise z. B. als gespritzter Pin an dem äußeren Umfang des Ventilgehäuses vorgesehen sein, der dann in die Bohrung bzw. Ausnehmung in dem Zylinderkopf (oder in das Rail) eingreift und somit das Brennstoffeinspritzventil sicher in seiner Lage fixiert.
Die Längsachse des Fixierelements ist im Wesentlichen koaxial zu der Längsachse des Brennstoffeinspritzventils vorgesehen.
Vorzugsweise weist die ballige Kontur des Fixierelements einen Hinterschnitt oberhalb der balligen Kontur auf, so dass eine Verkantung dieser Verdrehfixierung in Form des Fixierelements und damit ein Brechen desselben verhindert wird.
Besonders vorteilhaft ist darüber hinaus, wenn sich die Verdrehfixierung in Form des Fixierelements unterhalb der balligen Kontur nach unten, d. h. in Richtung des abspritzseitigen Endes des Brennstoffeinspritzventils, verjüngt, um eine sogenannte Einführschräge vorzusehen, um das Montieren des Hochdruckeinspritzventils zu erleichtern.
Wenn das Brennstoffeinspritzventil standardmäßig nicht mit einer Zwischenhülse zum Rail montiert wird, welche als Ausgleichselement wirkt, ist das Vorsehen des Langlochs oder des einseitig offenen Langlochs im Zylinderkopf besonders vorteilhaft. Zum Toleranzausgleich zwischen der Railtasse und der Zylinderkopfbohrung muss das Hochdruckeinspritzventil leicht geneigt werden. Diese Neigung bewirkt eine Bewegung in der Verdrehfixierung. Daher ist es wichtig, dass in radialer Richtung ausreichend Platz vorhanden ist, so dass die radiale Bewegung des Ventils durch den Toleranzausgleich nicht zu einer Querkraft (Verspannung) auf die Verdrehfixierung bzw. auf das Fixierelement führt.
Dies kann erzielt werden, indem die Ausnehmung bzw. Bohrung im Zylinderkopf rund ausgeführt ist, jedoch einen deutlich größeren Durchmesser aufweist, als das Fixierelement, welches als Verdrehfixierung wirkt. Jedoch hätte diese Ausgestaltung ein großes Spiel in der Mittelposition und damit eine große Sprayabweichung zur Folge. Die Ausführung der Ausnehmung bzw. Bohrung als Langloch ist demgegenüber besonders vorteilhaft, weil das notwendige Montagespiel zwischen der Zylinderkopfbohrung und der Verdrehfixierung unabhängig von der Auslenkung zwischen Railtasse und Zylinderkopfbohrung ist. Damit kann das Montagespiel zwischen der Zylinderkopfbohrung bzw. -ausnehmung und der Verdrehfixierung in Form des Fixierelements konstant und besonders klein gehalten werden. Auch wirkt sich diese Art der Ausgestaltung besonders günstig auf die Spraytoleranzen aus.
Weiterhin ist es vorteilhaft, dass das Brennstoffeinspritzventil ein Mehrlochventil mit asymmetrisch angeordneten Spritzlöchern ist und dass der durch die Spritzlöcher abgespritzte Brennstoffstrahl relativ zur Ventillängsachse geneigt ist.
Weiterhin ist vorteilhaft, wenn die Bohrung bzw. Ausnehmung, in welche die Verdrehfixierung bzw. das zumindest eine Fixierelement eingreift, als einseitig offenes Langloch ausgeführt ist. Dies ist besonders vorteilhaft bei beengten Platzverhältnissen, denn bei dieser Ausführung kann vorteilhafterweise auf die Einführschräge verzichtet werden.
Die Begrenzung der Ausnehmung kann je nach Herstellungsverfahren zum Beispiel mit einem Radius oder kantig ausgeführt sein. Es sind auch Konturen möglich, die bereits mit dem Guss des Zylinderkopfes hergestellt werden können.

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils sowie eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzsystems sowie eines Brennstoffeinspritzsystems gemäß dem Stand der Technik ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1: einen schematischen Querschnitt durch ein Brenn- stoffeinspritzventil mit Verdrehfixierung;
Fig. 2: eine Seitenansicht des erfindungsgemäßen Fixier- elements;
Fig. 3a - 3d: vier Schnittansichten verschiedener Ausführungsbeispiele von Fixierelementen;
Fig. 4: eine schematische teilweise geschnittene Seitenansicht des erfindungsgemäßen Fixierelements;
Fig. 5a - 5d: jeweilige Seitenansichten eines Abschnitts des Fixierelements mit balliger Kontur;
Fig. 6a - 6c: jeweilige Schnittansichten von unterschiedlich ausgeführten Ausnehmungen im Zylinderkopf mit dazugehörigen Draufsichten auf die Ausnehmungen; und
Fig. 7a, 7b: Schnittansichten eines Ausführungsbeispiels einer Verdrehfixierung in einer runden Zylinderkopfbohrung bzw. Ausnehmung und in einer als Langloch ausgebildeten Ausnehmung.

Beschreibung des Ausführungsbeispiels

Fig. 1 zeigt einen schematischen Querschnitt durch ein Brennstoffeinspritzventil 1. Das Brennstoffeinspritzventil 1 in Form eines direkt einspritzenden Brennstoffeinspritzventils ist in einem Zylinderkopf 2 einer Brennkraftmaschine eingebaut.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 weist an einem zulaufseitigen Ende 3 eine Steckverbindung zu einer Brennstoffverteilerleitung 4 auf, die durch eine Dichtung 5 in Form eines O-Rings zwischen der Brennstoffverteilerleitung 4 und einem Zuleitungsstutzen 6 des Brennstoffeinspritzventils 1 abgedichtet ist. Das Brennstoffeinspritzventil 1 verfügt über einen Stecker 7 für die elektrische Kontaktierung zur Betätigung des Brennstoffeinspritzventils 1.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 weist in einer ersten Ausnehmung 9 bzw. Aufnahmebohrung des Zylinderkopfs 2 einen Unterlegring 8 auf, der als Ausgleichselement für das Brennstoffeinspritzventil 1 in der Aufnahmebohrung 9 dient und Fertigungstoleranzen der einzelnen Bauteile, beispielsweise des Düsenkörpers 11 oder eines Ventilgehäuses 13 wie auch temperaturbedingte Toleranzen kompensiert.
Der Düsenkörper 11 weist an einem abspritzseitigen Ende einen darauf aufgesteckten Dichtring 12 auf. Bei dem hier dargestellten Brennstoffeinspritzsystem handelt es sich um ein Beispiel, bei welchem das Brennstoffeinspritzventil 1 nicht mit einer Zwischenhülse zur Brennstoffverteilerleitung 4 montiert wird, sondern es nur eine Dichtstellte zwischen Brennstoffverteilerleitung 4 und Brennstoffeinspritzventil 1 in Form eines O-Rings 5 gibt. Weiterhin spritzt dieses Brennstoffeinspritzventil 1 in der Verlängerung einer Längsachse 16 und ist nicht gegenüber dieser geneigt. Abspritzseitig von einem Verbindungsbereich 28 zwischen dem Stecker 7 und dem Ventilgehäuse 13 erstreckt sich ein Fixierelement 15. Das Fixierelement 15 ist in einer zweiten Ausnehmung bzw. Aufnahmebohrung 31 in Form eines Sacklochs in dem Zylinderkopf 2 aufgenommen. Dabei erstreckt sich eine Längsachse 29 des Fixierelements 15 koaxial zu der Längsachse 16 des Düsenkörpers 11. An dem äußeren Umfang des Fixierelements 15 ist eine Verdickung in Form von vier nach außen ragenden Elementen 30 vorgesehen, die eine ballige Kontur aufweisen. Die Anzahl der nach außen ragenden Elemente 30 ist jedoch variabel. So können statt vier Elementen 30 beispielsweise auch nur zwei oder aber auch mehr als vier vorgesehen sein. Das Fixierelement 15 ist beispielsweise als Teil einer Kunststoffumspritzung angespritzt.
Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht des erfindungsgemäßen Fixierelements 15. Das Gehäuse 13 ist mit einer Kunststoffumspritzung, die gleichzeitig den Stecker 7 bildet, versehen, an deren äußerem Umfang ein nach außen ragendes Fixierelement 15 angeformt ist, welches eine ballige Kontur bildet und als Verdrehfixierung des Ventils im Zylinderkopf (nicht dargestellt) dient. Zu Verstärkungszwecken ist ebenfalls am äußeren Umfang des Fixierelements 15 eine Rippe 17 entlang der Längsachse 29 vorgesehen, die am Fixierelement 15 mit angespritzt ist.
Das Fixierelement 15 bzw. dessen ballige Kontur und die radial von dem Fixierelement 15 nach außen ragenden Elemente 30, die die Verdickung bilden, sind derartig ausgebildet, dass an ihrem oberen zulaufseitigen Ende ein Hinterschnitt 19 vorgesehen ist und sie in Abspritzrichtung des Brennstoffeinspritzventils leine Einführschräge 18 in Form einer kontinuierlichen Verjüngung aufweisen, welche die Montage des Brennstoffeinspritzventils 1 erleichtert. Der Hinterschnitt 19 am oberen Ende der balligen Kontur verhindert darüber hinaus, dass sich das nach Fixierelement 15 in der Zylinderkopfbohrung bzw. Ausnehmung (nicht dargestellt) verkantet.
Fig. 3a bis 3d zeigen jeweilige Schnittansichten entlang der Linie III - III der Fig. 2 von verschiedenen Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Verdrehfixierungen bzw. des Fixierelements 15.
Fig. 3a zeigt eine Verdrehfixierung, welche vier nach außen ragende Elemente 30, aufweist, welche jeweils in 90° Abständen an dem äußeren Umfang des Fixierelements 15 vorgesehen sind und somit vier ballige Konturen bzw. die Verdickung an diesem bilden.
Fig. 3b zeigt ein Ausführungsbeispiel, welches ebenfalls vier nach außen ragende Elemente 30 aufweist, wovon sich jedoch jeweils zwei sich gegenüberliegende Elemente in der Länge unterscheiden, mit welcher sie von dem Fixierelement 15 radial nach außen ragen. Die nach außen ragenden Endflächen 20 der Fixierelemente 15 sind hier im Gegensatz zu dem in Fig. 3a dargestellten Ausführungsbeispiel plan ausgebildet, können jedoch ebenso eine Krümmung aufweisen, so dass eine ballige Kontur vorgesehen wird.
Fig. 3c zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei welchem nur zwei nach außen ragende Elemente 30 vorgesehen sind und die verbleibenden Außenflächen des Fixierelements 15, an denen keine nach außen ragenden Elemente 30 vorgesehen sind, können beliebig ausgebildet sein.
Schließlich zeigt Fig. 3d ein Ausführungsbeispiel, welches ähnlich zu dem in Fig. 3a dargestellten ist, wobei jedoch zusätzlich an dem äußeren Umfang des Fixierelements 15 eine Verstärkung in Form einer quer verlaufenden Rippe 17 vorgesehen ist.
In Fig. 4 ist schematisch die Abweichung der Längsachse 29 des Fixierelements 15 zu der Längsachse 20 der zweiten Ausnehmung 31 des Zylinderkopfes 2 gezeigt, wobei die beiden Längsachsen einen Winkel α einschließen, der auch die Neigung des Brennstoffeinspritzventils 1 zwischen den Drehpunkten der Position 23 des O-Rings 5 in der Railtasse 21 und der Position der Brennraumabdichtung 22 z.B. in Form eines um den äußeren Umfang des Düsenkörpers 11 vorgesehenen Dichtrings 12 (nicht dargestellt) kennzeichnet. Die Verdrehfixierung des Brennstoffeinspritzventils 1 in Form des Fixierelements 15 mit balliger Kontur greift in die Ausnehmung 31 ein. Durch diese erfindungsgemäße Konfiguration neigt sich bei entsprechendem Toleranzausgleich die Verdrehfixierung in der Ausnehmung 31 ebenfalls. Hätte die Verdrehfixierung keine ballige Kontur bzw. keinen Hinterschnitt oberhalb der balligen Kontur, dann könnte die Verdrehfixierung bzw. das Fixierelement 15 in der Ausnehmung 31 verkanten und unter Umständen auch brechen.
Fig. 5a bis 5d zeigen verschiedene Seitenansichten eines Abschnitts des Fixierelements 15, welches verschiedene Ausführungsformen von Verdrehfixierungen bzw. Verdickungen oder nach außen ragenden Elementen 30 an seinem äußeren Umfang aufweist.
In Fig. 5a sind an dem äußeren Umfang des Fixierelements 15 radial nach außen ragende Elemente 30 vorgesehen, welche eine ballige Kontur aufweisen. An dem unteren Ende weist das Fixierelement 15 eine Einführschräge 18 auf.
Bei dem in Fig. 5b gezeigten Ausführungsbeispiel ist dagegen keine Einführschräge 18 vorgesehen und nach außen ragenden Elemente 30 weisen eine abgerundete Form auf.
Fig. 5c zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei welchem die nach außen ragenden Elemente 30 an ihren äußeren Endflächen 24 plan - und nicht wie in Fig. 5b dargestellt - abgerundet ausgebildet sind und oberhalb und unterhalb der äußeren Endflächen 24 daran angrenzend jeweilige Hinterschnitte 19 aufweisen.
Fig. 5d zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei welchem die nach außen ragenden Elemente 30 eine ballige, in Richtung der Längsachse 29 des Fixierelements 15 gestreckte Kontur mit Hinterschneidung bzw. einen Rücksprung 19 an dem oberen Ende aufweisen.
Fig. 6a bis 6c zeigen jeweils Schnittansichten von unterschiedlich ausgeführten zweiten Ausnehmungen 31 im Zylinderkopf 2 mit dazugehörigen Draufsichten auf die zweiten Ausnehmungen 31. In Fig. 6a ist die zweite Ausnehmung 31 bzw. Zylinderkopfbohrung rund ausgeführt, in die die Verdrehfixierung des Fixierelements 15 (nicht gezeigt) eingreift. Die zweite Ausnehmung 31 muss dabei deutlich größer als die Verdrehfixierung ausgebildet sein, um eine radiale Bewegung des Fixierelements 15 (nicht gezeigt) zu erlauben. Die zweite Ausnehmung 31 weist weiterhin einen oberen hohlkegelstumpfförmigen Abschnitt 25 als Einführschräge 18 und einen sich daran anschließenden hohlzylindrischen Abschnitt 26 auf. Fig. 6b zeigt eine zweite Ausnehmung 31, in die die Verdrehfixierung (nicht gezeigt) des Fixierelements 15 eingreift, welche als Langloch ausgeführt ist. Besonders vorteilhaft ist dabei, dass das notwendige Montagespiel zwischen der Zylinderkopfbohrung bzw. Ausnehmung 31 unabhängig von der Auslenkung zwischen Railtasse 21 und Zylinderkopfbohrung 31 ist. Damit kann das Montagespiel zwischen der Zylinderkopfbohrung 31 und der Verdrehfixierung konstant und besonders klein gehalten werden (siehe Fig. 7b).
Schließlich zeigt Fig. 6c ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei welchem die zweite Ausnehmung 31 als einseitig offenes Langloch ausgeführt ist. Dies ist insbesondere bei beengten Platzverhältnissen vorteilhaft, da auf die Einführschräge 18 verzichtet werden kann. Die Begrenzung der zweiten Ausnehmung 31 kann je nach Herstellungsverfahren mit einem Radius (durch die gestrichelte Linie gekennzeichnet) oder kantig mit einer Stufe 27 ausgeführt sein.
Fig. 7a und 7b zeigen das unterschiedliche Montagespiel, welches die an dem Fixierelement 15 ausgebildeten nach außen ragenden Elemente 30 zwischen einer runden Ausnehmung 31 und einer als Langloch ausgebildeten Ausnehmung 31 haben. Wie mit dem Abstand a dargestellt, besteht ein großes Spiel in der Mittelposition, was eine große Sprayabweichung zur Folge hat, und welches auch nicht konstant ist, wenn das Brennstoffeinspritzventil 1 in geneigter Position ist, wie durch den Abstand b gekennzeichnet ist. Wie hier erkennbar ist, ist das Montagespiel in der Mittelposition größer als in der Schräglage. Dies ist nicht der Fall, wenn die Ausnehmung 31 als Langloch ausgebildet ist (Fig. 7b). Hier bleibt das Montagespiel, welches mit dem Abstand c gekennzeichnet ist, sowohl in der Mittelposition als auch in der Schräglage konstant.

Claims

Brennstoffeinspritzventil (1), insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine, welches einen Düsenkörper (11), welcher in eine Ausnehmung (9) eines Zylinderkopfes (2) einsetzbar ist, ein Ventilgehäuse (13), einen an das Ventilgehäuse (13) angrenzenden Stecker (7) und zumindest ein Fixierelement (15) aufweist, welches den Düsenkörper (11) in seiner Lage in der Ausnehmung (9) fixiert, wobei sich das Fixierelement (15) von einem Verbindungsbereich (28) zwischen dem Ventilgehäuse (13) und dem Stecker (7) abspritzseitig erstreckt,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zumindest eine Fixierelement (15) an einem äußeren Umfang eine Verdickung aufweist, wobei die Verdickung durch zumindest ein nach außen ragendes Element (30) mit einer nach außen gekrümmten Endfläche (24) und/oder mit einer planen Endfläche (24) gebildet wird.
Brennstoffeinspritzventil (1) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Ventilgehäuse (13) mit einer Kunststoffumspritzung, die gleichzeitig den Stecker (7) bildet, versehen ist, wobei das Fixierelement (15) an der Kunststoffumspritzung angeformt ist.
Brennstoffeinspritzventil (1) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Fixierelement (15) an seinem äußeren Umfang zwei Verdickungen in Form von nach außen ragenden Elementen (30), welche an gegenüberliegenden Seiten an dem Fixierelement (15) ausgebildet sind, aufweist.
Brennstoffeinspritzventil (1) nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass vier nach außen ragende Elemente (30) in Abständen von jeweils 90° an dem äußeren Umfang des Fixierelements (15) ausgebildet sind.
Brennstoffeinspritzventil (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zumindest eine Fixierelement (15) in Form eines angespritzen Pins ausgebildet ist.
Brennstoffeinspritzventil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass oberhalb der Kontur des zumindest einen nach außen ragenden Elements (30) in Richtung des zulaufseitigen Endes (3) des Brennstoffeinspritzventils (1) ein Hinterschnitt (19) vorgesehen ist.
Brennstoffeinspritzventil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich die Kontur des Elements (30) in Richtung des abspritzseitigen Endes (14) des Brennstoffeinspritzventils (1) kontinuierlich verjüngt.
Brennstoffeinspritzventil (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass an dem äußeren Umfang des Fixierelements (15) eine Rippe (17) vorgesehen ist, welche als Verstärkung dient.
Brennstoffeinspritzventil (1) nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Brennstoffeinspritzventil (1) gegen die Railtasse (21) einer Brennstoffverteilerleitung (4) mit einem O-Ring (5) abgedichtet ist.
Brennstoffeinspritzventil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Brennstoffeinspritzventil (1) ein Mehrlochventil mit asymmetrisch angeordneten Spritzlöchern ist.
Brennstoffeinspritzventil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass der durch die Spritzlöcher abgespritzte Brennstoffstrahl relativ zur Ventillängsachse (16) geneigt ist.
Brennstoffeinspritzsystem (10), welches ein Brennstoffeinspritzventil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 und einen Zylinderkopf (2) mit zumindest einer Ausnehmung (9) zum Aufnehmen eines Düsenkörpers (11) des Brennstoffeinspritzventils (1) umfasst,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine zweite Ausnehmung (31) in dem Zylinderkopf (2) zur Aufnahme des zumindest einen Fixierelements (15) vorgesehen ist, welche in Form eines Langloches ausgebildet ist.
Brennstoffeinspritzsystem (10) nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Langloch als einseitig offenes Langloch ausgebildet ist.
Brennstoffeinspritzsystem (10) nach Anspruch 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die zweite Ausnehmung (31) zum Vorsehen einer Einführschräge (18) in zumindest einem Abschnitt (25) hohlkegelstumpfförmig ausgebildet ist.
Brennstoffeinspritzsystem (10) nach einem der Ansprüche 12 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass die zweite Ausnehmung (31) in zumindest einem Abschnitt (26) hohlzylindrisch ausgebildet ist.
Brennstoffeinspritzsystem (10) nach einem der Ansprüche 12 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Brennstoffeinspritzventil (1) an seinem zulaufseitigen Ende (3) mit einer Railtasse (21) einer Brennstoffverteilerleitung (4) verbindbar ist.
Brennstoffeinspritzsystem (10) nach einem der Ansprüche 12 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zumindest eine Fixierelement (15) mit der inneren Wand der zweiten Ausnehmung (31) in Eingriff steht.