EP1917113B1 - Procede d'inspection - Google Patents

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EP1917113B1
EP1917113B1 EP06794198A EP06794198A EP1917113B1 EP 1917113 B1 EP1917113 B1 EP 1917113B1 EP 06794198 A EP06794198 A EP 06794198A EP 06794198 A EP06794198 A EP 06794198A EP 1917113 B1 EP1917113 B1 EP 1917113B1
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EP
European Patent Office
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strip
length
inspection
rolling
pass
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EP06794198A
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EP1917113A1 (fr
Inventor
Jean Perret
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Clecim SAS
Original Assignee
Siemens VAI Metals Technologies SAS
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/30—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process
    • B21B1/32—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process in reversing single stand mills, e.g. with intermediate storage reels for accumulating work
    • B21B1/36—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process in reversing single stand mills, e.g. with intermediate storage reels for accumulating work by cold-rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/02—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with axes of rolls arranged horizontally
    • B21B2013/025—Quarto, four-high stands
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B2015/0057—Coiling the rolled product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B2015/0064—Uncoiling the rolled product
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product
    • B21B38/02—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product for measuring flatness or profile of strips

Definitions

  • the invention relates to rolling mills. More particularly, the subject of the invention is a method and an installation for inspecting the quality of a sheet metal strip after rolling.
  • the laminated sheet metal strip may have certain appearance defects which may be due, for example, to a slight variation in thickness in the transverse direction, resulting from the deformation and the wear of the rolls and / or the cedar cage, or marks left by the working rolls, some defects may also be due to the support rolls or the cage itself.
  • the length of inspection corresponds to the period of the marks produced in the cage furthest upstream, from which band undergoes the greatest elongation by passing into the following cages.
  • the inspection can be done in a particular installation where are made some reels to inspect, after their production by the rolling mill.
  • the inspection facility includes an inspection and a horizontal table for unrolling a length of product corresponding to the length of inspection, on which the operator can perform the observation, the tracking, the layout or any another operation to take into account the marks on both sides of the sample used for the inspection.
  • Such an inspection facility is expensive to produce and also to operate. Indeed, it is necessary to remove a reel from the produced batch, to convey it towards the inspection facility, then to inspect it before continuing its routing. However, the rolling mill continues to produce during the inspection of a rolled strip sample, and the detection of a large defect then results in the rolled sheet strips produced in the gap being subsequently discarded.
  • the winding installation usually comprises at least two cores operating alternately, for example on a carousel-type winder, and the band is cut in flight, at the end of the winding on a mandrel, to continue winding on another mandrel. Two successive cuts can then be made which are spaced so as to take an inspection length, which is then conveyed to an inspection table by means of switching and drive systems. This length of inspection has undergone all rolling stages, as the rest of the band and its surface condition is therefore well representative of that of the band.
  • Such a method is, however, not applicable to a reversible rolling mill comprising at least one rolling stand disposed between two winder / unwinder devices between which the band alternately circulates in one direction and the other each winder device / unwinder serving, according to the direction of rolling, the winder downstream of the upstream rolling and uncoiling shaft.
  • the rolling is not continuous, it is not useful to have a carousel winder, with cutting theft of the tape.
  • the downstream winder at the end of the last pass, can be placed on one side or the other of the rolling mill.
  • the length of inspection is simply taken on the band at the end of the last pass, on one side or the other of the rolling mill.
  • this length of service used to tension the strip consists of an extension welded to each end of the strip. This can then be rolled practically over its entire length, but the welding of the two extensions and their removal takes a certain time and decreases the productivity of the installation.
  • the coil is of great length, it seems It is preferable to sacrifice at each end of the strip a service length which is not rolled to the desired thickness and must therefore be discarded.
  • such a reversible rolling plant comprises, in addition to the two devices winder / unwinder, a so-called "first pass" unwinder capable of taking coils wound on themselves and without traction.
  • a coil being placed on the first pass unroller the product is unrolled from it in a first direction of travel, by passing his head in the cage to engage on the device winder / unwinder placed of the other side of the cage and thus serving, of coiler.
  • the product is then wound almost completely on this winder until its end, forming the tail of the strip, leaves the unroller, this first pass being made, therefore, without rolling.
  • the rolling can then be performed alternately in one direction and the other between the two winders / unwinders that serve, alternately, winder and uncoiler, but, to maintain each pass the tension necessary for rolling, it is necessary to keep on each mandrel a length of service that is not laminated. At the end of the last pass, it is necessary to eliminate the length of service at the tail of the tape and which do not have the required qualities. Similarly, the service length at the head of the strip and wound inside the coil, should be eliminated at the end of the course of the latter.
  • a rolled coil is therefore laminated to the desired thickness only on a central useful portion framed by two non-rolled service lengths, which represent a loss called "put to the mile".
  • this inspection loss usually has to be added to the length of inspection which is taken from the useful part of the strip having the required qualities. Such an inspection process therefore increases the feathering.
  • the object of the invention is to overcome these drawbacks in a reversible rolling mill by means of a new method allowing an on-line inspection while maintaining a high production yield, the rejected length not exceeding the two lengths of service which must remain wound. on each mandrel and therefore do not have the required thickness.
  • the invention also covers a rolling plant for carrying out the method.
  • the invention therefore applies, in a general manner, to a reversible rolling installation, comprising at least one rolling stand disposed between two reel / unwinder devices each having a mandrel on which a service length of the strip is wound. in several turns for the tensioning of the strip, the rolling being carried out in several passes with maintenance of the winding, on each mandrel, of the length of service, the strip being laminated to the desired thickness on a useful part lying between the two lengths of service.
  • the length of upstream service is completely unrolled from the upstream uncoiler and is subjected to at least one rolling pass, the strip then being cut near the end of its useful part, so as to release, at its rear end in the direction of the last passes, a length at least equal to a necessary inspection length, at least a portion of which corresponds to the upstream service length which has been laminated at least once and thus gives an image of the appearance defects of the useful part.
  • the roll to be rolled is often laid first on a simple unwinder placed on one side of the rolling mill and from which the strip is unwound to pass into the rolling mill and attach to the winder / unwinder placed the other side.
  • the band goes to the side of the unroller. It is advantageous, at the end of the rolling of the upstream service length, that the rear end thereof is kept tight between the working rolls and that the direction of rotation of said rolls is reversed so as to return back a strip length sufficient to take an inspection length separated from the strip by the cutting thereof upstream of the cage, in the direction of the last pass, said length taken being placed on an inspection table and the band is returned in the direction of the last pass to completely wind on the downstream winder.
  • the inspection length is rolled twice, first in the direction of the last pass and then in the opposite direction, before being cut and sent to the inspection table which is placed on the opposite side to the unroller, compared to the rolling mill.
  • the downstream coil on which the strip is wound is placed on the same side of the rolling mill as the inspection table.
  • the strip can then be cut at a distance from its rear end corresponding to the desired inspection length, this inspection length being laminated once and sent directly to the inspection table placed on the same side of the rolling mill.
  • the invention thus makes it possible to take from the strip an inspection length of which at least the greater part corresponds to one of the two lengths of service which remains wound on the mandrels of each of the reels / unwinders, this length of service passing at least once between the rolls of the mill, which is sufficient to give an image of possible defects produced by said rolls on the useful length of the strip.
  • the inspection length is not taken on the useful part but on the tail of the strip which, in any case should have been discarded since it had not been laminated to the thickness required.
  • the invention applies to any reversible mill comprising at least one cage placed between two winder / unwinder devices, but it is particularly advantageous in the case of a reversible rolling mill with two rolling stands apart. one in the other because, in this case, the feathering is increased by the fact that the length of the tape included at the end of each pass, between the two cages has been rolled only once in the cage upstream and is therefore not at the required thickness.
  • the length to be discarded then comprises the remaining service length wound on the mandrel to which is added the distance between the two cages and the total length to be rejected is normally greater than the length of inspection required, which can, thus, be easily removed from the tail of the rolled strip at least once at the last pass.
  • the invention thus makes it possible to carry out an online inspection without taking an inspection length on the useful part of the strip and, consequently, to keep a high production yield.
  • the implementation of the method can be done at a reduced cost and on existing reversible rolling mills since cutting, routing and inspection means are used which, in any case, were necessary.
  • the invention also covers an improved rolling mill installation for implementing the method according to the invention.
  • the figure 1 represents a rolling mill with two reversible cages, wherein the rolling mill 1 comprises two rolling stands 3 and 5 spaced apart from each other and placed between two winder / unwinder devices, respectively 12 and 13.
  • the rolling mill 1 is therefore a rolling mill reversible for rolling a strip of sheet metal in both directions of scrolling ie from right to left in a first direction of travel and from left to right in the opposite direction.
  • the rolling mill 1 is, in addition, associated with a first-pass unroller 11 adapted to receive a coil 21.
  • This coil 21 is constituted by a sheet metal strip having an initial thickness that it is desired to reduce by rolling to obtain a sheet metal strip having a required final thickness.
  • the sheet metal strip is wound on itself to form the coil 21 and is first placed on the unroller 11 which has no mandrel.
  • Means 31 make it possible to grip the head of the sheet metal strip and to guide it to pass between the rolls of the two stands 3 and 5 while proceeding to the left, the head of the band being fixed on the reel / unwinder 12 placed on the second side of the mill 1 and which then serves as a winder for winding the sheet metal strip.
  • second rewinder second pass 13 is disposed between the first unwinding machine 11 and the input of the rolling mill 1.
  • the direction of rotation of the working rolls of the two stands 3 and 5 is then reversed to make scroll the band from left to right, in a second pass.
  • the upstream winder / unwinder 12 which operates uncoiler, is braked so as to tension the strip driven by the cylinders of the two stands 5 and 3.
  • the rolling can start at this second pass.
  • the rolling is then carried out alternately in the first direction of movement from the right to the left, for the odd passes, and in the second direction, from left to right, for the even passes, the number of passes depending on the conditions of the rolling and the final thickness required.
  • an upstream decontamination device 31 of the strip and upstream cutting shears 32 are located just upstream of the rolling mill 1, in the first direction of travel.
  • the upstream cage 3 comprises presses 33 making it possible to engage the leading end of the strip to be rolled between the roll trains of the upstream cage 3.
  • the stands 3 and 5 are of the quarto type, that is to say that they respectively comprise two working cylinders 30, 50 of small radius and two retaining cylinders 39, 59 of large radius.
  • the figure 1 has been simplified for the sake of clarity, but the rolling mill 1 also comprises all known means for rolling, such as means for cooling the rolls, measuring the tension of the strip, cooling the strip or maintain it, as well as deflecting rolls 45 for guiding the band.
  • means for rolling such as means for cooling the rolls, measuring the tension of the strip, cooling the strip or maintain it, as well as deflecting rolls 45 for guiding the band.
  • the downstream cage 5 is identical to the upstream cage 3, except that the decontamination device 51 and the engagement presses of the band 53 are arranged in downstream of the second cage 5, to allow the operation of the rolling mill in the opposite direction.
  • a switching device 60 guides the strip first to an overhead conveyor, then to an inspection conveyor constituting the inspection table 62. Possibly air conveyors and inspection are joined by an intermediate conveyor passage . When the sheet is on the inspection table 62, the actual inspection step is performed by a qualified person with the necessary means.
  • the rolling installation Downstream of the inspection table 62, the rolling installation comprises a tumbler type turning device 65 for returning the sample to inspect it on its other side.
  • the inspected sample is discarded in a bucket 69, if necessary after being cut into pieces by means of downstream shears 68.
  • the coils 11, 13 and 12 are carried by jacks allowing their loading and unloading.
  • the entire installation is based on concrete foundations.
  • a metal frame allows to maintain and support the various components of the installation.
  • FIG. 2a to 2j schematically shows the rolling plant of the figure 1
  • the reference figures have been included to indicate the same constituent elements.
  • the upstream 3 and downstream 5 cages (in the first direction of travel) are of the quarto type comprising two working cylinders and two support cylinders but could be of any other type.
  • the first winder passes 12 and the second winder 13 passes are schematized with their mandrel unlike the unroller first pass 11 which does not.
  • the coils 21, 22 and 23 are shown at different stages of the inspection process according to the invention.
  • a roll of sheet metal 21 is disposed on the unrolling first pass 11 and unwound.
  • the leading end 101 corresponding to the front end of the sheet metal strip 100 is engaged between the working rolls of the upstream stand 3. Once the band 100 is engaged, the working rolls of the upstream stand 3 are used to to apply a friction force for driving the band 100.
  • the leading end 101 then moves in a first direction of travel towards the downstream cage 5 as indicated by the arrow, that is to say say from right to left.
  • the leading end 101 after engagement between the rolls of the second stand 5, has been conventionally fixed to the mandrel of the first pass winder 12.
  • the work rolls of stands 3 and 5 are clamped on the band and driven in rotation to control the unwinding of the sheet metal strip 100 which, at the same time, is wound around the mandrel of the first pass winder 12 ( Figure 2c ).
  • the coil 21 is unwound while the coil 22 is wound.
  • the first unrolling pass 11 having no mandrel, it is impossible to apply a tension on the band 100 during the first pass. Consequently, the desired reduction rate can not be achieved during this first scrolling pass.
  • the figure 2d schematically represents the end of the first pass.
  • the reel 21 is completely unwound and the sheet metal strip 100 is wound around the mandrel of the first rewinder 12 forming a reel 22.
  • the first pass ends when the tail end 102 of the web 100 is near the upstream cage 3. It is advantageous not to disengage the tail end 102 at the end of the first pass. By disengagement, it is meant that the tail end 102 goes beyond the downstream cage 5.
  • the first pass is stopped at least when the tail end 102 is between the cages. Of preferably, the first pass is stopped when the tail end 102 is still upstream of the upstream cage 3.
  • the operating direction of the mill 1 is then reversed so as to control the running of the sheet metal strip 100 in the opposite direction indicated by the arrow shown on ia figure 2e .
  • the working rolls of cages 3 and 5 are simply tightened to control the movement of web 100 from left to right until its front end 102 can be fixed to the mandrel of the machine.
  • second pass winder 13 is simply tightened to control the movement of web 100 from left to right until its front end 102 can be fixed to the mandrel of the machine.
  • the number N of passes of the rolling cycle depends on the reduction rate to be achieved in order to obtain the desired final thickness.
  • the inspection will be carried out on a section taken on one of these two lengths of service which should, in any case, be rejected. It must, however, that this section is an image of the useful part to present the same aspect and, in particular, the same marks and imprints of the cylinders.
  • the remaining portion 105 of the strip which has remained tight between the rolls of cages 3 and 5, is driven to the left, that is to say in the first direction of movement and directed by a switch to the inspection table 62 shown on the figure 1 .
  • This section 105 corresponding, at least for the most part, to the length of service, is passed twice between the working cylinders, respectively in the first direction of movement from left to right, on the figure 2g and in the second direction of scrolling, from the right to the left, on the Figures 2h, 2i .
  • the band has remained energized, in one direction or the other, between the two stands 5 and 3.
  • This part 105 therefore undergoes, when its passage between the cylinders, the same marks as the useful part of the band, these marks reproducing identically to each pass.
  • the sampled section 105 therefore has the same appearance as the strip, which makes it possible to check the quality of the latter.
  • the sample 105 is positioned on the inspection table where the actual inspection takes place, possibly on both sides by turning the sample 105. Meanwhile, the coil 23 is removed from the rolling installation and brought to, for example, another installation for further processing. Similarly, during the inspection of the sample 105, a new coil 21 'consisting of a new strip of sheet metal 100' to be rolled is loaded onto the first pass unroller 11 and its leading end 101 'is engaged in the rolling mill 1 so as to prepare the next rolling cycle.
  • the inspection method according to the invention therefore takes advantage of the fact that the non-rolled service length, which must be rejected in any case, is used as an inspection sample because it comprises the marks and impressions of the rolls. Indeed, although not rolled to the right thickness, the unlaminated length passes between the cylinders which leave their marks on both sides.
  • the length of inspection shall be chosen to include at least one period of each of the rolling mill roll marks: Thus, the length of inspection shall include at least the unlaminated length, but may also be greater if the period of one of the roll trains requires it.
  • the invention thus makes it possible to inspect the quality of rolling on-line by minimizing the losses of rolled material to the desired thickness, since the inspection is carried out on a part of the sheet that should have been discarded, whatever happens. not being the right thickness.
  • the inspection operation does not consume time. Indeed, as shown in figure 2j when the inspection of the rolling of a first cycle takes place, the following rolling cycle can be prepared by engaging for example the leading end 101 'of the next coil 21'. The handling of the coil 23 produced is also done synchronously with the inspection step.
  • the implementation of the inspection method as described above does not require or few modifications of existing facilities.
  • shears may be located upstream or downstream of the rolling mill, possibly between the stands of the rolling mill.
  • shears are disposed only downstream of the mill 1
  • the mill can no longer serve as a means of driving the sheet. sample to the inspection table. It would then be necessary to have own drive means capable of moving the sample on the inspection table.
  • the inspection table may be located downstream of the rolling mill 1 in the first direction of travel, and will inspect a sample corresponding to the length of service wound on the reel / unwinder 13 and, being in line in the first direction of travel.
  • the inspection table can be placed on the same side as the winder 12 on which the band is wound. If there is a shear between the second cage 5 and the winder 12, the latter can cut the strip at a distance from its rear end 102 at least equal to the required inspection length. The strip can then be wound completely on the reel 12 and its rear part, which constitutes the inspection length, remains tight between the rolls of the stands 5 and 3 which drive it to the left, in the first direction of travel so that to direct him to the inspection table. In this case, the inspection section only passes once between the rolls of the two stands 5 and 3, but this passage is sufficient for the rolls to print and the inspection length has a representative appearance of that of the useful part of the band.
  • the method according to the invention is, however, applicable to a rolling mill comprising a single reversible cage.
  • the rear portion of the strip is no longer energized but the passage between the working rolls which remain tight on the strip, allows to print the same marks on the two faces thereof, the inspection length taken from the rear end of the strip and constituting the length of service, having the same appearance as the useful part of the strip.

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Abstract

Procédé d'inspection d'une bande dans une installation de laminage réversible (1, 3, 5) comportant une cage disposée entre deux dispositifs enrouleur/dérouleur (12, 13) ayant chacun un mandrin. Le laminage est réalisé en plusieurs passes jusqu'à obtention de l'épaisseur souhaitée sur toute la longueur d'une partie utile comprise entre deux longueurs de service maintenues enroulées sur chacun des mandrins. Selon l'invention, à la fin de la dernière passe entre un enrouleur/dérouleur placé en amont de la cage (3, 5) dans le sens de laminage et servant de débobineuse, et un enrouleur/dérouleur aval servant de bobineuse, la longueur de service amont est complètement déroulée de la débobineuse, puis soumise à une passe de laminage ; la bande est ensuite coupée au voisinage de la fin de sa partie utile pour libérer, à son extrémité arrière dans le sens de la dernière passe, une longueur d'inspection dont une partie correspond à la longueur de service amont laminée une fois.

Description

  • L'invention est relative aux laminoirs. Plus particulièrement, l'invention a pour objet un procédé et une installation d'inspection de la qualité d'une bande de tôle après laminage.
  • On sait que, à l'issue du laminage, la bande de tôle laminée peut présenter certains défauts d'aspect qui peuvent être dus, par exemple, à une légère variation d'épaisseur dans le sens transversal, provenant de la déformation et de l'usure des cylindres et/ou du cédage de la cage, ou bien de marques laissées par les cylindres de travail, certains défauts pouvant aussi être dûs aux cylindres de soutien ou à la cage elle-même.
  • Ces défauts d'aspect se reproduisent sur chaque face, dans la direction longitudinale de laminage, avec une période correspondant au développement, dans cette direction, de la circonférence des cylindres de travail.
  • Or, il est de plus en plus nécessaire de livrer des tôles ayant une qualité de surface et, d'une façon générale, un aspect aussi parfaits que possible. Pour cela, il faut donc vérifier l'état de surface de la bande de tôle à l'issue du laminage, en particulier, pour observer les marques laissées périodiquement sur la bande par le passage entre les cylindres de travail.
  • De façon connue, on peut, par exemple prélever une section de la bande de tôle sortant du laminoir, afin d'en inspecter les deux faces. L'inspection se fait sur une longueur de bande, dite longueur d'inspection permettant d'observer les marques ou empreintes laissées par les cylindres du laminoir et la longueur d'inspection correspond donc à la plus grande des périodes des marques des différents cylindres. Dans un laminoir tandem à plusieurs cages, la longueur d'inspection correspond à la période des marques produites dans la cage la plus en amont, à partir de laquelle la bande subit le plus grand allongement en passant dans les cages suivantes.
  • De façon connue, l'inspection peut se faire dans une installation particulière où sont apportées certaines bobines à inspecter, après leur production par l'installation de laminage. L'installation d'inspection comporte une dérouleuse dite d'inspection et une table horizontale permettant de dérouler une longueur de produit correspondant à la longueur d'inspection, sur laquelle l'opérateur peut réaliser l'observation, le repérage, le calepinage ou toute autre opération de prise en compte des marques présentes sur les deux faces de l'échantillon servant à l'inspection.
  • Une telle installation d'inspection est coûteuse à réaliser et, aussi, à exploiter. En effet, il faut retirer une bobine du lot produit, la convoyer vers l'installation d'inspection, puis l'inspecter avant de poursuivre son acheminement. Cependant, l'installation de laminage continue à produire pendant l'inspection d'un échantillon de bande laminée, et la détection d'un défaut important conduit donc à rebuter ensuite les bandes de tôle laminées produites dans l'intervalle.
  • Il est possible d'éviter cet inconvénient dans les installations de laminage en continu comportant plusieurs cages successives fonctionnant en tandem, la bande laminée étant enroulée en bobine après la sortie de la dernière cage. Dans ce cas, en effet, l'installation d'enroulement comporte habituellement au moins deux mandrins fonctionnant alternativement, par exemple sur une bobineuse de type carrousel, et la bande est coupée au vol, à la fin de l'enroulement sur un mandrin, pour continuer l'enroulement sur un autre mandrin. On peut alors réaliser deux coupes successives qui sont espacées de manière à prélever une longueur d'inspection, celle-ci étant ensuite acheminée vers une table d'inspection grâce à des systèmes d'aiguillage et d'entraînement. Cette longueur d'inspection a subi toutes les étapes de laminage, comme le reste de la bande et son état de surface est donc bien représentatif de celui de la bande.
  • Un tel procédé n'est, cependant, pas applicable à une installation de laminage réversible comportant au moins une cage de laminage disposée entre deux dispositifs enrouleur/dérouleur entre lesquels la bande circule alternativement dans un sens et dans l'autre chaque dispositif enrouleur/dérouleur servant, selon le sens de laminage, de bobineuse en aval de la cage de laminage et de débobineuse en amont.
  • En effet, le laminage n'étant pas continu, il n'est pas utile de disposer d'une bobineuse carrousel, avec coupe au vol de la bande.
  • De plus, selon le nombre de passes, la bobineuse aval, à la fin de la dernière passe, peut être placée d'un côté ou de l'autre du laminoir.
  • Dans ce cas, habituellement, la longueur d'inspection est simplement prélevée sur la bande à la fin de la dernière passe, d'un côté ou de l'autre du laminoir.
  • Bien entendu, cette longueur d'inspection doit être, ensuite, rebutée. Or, dans le laminage réversible, il est déjà nécessaire de rebuter une longueur non négligeable de la bande.
  • En effet, pour permettre une mise en traction de la bande, pendant le laminage, dans un sens ou dans l'autre, il est nécessaire: qu'une certaine longueur de bande que l'on peut appeler « longueur de service » soit enroulée en plusieurs spires sur chaque mandrin.
  • Dans certains cas, cette longueur de service servant à la mise en tension de la bande, est constituée d'une rallonge soudée à chaque extrémité de la bande. Celle-ci peut alors être laminée pratiquement sur toute sa longueur mais la soudure des deux rallonges puis leur retrait demande un certain temps et diminue la productivité de l'installation. Lorsque la bobine est de grande longueur, il semble donc préférable de sacrifier, à chaque extrémité de la bande, une longueur de service qui n'est pas laminée à l'épaisseur souhaitée et doit donc être rebutée.
  • Habituellement, une telle installation de laminage réversible comporte, en plus des deux dispositifs enrouleur/dérouleur, une dérouleuse dite « première passe » capable de reprendre des bobines enroulées sur elles-mêmes et sans traction. Une bobine étant posée sur la dérouleuse première passe, le produit est déroulé à partir de ceile-ci, dans un premier sens de défilement, en faisant passer sa tête dans la cage pour l'engager sur le dispositif enrouleur/dérouleur placé de l'autre côté de la cage et servant donc, de bobineuse. Le produit est alors enroulé presque complètement sur cette bobineuse jusqu'à ce que son extrémité, formant la queue de la bande, quitte la dérouleuse, cette première passe s'effectuant, donc, sans laminage.
  • On fait alors marche arrière pour engager la queue de la bande sur le second dispositif enrouleur/dérouleur placé du même côté que la dérouleuse première passe et sur lequel ladite extrémité est fixée puis enroulée en spires superposées. Cependant, l'enrouleur/dérouleur placé en amont du laminoir, est freiné de façon de la bande, entraînée par la rotation des cylindres, soit mise sous tension, ce qui permet de commencer le laminage qui est, donc, effectué dans le sens inverse du premier sens de défilement au cours de cette deuxième passe.
  • Le défilement de la bande est, cependant arrêté avant la fin du déroulement de façon à laisser, sur le mandrin de la débobineuse, en amont de la cage, une longueur minimale enroulée correspondant au nombre de spires nécessaires au maintien en tension de la bande et que l'on appellera « longueur de service ».
  • Le laminage peut alors être effectué alternativement dans un sens et dans l'autre entre les deux enrouleurs/dérouleurs qui servent, alternativement, de bobineuse et de débobineuse, mais, pour maintenir à chaque passe la tension nécessaire au laminage, il est nécessaire de conserver sur chaque mandrin une longueur de service qui n'est donc pas laminée. A la fin de la dernière passe, il faut donc éliminer la longueur de service se trouvant à la queue de la bande et qui ne présenter pas les qualités requises. De même, la longueur de service se trouvant à la tête de la bande et enroulée à l'intérieur de la bobine, devra être éliminée à la fin du déroulement de celle-ci.
  • Une bobine laminée n'est donc laminée à l'épaisseur souhaitée que sur une partie utile centrale encadrée par deux longueurs de service non laminées, qui représentent une perte appelée « mise au mille ». Comme indiqué plus haut, il faut ajouter habituellement, à cette perte, la longueur d'inspection qui, est prélevée sur la partie utile de la bande présentant les qualités requises. Un tel procédé d'inspection augmente donc la mise au mille.
  • L'invention a pour objet, dans un laminoir réversible, de remédier à ces inconvénients grâce à un nouveau procédé permettant une inspection en ligne en conservant un rendement de production élevé, la longueur rebutée ne dépassant pas les deux longueurs de service qui doivent rester enroulées sur chaque mandrin et ne présentent donc pas l'épaisseur requise.
  • L'invention couvre également une installation de laminage pour la mise en oeuvre du procédé.
  • L'invention s'applique donc, d'une façon générale, à une installation de laminage réversible, comportant au moins une cage de laminage disposée entre deux dispositifs enrouleurs/dérouleurs ayant chacun un mandrin sur lequel une longueur de service de la bande est enroulée en plusieurs spires pour la mise en tension de la bande, le laminage étant réalisé en plusieurs passes avec maintien de l'enroulement, sur chaque mandrin, de la longueur de service, la bande étant laminée à l'épaisseur souhaitée sur une partie utile comprise entre les deux longueurs de service.
  • Conformément à l'invention, à la fin de la dernière passe de laminage entre un enrouleur/dérouleur placé en amont de la cage, dans le sens de laminage et servant de débobineuse, et un enrouleur/dérouleur aval servant de bobineuse, la longeur de service amont est complètement déroulée de la débobineuse amont et est soumise à au moins une passe de laminage, la bande étant ensuite coupée au voisinage de la fin de sa partie utile, de façon à libérer, à son extrémité arrière dans le sens de la dernière passe, une longueur au moins égale à une longueur d'inspection nécessaire, dont au moins une partie correspond à la longueur de service amont qui a été laminée au moins une fois et donne ainsi une image des défauts d'aspect de la partie utile.
  • Comme indiqué plus haut, la bobine à laminer est souvent posée d'abord sur une simple dérouleuse placée sur un côté du laminoir et à partir de laquelle la bande est déroulée pour passer dans le laminoir et se fixer sur l'enrouleur/dérouleur placé de l'autre côté.
  • Dans le cas où la dernière passe réversible est une passe paire, la bande se dirige du côté de la dérouleuse. Il est avantageux, à la fin du laminage de la longueur de service amont, que l'extrémité arrière de celle-ci soit maintenue serrée entre les cylindres de travail et que le sens de rotation desdits cylindres soit inversé de façon à renvoyer en arrière une longueur de bande suffisante pour y prélever une longueur d'inspection séparée de la bande par la coupe de celle-ci en amont de la cage, dans le sens de la dernière passe, ladite longueur prélevée étant placée sur une table d'inspection et la bande étant renvoyée dans le sens de la dernière passe pour s'enrouler complètement sur la bobineuse aval.
  • Dans ce cas, la longueur d'inspection est laminée deux fois, d'abord dans le sens de la dernière passe puis dans le sens inverse, avant d'être coupée et envoyée vers la table d'inspection qui est placée du côté opposé à la dérouleuse, par rapport au laminoir.
  • En revanche, dans ie cas où ia dernière passe réversible est une passe impaire, la bobine aval sur laquelle s'enroule la bande est placée du même côté du laminoir que la table d'inspection. La bande peut alors être coupée à une distance de son extrémité arrière correspondant à la longueur d'inspection souhaitée, cette longueur d'inspection étant laminée une seule fois et envoyée directement vers la table d'inspection placée du même côté du laminoir.
  • L'invention permet ainsi de prélever sur la bande une longueur d'inspection dont au moins la plus grande partie correspond à une des deux longueurs de service qui reste enroulées sur les mandrins de chacun des enrouleurs/dérouleurs, cette longueur de service passant au moins une fois entre les cylindres du laminoir, ce qui est suffisant pour donner une image de défauts éventuels produits par lesdits cylindres sur la longueur utile de la bande.
  • Grâce à l'invention, la longueur d'inspection n'est donc pas prélevée sur la partie utile mais sur la queue de la bande qui, de toute façon aurait dû être rebutée puisqu'elle n'avait pas été laminée à l'épaisseur requise.
  • D'une façon générale, l'invention s'applique à tout laminoir réversible comportant au moins une cage placée entre deux dispositifs enrouleurs/dérouleurs, mais elle est particulièrement avantageuse dans le cas d'un laminoir réversible à deux cages de laminage écartées l'une de l'autre car, dans ce cas, la mise au mille est augmentée par le fait que la longueur de bande comprise à la fin de chaque passe, entre les deux cages n'a été laminée qu'une seule fois dans la cage amont et n'est donc pas à l'épaisseur requise. La longueur à rebuter comprend alors la longueur de service restant enroulée sur le mandrin à laquelle s'ajoute la distance entre les deux cages et la longueur totale à rebuter est donc, normalement, supérieure à la longueur d'inspection nécessaire, celle-ci pouvant, ainsi, être facilement prélevée sur la queue de la bande laminée au moins une fois à la dernière passe.
  • L'invention permet donc de réaliser une inspection en ligne sans prélever une longueur d'inspection sur la partie utile de la bande et, par conséquent de conserver un rendement de production élevée.
  • Par ailleurs, la mise en oeuvre du procédé peut se faire à un coût réduit et sur des installations existantes de laminage réversible puisque l'on utilise des moyens de coupe, d'aiguillage et d'inspection qui, de toute façon, étaient nécessaires.
  • L'invention couvre également une installation de laminoir perfectionnée pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
  • Mais d'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui va suivre d'un mode de réalisation particulier de l'invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
    • la figure 1 est une représentation schématique d'une installation de laminage réversible selon l'invention pour la mise en oeuvre du procédé d'inspection selon l'invention ;
    • les figures 2a à 2j sont des vues schématiques du laminoir de la figure 1 dans différentes étapes du procédé selon l'invention.
  • La figure 1 représente une installation de laminage à deux cages réversibles, dans laquelle le laminoir 1 comporte deux cages de laminage 3 et 5 écartées l'une de l'autre et placées entre deux dispositifs enrouleurs/dérouleurs, respectivement 12 et 13. Le laminoir 1 est donc un laminoir réversible permettant de laminer une bande de tôle dans les deux sens de défilement à savoir de droite à gauche dans un premier sens de défilement et de gauche à droite dans le sens inverse.
  • Dans le mode de réalisation représenté sur les figures, le laminoir 1 est, en outre, associé à une dérouleuse première passe 11 apte à recevoir une bobine 21.
  • Cette bobine 21 est constituée par une bande de tôle ayant une épaisseur initiale que l'on souhaite réduire par laminage pour obtenir une bande de tôle ayant une épaisseur finale requise. La bande de tôle est enroulée sur elle-même pour former la bobine 21 et est d'abord placée sur la dérouleuse 11 qui ne comporte pas de mandrin. Des moyens 31 permettent de saisir la tête de la bande de tôle et de la guider pour passer entre les cylindres des deux cages 3 et 5 en se déroulant vers la gauche, la tête de la bande étant fixée sur l'enrouleur/dérouleur 12 placé sur le second côté du laminoir 1 et qui sert alors de bobineuse pour bobiner la bande de tôle. Celle-ci défile donc de la droite vers la gauche dans cette première passe de défilement qui s'effectue sans laminage jusqu'à déroulement complet de la bande dont l'extrémité arrière, formant la queue, reste serrée entre les cylindres de travail des deux cages 3 et 5, de la façon représentée schématiquement sur la figure 2d.
  • Comme habituellement, un deuxième enrouleur/dérouleur amont encore appelé bobineuse deuxième passe 13 est disposé entre la dérouleuse première passe 11 et l'entrée du laminoir 1. Le sens de rotation des cylindres de travail des deux cages 3 et 5 est alors inversé pour faire défiler la bande de la gauche vers la droite, dans une seconde passe.
  • L'extrémité droite de la bande, devenue la tête de celle-ci, est engagée sur le mandrin de l'enrouleur/dérouleur 13 qui fonctionne alors en bobineuse deuxième passe (figure 2e).
  • L'enrouleur/dérouleur amont 12 qui fonctionne en débobineuse, est freiné de façon à mettre sous tension la bande entraînée par les cylindres des deux cages 5 et 3. Le laminage peut donc commencer à cette seconde passe.
  • Le laminage est ensuite effectué alternativement dans le premier sens de défilement de la droite vers ia gauche, pour les passes impaires, et dans le second sens, de la gauche vers la droite, pour les passes paires, le nombre de passes dépendant des conditions de laminage et de l'épaisseur finale requise.
  • Cependant, pour permettre la mise en tension de la bande, une longueur de service reste enroulée sur l'enrouleur/dérouleur 13 servant de débobineuse pour les passes impaires ainsi que sur l'enrouleur/dérouleur 12 servant de débobineuse pour les passes paires.
  • De façon connue, un dispositif de décintrage amont 31 de la bande ainsi que des cisailles amont 32 de coupe sont situés juste en amont du laminoir 1, dans le premier sens de défilement.
  • De même, la cage amont 3 comporte des presses 33 permettant d'engager l'extrémité de tête de la bande à laminer entre les trains de cylindres de la cage amont 3.
  • De préférence, les cages 3 et 5 sont du type quarto, c'est-à-dire qu'elles comportent respectivement deux cylindres de travail 30, 50 de petit rayon et deux cylindres de maintien 39, 59 de grand rayon.
  • La figure 1 a été simplifiée pour des raisons de clarté, mais le laminoir 1 comporte également tous moyens connus pour le laminage, comme des moyens pour refroidir les cylindres, mesurer la tension de la bande, refroidir la bande ou la maintenir, ainsi que des cylindres déflecteurs 45 pour le guidage de la bande.
  • La cage aval 5 est identique à la cage amont 3, à l'exception du fait que le dispositif de décintrage 51 ainsi que les presses d'engagement de la bande 53 sont disposés en aval de la deuxième cage 5, afin de permettre le fonctionnement du laminoir dans le sens inverse.
  • Un dispositifs d'aiguillage 60 permet de guider la bande d'abord vers un convoyeur aérien, puis vers un convoyeur d'inspection constituant la table d'inspection 62. Eventuellement des convoyeurs aériens et d'inspection sont réunis par un convoyeur intermédiaire de passage. Lorsque la tôle est sur la table d'inspection 62, l'étape d'inspection proprement dite est réalisée par une personne qualifiée disposant des moyens nécessaires.
  • En aval de la table d'inspection 62, l'installation de laminage comporte un dispositif de retournement 65 du type à tambour permettant de retourner l'échantillon pour l'inspecter sur son autre face.
  • A l'issue de l'étape d'inspection, comme cela sera décrit ci-dessous en référence aux figures 2, l'échantillon inspecté est rebuté dans une benne 69, le cas échéant après avoir été découpé en morceaux au moyen de cisailles aval 68.
  • Par ailleurs, les bobines 11, 13 et 12 sont portés par des vérins permettant leur chargement et leur déchargement. L'ensemble de l'installation repose sur des fondations en béton. Un bâti métallique permet de maintenir et de supporter les différents éléments constitutifs de l'installation.
  • Sur chacune des figures 2a à 2j on a représenté schématiquement l'installation de laminage de la figure 1, les chiffres de références ayant été repris pour indiquer les mêmes éléments constitutifs. Dans l'exemple représenté, les cages amont 3 et aval 5 (dans le premier sens de défilement) sont du type quarto comportant deux cylindres de travail et deux cylindres de soutien mais pourraient être de tout autre type. La bobineuse première passe 12 et la bobineuse deuxième passe 13 sont schématisées avec leur mandrin contrairement à la dérouleuse première passe 11 qui n'en comporte pas. Les bobines 21, 22 et 23 sont représentées à différentes étapes du procédé d'inspection selon l'invention.
  • Sur la figure 2a, une bobine de tôle à laminer 21 est disposée sur la dérouleuse première passe 11 puis déroulée. L'extrémité de tête 101 correspondant à l'extrémité avant de la bande de tôle 100 est engagée entre les cylindres de travail de la cage amont 3. Une fois la bande 100 engagée, les cylindres de travail de la cage amont 3 sont utilisés afin d'appliquer une force de friction permettant l'entraînement de la bande 100. L'extrémité de tête 101 se déplace alors dans un premier sens de défilement en direction de la cage aval 5 comme l'indique la flèche, c'est-à-dire de droite à gauche.
  • Sur la figure 2b, l'extrémité de tête 101, après engagement entre les cylindres de la deuxième cage 5, a été fixée de manière conventionnelle sur le mandrin de la bobineuse première passe 12. Les cylindres de travail des cages 3 et 5 sont serrés sur la bande et entraînés en rotation pour commander le déroulement de la bande de tôle 100 qui, en même temps, est enroulée autour du mandrin de la bobineuse première passe 12 (figure 2c). Au cours de cette première passe, la bobine 21 est débobinée tandis que la bobine 22 est bobinée. La dérouleuse première passe 11 ne comportant pas de mandrin, il est impossible d'appliquer une tension sur la bande 100 lors de la première passe. En conséquence, le taux de réduction souhaité ne peut être réalisé au cours de cette première passe de défilement.
  • La figure 2d représente schématiquement la fin de la première passe. La bobine 21 est entièrement dévidée et la bande de tôle 100 est enroulée autour du mandrin de la bobineuse première passe 12 formant une bobine 22. La première passe s'achève lorsque l'extrémité de queue 102 de la bande 100 est à proximité de la cage amont 3. Il est avantageux de ne pas désengager l'extrémité de queue 102 en fin de première passe. Par désengagement, il faut entendre que l'extrémité de queue 102 va au-delà de la cage aval 5. La première passe est donc arrêtée au moins lorsque l'extrémité de queue 102 se situe entre les cages. De préférence, la première passe est arrêtée lorsque l'extrémité de queue 102 est encore en amont de la cage amont 3.
  • Le sens de fonctionnement du laminoir 1 est alors inversé de manière à commander le défilement de la bande de tôle 100 dans le sens inverse indiqué par la flèche représentée sur ia figure 2e. Dans un premier temps, les cylindres de travail des cages 3 et 5 sont simplement serrés pour commander le déplacement de la bande 100 de la gauche vers la droite jusqu'à ce que l'on puisse fixer son extrémité avant 102 sur le mandrin de la bobineuse deuxième passe 13.
  • On peut alors commencer la deuxième passe, illustrée par la figure 2f, la bande 100 se déroulant à partir de la bobine 22 qui fonctionne donc en débobineuse mais peut être freinée de façon à mettre la bande sous tension et réaliser le laminage entre les cylindres des deux cages 5 et 3, l'écartement entre les cylindres étant réglé pour atteindre un taux de réduction adapté. La bande est enroulée pour former une bobine 23 sur l'enrouleur/dérouleur 13 servant de bobineuse. On peut alors réaliser le laminage par passes successives entre les deux bobineuses, première passe 12 et deuxième passe 13, qui sont équipées des moyens nécessaires permettant l'application d'un couple sur leurs mandrins respectifs afin de maintenir la bande de tôle 100 sous tension. Des taux de réduction importants peuvent ainsi être atteints dès la deuxième passe.
  • Le nombre N de passes du cycle de laminage dépend du taux de réduction à réaliser afin d'obtenir l'épaisseur finale souhaitée.
  • Cependant, comme indiqué plus haut, seule la partie centrale utile de la bande est laminée à cette épaisseur, les deux longueurs de service qui doivent rester enrouler sur les mandrins des deux enrouleurs/dérouleurs 12, 13 n'étant pas laminés à chaque passe.
  • Selon l'invention, l'inspection va être réalisée sur une section prélevée sur l'une de ces deux longueurs de service qui devraient, de toute façon, être rebutées. Il faut, cependant, que cette section soit une image de la partie utile afin d'en présenter le même aspect et, en particulier, les mêmes marques et empreintes des cylindres.
  • Pour cela, comme le montre schématiquement la figure 2g, à la fin de la dernière passe qui, dans l'exemple représenté, est une passe paire, le laminage est poursuivi entre les cylindres des deux cages 5 et 3, jusqu'à ce que l'extrémité arrière 101, dans ce second sens de défilement de la bande, se libère du mandrin de la débobineuse 12 et arrive à proximité de la cage 5.
  • La bande restant ainsi serrée entre les cylindres des deux cages 5 et 3, le sens de rotation desdits cylindres est inversé de façon à faire repartir la bande dans le premier sens de défilement, c'est-à-dire de la droite vers la gauche, sur la figure 2h.
  • Le défilement, de la droite vers la gauche, est poursuivi jusqu'à ce que l'extrémité de queue 101 de la bande, qui est l'extrémité avant dans ce premier sens de défilement, se trouve à une distance de la cisaille 32, placée en amont de la première cage 3, au moins égale à la longueur d'inspection nécessaire. En pratique, cette longueur d'inspection est, généralement, un peu supérieure à la longueur de service et la bande peut alors être coupée par la cisaille 32, de la façon indiquée sur la figure 2h, suivant une ligne se trouvant dans la partie utile de la bande mais à proximité de son extrémité arrière. Cette partie utile peut donc être enroulée complètement sur la bobineuse 13 pour former la bobine 23 dont seule la tête formant les premières spires enroulées sur le mandrin, devra être rebutée puisqu'elle correspond à la longueur de service non laminée (Figure 2i).
  • La partie restante 105 de la bande, qui est restée serrée entre les cylindres des cages 3 et 5, est entraînée vers la gauche, c'est-à-dire dans le premier sens de défilement et dirigée par un aiguillage vers la table d'inspection 62 représentée sur la figure 1.
  • Cette section 105 correspondant, au moins pour sa plus grande partie, à la longueur de service, est passée deux fois entre les cylindres de travail, respectivement dans le premier sens de défilement de la gauche vers la droite, sur la figure 2g et dans le second sens de défilement, de la droite vers !a gauche, sur les figures 2h, 2i. De plus, même si l'extrémité arrière 101 s'est libérée de la débobineuse 12, la bande est restée sous tension, dans un sens comme dans l'autre, entre les deux cages 5 et 3. Cette partie 105 subit donc, lors de son passage entre les cylindres, les mêmes marques que la partie utile de la bande, ces marques se reproduisant à l'identique à chaque passe. La section prélevée 105 présente donc le même aspect que la bande, ce qui permet de vérifier la qualité de celle-ci.
  • Sur la figure 2j, l'échantillon 105 est positionné sur la table d'inspection où a lieu l'inspection proprement dite, éventuellement sur les deux faces par retournement de l'échantillon 105. Parallèlement, la bobine 23 est retirée de l'installation de laminage et amenée vers, par exemple, une autre installation pour un traitement ultérieur. De même, pendant l'inspection de l'échantillon 105, une nouvelle bobine 21' constituée d'une nouvelle bande de tôle 100' à laminer est chargée sur la dérouleuse première passe 11 et son extrémité de tête 101' est engagée dans le laminoir 1 de manière à préparer le cycle de laminage suivant.
  • Le procédé d'inspection selon l'invention tire donc partie du fait que la longueur de service non laminée, qui doit être rebutée de toute façon, est utilisée comme échantillon d'inspection car elle comporte les marques et empreintes des cylindres. En effet, bien que n'étant pas laminée à la bonne épaisseur, la longueur non laminée passe entre les cylindres qui laissent donc leurs marques sur les deux faces.
  • La longueur d'inspection doit être choisie de manière à comporter au moins une période de chacune des marques des trains de cylindres des cages du laminoir: Donc la longueur d'inspection comporte au moins la longueur non laminée, mais peut également être plus importante si la période d'un des trains de cylindres le nécessite.
  • L'invention permet donc d'inspecter en ligne la qualité du laminage en minimisant les pertes de matière laminée à l'épaisseur souhaitée, puisque l'inspection est réalisée sur une partie de la tôle qui aurait du être rebutée quoiqu'il arrive, n'étant pas à la bonne épaisseur. Par ailleurs, l'opération d'inspection ne consomme pas de temps. En effet, comme le montre la figure 2j, lorsque l'inspection du laminage d'un premier cycle a lieu, le cycle de laminage suivant peut être préparé en engageant par exemple l'extrémité de tête 101' de la bobine 21' suivante. La manutention de la bobine 23 produite est également faite de manière synchrone avec l'étape d'inspection. De plus, la mise en oeuvre du procédé d'inspection selon ce qui vient d'être décrit ne nécessite pas ou peu de modifications des installations existantes.
  • D'autres variantes de réalisation du procédé selon l'invention ainsi que de l'installation de laminage sont possibles.
  • Par exemple, des cisailles peuvent être situées en amont ou en aval du laminoir, éventuellement entre les cages du laminoir. Dans le cas où des cisailles seraient disposées seulement en aval du laminoir 1, une fois que l'échantillon d'inspection a été séparé du reste de la bande de tôle 100, le laminoir ne pourrait plus servir de moyen d'entraînement de l'échantillon vers la table d'inspection. Il faudrait alors disposer de moyens d'entraînement propres, aptes à déplacer l'échantillon sur la table d'inspection.
  • Dans ce cas, cependant, si un nombre impair de passes est requis, la table d'inspection pourra être située en aval du laminoir 1 dans le premier sens de défilement, et permettra d'inspecter un échantillon correspondant à la longueur de service enroulée sur l'enrouleur/dérouleur 13 et, se trouvant en queue dans le premier sens de défilement.
  • Dans ce cas, en effet, la table d'inspection peut être placée du même côté que la bobineuse 12 sur laquelle s'enroule la bande. Si l'on dispose d'une cisaille entre la seconde cage 5 et la bobineuse 12, celle-ci peut couper la bande à une distance de son extrémité arrière 102 au moins égale à la longueur d'inspection nécessaire. La bande peut alors être enroulée complètement sur la bobineuse 12 et sa partie arrière, qui constitue la longueur d'inspection, reste serrée entre les cylindres des cages 5 et 3 qui l'entraînent vers la gauche, dans le premier sens de défilement de façon à l'aiguiller vers la table d'inspection. Dans ce cas, la section d'inspection ne passe qu'une seule fois entre les cylindres des deux cages 5 et 3 mais ce seul passage est suffisant pour que les cylindres impriment leurs marques et que la longueur d'inspection présente un aspect représentatif de celui de la partie utile de la bande.
  • Comme indiqué plus haut, du fait que l'on utilise deux cages réversibles écartées l'une de l'autre, la longueur d'inspection reste tendue entre les deux cages, même après la coupe de la bande.
  • Le procédé selon l'invention est, cependant, applicable, à un laminoir comportant une seule cage réversible. Dans ce cas, après s'être libérée de la débobineuse, la partie arrière de la bande n'est plus mise sous tension mais le passage entre les cylindres de travail qui restent serrés sur la bande, permet d'imprimer les mêmes marques sur les deux faces de celle-ci, la longueur d'inspection prélevée sur l'extrémité arrière de la bande et constituant la longueur de service, présentant le même aspect que la partie utile de la bande.
  • Bien que l'invention ait été décrite en référence à un mode de réalisation particulier, elle n'est nullement limitée à ce mode de réalisation. Elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons qui entrent dans le cadre de l'invention.

Claims (14)

  1. Procédé d'inspection d'une bande laminée dans une installation de laminage réversible comportant au moins une cage (3,5) de laminage disposée entre deux dispositifs enrouleur/dérouleur (12, 13) ayant chacun un mandrin sur lequel une longueur de service de la bande est enroulée en plusieurs spires pour la mise en tension de la bande, le laminage étant réalisé en plusieurs passes jusqu'à obtention de l'épaisseur souhaitée sur toute la longueur d'une partie utile comprise entre deux longueurs de service maintenues enroulées, à chaque passe sur chacun des mandrins,
    caractérisé par le fait que, à la fin de la dernière passe de laminage entre un enrouleur/dérouleur (12) placé en amont de la cage dans le sens de laminage et servant de débobineuse, et un enrouleur/dérouleur (13) aval servant de bobineuse, la longueur de service amont est complètement déroulée de la débobineuse amont et est soumise à au moins une passe de laminage, la bande étant ensuite coupée au voisinage de la fin de sa partie utile, de façon à libérer, à son extrémité arrière dans le sens de la dernière passe, une longueur au moins égale à une longueur d'inspection (105) nécessaire, dont au moins une partie correspond à la longueur de service amont qui a été laminée au moins une fois et donne ainsi une image des défauts d'aspect de la partie utile.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que, à la fin du laminage de la longueur de service amont, l'extrémité arrière de celle-ci est maintenue serrée entre les cylindres de travail et le sens de rotation desdits cylindres est alors inversé de façon à renvoyer en arrière une longueur de bande suffisante pour y prélever une longueur d'inspection (105) séparée de la bande par la coupe de celle-ci en amont de la cage, dans le sens de la dernière passe, ladite longueur prélevée étant placée sur une table d'inspection et la bande étant renvoyée dans le sens de la dernière passe pour s'enrouler complètement sur la bobineuse aval (13).
  3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que, à la fin de la dernière passe de laminage, la bande (100) est coupée en aval du laminoir (1) à une distance de son extrémité arrière correspondant à la longueur d'inspection (105) et elle est alors enroulée complètement sur la bobineuse aval (13) en laissant une longueur d'inspection laminée une fois qui est envoyée vers les moyens d'inspection.
  4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3,
    caractérisé par le fait que, l'installation de laminage comportant un laminoir réversible ayant au moins une cage (2, 3) apte à fonctionner pour des passes impaires dans un premier sens de laminage et pour des passes paires dans un sens inverse, ledit procédé comporte les étapes consistant à
    - (a) à partir d'une bobine (21) placée sur un premier côté du laminoir, la bande est déroulée dans un premier sens de défilement en passant dans la cage ouverte et (b) une première extrémité de tête de la bande est fixée sur un enrouleur-dérouleur (12) placé sur un second côté du laminoir et fonctionnant en bobineuse ;
    - (c) au cours de cette première passe, la bande est serrée entre deux cylindres de travail de la cage qui sont entraînés en rotation dans le premier sens de défilement pour l'enroulement de la bande sur la bobineuse du second côté de la cage, (d) jusqu'à ce que une seconde extrémité, à la queue de la bande (102), arrive à proximité de la cage;
    - (e) le sens de rotation des cylindres est inversé pour commander le défilement de la bande dans le sens inverse et ladite seconde extrémité de la bande est fixée sur un enrouleur-dérouleur (13) placé sur le premier côté du laminoir ;
    - la bande est enroulée sur ledit enrouleur-dérouleur (13) du premier côté qui fonctionne en bobineuse, l'enrouleur-dérouleur (12) du second côté fonctionnant en débobineuse et, lorsqu'une première longueur de service est enroulée en plusieurs spires sur ladite bobineuse du premier côté, la bande est mise en tension de façon à réaliser un laminage de ia bande au cours de cette seconde passe (f) ;
    - le défilement de la bande est arrêté de façon à maintenir une seconde longueur de service enroulée en plusieurs spires sur l'enrouleur-dérouleur (12) du second côté;
    - le sens de défilement est encore inversé, l'enrouleur/dérouleur (12) du second côté fonctionnant alors en bobineuse pour une troisième passe avec laminage de la bande dans le premier sens de défilement ;
    - le laminage est réalisé en une pluralité de passes, alternativement impaires dans le premier sens de défilement et paires dans le sens inverse, une longueur de service étant maintenue enroulée, à chaque extrémité de la bande, sur chacun des enrouleursdérouleurs,
    - après la fin de la dernière passe de laminage entre une débobineuse placée en amont du laminoir et une bobineuse placée en aval, le laminage est poursuivi au cours de cette dernière passe, jusqu'à ce que la longueur de service amont placée à la queue de bande, dans le sens de cette dernière passe, se libère de la débobineuse (12) amont et soit laminée au moins une fois (g),
    - (i) la bande est coupée à une distance de son extrémité arrière au moins égale à une longueur d'inspection (105) dont au moins une partie correspond à ladite longueur de service amont laminée au moins une fois,
    - (j) la longueur d'inspection est envoyée vers des moyens d'inspection,
    - la bande est enroulée complètement sur la bobineuse (13) aval.
  5. Procédé selon la revendication 4 caractérisé par le fait qu'il comprend, après un premier laminage de la longueur de service amont, les étapes suivantes :
    - (g) arrêt du laminage avant passage de l'extrémité arrière (101) de la bande (100) et maintien de celle-ci serrée entre les cylindres de travail ;
    - (h) inversion du sens de rotation desdits cylindres pour renvoi de la bande vers l'amont,
    - (i) coupe de la bande à une distance de son extrémité arrière, dans le sens de la dernière passe, au moins égale à une longueur d'inspection (105),
    - (j) bobinage complet de la bande restante sur la bobineuse (13) aval, dans le sens de la dernière passe,
    - envoi de la longueur d'inspection vers des moyens d'inspection.
  6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, après l'étape consistant à libérer une extrémité (101) et avant l'étape consistant à dérouler une longueur d'inspection (105), ladite extrémité libérée n'est pas totalement désengagée dudit laminoir (1).
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite étape consistant à dérouler une longueur d'inspection (105) est réalisée en utilisant ledit laminoir (1) en tant que moyen d'entraînement de la bande (100) de tôle.
  8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite longueur d'inspection (105) est amenée sur une table d'inspection (62) associée au laminoir (1).
  9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que pour l'inspection des deux faces de la longueur d'inspection (105), cette dernière est retournée au moyen d'un tambour (65) placé à une extrémité de ladite table d'inspection (62).
  10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape consistant à inspecter ladite longueur d'inspection (105) et l'étape consistant à rebuter ia longueur d'inspection sont exécutées en parallèle avec l'étape consistant à rembobiner la bande (100) sur la bobineuse (13) de la dernière passe.
  11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte une étape supplémentaire consistant à positionner une bobine (21) de bande à laminer sur ladite débobineuse première passe (11), et en ce que l'étape consistant à positionner une bobine à laminer et l'étape d'engagement de l'extrémité de tête (101') pour un nouveau cycle de laminage sont exécutées en parallèle avec l'étape consistant à inspecter la longueur d'inspection (105) et l'étape consistant à rebuter la longueur d'inspection du cycle de laminage précédent.
  12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite longueur d'inspection (105) est au minimum égale à une longueur permettant d'observer au moins une période des marques laissées par les trains de cylindres équipant ledit laminoir (1).
  13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'installation de laminage est munie de cisailles (32), et en ce que l'étape consistant à couper ladite longueur d'inspection (105) est réalisée lorsque, à l'étape consistant à dérouler une longueur d'inspection, la distance entre ladite extrémité libérée et lesdites cisailles est égale à la longueur d'inspection nécessaire.
  14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il s'applique à un laminoir (11) réversible comportant deux cages (2, 3) de laminage écartées l'une de l'autre, l'ensemble des deux cages étant placé entre deux dispositifs enrouleur/dérouleur (12, 13) servant alternativement de débobineuse et de bobineuse.
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