EP1993754A1 - Vorrichtung und verfahren zum aufweiten von metallelementen - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum aufweiten von metallelementen

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EP1993754A1
EP1993754A1 EP07711713A EP07711713A EP1993754A1 EP 1993754 A1 EP1993754 A1 EP 1993754A1 EP 07711713 A EP07711713 A EP 07711713A EP 07711713 A EP07711713 A EP 07711713A EP 1993754 A1 EP1993754 A1 EP 1993754A1
Authority
EP
European Patent Office
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clamping
metal element
elements
region
longitudinal side
Prior art date
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EP07711713A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP1993754B9 (de
EP1993754B1 (de
Inventor
Heiner Willerscheid
Mario Gasperini
Bernd Spissinger
Kilian Krettenauer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Protektorwerk Florenz Maisch GmbH and Co KG
Original Assignee
Protektorwerk Florenz Maisch GmbH and Co KG
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Publication date
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Priority to PL07711713T priority patent/PL1993754T3/pl
Publication of EP1993754A1 publication Critical patent/EP1993754A1/de
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Publication of EP1993754B9 publication Critical patent/EP1993754B9/de
Priority to CY20091101334T priority patent/CY1109688T1/el
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D31/00—Other methods for working sheet metal, metal tubes, metal profiles
    • B21D31/04—Expanding other than provided for in groups B21D1/00 - B21D28/00, e.g. for making expanded metal
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/18—Expanded metal making
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4935—Heat exchanger or boiler making
    • Y10T29/49373—Tube joint and tube plate structure

Definitions

  • the present invention relates to an apparatus and a method for expanding elongated, moving in the longitudinal direction, at least partially flat metal elements.
  • the device according to the invention and the method flat metal elements, as described in German Patent Application 102 59 307.8, be widened.
  • the flat metal elements described in this prepublished German patent application are used, for example, for the production of profile elements, in particular of upright or plaster profiles.
  • the metal elements have incisions in their middle region which are shaped in such a way that when the metal elements are pulled apart between the incisions, metal regions present are folded over so that ultimately a widening of the metal element takes place.
  • the pattern required for the folding process can be of various kinds. A variety of such different patterns are described in German Patent Application 102 59 307.8 and shown in particular in Figs. 1-22 of this application.
  • the metal elements are at least in the region of the pattern formed flat. In other areas, for example, in the area of the longitudinal sides of the metal elements, the metal elements may also differ from the flat shape. In particular, thickenings, projections or bent regions can be formed on the longitudinal sides. For example, the metal elements may already be preformed as U-shaped or C-shaped profiles.
  • the device or the method should be usable in continuous operation.
  • a device of the type mentioned above which comprises at least two opposing clamping sections, one of which for holding clamping a first longitudinal side of the metal element and the other for holding clamped one of the first longitudinal side of the metal element opposite second longitudinal side of the Metal element is arranged and formed, wherein the clamping portions are respectively provided on a support unit, by means of which the clamping portions during the forward movement of the metal element automatically moved apart substantially perpendicular to the direction of movement of the metal element.
  • a first longitudinal side of the metal element in a first clamping portion and a second longitudinal side of the metal element in a second, the first Klemmab- section clamping portion clamped holding, the clamping portions are each provided on a support unit through which the clamping portions during the Forward movement of the metal element automatically be moved apart substantially perpendicular to the direction of movement of the metal element.
  • the opposing clamping portions thus form between them an expansion area for the metal element, in which the distance between the opposing clamping portions increases.
  • the widening of the metal element occurs by increasing the lateral distance between the opposing clamping sections which each pull apart the opposite longitudinal sides of the metal element.
  • the device according to the invention is very robust due to its simple structure and thereby also for a high throughput suitable. Furthermore, it is achieved by the clamping sections that the widening of the moving metal element can take place in continuous operation, so that the required throughput is ensured. In principle, however, it is also possible for the expansion to take place during intermittent operation, for example also in a follow-on composite tool. For the purposes of the present application, it is thus not absolutely necessary for the metal element to move forward simultaneously with the widening. For example, the forward movement of the metal element during intermittent operation comprises repeated stoppage phases in which the expansion can take place.
  • the widening during a standstill phase during intermittent operation is therefore also to be understood as widening during the forward movement, since the individual standstill phases also represent parts of the entire forward movement of the metal element. With a correspondingly short length of the metal element, this can also be widened simultaneously over its entire length, ie in the production of boards.
  • the forward movement in this case comprises the feeding, the stoppage phase during which the metal element is widened, and the removal of the metal element.
  • the longitudinal sides of the metal element need not have folds or other attack elements, in which, for example, pull elements engage to pull the metal element.
  • the longitudinal sides can be made completely smooth, whereby the possible applications of the expanded metal elements are very wide and complex and associated with additional costs pretreatment of the metal element for generating attack points can be omitted.
  • the clamping sections can do so be formed that already a free longitudinal strip of 0.5 to 5mm (for example, about 1, 1.5, 2 or 3mm) on both longitudinal sides of the metal element is sufficient to clamp each of these in the clamping portions and pull the metal element apart.
  • the clamping portions each comprise a contact region and a clamping region, wherein the longitudinal sides of the metal element between the contact region and the clamping region can be clamped.
  • the clamping area can advantageously be formed by an eccentric. The formation of the clamping area by an eccentric makes the entire device very robust and at the same time easy, since the eccentric can be mounted on a bearing portion of the clamping portion, that automatically increases the clamping force generated by the eccentric in the movement apart of the clamping sections. The higher the force acting on the metal element when moving apart, the more firmly the metal element is clamped in the clamping section.
  • the clamping area is biased by spring bias against the investment area.
  • spring bias any suitable type of springs, such as coil springs, gas springs or other springs.
  • a hydraulic, pneumatic, electrical, magnetic or other mechanical bias of the clamping area against the contact area as well as any other suitable Vortensart are basically conceivable.
  • Such a bias is also useful in conjunction with an eccentric design of the clamping area when the eccentric by the bias, for example, when detecting the metal element does not yet develop the full clamping force. Due to the pretensioning, the eccentric can be brought automatically into the clamping position so far that ultimately the holding of the metal element is achieved solely due to the clamping force.
  • the clamping sections each comprise a multiplicity of clamping elements.
  • a control section in particular in the form of a slotted guide, is provided, with which the clamping elements are automatically brought from a release position into a clamping position when moving the metal element.
  • a further control section may be provided, with which the clamping elements are automatically brought back from the clamping position to the release position after expansion of the metal element during further movement of the metal element. After release of the metal element, the clamping elements can remain in their release position or brought back into the clamping position, but without clamped metal element. Only just before the clamping elements come back into contact with the metal element, it must be ensured that the clamping elements are in the release position. It can be reached again by appropriate control sections.
  • control sections designed to move the clamping elements into the clamping position can be designed to be movable so that different positions of the clamping elements, which are generated, for example, by different thicknesses of the metal element or by differential penetration of the metal elements into the clamping elements, can be compensated.
  • the tax sections for example, be mounted hydraulically or against a spring force movable.
  • the carrier unit is in each case designed as a circulating carrier unit, in particular as an endless, circulating carrier unit.
  • the design of the carrier unit as a peripheral carrier unit ensures that a metal element of any length can be widened with the device according to the invention.
  • At least two circumferential support units are arranged on each longitudinal side of the metal element, wherein each longitudinal side of the metal element is clamped in each case between at least two support units.
  • each longitudinal side of the metal element is clamped, for example, between a carrier unit arranged above and below the metal element.
  • the clamping sections can thus preferably be formed integrally with the carrier unit. In principle, however, a separate design of the clamping sections is possible.
  • At least one circumferential support unit is arranged on each longitudinal side of the metal element, wherein each longitudinal side of the metal element is clamped in each case in the clamping sections provided on the circulating support units.
  • the longitudinal sides of the metal element are thus not clamped between two different carrier units, but each longitudinal side is clamped in each case in clamping sections, which are arranged, for example, laterally of the metal elements along the longitudinal sides running on carrier units.
  • the carrier units are designed as caterpillar conveyors. This can for example be designed as a caterpillar track. Basically, a training as a band, as a belt or other suitable in particular for clamping peripheral carrier unit is conceivable.
  • an inlet region for the metal element in which the opposing clamping sections have a substantially constant distance from one another, wherein an expansion region adjoins the inlet region, in which the distance between the opposing clamping sections increases. Due to the constant spacing of the clamping sections in the inlet region, it is ensured that the metal element can first be securely gripped by the clamping sections without any other forces, in particular in the lateral expansion direction, acting on the metal element. Only after the metal element has been securely grasped by the clamping sections after passing through the lead-in area does the widening of the metal element take place by increasing the lateral distance between the opposing clamping sections, which pull apart the opposite longitudinal sides of the metal element. Preferably, the distance of the opposing clamping portions in the expansion region increases substantially continuously, so that a continuous stress of the metal element is ensured, which leads to a uniform expansion of the metal element.
  • the carrier units are designed as mutually inclined, rotating disks, tires or wheels.
  • the clamping sections can be formed in each case in the outer edge region of the rotating disks, tires or wheels.
  • the investment areas of the clamping portions are formed by the peripheral surfaces of the rotating disks, tires or wheels.
  • the expansion of the metal element by the angular position of the rotating disks, tires or wheels by the metal element is clamped in the region of the inclined edge portions of the support units by the clamping portions, is pulled apart by the diverging peripheral surfaces of the rotating support units and of the Clamping sections is released again before the maximum distance between the mutually inclined rotating carrier units is exceeded.
  • Fig. 2 further suitable for expanding metal elements
  • FIG. 6 shows an edge protection profile produced with a device according to the invention
  • Fig. 7 produced with a device according to the invention
  • FIG. 8 is a plan view of a first embodiment of a device according to the invention.
  • FIG. 9 is a detail view of the device of FIG. 8 seen from the front,
  • FIG. 10 is a detail view of FIG. 9,
  • FIG. 11 is a plan view of a second embodiment of the invention.
  • FIG. 12 is a side view of the device of FIG. 11,
  • FIG. 13 is a front view of another device according to the invention.
  • FIG. 14 is a side view of the device of FIG. 13,
  • FIG. 16 shows the clamping element according to FIG. 15 in the release position
  • FIG. 17 is a further detailed illustration of a clamping element
  • FIG. 18 is a sectional view through the clamping element of FIG. 17,
  • FIG. 19 is a modification of that shown in FIGS. 13 and 14.
  • Fig. 20 shows a part of another flat metal element
  • FIG. 21 shows the metal element according to FIG. 20 after widening, FIG.
  • Fig. 23 is a schematic detail view of a device according to the invention.
  • Fig. 24 shows a further embodiment of an inventively designed clamping element.
  • Fig. 1 shows a section of a flat metal element 1, which is provided along its longitudinal axis 2 with a plurality of U-shaped, intersecting cuts 3.
  • the detail shown in Fig. 1 is significantly shortened compared to the actual length of the metal element 1 is formed.
  • the metal element 1 forms a long metal strip, which may for example have a length of several 100 m.
  • the metal element 1 is already described in the German patent application 102 59 307.8, to which reference is explicitly made.
  • the sections 3 are arranged so that the halves 4, 5 of the metal element 1 shown in FIG. 1 above or below the sections 3 are lowered. can be pulled apart to the longitudinal axis 2, so that a resulting metal element is produced with increased width.
  • a corresponding folding process is shown in detail in FIGS. 3 to 5. Further possible cutting patterns are shown by way of example in FIG. 2.
  • FIG. 8 In order to expand the known metal elements 1 at high speed as shown in FIGS. 3 to 5, according to the invention, for example, a device according to FIG. 8 is used.
  • FIG. 8 schematically shows an elongated, flat metal element 11 which moves according to an arrow 12 along its longitudinal axis 13.
  • the metal element 11 is provided with sections according to FIG. 1 or FIG. 2 or with other suitable sectional patterns, which are not shown in FIG. 8 and in the other figures for reasons of clarity. In the upper part of Fig. 8, the metal element 11 has its original width, as it is present before the expansion.
  • the device 13 shown in FIG. 8 for expanding the metal element 11 comprises two substantially identically formed caterpillar conveyors 14 arranged symmetrically with respect to the longitudinal axis 14 of the metal element 11.
  • Each crawler conveyor 14 comprises a multiplicity of conveyor links 16, which are provided, for example, via a link in FIG 8 not shown chain are connected together.
  • the caterpillar conveyors 15 are designed as endless crawler conveyors and are guided according to arrows 17 rotatable about guide rollers 18. Depending on the design, two or more deflection rollers can be provided.
  • the guide rollers 18 may be driven or only rotate freely about their respective axes.
  • the two caterpillar conveyors 15 are arranged so that an inlet region 20 and an adjoining widening region 21 are formed.
  • clamping elements 19, which are opposite each other and face the longitudinal axis 14 of the metal element 11, have the same distance from one another, which corresponds approximately to the width of the metal element 11, which has not yet expanded.
  • the distance between opposing clamping elements 19 increases continuously, as can be seen from FIG.
  • the inlet region 20 is not absolutely necessary, so that, for example, the middle guide rollers 18 can be omitted in each case and the widening region 21 extends over the entire length of the caterpillar conveyor 15.
  • the metal element 11 shown in FIG. 8 is arranged in the inlet region 20 between the two caterpillar conveyors 15 such that the two longitudinal sides 22, 23 of the metal element 11 engage in the clamping elements 19 and are held by them.
  • the metal element 11 is widened by the apart clamping elements 19 according to arrows 24 in a direction substantially perpendicular to the longitudinal axis 14 until it has the desired width at the outlet end of the widening region 21.
  • the metal element can be rolled or pressed flat, for example in a rolling process, whereby it reaches its final width and the folding points generated in the metal element during widening are equalized. In principle, this can also be done by another suitable pressing method (eg in a lifting press).
  • Both the holding of the longitudinal sides 22, 23 of the metal element at the beginning of the inlet region 20 and the release of the widened metal element at the end of the widening region 21 is effected by control sections, not shown, which cause an automatic closing or opening of the clamping elements 19.
  • control sections may be provided, spend the eventual closed clamping elements 19 in the release position, so that the metal element in the inlet region 20 safely penetrate into the clamping demesulator 19 and can be detected by them.
  • the corresponding control sections can be formed by slide guides, which are provided in front of and at the beginning of the inlet region 20 or at the end of the widening region 21 and cooperate with the clamping elements 19 in a corresponding manner.
  • the control could also be effected, for example, by limit switches or in another suitable manner.
  • the inlet area 20 is omitted, then the input-side control sections can be provided correspondingly at the entrance of the widening area 21.
  • the caterpillar conveyors 15 form carrier units for the clamping elements 19 and, due to their shape shown in FIG. 8, cause a wrenching movement of the clamping elements 19 in the widening region 21, which in turn leads to a widening of the metal element 11.
  • Any existing conveyor belts or conveyor belts, with which the individual conveyor members are connected to one another preferably run in the area above and / or below the clamping elements 19 (perpendicular to the surface of the metal element 11). In this way it is avoided that in the curved sections of the caterpillar conveyor 15, the metal element 11 is stretched in the longitudinal direction.
  • FIG. 9 a special embodiment of the clamping elements 19 is shown in more detail.
  • a clamping element 19 according to FIG. 9 is shown again in detail in FIG.
  • the clamping member 19 comprises a base member 25 which is fixed to the outside of the conveying member 16, as can be seen from Fig. 9.
  • the base element 25 has a U-shaped structure, wherein the inside of the leg shown in FIGS. 9 and 10 below forms a contact area 26 for the metal element 11.
  • the clamping element 19 comprises an eccentric 27 which is rotatably mounted on the leg of the U-shaped base member 25 shown above in FIGS. 9 and 10 about an axis 28.
  • the eccentric forms a clamping region 29 for the metal element 11, which is clamped between the abutment region 26 and the clamping region 29, as can be clearly seen in particular from FIG. 10 by two arrows 30, 31.
  • the eccentric 27 is rotatably mounted so eccentrically around the axis 28 that upon rotation of the eccentric of FIG. 10 against the Clockwise the clamping effect lifted, on the other hand amplified in a clockwise rotation.
  • the clamping effect is thus increased due to the existing friction in the nip, so that the metal element 11 is clamped automatically solid at the tensile load occurring in the expansion region 21.
  • the clamping element 19 can also comprise several, in particular juxtaposed eccentric 27, which can be mounted for example on the same axis.
  • a control pin 33 is provided on the upper side of the eccentric 27, which is screwed, for example in a threaded bore 34 (see FIG. 10).
  • the control pin 33 can, for example, cooperate with the above-described slotted guide so that the eccentric 27 located in its non-clamping release position is automatically transferred into the clamping position at the beginning of the lead-in area 20, after one of the longitudinal sides 22, 23 of the metal element 11 in the clamping area of Clamping elements 19 retracted.
  • In an analogous manner can be transferred from its clamping position in the release position by a further slide guide at the output of the widening 21 by appropriate contact of the slide guide with the control pin 33, so that the clamped metal element 11 is released again.
  • the expansion device according to the invention is very simple and robust and can in particular expand at high speed moving metal elements from a first width to an enlarged second width.
  • Figs. 11 and 12 a modified embodiment of the invention is described. Already described elements are numbered with the same reference numerals that were already used in the description of the first embodiment shown in FIGS. 8 to IO.
  • two superposed caterpillar conveyors 35, 36 are arranged on both longitudinal sides 22, 23 of the metal element 11, of which only the upper caterpillar conveyor 35 can be seen in FIG.
  • the caterpillar conveyors 35, 36 in turn have a multiplicity of conveying members 16, which are connected to one another, for example, by means of a conveyor chain (not shown).
  • the conveyor members 16 are guided around horizontally arranged guide rollers 37, which are either driven to rotate freely.
  • the flat metal element 11 is arranged with its longitudinal sides 22, 23 respectively between the upper and lower caterpillar conveyors 35, 36 arranged on both sides, which are arranged so close to each other that the longitudinal sides 22, 23 of the metal element 11 between the upper and lower caterpillar conveyors 35 , 36 are trapped.
  • the outer sides of the conveying members 16 directly form clamping sections 38 for the metal element 11.
  • the caterpillar conveyors 35, 36 arranged on both sides of the metal element 11 are arranged obliquely with respect to the longitudinal axis 14, so that in turn a widening region 21 is formed.
  • the distance between respectively opposing clamping sections 38 increases continuously in the direction of movement of the metal element 11 represented by the arrow 12.
  • widening and broadening of the metal element 11, as shown in FIG. 11 thus likewise takes place in the widening region 21.
  • the embodiment according to FIGS. 13 and 14 differs from the previously described embodiments in particular in that the carrier units are not formed by caterpillar conveyors, but by two disks 39, 40 arranged symmetrically inclined to each other.
  • the discs 39, 40 are rotatable about correspondingly mutually inclined axes of rotation 41, 42 and have in the representation shown in Fig. 13 at the top of a minimum and at the bottom of a maximum distance from each other.
  • the outer edge regions of the discs 39, 40 are formed as clamping portions 43, 44, wherein the peripheral surfaces of the discs 39, 40 contact areas 45, 46 for the sheet metal element 11 form.
  • the metal element 11 rests with its longitudinal sides 22, 23 on the abutment areas 45, 46 of the discs 39, 40 and is guided around the discs 39, 40 according to arrows 47, 48.
  • the metal element 11 is thereby pressed against the abutment regions 45, 46 via clamping elements 49, 50 provided on the edge regions of the rotating disks 39, 40, and thereby clamped between the clamping elements 49, 50 and the abutment regions 45, 46.
  • the clamping elements 49, 50 can be automatically adjusted via slide guides from their release position to the clamping position and back.
  • Corresponding slide guides can be provided between the metal element 11 and the rotating disks 39, 40, for example, in the region of the starting or end contact points located at the top and bottom in FIGS. 13 and 14.
  • FIGS. 15 and 16 show in a detail view schematically a special embodiment of the clamping elements 49, 50.
  • the clamping element 49 (as well as clamping element 50, which is not further explained below) has a base part 51, which is fastened to the outside of the rotating disk 39.
  • a displaceably and pivotably mounted clamping lever 52 is provided, which is in Fig. 15 in the clamping position and in Fig. 16 in the release position.
  • the clamping lever 52 is pressed at its end facing away from the disc 39 in accordance with an arrow 54 in Fig. 15 upwards so that its opposite end is pivoted downwardly according to an arrow 53, whereby the described clamping effect is achieved.
  • the Actuation of the clamping lever 52 at its end facing away from the disc 39 can be done for example via a gas spring 55.
  • the clamping lever 52 is further slidably mounted according to two arrows 56, 57, wherein the displacement can be effected for example by a slotted guide, which engages in a groove 58 provided on the upper side of the clamping lever 53.
  • the gas pressure spring 55 can also be displaced downwards by a corresponding slotted guide, so that the clamping lever 52 is freely displaceable.
  • FIGS. 17 and 18 A specific embodiment of the clamping element 49 is shown again in detail in FIGS. 17 and 18. From these figures it can be seen that the clamping lever 52 is tiltable, for example via an intermediate lever 58 which is pivotable about an axis 59. Upon pivoting of the intermediate lever 58 by the gas pressure spring 55 about the axis 59 upwards, the clamping lever 52 is also pivoted upwards via a bolt 60 provided on the intermediate lever 58.
  • the intermediate lever 58 is pivoted downwardly against the gas pressure spring 55 via a link guide engaging at its free end 61, the clamping lever 52 is released for a horizontal displacement, which can be controlled via a link guide engaging in the groove 58.
  • Fig. 19 shows a modification of the device according to Figs. 13 and 14, in which the metal element 11 according to arrows 63, 64 on one side of the slanted discs 39, 40 on and on the opposite side in the substantially same direction of movement runs out again.
  • the discs 39, 40 are tilted against each other in this case, that on the inlet side shown on the left in Fig. 19, the distance between the discs 39, 40 is minimal and on the outlet side shown on the right maximum to achieve the desired expansion.
  • FIG. 20 shows a section of a flat metal element 65 which is provided with a multiplicity of parallel cuts 66 arranged offset from one another alternately.
  • the longitudinal sides 67, 68 of the metal element 65 forming the edge regions can be clamped and the metal element 65 can be pulled apart such that the elongate metal element 65 'shown in FIG. 21 is produced.
  • the clamping elements With a correspondingly narrow arrangement of the clamping elements, it is thus possible to produce expanded metal with widened, for example diamond-shaped, stitches 69, but the longitudinal sides 67, 68 have straight outer edges, i. to form a closed structure.
  • the metal element 65 ' shown in FIG. 21 can be used, for example, for producing profiles as described for FIGS. 6 and 7 or for other purposes as a substitute for normal expanded metal.
  • FIG. 22 shows a caterpillar conveyor 70, which differs from the crawler conveyor 14 according to FIG. 8 only in that no inlet area 20 is provided, but the metal element 11 enters directly into the expansion region 21.
  • FIG. 23 shows a highly schematic representation of three control sections 71, 72, 73 designed as slide guides, by means of which the clamping elements 19 according to the invention can be automatically switched between the release position and the clamping position.
  • the control pins 33 are indicated in Fig. 23 instead of the clamping elements 19, which cooperate with the control sections 71, 72, 73.
  • the control pins 33 are tilted radially outwardly (in FIG. 23 to the left) by the control section 71, whereby the clamping elements 19 are automatically brought into their release position, so that the metal element 11 entering the expansion area 21 intervenes the abutment regions 26 and the clamping regions 27 of the clamping elements 19 can enter.
  • the control pins 33 run against the radially inner control surface of the second control section 72, whereby they are tilted radially inwardly.
  • the clamping elements 19 are thus automatically moved to the clamping position in which they pinch the longitudinal sides of the metal element 11.
  • the second control section 72 is mounted movably along a double arrow 74 against a bias voltage.
  • the clamping elements 19 After the clamping elements 19 have been brought into their clamping position defined by the second control section 72, the metal element 11 is pulled apart during the passage of the expansion area 21.
  • the control pins 33 run against the radially outer control surface of the third control section 73, by which they are again tilted radially outwards, so that the Clamping elements 19 are transferred to their release position and the metal element 11 is released automatically by the clamping elements 19.
  • the clamping elements 19 may be either in their release position or in the clamping position.
  • Fig. 24 shows a further embodiment of a clamping member 19 'according to the invention, which differs from the clamping member 19 of FIG. 10 substantially only in that the eccentric 27' on its outer surface only partially has a circular shape through which the
  • Clamping region 29 is formed. Furthermore, in contrast to the clamping element 19, the U-shaped base element 25 is fastened in each case via an intermediate element 75 to the conveyor element 16 (see FIG. 9), which may in particular be formed integrally with the base element 25.
  • control section 72 control section

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Abstract

Es wird eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Aufweiten von lang gestreckten, sich in Längsrichtung bewegenden, zumindest bereichsweise flächigen Metallelementen (11, 65) beschrieben. Die Vorrichtung umfasst zumindest zwei einander gegenüberliegende Klemmabschnitte (19, 38, 49, 50) , von denen einer zum haltenden Einklemmen einer ersten Längsseite (22, 67) des Metallelements und der andere zum haltenden Einklemmen einer der ersten Längsseite des Metallelements gegenüberliegenden zweiten Längsseite des Metallelements angeordnet und ausgebildet ist. Die Klemmabschnitte sind jeweils an einer Trägereinheit (15, 35, 36, 39, 40) vorgesehen, durch die die Klemmabschnitte während der Vorwärtsbewegung des Metallelements automatisch im Wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung des Metallelements auseinander bewegt werden.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Aufweiten von Metallelementen
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Aufweiten von lang gestreckten, sich in Längsrichtung bewegenden, zumindest bereichsweise flächigen Metallelementen. Insbesondere sollen mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung sowie dem Verfahren flächige Metallelemente, wie sie in der deutschen Patentanmeldung 102 59 307.8 beschrieben sind, aufgeweitet werden.
Die in dieser vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung beschriebenen flächigen Metallelemente werden beispielsweise zum Herstellen von Profilelementen, insbesondere von Ständer- oder Putzprofilen verwendet. Die Metallelemente besitzen dabei in ihrem mittleren Bereich Einschnitte, die so geformt sind, dass beim Auseinanderziehen der Metallelemente zwischen den Einschnitten vorhandene Metallbereiche umgeklappt werden, so dass letztlich eine Verbreiterung des Metallelements erfolgt. Durch dieses Faltverfahren können somit breitere Metallelemente mit reduziertem Materialverbrauch hergestellt werden. Die für den Faltvorgang erforderlichen Schnittmuster können unterschiedlichster Art sein. Eine Vielzahl solcher unterschiedlicher Schnittmuster sind in der deutschen Patentanmeldung 102 59 307.8 beschrieben und insbesondere in den Fig. 1- 22 dieser Anmeldung dargestellt. Zum besseren Verständnis der vorliegenden Anmeldung wird der Offenbarungsgehalt der deutschen Patentanmeldung 102 59 307.8, insbesondere betreffend die konkret beschriebenen und dargestellten Schnittmuster, ausdrücklich zum Inhalt der vorliegenden Anmeldung mit aufgenommen. Im Sinne der vorliegenden Erfindung sind die Metallelemente zumindest im Bereich der Schnittmuster flächig ausgebildet. In anderen Bereichen, beispielsweise auch im Bereich der Längsseiten der Metallelemente, können die Metallelemente auch von der flächigen Form abweichen. Insbesondere können an den Längsseiten Verdickungen, Ansätze oder umgebogene Bereiche ausgebildet sein. So können die Metallelemente z.B. bereits als U- oder C-förmige Profile vorgeformt sein.
Es ist jedoch problematisch, die Aufweitung solcher lang gestreckten, zumindest bereichsweise flächigen Metallelemente mit wirtschaftlich ver- tretbarem Aufwand durchzuführen und damit eine wirtschaftlich sinnvolle Herstellung der Profilelemente zu erreichen. Da die Kosten solcher Profilelemente hauptsächlich durch die Materialkosten bestimmt sind, ist eine Verbreiterung des Metallelements bei reduziertem Materialbedarf zwar grundsätzlich erwünscht, die durch die Materialersparnis erzielten Ge- winne dürfen jedoch nicht durch erhöhte Kosten bei der Produktion der Profilelemente wieder aufgebraucht werden. Eine wirtschaftlich lohnende Herstellung ist dabei umso schwieriger, da entsprechende Profilelemente einen Massenartikel darstellen, von dem jährlich tausende von Kilometern herstellt werden und der mit sehr hoher Geschwindigkeit gefertigt wird (beispielsweise 100 bis 150 m/min). Eine Vorrichtung zum Aufweiten entsprechender flächiger Metallelemente muss daher in der Lage sein, einen dementsprechend hohen Durchsatz bei gleichzeitiger hoher Zuverlässigkeit zu gewährleisten.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Aufweiten von lang gestreckten, sich in Längsrichtung bewegenden, zumindest bereichsweise flächigen Metallelementen anzugeben, die einen großen Durchsatz bei gleichzeitig einfachem und zuverlässigem Aufbau gewährleisten. Insbesondere sollen die Vorrichtung bzw. das Ver- fahren im kontinuierlichen Betrieb einsetzbar sein. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch eine Vorrichtung der eingangs genannten Art, welche zumindest zwei einander gegenüberliegende Klemmabschnitte umfasst, von denen einer zum haltenden Ein- klemmen eine ersten Längsseite des Metallelements und der andere zum haltenden Einklemmen einer der ersten Längsseite des Metallelements gegenüberliegenden zweiten Längsseite des Metallelements angeordnet und ausgebildet ist, wobei die Klemmabschnitte jeweils an einer Trägereinheit vorgesehen sind, durch die die Klemmabschnitte während der Vorwärtsbewegung des Metallelements automatisch im Wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung des Metallelements auseinander bewegt werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden eine erste Längsseite des Metallelements in einen ersten Klemmabschnitt und eine zweite Längsseite des Metallelements in einen zweiten, dem ersten Klemmab- schnitt gegenüberliegenden Klemmabschnitt haltend eingeklemmt, wobei die Klemmabschnitte jeweils an einer Trägereinheit vorgesehen sind, durch die die Klemmabschnitte während der Vorwärtsbewegung des Metallelements automatisch im Wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung des Metallelements auseinander bewegt werden.
Die einander gegenüberliegenden Klemmabschnitte bilden zwischen sich somit einen Aufweitbereich für das Metallelement aus, in dem der Abstand zwischen den einander gegenüberliegenden Klemmabschnitten zunimmt. In dem Aufweitbereich erfolgt die Aufweitung des Metallelements durch Vergrößern des seitlichen Abstands zwischen den einander gegenüberliegenden Klemmabschnitten, welche jeweils die gegenüberliegenden Längsseiten des Metallelements auseinander ziehen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist aufgrund ihres einfachen Aufbaus sehr robust ausgebildet und dadurch auch für einen hohen Durchsatz geeignet. Weiterhin wird durch die Klemmabschnitte erreicht, dass die Aufweitung des sich bewegenden Metallelements im kontinuierlichen Betrieb erfolgen kann, so dass der erforderliche Durchsatz gewährleistet ist. Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, dass die Aufweitung im inter- mittierenden Betrieb, beispielsweise auch in einem Folgeverbundwerkzeug, erfolgt. Im Sinne der vorliegenden Anmeldung ist es somit nicht unbedingt erforderlich, dass sich das Metallelement gleichzeitig mit der Aufweitung vorwärts bewegt. Beispielsweise umfasst die Vorwärtsbewegung des Metallelements beim intermittierenden Betrieb sich wiederho- lende Stillstandsphasen, in denen die Aufweitung erfolgen kann. Im Sinne der vorliegenden Anmeldung ist somit auch die Aufweitung während einer Stillstandsphase im intermittierenden Betrieb als Aufweitung während der Vorwärtsbewegung zu verstehen, da auch die einzelnen Stillstandsphasen Teile der gesamten Vorwärtsbewegung des Metallelements darstellen. Bei einer entsprechend kurzen Länge des Metallelements kann dieses auch gleichzeitig über seine gesamte Länge, d.h. in Platinenfertigung, aufgeweitet werden. Die Vorwärtsbewegung umfasst in diesem Fall das Zuführen, die Stillstandsphase, während der das Metallelement aufgeweitet wird, sowie das Abführen des Metallelements.
Durch die Verwendung von Klemmabschnitte ist eine Vorbearbeitung der Längsseiten des Metallelements nicht erforderlich. Die Längsseiten des Metallelements brauchen keine Falze oder sonstige Angriffselemente aufweisen, in die beispielsweise Zugelemente zum Auseinanderziehen des Metallelements eingreifen. Durch das erfindungsgemäße Einklemmen der Längsseiten des Metallelements können die Längsseiten vollkommen glatt ausgebildet sein, wodurch die Einsatzmöglichkeiten der aufgeweiteten Metallelemente sehr breit sind und aufwändige und mit Zusatzkosten verbundene Vorbehandlungen des Metallelements zum Erzeugen von An- griffpunkten entfallen können. Die Klemmabschnitte können dabei so ausgebildet sein, dass bereits ein freier Längsstreifen von 0,5 bis 5mm (beispielsweise etwa 1, 1,5, 2 oder 3mm) an beiden Längsseiten des Metallelements ausreicht, um diese jeweils in die Klemmabschnitte einzuklemmen und das Metallelement auseinander zu ziehen.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung umfassen die Klemmabschnitte jeweils einen Anlagebereich und einen Klemmbereich, wobei die Längsseiten des Metallelements zwischen dem Anlagebereich und dem Klemmbereich einklemmbar sind. Der Klemmbereich kann dabei vorteilhaft durch einen Exzenter gebildet sein. Auch die Ausbildung des Klemmbereichs durch einen Exzenter macht die gesamte Vorrichtung sehr robust und gleichzeitig einfach, da der Exzenter so an einem Lagerabschnitt des Klemmabschnitts gelagert sein kann, dass sich die durch den Exzenter erzeugte Klemmkraft bei der Auseinanderbewegung der Klemm- abschnitte automatisch erhöht. Je höher somit die auf das Metallelement einwirkende Kraft beim Auseinanderbewegen ist, desto fester wird das Metallelement in dem Klemmabschnitt eingeklemmt.
Grundsätzlich ist es auch möglich, dass der Klemmbereich durch Feder- Vorspannung gegen den Anlagebereich vorspannbar ist. Es können dabei jede mögliche geeignete Art von Federn, beispielsweise Schraubenfedern, Gasdruckfedern oder sonstige Federn verwendet werden. Auch eine hydraulische, pneumatische, elektrische, magnetische oder sonstige mechanische Vorspannung des Klemmbereichs gegen den Anlagebereich sowie eine sonstige geeignet Vorspannungsart sind grundsätzlich denkbar. Eine solche Vorspannung ist auch in Verbindung mit einer exzentrischen Ausbildung des Klemmbereichs sinnvoll, wenn der Exzenter durch die Vorspannung beispielsweise beim Erfassen des Metallelements noch nicht die vollständige Klemmkraft entfaltet. Durch die Vorspannung kann der Ex- zenter automatisch soweit in die Klemmposition gebracht werden, dass letztlich das Halten des Metallelements ausschließlich aufgrund der Klemmkraft erreicht wird.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfas- sen die Klemmabschnitte jeweils eine Vielzahl von Klemmelementen. Durch die Aufteilung der Klemmabschnitte in eine Vielzahl von Klemmelementen kann in einfacher Weise der Verlauf der Aufweitung des Metallelements eingestellt werden.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist ein Steuerabschnitt, insbesondere in Form einer Kulissenführung, vorgesehen, mit dem die Klemmelemente beim Bewegen des Metallelements automatisch von einer Freigabestellung in eine Klemmstellung gebracht werden. In ähnlicher Weise kann ein weiterer Steuerabschnitt vorgesehen sein, mit dem die Klemmelemente nach Aufweiten des Metallelements beim weiteren Bewegen des Metallelements automatisch von der Klemmstellung wieder in die Freigabestellung gebracht werden. Nach Freigabe des Metallelements können die Klemmelemente in ihrer Freigabe Stellung verbleiben oder wieder in die Klemmstellung, jedoch ohne eingeklemmtes Metallelement, gebracht werden. Lediglich kurz bevor die Klemmelemente wieder mit dem Metallelement in Berührung kommen, muss sichergestellt sein, dass sich die Klemmelemente in der Freigabe Stellung befinden. Sie kann wieder durch entsprechende Steuerabschnitte erreicht werden.
Insbesondere die zum Bewegen der Klemmelemente in die Klemmstellung ausgebildeten Steuerabschnitte können so bewegbar ausgebildet sein, dass unterschiedliche Stellungen der Klemmelemente, die beispielsweise durch unterschiedliche Dicken des Metallelements oder durch ein unterschiedlich weites Eindringen der Metallelemente in die Klemmelemente erzeugt werden, ausgeglichen werden können. Dabei können die Steuer- abschnitte beispielsweise hydraulisch oder gegen eine Federkraft bewegbar gelagert sein.
Bevorzugt ist die Trägereinheit jeweils als umlaufende Trägereinheit, ins- besondere als endlose, umlaufende Trägereinheit ausgebildet. Durch die Ausbildung der Trägereinheit als umlaufende Trägereinheit ist gewährleistet, dass ein Metallelement beliebiger Länge mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung aufgeweitet werden kann.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind an jeder Längsseite des Metallelements zumindest zwei umlaufende Trägereinheiten angeordnet, wobei jede Längsseite des Metallelements jeweils zwischen zumindest zwei Trägereinheiten eingeklemmt ist. Bei horizontal angeordnetem Metallelement kann somit jede Längsseite des Metallele- ments beispielsweise zwischen einer oberhalb und einer unterhalb des Metallelements angeordneten Trägereinheit eingeklemmt werden. Die Klemmabschnitte können in diesem Fall somit bevorzugt integral mit der Trägereinheit ausgebildet sein. Grundsätzlich ist jedoch auch eine separate Ausbildung der Klemmabschnitte möglich.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist an jeder Längsseite des Metallelements zumindest eine umlaufende Trägereinheit angeordnet, wobei jede Längsseite des Metallelements jeweils in den an den umlaufenden Trägereinheiten vorgesehenen Klemmabschnit- ten eingeklemmt ist. In diesem Fall werden die Längsseiten des Metallelements somit nicht zwischen zwei unterschiedlichen Trägereinheiten eingeklemmt, sondern jede Längsseite wird jeweils in Klemmabschnitten eingeklemmt, die beispielsweise seitlich der Metallelemente entlang dessen Längsseiten verlaufend an Trägereinheiten angeordnet sind. Bevorzugt sind die Trägereinheiten als Raupenförderer ausgebildet. Dieser kann beispielsweise als Raupenkette ausgebildet sein. Grundsätzlich ist auch eine Ausbildung als Band, als Riemen oder als sonstige insbesondere zum Klemmen geeignete umlaufende Trägereinheit denkbar.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist ein Einlaufbereich für das Metallelement vorgesehen, in dem die einander gegenüberliegenden Klemmabschnitte im Wesentlichen einen konstanten Abstand zueinander besitzen, wobei sich an den Einlaufbereich ein Aufweitbereich an- schließt, in dem der Abstand zwischen den einander gegenüberliegenden Klemmabschnitten zunimmt. Durch den konstanten Abstand der Klemmabschnitte im Einlaufbereich ist gewährleistet, dass das Metallelement zunächst sicher von den Klemmabschnitten erfasst werden kann, ohne dass sonstige Kräfte, insbesondere in seitlicher Aufweitrichtung, auf das Metallelement einwirken. Erst nachdem das Metallelement nach Durchlaufen des Einlaufbereichs von den Klemmabschnitten sicher erfasst ist, erfolgt im Aufweitbereich die Aufweitung des Metallelements durch Vergrößern des seitlichen Abstands zwischen den einander gegenüberliegenden Klemmabschnitten, welche jeweils die gegenüberliegenden Längssei- ten des Metallelements auseinander ziehen. Bevorzugt nimmt der Abstand der einander gegenüberliegenden Klemmabschnitte im Aufweitbereich im Wesentlichen kontinuierlich zu, so dass eine kontinuierliche Beanspruchung des Metallelements gewährleistet ist, die zu einer gleichmäßigen Aufweitung des Metallelements führt.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Trägereinheiten als gegeneinander geneigte, rotierende Scheiben, Reifen oder Räder ausgebildet. Die Klemmabschnitte können dabei jeweils im äußeren Randbereich der rotierenden Scheiben, Reifen oder Räder ausge- bildet sein. Insbesondere können bei dieser Ausführungsform die Anlage- bereiche der Klemmabschnitte durch die Umfangsflächen der rotierenden Scheiben, Reifen oder Räder gebildet werden.
Bei dieser Ausführungsform erfolgt die Aufweitung des Metallelements durch die Winkelstellung der rotierenden Scheiben, Reifen oder Räder, indem das Metallelement im Bereich der einander zugeneigten Randbereiche der Trägereinheiten durch die Klemmabschnitte festgeklemmt wird, durch die auseinander laufenden Umfangsflächen der rotierenden Trägereinheiten auseinander gezogen wird und von den Klemmabschnitten wieder freigegeben wird, bevor der maximale Abstand zwischen den gegeneinander geneigten rotierenden Trägereinheiten überschritten wird.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben; in diesen zeigen:
Fig. 1 einen Teil eines flächigen Metallelements mit Schnitt- muster,
Fig. 2 weitere zum Aufweiten von Metallelementen geeignete
Schnittmuster,
Fig. 3 bis 5 drei unterschiedliche Zustände beim Aufweiten eines
Metallelements mit dem Schnittmuster nach Fig. 1 ,
Fig. 6 ein mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestelltes Kantenschutzprofil, Fig. 7 mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellte
U- oder C-förmige Ständerprofile,
Fig. 8 eine Draufsicht auf eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,
Fig. 9 eine Detailansicht der Vorrichtung nach Fig. 8 von vorne gesehen,
Fig. 10 eine Detailansicht aus Fig. 9,
Fig. 11 eine Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform nach der Erfindung,
Fig. 12 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 11,
Fig. 13 eine Vorderansicht einer weiteren erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung,
Fig. 14 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 13,
Fig. 15 ein Klemmelement aus der Vorrichtung nach Fig. 13,
Fig. 16 das Klemmelement nach Fig. 15 in der Freigabestellung,
Fig. 17 eine weitere detaillierte Darstellung eines Klemmelements,
Fig. 18 eine Schnittdarstellung durch das Klemmelement nach Fig. 17, Fig. 19 eine Abwandlung der in den Fig. 13 und 14 gezeigten
Ausführungsform der Erfindung
Fig. 20 einen Teil eines weiteren flächigen Metallelements mit
Schnittmuster,
Fig. 21 das Metallelement nach Fig. 20 nach dem Aufweiten,
Fig. 22 eine weitere erfindungsgemäße Vorrichtung,
Fig. 23 eine schematisch Detailansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung und
Fig. 24 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgebildeten Klemmelements.
Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt aus einem flächigen Metallelement 1 , das entlang seiner Längsachse 2 mit einer Vielzahl von U-förmigen, ineinander greifenden Schnitten 3 versehen ist. Der in Fig. 1 dargestellte Ausschnitt ist deutlich verkürzt gegenüber der tatsächlichen Länge des Metallelements 1 ausgebildet. Tatsächlich bildet das Metallelement 1 einen langen Metallstreifen, der beispielsweise eine Länge von mehreren 100 m haben kann.
Das Metallelement 1 ist bereits in der deutschen Patentanmeldung 102 59 307.8 beschrieben, auf die explizit Bezug genommen wird.
Die Schnitte 3 sind so angeordnet, dass die in Fig. 1 oberhalb bzw. unter- halb der Schnitte 3 dargestellten Hälften 4, 5 des Metallelements 1 senk- recht zur Längsachse 2 auseinander gezogen werden können, so dass ein resultierendes Metallelement mit vergrößerter Breite erzeugt wird. Ein entsprechender Faltvorgang ist in den Fig. 3 bis 5 im Einzelnen dargestellt. Weitere mögliche Schnittmuster sind in Fig. 2 beispielhaft gezeigt.
Entsprechend aufgeweitete Metallelemente können beispielsweise zur Herstellung von Profilen verwendet werden, wie sie z.B. als Kantenschutz (Fig. 6) oder als Ständerprofile für Trockenbauwände (Fig. 7), z.B. in Form von U- und C-Profilen, eingesetzt werden.
Um die an sich bekannten Metallelemente 1 mit hoher Geschwindigkeit wie in den Fig. 3 bis 5 dargestellt aufweiten zu können, wird gemäß der Erfindung beispielsweise eine Vorrichtung nach Fig. 8 verwendet.
Fig. 8 zeigt schematisch ein lang gestrecktes, flächiges Metallelement 11, das sich gemäß einem Pfeil 12 entlang seiner Längsachse 13 bewegt.
Das Metallelement 11 ist mit Schnitten gemäß Fig. 1 oder Fig. 2 oder mit sonstigen geeigneten Schnittmustern versehen, die in Fig. 8 sowie in den weiteren Figuren jedoch aus Übersichtlichkeitsgründen nicht dargestellt sind. Im oberen Bereich der Fig. 8 besitzt das Metallelement 11 seine ursprüngliche Breite, wie sie vor dem Aufweiten vorhanden ist.
Die in Fig. 8 dargestellte Vorrichtung 13 zum Aufweiten des Metallele- ments 11 umfasst zwei im Wesentlichen identisch ausgebildete, symmetrisch zur Längsachse 14 des Metallelements 11 angeordnete Raupenförderer 14. Jeder Raupenförderer 14 umfasst eine Vielzahl von Fördergliedern 16, die beispielsweise über eine in der Fig. 8 nicht dargestellte Kette miteinander verbunden sind. Die Raupenförderer 15 sind als endlose Raupenförderer ausgebildet und sind gemäß Pfeilen 17 drehbar um Umlenkwalzen 18 geführt. Je nach Ausbildung können dabei zwei oder mehr Umlenkwalzen vorgesehen sein.
Grundsätzlich können die Umlenkwalzen 18 angetrieben sein oder lediglich frei um ihre jeweiligen Achsen rotieren.
Jeweils an den nach außen zeigenden Seiten der Förderglieder 16 sind Klemmelemente 19 angeordnet, die sich zusammen mit den Förderglie- dem 16 in Pfeilrichtung 17 bewegen. Die Raupenförderer 15 bilden somit Trägereinheiten für die Klemmelemente 19, während jeweils die an einem Raupenförderer vorgesehenen Klemmelemente 19 einen Klemmabschnitt dieses Raupenförderers bilden.
Die beiden Raupenförderer 15 sind so angeordnet, dass ein Einlaufbereich 20 sowie ein sich daran anschließender Aufweitbereich 21 gebildet wird. Im Einlaufbereich 20 besitzen jeweils einander gegenüberliegende, zur Längsachse 14 des Metallelements 11 hin zeigende Klemmelemente 19 den gleichen Abstand zueinander, der ungefähr der Breite des noch nicht aufgeweiteten Metallelements 11 entspricht. Im Aufweitbereich 21 vergrößert sich der Abstand einander gegenüberliegender Klemmelemente 19 kontinuierlich, wie es aus Fig. 8 zu erkennen ist. Der Einlaufbereich 20 ist dabei nicht unbedingt erforderlich, so dass beispielsweise die mittleren Umlenkwalzen 18 jeweils entfallen können und sich der Aufweitbereich 21 über die gesamte Länge der Raupenförderer 15 erstreckt.
Das in Fig. 8 dargestellte Metallelement 11 ist so im Einlaufbereich 20 zwischen den beiden Raupenförderern 15 angeordnet, dass die beiden Längsseiten 22, 23 des Metallelements 11 in die Klemmelemente 19 ein- greifen und von diesen gehalten werden. Im Aufweitbereich 21 wird das Metallelement 11 durch die sich auseinander bewegenden Klemmelemente 19 gemäß Pfeilen 24 in einer Richtung im Wesentlichen senkrecht zur Längsachse 14 aufgeweitet, bis es am Austrittsende des Aufweitbereichs 21 die gewünschte Breite besitzt. Nach erfolgter Aufweitung kann das Metallelement beispielsweise in einem Walzvorgang flachgewalzt oder -gedrückt werden, wodurch es seine endgültige Breite erlangt und die im Metallelement beim Aufweiten erzeugten Faltstellen egalisiert werden. Grundsätzlich kann dies auch durch ein sonstiges geeignetes Press verfahren (z.B. in einer Hubpresse) erfolgen.
Sowohl das Festhalten der Längsseiten 22, 23 des Metallelements am Beginn des Einlaufsbereichs 20 als auch das Freigeben des verbreiterten Metallelements am Ende des Aufweitbereichs 21 wird durch nicht darge- stellte Steuerabschnitte bewirkt, welche ein automatisches Schließen bzw. Öffnen der Klemmelemente 19 verursachen. Auch vor Beginn des Einlaufbereichs 20 können entsprechende Steuerabschnitte vorgesehen sein, die eventuell geschlossene Klemmelemente 19 in die Freigabestellung verbringen, damit das Metallelement im Einlaufbereich 20 sicher in die Klemm- demente 19 eindringen und von diesen erfasst werden kann. Beispielsweise können die entsprechenden Steuerabschnitte durch Kulissenführungen gebildet werden, die vor und am Anfang des Einlaufbereichs 20 bzw. am Ende des Aufweitbereichs 21 vorgesehen sind und mit den Klemmelementen 19 in entsprechender Weise zusammenwirken. Grund- sätzlich könnte die Steuerung beispielsweise auch durch Endschalter oder auf andere geeignete Weise erfolgen. Entfällt der Einlaufbereich 20, so können die eingangsseitigen Steuerabschnitte entsprechend am Eingang des Aufweitbereichs 21 vorgesehen sein. Die Raupenförderer 15 bilden Trägereinheiten für die Klemmelemente 19 und bewirken durch ihre in Fig. 8 dargestellte Form im Aufweitbereich 21 eine Auseinanderbewegung der Klemmelemente 19, die wiederum zu einer Aufweitung des Metallelements 11 führt. Eventuell vorhandene Förderket- ten bzw. Förderbänder, mit denen die einzelnen Förderglieder miteinander verbunden sind, verlaufen bevorzugt im Bereich ober- und/ oder unterhalb der Klemmelemente 19 (senkrecht bezogen auf die Oberfläche des Metallelements 11). Auf diese Weise wird vermieden, dass in den gekrümmten Abschnitten der Raupenförderer 15 das Metallelement 11 in Längsrich- tung gedehnt wird.
In Fig. 9 ist eine spezielle Ausführung der Klemmelemente 19 näher dargestellt. Ein Klemmelement 19 nach Fig. 9 ist in Fig. 10 nochmals im Detail gezeigt.
Das Klemmelement 19 umfasst ein Basiselement 25, das an der Außenseite des Förderglieds 16 befestigt ist, wie es aus Fig. 9 zu erkennen ist. Das Basiselement 25 besitzt einen U-förmigen Aufbau, wobei die Innenseite des in den Fig. 9 und 10 unten dargestellten Schenkels einen Anlagebe- reich 26 für das Metallelement 11 bildet.
Weiterhin umfasst das Klemmelement 19 einen Exzenter 27, der drehbar an dem in den Fig. 9 und 10 oben dargestellten Schenkel des U-förmigen Basiselements 25 um eine Achse 28 gelagert ist. Der Exzenter bildet dabei einen Klemmbereich 29 für das Metallelement 11, welches zwischen dem Anlagebereich 26 und dem Klemmbereich 29 eingeklemmt ist, wie es insbesondere aus Fig. 10 durch zwei Pfeile 30, 31 deutlich zu erkennen ist.
Der Exzenter 27 ist dabei so außermittig um die Achse 28 drehbar gela- gert, dass bei einer Verdrehung des Exzenters nach Fig. 10 gegen den Uhrzeigersinn die Klemmwirkung aufgehoben, bei einer Verdrehung im Uhrzeigersinn hingegen verstärkt wird. Bei einer Zugbeanspruchung des Metallelements 11 in Richtung eines Pfeils 32 wird die Klemmwirkung aufgrund der vorhandenen Reibung im Klemmspalt somit erhöht, so dass das Metallelement 11 bei der im Aufweitbereich 21 auftretenden Zugbelastung automatisch fester eingeklemmt wird. Grundsätzlich kann das Klemmelement 19 auch mehrere, insbesondere nebeneinander angeordnete Exzenter 27 umfassen, die beispielsweise auf der gleichen Achse gelagert sein können.
Wie aus Fig. 9 zu erkennen ist, ist an der Oberseite des Exzenters 27 ein Steuerzapfen 33 vorgesehen, der beispielsweise in eine Gewindebohrung 34 (siehe Fig. 10) eingeschraubt ist. Der Steuerzapfen 33 kann beispielsweise mit der oben beschriebenen Kulissenführung so zusammenwirken, dass am Anfang des Einlaufbereichs 20 der sich in seiner nicht klemmenden Freigabestellung befindende Exzenter 27 automatisch in die Klemmstellung überführt wird, nachdem eine der Längsseiten 22, 23 des Metallelements 11 in den Klemmbereich des Klemmelements 19 eingefahren ist. In analoger Weise kann durch eine weitere Kulissenführung am Ausgang des Aufweitbereichs 21 durch entsprechenden Kontakt der Kulissenführung mit dem Steuerzapfen 33 der Exzenter 27 von seiner Klemmstellung in die Freigabe Stellung überführt werden, so dass das eingeklemmte Metallelement 11 wieder freigegeben wird.
Durch die Verwendung einer endlosen Trägereinheit mit automatischen Klemmelementen ist die erfindungsgemäße Aufweitvorrichtung sehr einfach und robust ausgebaut und kann insbesondere sich mit hoher Geschwindigkeit bewegende Metallelemente von einer ersten Breite zu einer vergrößerten zweiten Breite aufweiten. In den Fig. 11 und 12 ist eine abgewandelte Ausführungsform der Erfindung beschrieben. Bereits beschriebene Elemente sind dabei mit den gleichen Bezugszeichen beziffert, die bereits bei der Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels gemäß den Fig. 8 bis IO verwendet wurden.
Bei der Ausführungsform nach den Fig. 11 und 12 sind jeweils an beiden Längsseiten 22, 23 des Metallelements 11 zwei übereinander angeordnete Raupenförderer 35, 36 angeordnet, von denen in Fig. 11 jeweils nur der obere Raupenförderer 35 zu sehen ist. Die Raupenförderer 35, 36 besitzen wiederum eine Vielzahl von Fördergliedern 16, die miteinander beispielsweise über eine nicht dargestellte Förderkette verbunden sind.
Die Förderglieder 16 sind um waagrecht angeordnete Umlenkwalzen 37 geführt, welche entweder antreibbar der frei drehbar sind.
Das flächige Metallelement 11 ist mit seinen Längsseiten 22, 23 jeweils zwischen die beidseits angeordneten oberen und unteren Raupenförderer 35, 36 angeordnet, die so nahe zueinander angeordnet sind, dass die Längsseiten 22, 23 des Metallelements 11 zwischen den oberen und unte- ren Raupenförderern 35, 36 eingeklemmt sind. Bei dieser Ausführungsform bilden somit die Außenseiten der Förderglieder 16 unmittelbar Klemmabschnitte 38 für das Metallelement 11.
Wie insbesondere aus Fig. 11 zu erkennen ist, sind die beidseits des Me- tallelements 11 angeordneten Raupenförderer 35, 36 bezüglich der Längsachse 14 schräg angeordnet, so dass wiederum ein Aufweitbereich 21 gebildet wird. Innerhalb des Aufweitbereichs 21 vergrößert sich dabei der Abstand jeweils einander gegenüberliegender Klemmabschnitte 38 kontinuierlich in der durch den Pfeil 12 dargestellten Bewegungsrichtung des Metallelements 11. Wie bei der Ausführungsform nach Fig. 8 bis IO erfolgt somit im Aufweitbereich 21 ebenfalls eine Aufweitung und Verbreiterung des Metallelements 11 , wie es Fig. 11 zu entnehmen ist.
Die Ausführungsform nach den Fig. 13 und 14 unterscheidet sich von den bisher beschriebenen Ausführungsformen insbesondere dadurch, dass die Trägereinheiten nicht durch Raupenförderer, sondern durch zwei zueinander symmetrisch schräg gestellte Scheiben 39, 40 gebildet werden. Die Scheiben 39, 40 sind um entsprechend gegeneinander geneigte Drehachsen 41, 42 verdrehbar und besitzen in der in Fig. 13 gezeigten Darstellung am oberen Bereich einen minimalen und am unteren Bereich einen maximalen Abstand zueinander.
Jeweils die äußeren Randbereiche der Scheiben 39, 40 sind als Klemmabschnitte 43, 44 ausgebildet, wobei die Umfangsflächen der Scheiben 39, 40 Anlagebereiche 45, 46 für das flächige Metallelement 11 bilden.
Das Metallelement 11 liegt mit seinen Längsseiten 22, 23 an den Anlage- bereichen 45, 46 der Scheiben 39, 40 auf und wird entsprechend Pfeilen 47, 48 um die Scheiben 39, 40 herumgeführt.
Das Metallelement 11 wird dabei über an den Randbereichen der rotierenden Scheiben 39, 40 vorgesehene Klemmelemente 49, 50 gegen die Anlagebereiche 45, 46 gepresst und dadurch zwischen den Klemmelementen 49, 50 und den Anlagebereichen 45, 46 festgeklemmt.
Aufgrund der zueinander geneigten Anordnung der rotierenden Scheiben 39, 40 und des daraus resultierenden, sich erweiternden Abstands von den in Fig. 13 oben dargestellten Kanten der rotierenden Scheiben 39, 40 zu deren unteren Kanten wird das eingeklemmte Metallelement 11 beim Rotieren der Scheiben 39, 40 aufgeweitet, wie es Fig. 13 zu entnehmen ist.
Ähnlich wie bei den zuvor beschriebenen Ausführungsformen können die Klemmelemente 49, 50 über Kulissenführungen von ihrer Freigabestellung in die Klemmstellung und zurück automatisch verstellt werden. Entsprechende Kulissenführungen können beispielsweise im Bereich der in den Fig. 13 und 14 oben bzw. unten liegenden Anfangs- bzw. Endberührpunkten zwischen dem Metallelement 11 und den rotierenden Scheiben 39, 40 vorgesehen sein.
Die Fig. 15 und 16 zeigen in einer Detailansicht schematisch eine spezielle Ausgestaltung der Klemmelemente 49, 50.
Das Klemmelement 49 (sowie das im Folgenden nicht weiter erläuterte Klemmelement 50) besitzt einen Basisteil 51 , der an der Außenseite der rotierenden Scheibe 39 befestigt ist. An der radial außen gelegenen Seite des Basisteils 51 ist ein verschiebbar und verschwenkbar gelagerter Klemmhebel 52 vorgesehen, der sich in Fig. 15 in der Klemmstellung und in Fig. 16 in der Freigabestellung befindet.
In der in Fig. 15 dargestellten Klemmstellung drückt das zur Scheibe 39 hin gelegene Ende des Klemmhebels 52 auf das um die Scheibe 39 herumgeführte Metallelement 11 und klemmt dieses zwischen der Scheibe 39 und dem Klemmhebel 52 ein.
Der Klemmhebel 52 wird dabei an seinem von der Scheibe 39 abgewandten Ende gemäß einem Pfeil 54 so in Fig. 15 nach oben gedrückt, dass sein gegenüberliegendes Ende gemäß einem Pfeil 53 nach unten ver- schwenkt wird, wodurch die beschriebene Klemmwirkung erzielt wird. Die Beaufschlagung des Klemmhebels 52 an seinem von der Scheibe 39 abgewandten Ende kann dabei beispielsweise über eine Gasdruckfeder 55 erfolgen.
Der Klemmhebel 52 ist weiterhin gemäß zweier Pfeile 56, 57 verschiebbar gelagert, wobei die Verschiebung beispielsweise durch eine Kulissenführung erfolgen kann, die in eine an der Oberseite des Klemmhebels 53 vorgesehene Nut 58 eingreift. Bei einem Verschieben des Klemmhebels 52 in die Freigabestellung gemäß Fig. 16 kann dabei auch die Gasdruckfeder 55 durch eine entsprechende Kulissenführung nach unten verschoben sein, so dass der Klemmhebel 52 frei verschiebbar ist.
Eine konkrete Ausgestaltung des Klemmelements 49 ist in den Fig. 17 und 18 nochmals im Detail dargestellt. Aus diesen Figuren ist ersichtlich, dass der Klemmhebel 52 beispielsweise über einen Zwischenhebel 58 verkippbar ist, der um eine Achse 59 verschwenkbar ist. Bei einem Verschwenken des Zwischenhebels 58 durch die Gasdruckfeder 55 um die Achse 59 nach oben wird der Klemmhebel 52 über einen am Zwischenhebel 58 vorgesehenen Bolzen 60 ebenfalls nach oben verschwenkt.
Wird hingegen der Zwischenhebel 58 über eine an seinem freien Ende 61 angreifende Kulissenführung nach unten gegen die Gasdruckfeder 55 verschwenkt, so wird der Klemmhebel 52 für eine horizontale Verschiebung freigegeben, die über eine in die Nut 58 eingreifende Kulissenfüh- rung gesteuert werden kann.
Fig. 19 zeigt eine Abwandlung der Vorrichtung nach den Fig. 13 und 14, bei der das Metallelement 11 gemäß Pfeilen 63, 64 auf einer Seite der schräg gestellten Scheiben 39, 40 ein- und auf der gegenüber liegenden Seite in der im Wesentlichen gleichen Bewegungsrichtung wieder ausläuft. Die Scheiben 39, 40 sind in diesem Fall so gegeneinander verkippt, dass auf der in Fig. 19 links dargestellten Einlaufseite der Abstand zwischen den Scheiben 39, 40 minimal und auf der rechts dargestellten Auslaufseite maximal ist, um die gewünschte Aufweitung zu erreichen.
Um ein Abknicken des Metallelements 11 zu verhindern, wird dieses im Ein- und im Auslaufbereich jeweils schlaufenförmig über Umlenkrollen 62 geführt, so dass das Metallelement 11 im Wesentlichen tangential mit den die Anlangebereiche 45, 46 bildenden Umfangsflächen der Scheiben 39, 40 sowohl in Kontakt tritt als auch diese wieder verläset.
Fig. 20 zeigt einen Ausschnitt aus einem flächigen Metallelement 65, das mit einer Vielzahl von gegeneinander alternierend versetzt angeordneten parallelen Schnitten 66 versehen ist. Mit der erfindungsgemäßen Vorrich- tung können die die Randbereiche bildenden Längsseiten 67, 68 des Metallelements 65 eingeklemmt und das Metallelement 65 so auseinander gezogen werden, dass das in Fig. 21 dargestellte, gestreckte Metallelement 65' erzeugt wird. Bei entsprechend enger Anordnung der Klemmelemente kann somit Streckmetall mit aufgeweiteten, beispielsweise rautenförmigen Maschen 69 hergestellt werden, wobei jedoch die Längsseiten 67, 68 gerade Außenkanten, d.h. eine geschlossene Struktur bilden. Durch die geraden Außenkanten wird die Stabilität eines entsprechend erfindungsgemäß hergestellten aufgeweiteten Metallelements 65' gegenüber üblichem Streckmetall deutlich verbessert. Das in Fig. 21 dargestellte Metallelement 65' kann beispielsweise zur Herstellung von Profilen, wie zu den Fig. 6 und 7 beschrieben, oder zu sonstigen Zwecken als Ersatz für normales Streckmetall verwendet werden.
Fig. 22 zeigt einen Raupenförderer 70, der sich von dem Raupenförderer 14 nach Fig. 8 lediglich dadurch unterscheidet, dass kein Einlaufbereich 20 vorgesehen ist, sondern das Metallelement 11 unmittelbar in den Aufweitbereich 21 einläuft.
Fig. 23 zeigt stark schematisiert, drei als Kulissenführungen ausgebildete Steuerabschnitte 71, 72, 73, durch die die erfindungsgemäßen Klemmelemente 19 automatisch zwischen der Freigabestellung und der Klemmstellung umgestellt werden können. Dabei sind in Fig. 23 anstelle der Klemmelemente 19 lediglich deren Steuerzapfen 33 angedeutet, die mit den Steuerabschnitten 71, 72, 73 zusammenwirken. Am in Fig. 23 oberen Einlauf werden die Steuerzapfen 33 durch den Steuerabschnitt 71 radial nach außen (in Fig. 23 nach links) verkippt, wodurch die Klemmelemente 19 automatisch in ihrer Freigabestellung gebracht werden, so dass das in den Aufweitbereich 21 einlaufende Metallelement 11 zwischen die Anlagebereiche 26 und die Klemmbereiche 27 der Klemmelemente 19 eintreten kann. Nach Verlassen des Steuerabschnitts 71 laufen die Steuerzapfen 33 gegen die radial innen liegende Steuerfläche des zweiten Steuerabschnitts 72, wodurch sie radial nach innen verkippt werden. Die Klemmelemente 19 werden auf diese Weise automatisch in die Klemmstellung verbracht, in der sie die Längsseiten des Metallelements 11 einklemmen. Um Un- gleichheiten in der Dicke des Metallelements 11 sowie Toleranzen in den Klemmelementen 19 auszugleichen, ist der zweite Steuerabschnitt 72 dabei entlang eines Doppelpfeils 74 bewegbar gegen eine Vorspannung gelagert.
Nachdem die Klemmelemente 19 durch den zweiten Steuerabschnitt 72 definiert in ihre Klemmstellung verbracht wurden, wird das Metallelement 11 während des Durchlaufens des Aufweitbereichs 21 auseinander gezogen. Am Ende des Aufweitbereichs 21 laufen die Steuerzapfen 33 gegen die radial außen liegende Steuerfläche des dritten Steuerabschnitts 73 an, durch den sie wieder radial nach außen verkippt werde, so dass die Klemmelemente 19 in ihre Freigabestellung überführt werden und das Metallelement 11 von den Klemmelementen 19 automatisch freigegeben wird. Beim Rücklauf zum Anfang des Aufweitbereichs 21 können sich die Klemmelemente 19 entweder in ihrer Freigabestellung oder in der Klemm- Stellung befinden.
Fig. 24 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Klemmelements 19', das sich von dem Klemmelement 19 nach Fig. 10 im Wesentlichen nur dadurch unterscheidet, dass der Exzenter 27' an seiner Außenfläche lediglich teilweise eine Kreisform besitzt, durch die der
Klemmbereich 29 gebildet wird. Weiterhin ist das U-förmige Basiselement 25 im Gegensatz zum Klemmelement 19 jeweils über ein Zwischenelement 75 an dem Förderglied 16 (siehe Fig. 9) befestigt, das insbesondere einstückig mit dem Basiselement 25 ausgebildet sein kann.
Bezugszeichenliste
1 flächiges Metallelement
2 Längsachse
3 Schnitte
4 obere Hälfte des Metallelements
5 untere Hälfte des Metallelements
11 flächiges Metallelement
12 Pfeil
13 Aufweitvorrichtung
14 Längsachse
15 Raupenförderer
16 Förderglieder
17 Pfeile
18 Umlenkwalzen
19 Klemmelemente
20 Einlaufbereich
21 Aufweitbereich
22 Längsseite des Metallelements
23 Längsseite des Metallelements
24 Pfeile
25 Basiselement
26 Anlagebereich
27 Exzenter
28 Achse
29 Klemmbereich
30 Pfeil
31 Pfeil
32 Pfeil
33 Steuerzapfen 34 Gewindebohrung
35 oberer Raupenförderer
36 unterer Raupenförderer
37 Umlenkwalzen
38 Klemmabschnitte
39 Scheibe
40 Scheibe
41 Drehachse
42 Drehachse
43 Klemmabschnitt
44 Klemmabschnitt
45 Anlagebereich
46 Anlagebereich
47 Pfeil
48 Pfeil
49 Klemmelemente
50 Klemmelemente
51 Basisteil
52 Klemmhebel
53 Pfeil
54 Pfeil
55 Gasdruckfeder
56 Pfeil
57 Pfeil
58 Zwischenhebel
59 Drehachse
60 Bolzen
61 freies Ende des Zwischenhebels
62 Umlenkrollen
63 Pfeil 64 Pfeil
65 Metallelement
65' gedehntes Metallelement
66 Schnitte 67 Längsseiten des Metallelements
68 Längsseiten des Metallelements
69 Maschen
70 Raupenförderer
71 Steuerabschnitt 72 Steuerabschnitt
73 Steuerabschnitt
74 Doppelpfeil
75 Zwischenelement

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Aufweiten von lang gestreckten, sich in Längsrich- tung bewegenden, zumindest bereichsweise flächigen Metallelementen (11, 65) mit zumindest zwei einander gegenüberliegenden Klemmabschnitten (19, 38, 49, 50), von denen einer zum haltenden Einklemmen einer ersten Längsseite (22, 67) des Metallelements (11, 65) und der andere zum haltenden Einklemmen einer der ersten Längsseite (22, 67) des Metallelements (11, 65) gegenüberliegenden zweiten Längsseite (23, 68) des Metallelements (11, 65) angeordnet und ausgebildet ist, wobei die Klemmabschnitte (19, 38, 43, 44) jeweils an einer Trägereinheit (15, 35, 36, 39, 40) vorgesehen sind, durch die die Klemmabschnitte (19, 38, 43, 44) während der Vor- wärtsbewegung des Metallelements (11, 65) automatisch im Wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung des Metallelements (11, 65) auseinander bewegt werden.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Klemmabschnitte (19, 43, 44) jeweils einen Anlagebereich (45, 46, 26) und einen Klemmbereich (29, 52) umfassen und die Längsseiten (22, 23, 67, 68) des Metallelements (11, 65) zwischen dem Anlagebereich (25, 45, 46) und dem Klemmbereich (29, 52) einklemmbar sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass der Klemmbereich (29) durch einen Exzenter (27) gebildet ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass der Exzenter (27) an einem Lagerabschnitt des Klemmabschnitts (19) so gelagert ist, dass sich die durch den Exzenter (27) erzeugte Klemmkraft bei der Auseinanderbewegung der Klemmabschnitte (19) automatisch erhöht.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass der Klemmbereich durch Federvorspannung gegen den Anlagebereich vorspannbar ist.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Klemmabschnitte jeweils eine Vielzahl von Klemmelementen (19, 49, 50) umfassen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass ein Steuerabschnitt, insbesondere in Form einer Kulissenführung, vorgesehen ist, mit dem die Klemmelemente (19, 49, 50) beim Bewegen des Metallelements (11, 65) automatisch von einer Freigabestellung in eine Klemmstellung gebracht werden.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass ein Steuerabschnitt, insbesondere in Form einer Kulissenführung, vorgesehen ist, mit dem die Klemmelemente (19, 49, 50) nach Aufweiten des Metallelements (11, 65) beim weiteren Bewegen des Metallelements (11, 65) automatisch von der Klemmstellung wieder in die Freigabestellung gebracht werden.
9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Trägereinheit (15, 35, 36) jeweils als umlaufende Trägereinheit, insbesondere als endlose, umlaufende Trägereinheit ausgebildet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass an jeder Längsseite (22, 23, 67, 68) des Metallelements (11, 65) zumindest zwei umlaufende Trägereinheiten (35, 36) angeordnet sind und dass jede Längsseite (22, 23, 67, 68) des Metallelements (11, 65) jeweils zwischen zumindest zwei Trägereinheiten (35, 36) eingeklemmt ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass an jeder Längsseite (22, 23, 67, 68) des Metallelements (11, 65) zumindest eine umlaufende Trägereinheit (15) angeordnet ist und dass jede Längsseite (22, 23, 67, 68) des Metallelements (11, 65) jeweils in den an den umlaufenden Trägereinheiten (15) vorgesehenen Klemmabschnitten (19) eingeklemmt ist.
12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass zwischen den einander gegenüberliegenden Klemmabschnitten (19) ein Aufweitbereich (21) ausgebildet ist, in dem der Abstand zwi- sehen den einander gegenüberliegenden Klemmabschnitten (19) zunimmt.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass der Abstand der einander gegenüberliegenden Klemmabschnitte (19) im Aufweitbereich (21) im Wesentlichen kontinuierlich zunimmt.
14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass ein Einlaufbereich (20) für das Metallelement (11, 65) vorgesehen ist, in dem die einander gegenüberliegenden Klemmabschnitte (19) im Wesentlichen einen konstanten Abstand zueinander besit- zen.
15. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13 und 14, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass sich der Aufweitbereich (21) an den Einlaufbereich (20) an- schließt.
16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Trägereinheiten als Raupenförderer (15, 35, 36) ausgebildet sind.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Trägereinheiten als gegeneinander geneigte, rotierende Scheiben (39, 40), Reifen oder Räder ausgebildet sind.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Klemmabschnitte (43, 44) jeweils im äußeren Randbereich der rotierenden Scheiben (39, 40), Reifen oder Räder ausgebildet sind.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Anlagebereiche (45, 46) der Klemmabschnitte (43, 44) durch die Umfangsflächen der rotierenden Scheiben (39, 40), Reifen oder Räder gebildet werden.
20. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass eine nachgeschaltete Press- oder Walzvorrichtung vorgesehen ist, durch die das aufgeweitete Metallelement (11, 65), insbesondere in seinem flächigen Bereich, flachgepresst oder -gewalzt wird.
21. Verfahren zum Aufweiten von lang gestreckten, sich in Längsrichtung bewegenden, zumindest bereichsweise flächigen Metallelementen (11, 65), insbesondere unter Verwendung einer Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem eine erste Längsseite (22) des Metallelements (11, 65) in einen ersten Klemm- abschnitt (19, 38, 49, 50) und eine zweite Längsseite (23) des Metallelements (11, 65) in einen zweiten, dem ersten Klemmabschnitt gegenüberliegenden Klemmabschnitt (19, 38, 49, 50) haltend eingeklemmt werden, wobei die Klemmabschnitte (19, 38, 43, 44) jeweils an einer Trägereinheit (15, 35, 36, 39, 40) vorgesehen sind, durch die die Klemmabschnitte (19, 38, 43, 44) während der Vorwärtsbe- wegung des Metallelements (11, 65) automatisch im Wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung des Metallelements (11, 65) auseinander bewegt werden.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Klemmabschnitte (19, 43, 44) jeweils einen Anlagebereich (45, 46, 26) und einen Klemmbereich (29, 52) umfassen und die Längsseiten (22, 23, 67, 68) des Metallelements (11, 65) zwischen dem Anlagebereich (25, 45, 46) und dem Klemmbereich (29, 52) eingeklemmt werden.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Längsseiten (22, 23, 67, 68) des Metallelements (11, 65) zwischen dem Anlagebereich (25, 45, 46) und einem den Klemmbereich (29) bildenden Exzenter (27) eingeklemmt werden.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Klemmabschnitte jeweils eine Vielzahl von Klemmelementen (19, 49, 50) umfassen und dass die Klemmelemente (19, 49, 50) beim Bewegen des Metallelements (11, 65) durch einen Steuerabschnitt, insbesondere in Form einer Kulissenführung, automatisch von einer Freigabestellung in eine Klemmstellung gebracht werden.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Klemmabschnitte jeweils eine Vielzahl von Klemmelemen- ten (19, 49, 50) umfassen und dass die Klemmelemente (19, 49, 50) nach Aufweiten des Metallelements (11, 65) beim weiteren Bewegen des Metallelements (11, 65) durch einen Steuerabschnitt, insbesondere in Form einer Kulissenführung, automatisch von der Klemmstellung wieder in die Freigabestellung gebracht werden.
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