EP1978171B1

EP1978171B1 - Elementierte Pfosten-Riegel-Fassade

Info

Publication number: EP1978171B1
Application number: EP20080006190
Authority: EP
Original assignee: Raico Bautechnik GmbH
Current assignee: Raico Bautechnik GmbH
Priority date: 2007-03-30
Filing date: 2008-03-29
Publication date: 2014-05-07
Anticipated expiration: 2028-03-29
Also published as: EP1978171A2; DE202008004373U1; EP1978171A3; DK1978171T3

Description

Die Erfindung betrifft eine Fassade, ein Fassadenmodul dieser Fassade sowie ein Isolatorprofil, welches insbesondere in vorgenannten Fassaden Verwendung findet.
Für das Herstellen von Fassaden sind im Stand der Technik im Wesentlichen zwei verschiedene Prinzipien bekannt. Bei der sogenannten Pfosten-Riegel-Fassade werden senkrecht verlaufende Pfosten mit waagrecht verlaufenden Riegeln verbunden und die so gebildeten Fassadenfelder mit Fassadenfüllelementen, zum Beispiel Glasscheiben und dergleichen, ausgefüllt. Diese Vorgehensweise ist im Stand der Technik wohl bekannt. Diese Vorgehensweise setzt dabei voraus, dass eine Glasscheibe erst dann an der Fassade eingesetzt werden kann, wenn die aus Pfosten und Riegeln gebildete Grundstruktur besteht. Dies führt dazu, dass der eigentliche Aufbau der Fassade an der Baustelle aus einer Vielzahl einzelner Bauteile erfolgt, was naturgemäß verhältnismäßig aufwendig und auch gefährlich ist. Dies führt auch zu einem erheblichen Aufwand, da das Gebäude von der Außenseite her voll eingerüstet sein muss, da die Fensterscheiben mit ihrem erheblichen Gewicht von außen zu montieren sind.
Im Stand der Technik sind des Weiteren sogenannte Elementfassaden bekannt, wobei die Fassade aus einzeln vorgefertigten Fassadenmodulen besteht. Diese Fassadenmodule sind dabei bereits vollständig verglast. Da diese Arbeiten werkstattseitig vorbereitet werden können, sind die Gestehungskosten solcher Fassaden naturgemäß deutlich geringer. Auch der Aufwand, solche Elemente an der Baustelle zu montieren, ist geringer, da diese mit entsprechenden Kranen in das Bauwerk hinein gehoben werden können. Zwischen den einzelnen Modulen verbleibt ein konstruktions- und montagebedingter Spalt, der hernach zu verschließen ist. Die hier bekannten Lösungen befriedigen nicht. Zum einen resultiert daraus eine optische Inhomogenität an der Außen- wie an der Innenseite, da die Felder der Fassadenmodule anders unterteilt sind als der Anschlussbereich zum Nachbarmodul. Zum anderen stellt der Spalt zwischen den einzelnen Fassadenmodulen ein Undichtigkeitsrisiko dar.
Aus der Druckschrift DE 101 35 510 Al ist eine Außenwandkonstruktion für Gebäude bekannt, bei der an Pfosten- und Riegelprofilen Fassadenfüllelemente befestigt sind. In dem Falzbereich zwischen den Fassadenfüllelementen ist ein im Querschnitt einstückiges Isolatorprofil angeordnet, um möglichst niedrige Wärmeverluste in den Glasfalzbereichen zu ermöglichen. Dieses Isolatorprofil kann jedoch erst bei der Endmontage der Fassade zwischen zwei Fassadenmodulen angebracht werden. Eine werkstattseitige Vormontage an den Fassadenelementen ist damit nicht möglich.
Die vorliegende Erfindung hat es sich zur Aufgabe gemacht, den Stand der Technik zu verbessern und den Montageaufwand vor Ort zu reduzieren.
Hierzu schlägt die Erfindung ein Isolatorprofil vor, welches einen Verbindungsbereich aufweist, um haltend mit einem Profil, insbesondere dem Befestigungskanal eines Fassaden- oder Modulprofils, zusammenzuwirken, wobei das Isolatorprofil eine Anlagefläche aufweist, welche zur mittelbaren oder unmittelbaren Anlage eines Fassadenfüllelementes, insbesondere einer Isolierglasscheibe, dient, im Schnitt im Wesentlichen L-winklig ausgebildet ist und ein erster Schenkel die Anlagenfläche und ein zweiter Schenkel den Verbindungsbereich aufweist.
Der zweite Schenkel, der den Verbindungsbereich belegt, erstreckt sich bevorzugt rechtwinklig zur Ebene, die durch das Fassadenfüllelement gebildet ist. Der erste Schenkel ist hiergegen im Wesentlichen parallel zu dieser durch die Fassadenfüllelemente definierten Ebene.
Bei den bekannten Lösungen wird letztendlich ein herkömmlicher Aufbau des Fassadenmoduls realisiert. Das heißt, die Glasscheibe beziehungsweise das Fassadenfüllelement wird in herkömmlicher Weise von einer auf der Außenseite angeordneten Pressleiste gehalten. Nach der Erfindung wird jetzt ein Isolatorprofil vorgesehen, welches diese Aufgabe zumindest für den Transport des Fassadenmoduls von der Werkstatt zur Baustelle übernimmt. Im eingebauten Zustand dient das erfindungsgemäße Isolatorprofil dann dazu, die Isolationswirkung gerade im Randbereich der Fassadenfüllelemente beziehungsweise Glasscheiben erheblich zu verbessern.
Unter einer mittelbaren Anlage eines Fassadenfüllelementes an der Anlagefläche des Isolatorprofiles ist dabei eine Anordnung zu verstehen, bei der zwischen der Anlagefläche und dem Fassadenfüllelement eine Dichtung, zum Beispiel eine Außendichtung, vorgesehen ist. Auf den Einsatz einer entsprechenden Dichtung kann in einer erfindungsgemäßen. Variante auch verzichtet werden, was dann zu einer unmittelbaren Anlage des Fassadenfüllelementes an der Anlagefläche des Isolatorprofiles führt.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Verbindungsbereich einen Fuß aufweist, der insbesondere U-förmig ausgestaltet ist oder als Einsteckfuß realisiert ist. Mit Hilfe des so ausgestatteten Verbindungsbereiches wird eine mechanisch belastbare und stabile Verbindung mit dem Modulprofil, insbesondere dessen Befestigungskanal hergestellt.
Für die Ausgestaltung des Fußes gibt es mehrere Varianten. In einer ersten Variante ist der Fuß U-förmig ausgebildet und wird auf einen entsprechend ausgestalteten Sockel oder leistenartigen Befestigungskanal derart aufgestellt, dass die Schenkel des Fußes auf dem Kanal außen aufliegen.
In einer anderen Variante ist vorgesehen, dass der Fuß als Einsteckfuß realisiert ist und schlauch- bzw. rohrartig gebildet ist und eine gewisse Elastizität besitzt. Dies erlaubt, dass der Einsteckfuß klemmend zwischen zwei Schenkeln des längsverlaufenden Befestigungskanales eingedrückt werden kann und auch so einen sicheren Halt findet. Natürlich ist es möglich, dass zusätzlich Befestigungsschrauben zur Befestigung des Isolatorprofiles vorgesehen sind.
Um die Verbesserung der Verbindung zwischen dem Fuß und dem Befestigungskanal beziehungsweise dem Modulprofil zu erhöhen, weist zumindest ein Klemmschenkel auf der Innenseite des Fußes eine nasenartige Leiste auf, die wie eine Clipsverbindung wirkt und in die entsprechenden Gegenteile des Modulprofiles oder Befestigungskanales einschnappend eingreift.
In einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Isolationskammer eine Öffnung besitzt und so eine nutartige Ausnehmung bildet. In diese Ausnehmung ist eine Dichtung einsetzbar. Die Anordnung dieser Öffnung ist bevorzugt an dem dem Fassaden- bzw. Modulprofil abgewandten Ende des Isolationsprofiles.
Die Öffnung kann als Fläche verstanden werden, die eine Flächennormale besitzt. Geschickterweise schließt diese einen Winkel, insbesondere einen rechten Winkel, mit der Längserstreckung des Klemmschenkels ein, alternativ kann dies aber auch rechtwinklig zur Einbaurichtung des Isolatorprofiles auf das Modulprofil oder im Wesentlichen parallel zu einer zur Ebene des Fassadenfüllelementes parallelen Ebene angesehen werden.
Wie auch noch später im Zusammenhang mit dem Fassadenmodul beziehungsweise der gesamten Fassade beschrieben werden wird, besitzt das erfindungsgemäße Isolatorprofil eine Vielzahl von Funktionen. Insbesondere wird es in einer Variante auch gleichzeitig als Pressleiste, insbesondere in der fertig montierten Fassade eingesetzt. Auf eine separate zusätzlich anzubringende Pressleiste kann nach diesem Vorschlag verzichtet werden. Dies spart entsprechend Material ein. Aus diesem kombinierten Bauteil das einstückig zwei Funktionen realisiert (als Isolatorprofil und als Pressleiste), kann dann mit den bekannten Mitteln eine Abdeckleiste angeordnet werden, die dann auch den sich zwischen den Fassadenmodulen ergebenden Spalt optisch aber auch technisch (wasserdicht) verdeckt.
In einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der erste Schenkel auf seiner dem Fuß abgewandten Seite an seinem Schenkelende eine Aufnahmenut besitzt. Die Öffnung dieser Aufnahmenut ist dabei zum Beispiel parallel zur Ebene des Fassadenfüllelementes oder winklig beziehungsweise rechtwinklig hierzu. Diese Aufnahmenut ist zum Beispiel an dem den Knick des L-artigen Isolatorprofiles abgelegenen Bereich vorgesehen. Äquivalent zu dieser Ausgestaltung ist eine Anordnung, bei welcher ein längs verlaufender Steg oder Leiste, insbesondere für Befestigungs- und/oder Abdichtzwecke an dem ersten Schenkel in gleicher Weise angeordnet ist. An dieser Stelle sei auf das Bezugszeichen 212 in Fig. 5 für die Positionierung der Aufnahmenut verwiesen.
Mit Hilfe der Aufnahmenut wird in einer Variante eine Abdeckleiste befestigt. Die Abdeckleiste bedeckt dabei den sich zwischen den Fassadenmodulen ergebenden Spalt, vorteilhafter Weise wird in die Aufnahmenut ein Klemmgummi eingelegt, der zum einen eine ausreichende sichere Befestigung der Abdeckleiste ergibt und auf der anderen Seite durch seine Elastizität auch entsprechende Maßtoleranzen ausgleichen hilft.
In einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der erste Schenkel auf seiner dem Fuß abgewandten Seite von längs verlaufenden Leisten begrenzt ist. Diese dienen zum Beispiel zur Aufnahme einer Fixierplatte. Die Fixierplatte besteht vorzugsweise aus Metall und ist bündig im oberen Bereich des Isolatorprofiles angeordnet und eingelassen. Diese Fixierplatte besteht vorzugsweise aus Kurzstücken und dient zur stabilen Vorfixierung der Glasscheibe beim Transport und sind so ausgebildet, dass sie nicht entfernt werden müssen. Neben ihrer Funktion als Fixierung, also Aussteifung, bieten die Fixierplatten, die in durchaus größerer Anzahl auf dem Isolatorprofil angeordnet sind, auch einen Befestigungsgrund für die Pressleiste.
In einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das Isolatorprofil, insbesondere der zweite Schenkel, der winklig, insbesondere rechtwinklig zur Fassadenfüllflächenebene orientiert ist, eine Befestigung trägt, die für die Anordnung einer Innendichtung dient. Diese Befestigung ist zum Beispiel als Befestigungsnut oder als Befestigungssteg realisierbar. Die Innendichtung befindet sich zwischen dem innenseitig angeordneten Fassaden- oder Modulprofil und dem Fassadenfüllelement. Es wird dadurch eine sichere Abdichtung zwischen dem Falzraum und dem Modulprofil erreicht. Insbesondere ist diese Anordnung montagefreundlich, da die einzelnen Elemente nach und nach miteinander verbaut werden können. Geschickterweise wird das Isolatorprofil hernach im Modulprofil beziehungsweise dessen Befestigungskanal verschraubt und wirkt auch gleichzeitig als Pressleiste, wodurch ein fertig transportierbares Element entsteht.
Des weiteren wird die erfindungsgemäße Aufgabe durch ein Fassadenmodul gelöst, welches aus rahmenartig angeordneten Modulprofilen besteht, wobei das Fassadenmodul mindestens ein Fassadenfüllelement, insbesondere eine Isolierglasscheibe, aufweist, wobei zwischen Fassadenfüllelement und den Modulprofilen eine Innendichtung angeordnet ist und das Fassadenfüllelement durch ein Isolatorprofil, bevorzugt wie beschrieben, an dem Modulprofil kraft- und/oder formschlüssig gehalten ist. Durch den erfindungsgemäßen Einsatz des Isolatorprofiles bei dem ebenfalls zur Erfindung gehörenden Fassadenmodul wird erreicht, dass ein fertig verbaubares und auch transportierbares Fassadenmodul zur Verfügung steht, wobei das über die gesamte Kantenlänge des Fassadenfüllelementes angeordnete Isolatorprofil nicht nur eine Halteaufgabe erfüllt, sondern auch gleichzeitig einen Transportschutz des Fassadenfüllelementes beziehungsweise der Glasscheibe gerade an den empfindlichen Randkanten ergibt.
Soweit nachfolgend oftmals nur von einer Isolierglasscheibe oder Glasscheibe gesprochen wird, so beschränkt dies die Erfindung nicht auf diesen speziellen Anwendungsfall. Es sind gleichwohl immer alle möglichen Fassadenfüllelemente, gleich welcher Ausgestaltung und Material, hiervon ebenfalls mit umfasst und erfindungsgemäß beschrieben.
Geschickterweise wird vorgesehen, dass das Isolatorprofil an dem Modulprofil kraft- und/oder formschlüssig gehalten ist. Hierzu stehen eine Vielzahl unterschiedlicher Varianten zur Verfügung. Dies kann zum Beispiel durch ein Clipsen, Klemmen, durch Befestigungsschrauben, Klebung usw. erfolgen.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass das Isolatorprofil als Pressleiste wirkt und durch Befestigungsschrauben formschlüssig am Modulprofil gehalten ist und insbesondere während des Transportes das Fassadenfüllelement sichert. Der Aufbau des erfindungsgemäßen Fassadenmoduls wird durch diesen Vorschlag erheblich vereinfacht, da die separate Anordnung einer Pressleiste nicht notwendig ist. Das Isolatorprofil übernimmt überraschenderweise diese zusätzliche Aufgabe und kann diese auch problemlos mechanisch erfüllen. Es resultiert ein gut transportierbarer, weitestgehend fertig vormontierter Gegenstand, der werksseitig vorbereitet ist und als fertiges Bauteil in das Bauwerk nur noch einzubauen ist.
Alternativ hierzu ist vorgesehen, dass eine von dem Isolatorprofil getrennte Pressleiste vorgesehen ist, die mit Befestigungsschrauben formschlüssig am Modulprofil gehalten ist und insbesondere während des Transportes das Fassadenfüllelement sichert. Die Anordnung bei dieser Variante ist so gewählt, dass die Befestigungs- und Isolationsaufgabe wiederum auf zwei Bauteile verteilt ist. Allerdings besitzt jedes Fassadenmodul selber eine vollständig wirksame Pressleiste. Die Erfindung ist insofern sehr variabel, da die Aufgabe der Pressleiste entweder in einer ersten Variante von dem Isolatorprofil übernommen wird. In einer zweiten Variante wird eine Pressleiste eingesetzt, die über dem Isolatorprofil auf dieses aufgeschraubt wird und die Pressleiste über das Isolatorprofil mit dessen Anlagefläche das Fassadenfüllelement hält.
Bei diesen beiden vorgenannten Fällen besitzt jedes Fassadenmodul eine eigene Pressleiste, entweder tatsächlich gegenständlich oder funktional gekoppelt mit dem Isolatorprofil.
In der dritten Variante (diese wird insbesondere bei der erfindungsgemäßen Fassade nochmals erläutert) wird eine gemeinsame Pressleiste vorgesehen, die die beiden aneinander anstehenden und zusammen dicht wirkenden Isolatorprofile zweier benachbart angeordneter Fassadenmodule abdeckt und sichert.
Insbesondere bei der Variante, wo jedem Fassadenmodul eine eigenständige Pressleiste zugeordnet ist, aber auch bei der Variante, bei der eine Pressleiste für beide Isolatorprofile eingesetzt ist, wird vorgeschlagen, dass die Pressleiste eine Aufnahmenut aufweist, in welcher ein Klemmgummi einlegbar ist. Die Aufnahmenut ist geschickterweise jeweils so orientiert, dass sie auf die Fassadenfüllelemente gerichtet ist. Bei den zusammengesetzten Fassadenmodulen der Fassade sind daher die Aufnahmenuten benachbarter Pressleisten entgegengerichtet orientiert, ein Klemmgummi, der dort eingesetzt ist, eignet sich zur Befestigung der Abdeckleiste und erlaubt problemlos auch entsprechende Toleranzausgleiche in Querrichtung.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass zwischen Isolatorprofil und Pressleiste ein Dichtprofil oder Dichtband vorgesehen ist. Dieses Dichtband oder Dichtprofil erhöht die Dichtigkeit und wird insbesondere bei Anordnungen im Dachbereich eingesetzt, um eine hohe Dichtigkeit zu erreichen.
Des weiteren wird die eingangs beschriebene Aufgabe durch eine Fassade gelöst, welche aus mindestens zwei benachbart zueinander angeordneten Fassadenmodulen, bevorzugt wie beschrieben, besteht, wobei eine Pressleiste über dem Spalt zwischen den Fassadenmodulen angeordnet ist. Durch die Erfindung ist es möglich, eine elementierte Riegel-Pfosten-Fassade oder elementierte Pfosten-Riegel-Fassade zu realisieren. Der Vorteil der Erfindung liegt insbesondere darin, dass das Gestaltungsbild einer Pfosten-Riegel-Fassade (gleichwertig hierzu eine Riegel-Pfosten-Fassade) mit Hilfe des erfindungsgemäßen Vorschlages erreicht wird, allerdings ist der Aufwand für die Herstellung einer solchen elementierten Fassade erheblich geringer wie bei dem der Stand der Technik bekannten Elementfassaden.
Die Pressleiste ist daher gemeinsam für zwei benachbarte Fassadenmodule vorgesehen und führt zu dem Vorteil, dass sich das äußere Erscheinungsbild der erfindungsgemäßen Fassade obwohl sie aus einzelnen vorgefertigten Fassadenmodulen besteht, von dem Erscheinungsbild einer zum Beispiel als Pfosten-Riegel-Fassade ausgebildeten Konstruktion nicht unterscheidet. Dies eröffnet im Übrigen die Möglichkeit, das durch den Rahmen der Modulprofile definierte Fassadenmodul mit entsprechenden Pfosten-Riegel-Profilen in gewohnter Weise auszustreben und zu unterteilen und so auf bewährte Bauteile und Vorgehensweisen zurückzugreifen.
Neben diesem gestalterischen Vorteil erreicht die Erfindung aber auch eine Verbesserung der Dichtigkeit der erfindungsgemäßen Fassade, wobei die außen liegende Pressleiste auch den zwischen den Fassadenmodulen konstruktionsbedingt vorhandenen Spalt sicher und zuverlässig abdeckt und somit auch abdichtet. Da die Pressleiste in der Regel aus Kunststoff, Hartkunststoff oder auch Metall gefertigt ist, ist diese auch ausreichend schlagregendicht.
Zwar muss die Montage der Pressleiste abschließend nach wie vor von außen ausgeführt werden, wenn die Fassadenmodule jeweils montiert sind, sie können jedoch aufgrund der Einfachheit der Arbeiten (es müssen keine schweren Glasscheiben von außen in die Fassade eingesetzt werden) über einen Arbeitskorb, zum Beispiel einen Hubsteiger, ausgeführt werden.
Das erfindungsgemäß vorgeschlagene Isolatorprofil ergibt zunächst eine erhebliche Verbesserung der Wärmedämmung im Spaltbereich der erfindungsgemäßen Fassaden. Es dient zu einer Vorfixierung der Isolierglasscheiben, insbesondere für den Transport. Es nimmt geschickterweise die äußere Glasdichtung, die Außendichtung, auf. Da die ganzen Montagearbeiten in der Werkstatt vorgenommen werden, sind Montagefehler deutlich geringer und auch die Herstellung der Elemente ist absolut wetterunabhängig. Bekanntermaßen erfolgt eine werkstattseitige Herstellung immer günstiger als eine baustellenseitige Erstellung des Bauteiles.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Fassade wird vorgeschlagen, dass die Abdeckleiste direkt oder durch einen in eine Aufnahmenut eingesteckten Klemmgummi von je einem als Pressleiste wirkenden Isolatorprofil gehalten ist. Die hier beschriebene Variante zeigt sich insbesondere in Fig. 5. Funktional übernimmt das Isolatorprofil noch zusätzlich die Aufgabe der Pressleiste, eine separate Pressleiste wird in diesem Fall nicht vorgesehen. Im Randbereich der aneinanderstoßenden Fassadenmodule liegen die Isolatorprofile-Pressleisten symmetrisch zueinander längs erstreckend aneinander und besitzen geschickterweise in einer erfindunsgemäßen Variante jeweils eine Aufnahmenut zur Aufnahme eines Klemmgummis, der alternativ die Abdeckleiste klemmend elastisch oder auch schnappend mit Widerhaken hält. Die Abdeckleiste überdeckt den sich zwischen den beiden Modulen ergebenden Spalt.
Die Erfindung umfasst mehrere Gegenstände, nämlich das Isolatorprofil, die Fassade sowie das Fassadenmodul. Um Wiederholungen zu vermeiden, werden nicht alle Merkmalskombinationen, die denkbar sind, einzeln aufgeführt, sondern teilweise nur bei dem einen oder anderen Gegenstand beschrieben. Dies aber beschränkt die Erfindung und die Anmeldung in keinster Weise nur auf diesen hier im Einzelfall beschriebenen Fall, Merkmale, die im Zusammenhang mit dem Isolatorprofil beschrieben sind, sind natürlich im Zusammenhang mit der Fassade oder dem Fassadenmodul genauso zu kombinieren, wie Merkmale, die beim Fassadenmodul beschrieben sind, auch bei Fassade oder im Isolatorprofil eingesetzt werden können. Natürlich sind auch Merkmale, die nur im Zusammenhang mit der Fassade beschrieben sind, gleichwohl als mit dem Isolatorprofil oder dem Fassadenmodul offenbart anzusehen. All diese Kombinationen sind Gegenstand der Erfindung und der Offenbarung dieser Anmeldung.
Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
In der Zeichnung ist die Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1: in einem Querschnitt das erfindungsgemäße Isolatorprofil mit eingesetzten Dichtungen;
Fig. 2, 8 bis 13: je in einem Querschnitt verschiedene Varianten des erfindungsgemäßen Isolatorprofil und
Fig. 3 bis 7: jeweils in einem Querschnitt einen Ausschnitt der erfindungsgemäßen Fassade, bestehend aus zwei benachbart angeordneten erfindungsgemäßen Fassadenmodulen unter Verwendung des erfindungsgemäßen Isolatorprofils.

In Fig. 1 ist das erfindungsgemäße Isolatorprofil schematisch dargestellt. Das Isolatorprofil 1 besteht bevorzugt aus einem Hartkunststoff, zum Beispiel Polyvinylchlorid oder Polyamid. Es ist, wie hier dargestellt, einstückig ausgebildet, es kann aber auch aus mehreren Bauteilen bestehen. Das in Fig. 1 abgebildete Isolatorprofil ist bereits mit zwei Dichtungen, der Dichtung 28 und der Außendichtung 70, ausgestaltet. Bevorzugt wird das Isolatorprofil 1 als extrudiertes Bauteil hergestellt, wie es zum Beispiel in Fig. 2 gezeigt ist.
Das in Fig. 1, 2 gezeigte Isolatorprofil ist im wesentlichen L-artig ausgebildet und besitzt einen hier senkrecht orientierten zweiten Schenkel 204 sowie einen hier horizontal orientierten ersten Schenkel 203. In der hier gezeigten Schnittdarstellung befindet sich der Verbindungsbereich 2 im unteren Bereich des zweiten Schenkels 204. Der Verbindungsbereich dient dazu, das Isolatorprofil haltend, zum Beispiel form- oder kraftschlüssig, mit dem Befestigungskanal eines Fassaden- oder Modulprofiles zu verbinden.
In dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel weist der Verbindungsbereich 2 einen U-förmigen Fuß 20 auf, wobei die Öffnung des U's nach unten orientiert ist. Das U wird gebildet von zwei Klemmschenkeln 22, 22', die durch einen Steg 21 miteinander verbunden sind. Auf der dem U abgewandten Seite des Steges 21 ist in dem Steg 21 eine Vertiefung 201 vorgesehen, die rinnenartig ausgebildet ist. Sie dient als Führung für durch das Isolatorprofil 1 durchgeschraubte Schrauben. Der so ausgebildete Fuß 20 wird zum Beispiel auf einen Befestigungskanal 40 derart aufgesteckt, dass die Klemmschenkel 22, 22' den Befestigungskanal 40 außen übergreifen.
Oberhalb des Fußes 20 schließt sich eine im Wesentlichen im Querschnitt quadratische Isolationskammer 26 an. Sie wird nach unten hin begrenzt durch den Steg 21 und nach oben hin durch eine Zwischenwand 25. Seitlich sind Seitenwände 24, 24' vorgesehen. Die Seitenwände 24, 24' gehen dabei über in die Klemmschenkel 22, 22'. Oberhalb dieser ersten Isolationskammer 26 befindet sich eine zweite Isolationskammer 26', die ihrerseits wiederum von zwei Zwischenwänden 25 sowie von der Seitenwand 24 und 24" begrenzt ist. Die rechte Seitenwand 24 ist abgewinkelt, derart, dass sich der zweite Schenkel 204 im mittleren beziehungsweise oberen Bereich verjüngt. Es resultiert eine im Querschnitt trapezförmige Isolationskammer 26'.
Auch diese Zwischenwand besitzt eine rinnenartige Vertiefung 201, die wie die unten liegende Vertiefung zu einer besseren Führung für einzudrehende Schrauben dient. Oberhalb dieser zweiten Isolationskammer 26' schließt sich wieder eine Isolationskammer 26" an. Diese wird oben durch die Kopfwand 202 und unten durch die Zwischenwand 25 beschränkt. Im linken Bereich ist die Isolationskammer durch eine nutartige Öffnung 206 (besser in Fig. 2 zu sehen) derart geöffnet, dass sich eine nutartige Ausnehmung 27 ergibt. Die Öffnung 206 erlaubt es, dass in die Ausnehmung 27 eine Dichtung 28 (vgl. Fig. 1) einlegbar ist. Letztlich verschließt natürlich die Dichtung 28 die Öffnung 206 wieder und es entsteht eine zirkulationslose und gut isolierende Isolationskammer 26".
Die Öffnung 27 ist als gedachte Fläche zwischen den jeweiligen Enden der Wandteile 200 anzunehmen. Auf dieser gedachten Fläche steht die Normale 209 (gestrichelt in Fig. 2 eingezeichnet) senkrecht. Diese Normale 209 ist mit dem Klemmschenkel 22 beziehungsweise 22' spitz- oder stumpfwinklig, insbesondere rechtwinklig. Somit ist auch die Wirkrichtung der Dichtung 28, bezogen auf die Schenkelerstreckung, definiert.
Die obere Isolationskammer 26" mit der Öffnung 206 liegt bereits am oberen Ende des zweiten Schenkels 204 und somit im Kopfbereich 29 des Isolatorprofiles 1. Teile dieser zweiten Isolationskammer 26" gehören aber auch zu dem ersten Schenkel 203, der im wesentlichen horizontal beziehungsweise rechtwinklig zum zweiten Schenkel 204 verlaufend angeordnet ist.
In der hier gezeigten Ausgestaltung erstreckt sich dann der erste Schenkel 203 nach rechts, wobei die Dicke des Schenkels 203 etwas geringer ist als die Fußbreite des Fußes 20 und auch noch etwas schmaler als die Breite des zweiten Schenkels im oberen Bereich nach der Verjüngung durch die schräg angeordnete Seitenwand 24". An diesem ersten Schenkel 203 ist die Anlagefläche 3 vorgesehen, die mittelbar oder unmittelbar mit dem Fassadenfüllelement 7 (in Fig. 1, 2 nicht gezeigt) haltend zusammenwirkt. Das Isolatorprofil 1 wirkt hier als Glashalteleiste.
Die Unterseite des ersten Schenkels 203, die dem nach unten abstehenden zweiten Schenkel 204 zugewandt ist, besitzt eine Aufnahmeanordnung für die Befestigung einer Außendichtung 70. In dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Aufnahmeanordnung als Aufnahmenut 207 ausgebildet.
Die Öffnung 206 ist begrenzt von leistenartigen Wandteilen 200, die, wie es zum Beispiel in Fig. 1 gezeigt ist, in entsprechende Nuten der Dichtung 28 eingreifen. Die leistenartigen Wandteile 200 wirken als Hintergreifleisten zum Halten der Dichtung 28.
Eine ähnliche Anordnung ist auch bei der Aufnahmenut 27 vorgesehen, die ebenso C-artig ausgebildet ist, wie die Ausnehmung 27. Auch hier stehen Rippen 208 vor, die in entsprechende Ausnehmungen der Dichtung 70 eingreifen.
Im eingebauten Zustand befindet sich das nicht gezeigte Fassadenfüllelement auf der Seite, an der sich der erste Schenkel 203 seitlich über den Fuß 20 auskragt. Es ist Aufgabe der Anlagefläche 3, das darunter angeordnete Fassadenfüllelement beziehungsweise die Isolierglasscheibe festzuhalten. Der Vorteil der Ausgestaltung nach der Erfindung ist, dass das hier gezeigte Isolatorprofil sowohl mit rechts auskragendem oder nach links auskragendem ersten Schenkel 203 einsetzbar ist. Das Profil ist dann gegebenenfalls nur umgekehrt einzubauen.
In einer Variante ist vorgesehen, dass die Kopfwand 202 dünner ausgebildet ist, wie die darunter liegende erste Zwischenwand 25. Die etwas geringere Wandstärke beeinträchtigt in keinster Weise die gute Isolationswirkung des Isolatorprofiles 1, bietet aber den Vorteil, dass Befestigungsschrauben durch die Kopfwand 202 hindurch versenkt werden können, um zum Beispiel auf einer auf der Kopffläche 210 aufliegenden Pressleiste ein sattes Anliegen zu erlauben. Da das Isolatorprofil bevorzugt in einem Extrudierverfahren hergestellt ist, ist die Variation der Wandstärken kein technisches Problem.
Der Querschnitt der verschiedenen Isolationskammern 26 wird verhältnismäßig gering gewählt. Neben den hier waagrecht verlaufenden Zwischenwänden 25 sind natürlich auch senkrecht verlaufende Zwischenwände denkbar, um eine weitere Unterteilung zu erreichen. Es hat sich dabei als günstig erwiesen, die Querschnittsfläche der Isolationskammern auf ca. 1 cm² zu begrenzen, um so das Ausbilden einer negativen Luftzirkulation, die den Wärmetransport fördert, zu vermeiden. Auch die durch die Dichtungen 28 beziehungsweise 70 verschlossenen Ausnehmungen 27 beziehungsweise Aufnahmenut 207 wirken als Isolationskammern im Sinne der Erfindung.
Zum Befestigen des Isolatorprofiles 1 auf dem Profil, bevorzugt dem Befestigungskanal des Profils, bestehen mehrere Möglichkeiten. Durch einen Kraftschluss wird zum Beispiel die federnde Wirkung der Klemmschenkel 22, 22' verwendet.
Es könnte aber auch eine Clipsverbindung (was eine Variante einer formschlüssigen Verbindung wäre) eingesetzt werden, wie dies zum Beispiel in Fig. 4 angedeutet ist. Dort besitzt der Schenkel eine nach innen vorstehende nasenartige Leiste und bildet so einen Teil einer Clipsverbindung mit einer Nut in der Innendichtung 71.
Zu der formschlüssigen Verbindung zählt aber auch das Eindrehen einer Befestigungsschraube in das Isolatorprofil 1. Auch dies stellt eine formschlüssige Verbindung beziehungsweise Halterung des Verbindungsbereiches des Isolatorprofiles 1 mit einem Profil, insbesondere dem Befestigungskanal oder Schraubkanal eines Fassaden- oder Modulprofiles dar.
Erfindungsgemäß werden mindestens zwei verschiedene Typen von Isolatorprofilen 1 eingesetzt. Dies sieht man zum Beispiel sehr deutlich in den beiden unterschiedlichen Anwendungsbeispielen nach Fig. 3 und 4.
In Fig. 3, 4 ist im Schnitt der Randbereich eines erfindungsgemäßen Fassadenmoduls gezeigt. Das Fassadenmodul besteht aus rahmenartig angeordneten Modulprofilen 4, wobei das Fassadenmodul mindestens ein Fassadenfüllelement 7, 7', insbesondere eine Isolierglasscheibe, aufweist. Zwischen dem Fassadenfüllelement 7' und dem Modulprofil 4 ist eine Innendichtung 71 angeordnet. Das Fassadenfüllelement 7 ist durch das Isolatorprofil 1 an dem Modulprofil 4 kraft- und/oder formschlüssig gehalten.
In Fig. 3, 4 ist der Anschlussbereich einer erfindungsgemäßen Fassade, bestehend aus den beiden benachbart angeordneten erfindungsgemäßen Fassadenmodulen, gezeigt. Hier weisen die linken Elemente bei den Bezugsziffern einen Strich auf, im Übrigen ist die Nummerierung jeweils gleich gewählt. Es resultiert daher ein im Wesentlichen symmetrischer Aufbau, allerdings mit einigen interessanten Unterschieden, insbesondere im Hinblick auf die Dichtung 28, die nur in der Ausnehmung 27 des rechten Isolatorprofiles 1 eingesetzt ist. Die sichelförmige Dichtfläche 212 der Dichtung 28 wölbt sich dabei nach außen, derart, dass sie die Öffnung 206' des linken Isolatorprofiles 1' gleichwohl dicht und isolierend verschließt. Der aufgrund der Montage bestehende Spalt oder Abstand 42, 43 zwischen den beiden Isolatorprofilen 1, 1' wird durch diese Anordnung zuverlässig abgedichtet.
In einer Variante ist dabei vorgesehen, dass mehrere Ausnehmungen 27 übereinander am Isolatorprofil vorgesehen sind und gegebenenfalls eine oder beide auf einer Höhe liegenden Ausnehmungen 27, 27' der Isolatorprofile 1, 1' je eine Dichtung 28 tragen und so ein Labyrinth-Dichtungssystem ergeben. Der Spalt 43 im Bereich der beiden Isolatorprofile 1 wird dadurch sicher und zuverlässig verschlossen.
Zusätzlich aber sieht die Erfindung auch vor, dass geschickterweise eine gemeinsame Pressleiste 5 verbaut wird. Die Pressleiste 5 wird dabei in eine oder bevorzugt in beide Befestigungskanäle 40 beziehungsweise Schraubkanäle 40 alternierend eingeschraubt.
Es handelt sich dabei um den gleichen Befestigungskanal 40, der auch haltend, zum Beispiel kraft- und formschlüssig, mit dem Verbindungsbereich 2 der Isolatorprofile 1, 1' zusammenwirkt. Dabei ist der U-förmige Fuß 20 der Isolatorprofile 1 auf den andersherum orientierten U-förmigen Schraubkanal 40 beziehungsweise Befestigungskanal 40 aufgesteckt oder aufgesetzt und zum Beispiel durch eine Clipsverbindung mit einer Widerhakenanordnung oder aufgrund elastischer Wirkung der Klemmschenkel 22, 22' ausreichend fest hierauf befestigt.
Zum Beispiel können für Transportzwecke die Isolatorprofile 1 mit weiteren Befestigungsschrauben 41 in das Modulprofil 4, zum Beispiel in den Befestigungskanal 40, eingedreht sein und so eine sichere, stabile Verbindung auch für den Transport ergeben. Der Vorteil der Erfindung liegt insbesondere darin, dass der längsverlaufende Schraubkanal beziehungsweise Befestigungskanal 40 so einer vielfachen Ausnutzung zugeführt wird. Er hält nicht nur das Isolatorprofil 1, sei es umgreifend durch Klemmwirkung oder eingeschraubt mit Befestigungsschrauben 41, sondern nimmt in bekannter Weise auch die Befestigungsschrauben auf, deren Schraubenköpfe 51 die Pressleiste 5 gegen das Profil pressen.
Da die Pressleiste satt auf der Kopffläche 210 des oben liegenden kürzeren ersten Schenkels 203 aufliegt, erfolgt ein vollflächiges Andrücken des Isolatorprofiles 1 einerseits gegen das Profil 4 und andererseits mittelbar oder unmittelbar durch die Anlagefläche 3 beziehungsweise der daran gegebenenfalls vorgesehenen Außendichtungen 70 an die Fassadenfüllelemente. Es entsteht eine sehr stabile und dichte Befestigung der Fassadenmodule untereinander. Darüber hinaus verdeckt die einstückige Pressleiste 5 vollständig den Spalt 43 zwischen den beiden Isolatorprofilen 1, 1' und wirkt als zusätzliche Dichtebene, insbesondere wenn diese rückseitig zum Beispiel mit einer Gummiauflage usw. ausgestattet ist.
In bekannter Weise besitzt die Pressleiste 5 auf ihrer von den Fassadenfüllelementen abgewandten Seite eine Einschnapp- oder Clipsverbindung zum einfachen Aufdrücken einer Abdeckleiste 50.
Ein weiterer wesentlicher Vorzug der Erfindung liegt insbesondere darin, dass, obwohl es sich hier um eine aus verschiedenen werkstattseitig vorgefertigten Fassadenmodulen bestehende Fassade handelt, das Erscheinungsbild der fertigen, erfindungsgemäßen Fassade der einer in herkömmlicher Pfosten- und Riegel-Bauweise erstellten Fassade exakt entspricht. Die Erfindung kombiniert daher das gestalterisch sehr beliebte Konzept der Pfosten- und Riegel-Fassade mit der sehr günstigen Herstellungsweise einer Fassade in Modulbauweise. Es sind keine optischen oder gestalterischen Einschränkungen notwendig. Die Dichtungsflächen sind nicht direkt der Bewitterung ausgesetzt, sondern sind von der Pressleiste 5 und der Abdeckleiste 50 geschützt angeordnet.
Des Weiteren kann der zwischen den beiden Profilen 4, 4' liegende Spalt 42 auf der Innenseite der Fassade durch eine Feder 52 verschlossen sein. Die Beabstandung der beiden Profile 4, 4' ist auch dafür vorgesehen, entsprechende Kompensationslängen aufgrund thermischer Ausdehnung vorzusehen. Hierzu sind in den Profilen 4, 4' in dem der Innenseite zugewandten Bereich Nuten 43, 43' eingearbeitet, in welche im wesentliche U-förmige Klemmgummis 44 eingesetzt sind, die die Feder 52 klemmend, aber längs beweglich festhalten.
Der erfindungsgemäße Aufbau der Fassadenmodule ist auf eine Ausbildung der Modulprofile aus Metall, bevorzugt zum Beispiel stranggepresstes Aluminiumprofil, nicht festgelegt. Die Erfindung ist in gleicher Weise in beliebigen Sandwich-Kombinationen oder auch bei Stahlprofilen beziehungsweise Holzprofilen realisierbar. So ist es zum Beispiel möglich, den Befestigungskanal 40 bei einer Holzkonstruktion als separates Bauteil auszuführen, damit dieses auf dem Holzprofil befestigbar ist, um dann dort den bekannten, hier gezeigten Aufbau mit Hilfe des Isolatorprofiles 1 zu realisieren. Die daraus resultierende Halbpfosten-Anordnung erlaubt auch in gewissen Toleranzen eine gewisse Längenkorrektur beziehungsweise ein Montagemaß.
Der Unterschied zwischen der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsform und der in Fig. 4 gezeigten Ausführungsvariante ist, dass bei der in Fig. 3 gezeigten Variante zwischen dem Fassadenfüllelement 7 und dem Profil 4 eine streifenartige Innendichtung 71 vorgesehen ist und das Isolatorprofil 1 direkt, also unmittelbar auf den U-förmigen Befestigungskanal 40, zum Beispiel klemmend oder formschlüssig mit Schraube beziehungsweise Clipsverbindung usw., aufgesetzt ist.
Hingegen zeigt Fig. 4, dass die Innendichtung 71 zusätzlich zu dem Abdichtungsbereich 72 zwischen Fassadenfüllelement 7 und Profil 4 ein Dichtungsteil 73 aufweist, das sich von dem Rand des Profiles 4 nach innen über den Befestigungskanal beziehungsweise Schraubkanal 40 erstreckt und auf der dem Spalt 42 zugewandten Seite des Befestigungskanals 40 heruntergezogen ist. Das Isolatorprofil 1 ist in dieser Ausführungsvariante auf diesen Dichtungsteil 73 aufgesetzt und bildet im Verbund mit der Innendichtung 71 eine zusätzliche Dichtebene. Eindringendes Wasser wird somit zuverlässig vom Befestigungskanal 40 ferngehalten. Natürlich trägt das L-artige Isolatorprofil an der Außenseite auch die Außendichtung 70, wie beschrieben. Ein weiterer Unterschied zwischen den beiden Varianten nach Fig. 3 und 4 ergibt sich dadurch, dass der Steg 21 bei dem Isolatorprofil nach Fig. 4 nicht nur eine Vertiefung 201 auf der der Isolatorkammer 26 zugewandten Seite aufweist, sondern auch eine Wölbung in Richtung des Öffnungsbereiches des U-förmigen Fußes 20. Diese Wölbung ist mittig über dem U-förmigen Befestigungskanal 40 angeordnet und der Ausgestaltung des Dichtungsteils 73 angeglichen. Es erfolgt ein möglichst sattes, vollflächiges Anliegen des Steges 21 an dem Dichtungsteil 73.
In Fig. 5 ist ein gegenüber der vergleichbaren Variante nach Fig.4 noch eine etwas andere, erfindunsgemäße Variante gezeigt. Die hier gezeigte Variante kombiniert die Aufgabe des Isolatorprofiles 1 mit der Aufgabe der Pressleiste in einem einstückig ausgebildeten Bauteil. Das führt dazu, dass eine separate Pressleiste, wie sie in Fig. 3 und 4 eingesetzt ist, hier nicht mehr notwendig ist.
Das hier eingesetzte Isolatorprofil 1 weist noch weitere Besonderheiten auf. Vergrößert ist dieses Isolatorprofil 1 in Fig. 8 herausgezeichnet.
Zunächst ist der Fuß 20 im Gegensatz zu dem in Fig. 1 gezeigten Isolatorprofil anders ausgebildet, nämlich er ist als Einsteckfuß 211 realisiert. Es ist gut zu erkennen, dass dieser schlauchartige Einsteckfuß 211 klemmend in den von den beiden Wandungen des Befestigungskanales 40 begrenzten Spalt haltend eingreift und form- und reibschlüssig festgehalten ist. Zusätzlich wird das Isolatorprofil 1 durch die Befestigungsschraube 51 gehalten. Hieraus resultiert eine platzsparende Anordnung des Befestigungsfußes.
Gleich oberhalb des Befestigungsfußes 20 schließt sich eine Befestigung 215, hier als Befestigungsnut 215 realisiert, an. Die Innendichtung 71, die zwischen dem Fassadenfüllelement und dem Profil 4 angeordnet ist, besitzt einen Dichtungslappen 74, dessen Randstreifen an der Befestigung 215 dicht abschließt. Durch das Eindrücken des Randstreifens des Dichtungslappens 74 in die Befestigung 215 wurde eine wasserdichte Verbindung zwischen der Innendichtung 71 und dem Isolatorprofil 1 hergestellt.
Des Weiteren zeigt Fig. 5 an dem im Wesentlichen parallel zur Fassadenfüllflächenebene verlaufenden Schenkel 203 neben dem winkelabliegenden Bereich eine Aufnahme 212, die hier als Aufnahmenut realisiert ist. Alternativ kann die Aufnahme aber auch als Leiste oder Steg realisiert sein. Die Aufnahme 212 erlaubt eine feste Verbindung der Abdeckleiste 50 an dem Isolatorprofil. Hierzu ist ein Klemmgummi 213 in der Aufnahmenut 212 vorgesehen.
Fig. 6 zeigt den etwas ähnlichen Aufbau des Isolatorprofiles wie Fig. 5, das Isolatorprofil nach Fig. 6 ist als Fig. 9 vergrößert herausgezeichnet. Der Unterschied zwischen dem Isolatorprofil nach Fig. 8 und 9 beziehungsweise Fig. 5 und 6 liegt darin, dass bei der Variante nach Fig. 6 ein Einsteckfuß 211 vorgesehen ist, aber keine Aufnahme beziehungsweise Aufnahmenut 212. Die ist hier in der Pressleiste 5, 5a realisiert. Die Öffnung der Aufnahmenut ist dabei wieder parallel zu einer durch die Fassadenfüllfläche definierten Ebene.
Wie hier gezeigt, sind die Aufnahmenuten 212a und 212b der linken und rechten Pressleiste 5a, 5b, entgegengerichtet orientiert. Beide Aufnahmenuten 212a, 212b, nehmen je einen Klemmgummi 213a, 213b, auf. Sie wirken zusammen, um die Abdeckleiste 50 sicher und zuverlässig, aber einfach montier- und demontierbar zu halten.
Zur Verbesserung der Dichtung ist zwischen der Pressleiste 5 und dem Isolatorprofil 1 ein Dichtband 14 vorgesehen.
In Fig. 7 ist ein Isolatorprofil 1 im Einsatz, wie es herausgezeichnet in Fig. 10 gezeigt ist. Es entspricht im Wesentlichen dem Isolatorprofil nach Fig. 9 (also mit Einsteckfuß 211 und Befestigung 215 für die Innendichtung 71). Allerdings sind an dem ersten Schenkel 203, der hier horizontal verlaufend angeordnet ist, auf der dem Fuß 20 abgewandten Seite den Schenkel abschließende Leisten 214, 214' vorgesehen. Sie begrenzen somit eine Absenkung oder Bett 216, in die eine oder viele Fixierplatten 12 einlegbar sind. Sie dienen zur stabilen Vorfixierung der Glasscheibe wahrend des Transportes.
Fig. 11 zeigt ein Isolatorprofil 1, welches ähnlich wie die Lösung nach Fig. 12 beziehungsweise Fig. 1, ohne eine Befestigung 215 ausgestattet ist.
Im Vergleich zwischen Fig. 11 und 12 sieht man auch gut die beiden verschiedenen Typen von Befestigungsfüßen, den Einsteckfuß 211 nach Fig. 11 und den U-förmigen, nach unten offenen Befestigungsfuß 20 mit den beiden Schenkeln 22, 22' nach Fig. 12.
Der Unterschied zwischen Fig. 13 und Fig. 12 liegt darin, dass Fig. 12 an dem zweiten Schenkel 204 im oberen Bereich (am Knick) die Aufnehmung 27 aufweist, die bei Fig. 13 nicht besteht.
In Fig. 6 bildet sich in einer erfindungsgemäßen Alternative zwischen den beiden aneinanderstoßenden Pressleisten 5a, 5b ein Spalt, der nur von der Abdeckleiste 50 überdeckt wird. Der Klemmgummi 213a, 213b dient auch der Abdichtung.
Um die Dichtwirkung zwischen den beiden Modulprofilen 4 zu verbessern, sind des weiteren zusätzliche Moduldichtungen zwischen den Modulprofilen vorgesehen, die zum Beispiel an den Modulprofilen befestigt (zum Beispiel durch ein separates Bauteil) oder aufgeklebt sind. Es kommt dabei nicht allein darauf an, dass die Dichtungen zum Abdichten von dem Isolatorprofil gehalten sind, auch solche Losungen gehören zur Erfindung.

Claims

Isolatorprofil (1) mit einem Verbindungsbereich (2), um haltend mit einem Profil, insbesondere einem Befestigungskanal (40) eines Fassaden- oder Modulprofils (4), zusammenzuwirken, und mit einer Anlagefläche (3), welche zur mittelbaren oder unmittelbaren Anlage eines Fassadenfüllelementes (7), insbesondere einer Isolierglasscheibe, dient, dadurch gekennzeichnet, dass das Isolatorprofil (1) im Schnitt im Wesentlichen L-winklig ausgebildet ist und ein erster Schenkel (203) die Anlagefläche (3) und ein zweiter Schenkel (204) den Verbindungsbereich (2) aufweist.
Isolatorprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsbereich (2) Teile einer Clipsverbindung zum Zusammenwirken mit entsprechenden Elementen des Profils oder einer an dem Profil angeordneten Dichtung (71, 73) aufweist.
Isolatorprofil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsbereich (2) einen Fuß (20), insbesondere einen U-förmigen Fuß (20) oder einen Einsteckfuß (211) aufweist.
Isolatorprofil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Fuß (20) zwei durch einen Steg (21) verbundene Klemmschenkel (22, 22') aufweist.
Isolatorprofil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Klemmschenkel (22) auf der Innenseite des Fußes (20) eine nasenartige Leiste beziehungsweise Vorsprung oder Nut als Teil einer Clipsverbindung aufweist.
Isolatorprofil nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es eine oder mehrere, durch eine oder mehrere Seitenwand beziehungsweise -wände (24, 24', 24") und/oder eine oder mehrere Zwischenwand oder -wände (25) begrenzte Isolationskammer/n (26, 26', 26") aufweist.
Isolatorprofil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlagefläche (3) winkelig, insbesondere rechtwinkelig zu einer Seitenwand (24) des zweiten Schenkels (204) orientiert ist.
Isolatorprofil nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Isolatorprofil (1) beziehungsweise Teile des Isolatorprofils aus Kunststoff, insbesondere Hartkunststoff, bevorzugt extrudierter Hartkunststoff, insbesondere Polyamid PA oder Polyvenylchlorid PVC besteht und/oder das Isolatorprofil (1) beziehungsweise Teile des Isolatorprofils (1) aus Metall, insbesondere Aluminium besteht/en.
Fassadenmodul, bestehend aus rahmenartig angeordneten Modulprofilen (4), mindestens einem Fassadenfüllelement (7), insbesondere eine Isolierglasscheibe, und einer zwischen dem Fassadenfüllelement (7) und den Modulprofilen (4) angeordneten Innendichtung (71), wobei das Fassadenfüllelement (7) durch ein Isolatorprofil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 kraft- und/oder formschlüssig an dem Modulprofil (4) gehalten ist.
Fassadenmodul nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Isolatorprofil (1) als Pressleiste (5") wirkt und durch Befestigungsschrauben (51) formschlüssig am Modulprofil (4) gehalten ist und/oder eine von dem Isolatorprofil (1) getrennte Pressleiste (5, 5a, 5b) vorgesehen ist, die mit Befestigungsschrauben (51) formschlüssig am Modulprofil (4) gehalten ist.
Fassadenmodul nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlagefläche (3) des Isolatorprofils (1) eine Außendichtung (70) trägt.
Fassadenmodul nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Isolatorprofil (1) auf einen Befestigungskanal (40) des Modulprofils (4) aufgesetzt oder aufgesteckt ist.
Fassade, bestehend aus mindestens zwei benachbart zueinander angeordneten Fassadenmodulen nach einem der Ansprüche 9 bis 12, wobei eine Pressleiste (5) oder nur eine Abdeckleiste (50) über einem Spalt (42, 43) zwischen den Fassadenmodulen angeordnet ist.
Fassade nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Fassadenmodul (4) eine eigene Pressleiste (5a, 5b) enthält.
Fassade nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die benachbart angeordneten Isolatorprofile (1, 1') benachbarter Fassadenmodule (4, 4') im Wesentlichen spiegelbildlich zueinander angeordnet sind.
Fassade nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die benachbart angeordneten Isolatorprofile (1, 1') eine dem Spalt (42, 43) zwischen den Fassadenmodulen zugewandte Ausnehmung (27, 27') aufweisen.
Fassade nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der benachbart angeordneten Ausnehmungen (27, 27') eine Dichtung (28) trägt, die im zusammengebauten Zustand der Fassade auch die benachbarte Ausnehmung (27') im Wesentlichen verschließt.