EP1936064A1 - Fugenband - Google Patents

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EP1936064A1
EP1936064A1 EP07120847A EP07120847A EP1936064A1 EP 1936064 A1 EP1936064 A1 EP 1936064A1 EP 07120847 A EP07120847 A EP 07120847A EP 07120847 A EP07120847 A EP 07120847A EP 1936064 A1 EP1936064 A1 EP 1936064A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
joint tape
joint
tape according
basic structure
fibers
Prior art date
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Granted
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EP07120847A
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English (en)
French (fr)
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EP1936064B1 (de
Inventor
Dr. Claus-Peter Berneth
Dr. Gottfried Philipp
Andreas Marquart
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Knauf Gips KG
Original Assignee
Knauf Gips KG
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Publication date
Family has litigation
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Application filed by Knauf Gips KG filed Critical Knauf Gips KG
Publication of EP1936064A1 publication Critical patent/EP1936064A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1936064B1 publication Critical patent/EP1936064B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/02—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings of plastic materials hardening after applying, e.g. plaster
    • E04F13/04—Bases for plaster
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/02—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings of plastic materials hardening after applying, e.g. plaster
    • E04F13/04—Bases for plaster
    • E04F13/042—Joint tapes

Definitions

  • the invention relates to a joint tape for reinforcing putty, wherein the joint strip comprises a continuous, continuous or recessed basic structure, and a method for producing a joint compound for reinforcing putties.
  • the object of the present invention is to provide a joint tape having improved processing and performance characteristics. At the same time, a method for producing such a joint tape should be specified.
  • the joint tape comprises a coherent, continuous or recessed basic structure and an anchoring structure provided on one side or on both sides of the basic structure, wherein the anchoring structure is formed by a multiplicity of fibers fixedly connected to the basic structure in a partial area are and with the or the fiber ends free or stand.
  • the anchoring structure with the plurality of free protruding fiber ends causes efficient adhesion of the joint tape in the still wet, especially the dried filler.
  • Fibers are generally understood to mean structures which are thin and flexible in relation to their length. Fibers can absorb essentially no pressure but only tensile forces, since they dodge or even buckle under pressure.
  • the base and anchoring structure of the joint strip are designed for engagement in putty that the joint tape on or in filler in horizontal and vertical position of the leveling compound surface does not curl and stick flat.
  • a joint tape according to a particularly preferred aspect of the present invention is selected so that the tensile strengths of the joint strip both longitudinally and transversely to the main fiber direction in the wet state amount to at least 30%, preferably at least 35% of the corresponding tensile strengths of the joint tape in the dry state.
  • Preferred dimensions are tensile strengths of the joint strip at a width of 15 mm along the main direction of the fiber in the dry state of more than 70 N, preferably of more than 100 N provided. In the wet state, tensile strengths of the joint tape are preferably ensured at a width of 15 mm along the main fiber direction of more than 25 N, preferably of more than 50 N.
  • transverse to the fiber main direction tensile strengths of the joint strip at a width of 15 mm in the dry state of more than 42 N, more preferably of more than 50 N should be achieved.
  • transverse to the main fiber direction tensile strengths are preferably guaranteed in a wet state at a joint width of 15 mm of more than 15 N, more preferably of more than 20 N.
  • the joint tape according to the invention can be a liability of the joint tape on filler with a substantially same order of 1000 g / m 2 or at a 1 mm thick order, after complete drying of the filler Uniflott ® Fa. Knauf gypsum KG or equivalent , at 90 ° deduction of the joint tape and a width of the joint tape of 50 mm, of at least 0.6 kg, preferably of at least 0.8 kg, more preferably achieve 1.0 kg.
  • At least 5, preferably 8, more preferably more than 10 fibers are provided per mm 2 , which are firmly connected to the basic structure, but with a free fiber end of at least 0.4 mm in length, preferably at least 1 mm in length, more preferably from at least 2 mm in length or above.
  • the total length of the fibers forming the anchoring structure is between 0.4 mm and 5 mm.
  • the thickness of the basic structure of the joint tape is in a preferred embodiment below 350 microns.
  • a minimum thickness can be for example 100 microns.
  • the fibers forming the fiber ends at least predominantly have a thickness of between 0.01 mm and 0.1 mm.
  • the joint tape is preferably formed with a basis weight of at least 80 g / m 2 , preferably of at least 100 g / m 2 .
  • the basic structure and anchoring structure are formed from the same or the same materials or components.
  • the anchoring structure is produced when the basic structure is produced.
  • the anchoring structure can be produced by roughening, in particular brushing the basic structure.
  • An assembly of the material web to a joint tape, each with the desired width can be made before or after brushing.
  • the anchoring structure by applying fibers with free end or with free ends on a basic structure, in which case the basic structure and anchoring structure of the same or the same materials or components or of different materials or components can be formed. Possibly. Both approaches can also be combined to the effect that first roughening of the basic structure takes place and then additional fibers are applied to the already roughened basic structure to achieve the anchoring structure according to the invention.
  • the joint tape can for example consist of a fiber system of fibers of a uniform material or as a mixture of different materials.
  • a fiber mixture of organic and inorganic fibers may be present.
  • inorganic fibers are: glass fibers, rock wool fibers and organic fibers: cellulose fibers, polypropylene fibers, polyester fibers.
  • the basic structure can be present, for example, as a closed, continuous web (eg paper, cardboard, fleece or fabric) or as a web with recesses, for example as open fleece or open fabric, grid, mesh, perforated web or embossed web.
  • a closed, continuous web eg paper, cardboard, fleece or fabric
  • a web with recesses for example as open fleece or open fabric, grid, mesh, perforated web or embossed web.
  • the basic structure is provided with an embossing, in particular grooving, and / or with a full-area or partial coating and / or with a complete or partial printing.
  • protection is sought for a joint assembly in which two or more abutting building boards, in particular as gypsum boards, plasterboard, gypsum boards with glass fiber fabric cover layers, gypsum fiber boards, cement-bonded thin-walled plates or formed as calcium silicate plates, or form two or more contiguous precast concrete between the structural panels or precast concrete a joint, said gap filled with filler and the filler is reinforced by at least one joint tape according to the present invention.
  • building boards in particular as gypsum boards, plasterboard, gypsum boards with glass fiber fabric cover layers, gypsum fiber boards, cement-bonded thin-walled plates or formed as calcium silicate plates, or form two or more contiguous precast concrete between the structural panels or precast concrete a joint
  • said gap filled with filler and the filler is reinforced by at least one joint tape according to the present invention.
  • a method for producing a joint tape for reinforcing putties wherein a basic structure which is present in particular as a closed, continuous web or as a web with recesses, for example as a grid, mesh, perforated web or embossed web, on one side, preferably roughened to produce an anchoring structure with a plurality of free fiber ends.
  • the roughening of the basic structure is carried out by brushing.
  • the joint tape can be grooved in the web direction and / or partially printed.
  • a joint tape 11 is illustrated in a schematic diagram in a longitudinal section.
  • the joint tape 11 has a central base structure 15, which holds the joint tape together and present as a continuous, continuous or recessed structure, concretely, for example, as a closed, continuous web or as a web with recesses, for example as a grid, mesh, perforated web or embossed web can.
  • the basic structure 15 also in the middle of a have longitudinal embossing in the form of a grooving in order to define a predetermined kink, so that the joint tape can easily be bent in the middle by the user on site, so that an improved processing in corner areas, is guaranteed.
  • an anchoring structure 16 is provided on both sides of the basic structure 15, wherein in an alternative embodiment, the anchoring structure 16 could also be provided only on one side of the joint strip 11.
  • the anchoring structure 16 comprises a multiplicity of fibers 17 whose proximal ends are anchored in the basic structure 15 and whose distal ends remote from the basic structure 15 form free fiber ends 14.
  • the free fiber ends 14 serve to anchor the joint tape even better both in the wet putty and in the dried state of the putty.
  • the anchoring structure is produced by the roughening of a base material, so that projecting free fiber ends 14 form the anchoring structure 16 and the remaining base material as a basic structure ensures the connection.
  • the provision of the free fiber ends causes a good adhesion of the joint tape in the filler.
  • a joint tape was selected in which the tensile strength of the web, with a material strip of 15 mm width, along the fiber main direction in the dry state> 70 N / 15 mm, ie> 4.66 N / mm, in the wet Condition> 25 N / 15 mm, ie> 1.66 N / mm, and transverse to the main fiber direction in the dry state> 42 N / 15 mm, ie> 2.8 N / mm, and in the wet state> 15 N / 15 mm, ie> 1 N / mm was given.
  • a web 100 ⁇ m thick and 80 g / m 2 basis weight with a density of five protruding fibers / mm 2 each having a length between 0.4 mm and 5 mm was used.
  • the joint tape had a thickness of 150 microns and a basis weight of 100 g / m 2 at a fiber density and fiber length of the protruding fibers according to the aforementioned first example.
  • Fig. 2 is a typical application of the joint tape according to the invention illustrated.
  • a joint tape 11 according to the invention for reinforcing the filler 13 is pressed in the wet state of the filler 13 and filled with a topcoat 20 either from the same filler or preferably from a special other decking compound.
  • Fig. 3 the test method used in the context of the present invention for determining the adhesion of the joint strip is illustrated in more detail.
  • the filler to be tested is raised approx. 2 mm thick and the joint tape is inserted. This should at its end of the specimen about Survive 20 cm.
  • the joint tape is pressed firmly into the putty with a spatula or trowel and excess material is removed. Immediately thereafter, the joint tape is thinly spread over a width of 10 cm.
  • the sample is turned and clamped so that the joint tape can be pulled out freely pointing down.
  • a bucket is stapled. This bucket is now filled with water so that in 30 sec. Feed about 500 ml.
  • the joint tape proposed here can hold at least 1000 g, in particular 2000 g and more, without being pulled out in a continuous movement.
  • joint tape With the joint tape according to the invention, the filling of joints between building boards or precast concrete parts is much easier. In addition, an even better bond between joint tape and filler in the dry state of the filler is achieved, which ensures crack resistance, ie prevents subsequent cracking.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Structural Engineering (AREA)
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  • Sealing Material Composition (AREA)
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Abstract

Fugenband zur Verstärkung von Spachtelmassen, wobei das Fugenband (11) eine zusammenhängende, durchgängige oder mit Ausnehmungen versehene Grundstruktur (15) umfasst, und wobei das Fugenband (11) zur guten Verbindung mit der Spachtelmasse an mindestens einer Seite, vorzugsweise beidseits, eine durch eine Vielzahl freier, aus der Fläche der Grundstruktur abstehenden Faserenden (14) gebildete Verankerungsstruktur (16) aufweist zur verbesserten Verbindung mit der Spachtelmasse.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Fugenband zur Verstärkung von Spachtelmassen, wobei das Fugenband eine zusammenhängende, durchgängige oder mit Ausnehmungen versehene Grundstruktur umfasst, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Fugenverbundes zur Verstärkung von Spachtelmassen.
  • Herkömmlicherweise besteht das Problem, dass Fugenbänder, die zur Verstärkung einer Spachtelmasse im Übergangsbereich zwischen zwei Bauplatten oder zwei Betonfertigteilen eingesetzt werden, sich schwer verarbeiten lassen, da sie auf der nassen Spachtelmasse aufwellen und/oder schwach haften.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Fugenband zu schaffen, das verbesserte Verarbeitungs- und Funktionseigenschaften aufweist. Gleichzeitig soll ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Fugenbandes angegeben werden.
  • Diese Aufgabe wird mit einem Fugenband nach den Merkmalen des Anspruches 1 sowie einem Verfahren nach den Merkmalen des Anspruches 20 gelöst. Gleichzeitig wird ein Fugenverbund beansprucht, bei dem mindestens ein erfindungsgemäßes Fugenband verarbeitet ist.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Nach einer Kernüberlegung der vorliegenden Erfindung umfasst das Fugenband eine zusammenhängende, durchgängige oder mit Ausnehmungen versehene Grundstruktur sowie eine auf einer Seite oder beidseits der Grundstruktur vorgesehene Verankerungsstruktur, wobei die Verankerungsstruktur durch eine Vielzahl von Fasern gebildet ist, die mit der Grundstruktur in einem Teilbereich fest verbunden sind und mit dem bzw. den Faserenden frei- bzw. abstehen.
  • Die Verankerungsstruktur mit der Vielzahl freier abstehender Faserenden bewirkt eine effiziente Haftung des Fugenbandes in der noch nassen, vor allem der getrockneten Spachtelmasse.
  • Unter Fasern werden ganz generell Gebilde verstanden, die im Verhältnis zu ihrer Länge dünn und flexibel sind. Fasern können im wesentlichen keine Druck- sondern nur Zugkräfte aufnehmen, da sie bei Druckbelastung ausweichen oder sogar knicken.
  • Vorzugsweise sind Grund- und Verankerungsstruktur des Fugenbandes derart zum Eingriff in Spachtelmasse ausgebildet, dass das Fugenband auf oder in Spachtelmasse in waagerechter sowie in senkrechter Lage der Spachtelmassen-Fläche nicht wellt und plan haften bleibt.
  • Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass die angestrebte Planlage bei gleichzeitig hoher Haftung auf bzw. in der Spachtelmasse im Gegensatz zu der mit Fugenbändern nach dem Stand der Technik oft eingetretenen Welligkeit sich dadurch erreichen lässt, dass ein Fugenband nach einem besonders bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung so ausgewählt wird, dass die Zugfestigkeiten des Fugenbandes sowohl längs als auch quer zur Faserhauptrichtung im nassen Zustand mindestens 30%, vorzugsweise mindestens 35% der entsprechenden Zugfestigkeiten des Fugenbandes im trockenen Zustand betragen.
  • Unter nassem Zustand wird hier ein Zustand des Fugenbandes verstanden, bei dem das Fugenband komplett durchnässt ist. Die Auswahl eines Fugenbandes mit dieser obigen, ausreichend hohen Zugfestigkeit im nassen Zustand im Vergleich zum trockenen Zustand sowie das Vorsehen einer Vielzahl freier Faserenden führt überraschenderweise zu einem Fugenband mit wesentlich verbesserten Verarbeitungs- und Funktionseigenschaften. Versuche haben ergeben, dass ein solches Fugenband plan liegt und auch bei Durchfeuchtung nicht aufwellt und gut haftet.
  • Bevorzugtermaßen sind Zugfestigkeiten des Fugenbandes bei einer Breite von 15 mm längs zur Faser-Hauptrichtung im trockenen Zustand von über 70 N, vorzugsweise von über 100 N vorzusehen. Im nassen Zustand sind vorzugsweise Zugfestigkeiten des Fugenbandes bei einer Breite von 15 mm längs zur Faser-Hauptrichtung von über 25 N, vorzugsweise von über 50 N gewährleistet werden.
  • Quer zur Faser-Hauptrichtung sollten vorzugsweise Zugfestigkeiten des Fugenbandes bei einer Breite von 15 mm im trockenen Zustand von über 42 N, weiter vorzugsweise von über 50 N erzielt werden. Ebenfalls quer zur Faser-Hauptrichtung sollen im nassen Zustand vorzugsweise Zugfestigkeiten bei einer Breite des Fugenbandes von 15 mm von über 15 N, weiter vorzugsweise von über 20 N gewährleistet werden.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Fugenband lässt sich eine Haftung des Fugenbandes auf Spachtelmasse bei einem im wesentlichen gleichen Auftrag von 1000 g/m2 bzw. bei einem ca. 1 mm starken Auftrag, nach vollständiger Trocknung der Spachtelmasse Uniflott ® der Fa. Knauf Gips KG oder gleichwertig, bei 90° Abzug des Fugenbandes und einer Breite des Fugenbandes von 50 mm, von mindestens 0,6 kg, vorzugsweise von mindestens 0,8 kg, weiter vorzugsweise 1,0 kg erzielen.
  • Zweckmäßigerweise sind pro mm2 mindestens 5, vorzugsweise 8, weiter vorzugsweise mehr als 10 Fasern vorgesehen, die mit der Grundstruktur fest verbunden sind, aber mit einem freien Faserende von mindestens 0,4 mm Länge, vorzugsweise von mindestens 1 mm Länge, weiter vorzugsweise von mindestens 2 mm Länge oder darüber abstehen.
  • Bevorzugtermaßen liegt die Gesamtlänge der die Verankerungsstruktur ausbildenden Fasern zwischen 0,4 mm und 5 mm.
  • Die Dicke der Grundstruktur des Fugenbandes liegt in einer bevorzugten Ausgestaltung unter 350 µm. Eine Mindestdicke kann beispielsweise 100 µm betragen.
  • Weiter kann vorgesehen sein, dass die die Faserenden ausbildenden Fasern zumindest überwiegend eine Dicke zwischen 0,01 mm und 0,1 mm aufweisen.
  • Das Fugenband ist bevorzugtermaßen mit einem Flächengewicht von mindestens 80 g/m2, vorzugsweise von mindestens 100 g/m2 ausgebildet.
  • In einer zunächst bevorzugten Ausgestaltung sind Grundstruktur und Verankerungsstruktur aus dem oder den gleichen Materialien bzw. Komponenten gebildet.
  • In einer weiteren möglichen Ausgestaltung entsteht die Verankerungsstruktur bei Herstellung der Grundstruktur.
  • Vorzugsweise kann die Verankerungsstruktur durch Aufrauen, insbesondere Aufbürsten der Grundstruktur erzeugt werden. Ein Konfektionieren der Materialbahn zu einem Fugenband mit jeweils gewünschter Breite kann vor oder nach dem Aufbürsten vorgenommen werden.
  • In einer alternativen Ausgestaltung ist es aber auch möglich, die Verankerungsstruktur durch Aufbringen von Fasern mit freiem Ende oder mit freien Enden auf eine Grundstruktur zu erzeugen, wobei hierbei Grundstruktur und Verankerungsstruktur aus dem oder den gleichen Materialien bzw. Komponenten oder aus unterschiedlichen Materialien bzw. Komponenten gebildet sein können. Ggf. können beide Vorgehensweisen auch kombiniert werden dahingehend, dass zunächst ein Aufrauen der Grundstruktur erfolgt und anschließend noch zusätzliche Fasern auf die bereits aufgeraute Grundstruktur zur Erzielung der erfindungsgemäßen Verankerungsstruktur aufgebracht werden.
  • Das Fugenband kann beispielsweise aus einem Fasersystem aus Fasern eines einheitlichen Materials oder als Mischung verschiedener Materialien bestehen. Insbesondere kann eine Fasermischung aus organischen und anorganischen Fasern vorliegen. Beispiele für anorganische Fasern sind: Glasfasern, Steinwollefasern und für organische Fasern: Cellulosefasern, Polypropylenfasern, Polyesterfasern.
  • Die Grundstruktur kann beispielsweise als geschlossene, durchgängige Bahn (z. B. Papier, Karton, Vlies oder Gewebe) oder als Bahn mit Ausnehmungen, beispielsweise als offenes Vlies oder offenes Gewebe, Gitter, Netz, perforierte Bahn oder geprägte Bahn vorliegen.
  • Weiter kann vorgesehen sein, dass die Grundstruktur mit einer Prägung, insbesondere Rillierung, und/oder mit einer vollflächigen oder partiellen Beschichtung und/oder mit einer vollständigen oder partiellen Bedruckung versehen ist.
  • In einer konkreten Ausgestaltung wird Schutz auch für einen Fugenverbund begehrt, bei dem zwei oder mehr aneinander stoßende Bauplatten, die insbesondere als Gipsplatten, Gipskartonplatten, Gipsplatten mit Glasfasergewebe-Deckschichten, Gipsfaserplatten, zementgebundene dünnwandige Platten oder als Kalziumsilikatplatten ausgebildet sind, oder zwei oder mehr aneinanderstoßende Betonfertigteile zwischen den Bauplatten bzw. den Betonfertigteilen eine Fuge ausbilden, wobei diese Fuge mit Spachtelmasse verfüllt und die Spachtelmasse durch mindestens ein Fugenband nach der vorliegenden Erfindung verstärkt ist.
  • Schließlich wird auch ein Verfahren zur Herstellung eines Fugenbandes zur Verstärkung von Spachtelmassen angegeben, wobei eine Grundstruktur, die insbesondere als geschlossene, durchgängige Bahn oder als Bahn mit Ausnehmungen, beispielsweise als Gitter, Netz, perforierte Bahn oder geprägte Bahn vorliegt, an einer Seite, vorzugsweise beidseits, aufgeraut wird, um eine Verankerungsstruktur mit einer Vielzahl freier Faserenden zu erzeugen.
  • In einer konkreten Ausgestaltung wird das Aufrauen der Grundstruktur durch Aufbürsten vorgenommen.
  • Weiter kann das Fugenband in Bahnrichtung rilliert und/oder partiell bedruckt werden.
  • Die Erfindung wird nachstehend auch hinsichtlich weiterer Merkmale und Vorteile anhand der Beschreibung von Ausführungsbeispielen und unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert.
  • Hierbei zeigen:
    • Fig. 1
    eine Prinzipskizze eines erfindungsgemäßen Fugenbandes in Schnittansicht
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht auf einen Fugenverbund, in dem ein erfindungsgemäßes Fugenband verarbeitet ist bzw. verarbeitet werden kann.
    Fig. 3
    einen Versuchsaufbau zur Ermittlung der Haftung des Fugenbandes
  • In Fig. 1 ist ein Fugenband 11 in einer Prinzipdarstellung in einem Längsschnitt veranschaulicht. Das Fugenband 11 weist eine zentrale Grundstruktur 15 auf, welche das Fugenband zusammenhält und als zusammenhängende, durchgängige oder mit Ausnehmungen versehene Struktur, konkret beispielsweise als geschlossene, durchgängige Bahn oder als Bahn mit Ausnehmungen, beispielsweise als Gitter, Netz, perforierte Bahn oder geprägte Bahn vorliegen kann. Speziell kann die Grundstruktur 15 auch mittig eine längsverlaufende Prägung in Form einer Rillierung aufweisen, um eine Sollknickstelle zu definieren, so dass das Fugenband vom Anwender baustellenseits leicht mittig geknickt werden kann, so dass eine verbesserte Verarbeitung auch in Eckbereichen, gewährleistet ist.
  • Beidseits der Grundstruktur 15 ist bei der vorliegenden Ausführungsform jeweils eine Verankerungsstruktur 16 vorgesehen, wobei in einer alternativen Ausgestaltung die Verankerungsstruktur 16 auch nur an einer Seite des Fugenbandes 11 vorgesehen sein könnte. Die Verankerungsstruktur 16 umfasst eine Vielzahl von Fasern 17, deren proximale Enden in der Grundstruktur 15 verankert sind und deren der Grundstruktur 15 abgewandte, distale Enden freie Faserenden 14 ausbilden. Die freien Faserenden 14 dienen dazu, das Fugenband noch besser sowohl in der nassen Spachtelmasse als auch im getrockneten Zustand der Spachtelmasse zu verankern.
  • In einer konkret bevorzugten Ausführungsform wird die Verankerungsstruktur durch das Aufrauen eines Grundmaterials erzeugt, so dass abstehende freie Faserenden 14 die Verankerungsstruktur 16 ausbilden und das verbleibende Grundmaterial als Grundstruktur den Zusammenhang gewährleistet.
  • Die relativ hohen Zugfestigkeiten des Fugenbandes im nassen Zustand, verglichen zu den Zugfestigkeiten des Fugenbandes im trockenen Zustand bewirken, dass das Fugenband in Spachtelmasse plan liegt und praktisch nicht wellt. Die Bereitstellung der freien Faserenden bewirkt eine gute Haftung des Fugenbandes in der Spachtelmasse.
  • In einem ersten Ausführungsbeispiel wurde ein Fugenband ausgewählt, bei dem die Zugfestigkeit der Bahn, bei einem Materialstreifen von 15 mm Breite, längs zur Faser-Hauptrichtung im trockenen Zustand > 70 N/15 mm, also > 4,66 N/mm, im nassen Zustand > 25 N/15 mm, also > 1,66 N/mm, und quer zur Faser-Hauptrichtung im trockenen Zustand > 42 N/15 mm, also > 2,8 N/mm, sowie im nassen Zustand > 15 N/15 mm, also > 1 N/mm gegeben war.
  • Die Haftung der Bahn auf 1000 g/m2 Spachtelmasse (Trockenmasse) bzw. einem Auftrag von ca. 2 mm Stärke nach vollständiger Trocknung der Spachtelmasse bei 90° Abzug lag über 0,8 kg bei einem 50 mm breiten Fugenband, bei Verwendung von Uniflott ® der Fa. Knauf Gips KG als Spachtelmasse und bei einem Versuchsaufbau, wie nachstehend anhand von Fig. 3 beschrieben.
  • In diesem ersten Beispiel wurde eine Bahn von 100 µm Dicke und 80 g/m2 Flächengewicht mit einer Dichte von fünf abstehenden Fasern /mm2, die jeweils eine Länge zwischen 0,4 mm und 5 mm aufwiesen, eingesetzt.
  • Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel hatte das Fugenband eine Dicke von 150 µm und ein Flächengewicht von 100 g/m2 bei einer Faserdichte und Faserlänge der abstehenden Fasern entsprechend dem vorgenannten ersten Beispiel.
  • Es waren hier Zugfestigkeiten des Fugenbandes bei einem Materialstreifen von 15 mm Breite längs zur Faser-Hauptrichtung im trockenen Zustand von > 100 N/15 mm, also > 6,66 N/mm, im nassen Zustand von > 50 N/15 mm, also > 3,33 N/mm, und quer zur Faser-Hauptrichtung im trockenen Zustand von > 50 N/15 mm, also > 3,33 N/mm, und im nassen Zustand von > 20 N/15 mm, also > 1,33 N/mm gegeben.
  • Hier ließ sich eine Haftung der Bahn auf 1000 g/m2 Spachtelmasse (Trockenmasse) bzw. einem Auftrag von ca. 2 mm Stärke, nach vollständiger Trocknung der Spachtelmasse bei 90° Abzug von mehr als 1,1 kg bei einem 50 mm breiten Fugenband, bei Verwendung von Uniflott® der Fa. Knauf Gips KG und bei einem Versuchsaufbau, wie nachstehend anhand von Fig. 3 beschrieben, erzielen.
  • Anhand durchgeführter Versuche konnte auch die besonders gute Haftfähigkeit des erfindungsgemäßen Fugenbandes belegt werden.
  • In Fig. 2 ist eine typische Anwendungsmöglichkeit des erfindungsgemäßen Fugenbandes veranschaulicht. Zwei aneinander stoßende Bauplatten 18, 19, die hier konkret als Gipskartonplatten ausgebildet sein können, bilden eine Fuge 12 aus, die durch Spachtelmasse 13 zunächst zumindest im Wesentlichen verfüllt wird. Anschließend wird ein erfindungsgemäßes Fugenband 11 zur Verstärkung der Spachtelmasse 13 im nassen Zustand der Spachtelmasse 13 aufgedrückt und mit einer Deckschicht 20 entweder aus gleicher Spachtelmasse oder vorzugsweise aus einer speziellen weiteren Deckspachtelmasse verspachtelt.
  • In Fig. 3 ist die im Rahmen der vorliegenden Erfindung eingesetzte Prüfmethode zur Ermittlung der Haftung des Fugenstreifens näher veranschaulicht.
  • Auf ein Gipsplattenstück (20x40 cm) wird die zu prüfende Spachtelmasse ca. 2 mm dick aufgezogen und das Fugenband eingelegt. Dieses soll an seinem Ende des Probestücks ca. 20 cm überstehen. Das Fugenband wird mit einer Spachtel oder Glättkelle fest in die Spachtelmasse eingedrückt und überschüssiges Material entfernt. Unmittelbar anschließend wird das Fugenband auf 10 cm Breite dünn überspachtelt. Nach dem Aushärten und Trocknen der Spachtelmasse wird die Probe gewendet und so eingespannt, dass das Fugenband nach unten zeigend frei herausgezogen werden kann. An das überstehende Ende des Fugenbandes wird ein Eimer geheftet. Dieser Eimer wird nun so mit Wasser gefüllt, dass in 30 sek. Ungefähr 500 ml zufliesen. Das hier vorgeschlagene Fugenband kann mindestens 1000 g, insbesondere 2000g und mehr halten ohne in einer durchgehenden Bewegung herausgezogen zu werden.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Fugenband wird die Verspachtelung von Fugen zwischen Bauplatten oder Betonfertigteilen wesentlich erleichtert. Darüber hinaus wird auch ein noch besserer Verbund zwischen Fugenband und Spachtelmasse im trockenen Zustand der Spachtelmasse erzielt, der Risssicherheit gewährleistet, d. h. nachträgliche Rissbildung unterbindet.
    • Bezugszeichenliste
    • 11
    Fugenband
    12
    Fuge
    13
    Spachtelmasse
    14
    Faserenden
    15
    Grundstruktur
    16
    Verankerungsstruktur
    17
    Fasern
    18, 19
    Bauplatte
    20
    Deckschicht

Claims (22)

  1. Fugenband zur Verstärkung von Spachtelmassen, wobei das Fugenband (11) eine zusammenhängende, durchgängige oder mit Ausnehmungen versehene Grundstruktur (15) umfasst, und
    wobei das Fugenband (11) zur guten Verbindung mit der Spachtelmasse an mindestens einer Seite, vorzugsweise beidseits, eine durch eine Vielzahl freier, aus der Fläche der Grundstruktur abstehenden Faserenden (14) gebildete Verankerungsstruktur (16) aufweist zur verbesserten Verbindung mit der Spachtelmasse.
  2. Fugenband nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zur Erzielung einer Planlage des Fugenbandes in der Spachtelmasse die Zugfestigkeiten des Fugenbandes sowohl längs als auch quer zur Faser-Hauptrichtung im nassen Zustand mindestens 30 %, vorzugsweise mindestens 35% der entsprechenden Zugfestigkeiten im trockenen Zustand betragen.
  3. Fugenband nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass pro mm2 mindestens 5, vorzugsweise 8, weiter vorzugsweise mehr als 10 Fasern mit einem freien Faserende von mindestens 0,4 mm Länge vorgesehen sind.
  4. Fugenband nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Gesamtlänge der die Verankerungsstruktur (16) ausbildenden Fasern (17) zwischen 0,4 mm und 5 mm liegt.
  5. Fugenband nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Grundstruktur (15) des Fugenbandes (11) eine Dicke unter 350 µm und/oder von mehr als 100 µm aufweist.
  6. Fugenband nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die die Faserenden (14) ausbildenden Fasern (17) eine Dicke zwischen 0,01 mm und 0,1 mm aufweisen.
  7. Fugenband nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Fugenband ein Flächengewicht von mindestens 80 g/m2, vorzugsweise von mindestens 100 g/m2 aufweist.
  8. Fugenband nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Haftung des Fugenbandes (11) bei einer Breite von 50 mm auf Spachtelmasse bei einer Auftragung von ca. 1000 g/m2 bzw. ca. 2 mm Dicke nach vollständiger Trocknung der Spachtelmasse bei 90° Abzug mindestens 0,6 kg, vorzugsweise mindestens 0,8 kg, weiter vorzugsweise 1,0 kg beträgt.
  9. Fugenband nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Zugfestigkeit des Fugenbandes auf die Breite des Fugenbandes normiert längs zur Faser-Hauptrichtung im trockenen Zustand über 4,66 N/mm, vorzugsweise über 6,66 N/mm liegt.
  10. Fugenband nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Zugfestigkeit des Fugenbandes auf die Breite des Fugenbandes normiert längs zur Faser-Hauptrichtung im nassen Zustand über 1,66 N/mm, vorzugsweise über 3,33 N/mm liegt.
  11. Fugenband nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Zugfestigkeit des Fugenbandes auf die Breite des Fugenbandes normiert quer zur Faser-Hauptrichtung im trockenen Zustand über 2,80 N/mm, vorzugsweise über 3,33 N/mm liegt.
  12. Fugenband nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Zugfestigkeit des Fugenbandes auf die Breite des Fugenbandes normiert quer zur Faser-Hauptrichtung im nassen Zustand über 1 N/mm, vorzugsweise über 1,33 N/mm liegt.
  13. Fugenband nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Grundstruktur (15) und Verankerungsstruktur (16) aus dem oder den gleichen Materialien bzw. Komponenten gebildet sind.
  14. Fugenband nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verankerungsstruktur (16) durch Aufrauen, insbesondere Aufbürsten, der Grundstruktur (15) erzeugt ist.
  15. Fugenband nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verankerungsstruktur (16) durch Aufbringen von Fasern (17) mit freien Faserenden (14) auf die Grundstruktur (15) erzeugt wird, wobei hierbei Grundstruktur (15) und Verankerungsstruktur (16) aus dem oder den gleichen Materialien bzw. Komponenten oder aus unterschiedlichen Materialien bzw. Komponenten gebildet sein können.
  16. Fugenband nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Fugenband (11), wenigstens aber die Grundstruktur (15), aus einem Fasersystem aus Fasern eines einheitlichen Materials oder als Mischung verschiedener Materialien, beispielsweise auch aus einer Fasermischung aus organischen und anorganischen Fasern bestehen
  17. Fugenband nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Grundstruktur als geschlossene, durchgängige Bahn (z. B. Papier, Karton, Vlies oder Gewebe) oder als Bahn mit Ausnehmungen, beispielsweise als offenes Vlies, offenes Gewebe, Gitter, Netz, perforierte Bahn oder geprägte Bahn vorliegt.
  18. Fugenband nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Grundstruktur (15) mit einer Prägung, insbesondere Rillierung, und/oder mit einer vollflächigen oder partiellen Beschichtung und/oder mit einer vollständigen oder partiellen Bedruckung versehen ist.
  19. Fugenverbund umfassend zwei aneinander stoßende Bauplatten (18, 19), die insbesondere als Gipsplatten, Gipskartonplatten, Gipsplatten mit Glasfasergewebe-Deckschichten, Gipsfaserplatten, zementgebundene dünnwandige Platten oder Kalziumsilikatplatten ausgebildet sind, oder zwei aneinanderstoßende Betonfertigteile, wobei zwischen den Bauplatten (18, 19) bzw. Betonfertigteilen eine Fuge (12) gegeben ist, die mit Spachtelmasse (13) verfüllt ist, wobei die Spachtelmasse durch mindestens ein Fugenband (11) nach einem der Ansprüche 1 bis 18 verstärkt ist.
  20. Verfahren zur Herstellung eines Fugenbandes zur Verstärkung von Spachtelmassen, wobei eine Grundstruktur (15), die insbesondere als geschlossene, durchgängige Bahn aus Papier, Karton, Vlies oder Gewebe oder in Form einer Bahn mit Ausnehmungen als offenes Vlies, offenes Gewebe, Gitter oder Netz vorliegt, an einer Seite, vorzugsweise beidseits, aufgeraut wird, um eine Verankerungsstruktur (16) mit einer Vielzahl freier Faserenden (14) zu erzeugen.
  21. Verfahren nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Aufrauen der Grundstruktur (15) durch Aufbürsten vorgenommen wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 21 oder 22,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das so hergestellte Fugenband in Bahnrichtung rilliert und/oder partiell bedruckt wird.
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