EP1100632B1 - Procede de fabricaton, en continu, d'une bande metallique - Google Patents

Procede de fabricaton, en continu, d'une bande metallique Download PDF

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EP1100632B1
EP1100632B1 EP00925357A EP00925357A EP1100632B1 EP 1100632 B1 EP1100632 B1 EP 1100632B1 EP 00925357 A EP00925357 A EP 00925357A EP 00925357 A EP00925357 A EP 00925357A EP 1100632 B1 EP1100632 B1 EP 1100632B1
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EP
European Patent Office
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rolling
strip
diameter
production line
cold rolling
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP00925357A
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German (de)
English (en)
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EP1100632A1 (fr
Inventor
Noél De Curraize
François Leroux
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Clecim SAS
Original Assignee
VAI Clecim SA
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/28—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by cold-rolling, e.g. Steckel cold mill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2273/00—Path parameters
    • B21B2273/12—End of product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B2275/02—Speed
    • B21B2275/06—Product speed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/04—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing
    • B21B45/06—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing of strip material

Definitions

  • the subject of the invention is a method of continuous production of a strip on a line metallic such as rolled steel sheet, from a hot strip.
  • the hot product is subjected, successively, to a pickling treatment for calamine removal, cold rolling until the desired thickness is obtained and finally finishing treatments.
  • Cold rolling is normally carried out in several successive passes, either in two opposite directions on a reversible train, or on several cages of rolling mill operating in tandem.
  • the rolling force to be applied to obtain a certain thickness reduction rate obviously depends the diameter of the working rolls and the composition metal, common low carbon steel, low alloy, stainless steel, alloy steel, and its characteristics, in particular its elastic limit.
  • the processes for developing and hot treatment used to make coils relatively thick hot strip were therefore important, generally around 70% to 80% and up to 90% for certain grades of steel.
  • the rolling mill must at least slow down at reel change and, if the running speed decreases, the coefficient friction increases, as does the rolling force at apply between the working rolls to get the desired thickness reduction. Moreover, the deformations and cages of the cage also increase. We have therefore observed that there is a limit below which can no longer be laminated while ensuring thickness regulation.
  • the quality of the tape is not affected only by a low value, 1% or a few%, and over a short distance, which can be limited to a few meters. So the focus performance of the whole installation remains acceptable. Besides, the outside face of the coil which serves packaging, can, in any case, be more or less deteriorated during handling and is therefore sacrificed.
  • the object of the invention is to remedy such disadvantages thanks to a new manufacturing process, in continuous line, of a laminated sheet, which allows adapt very flexibly to a change in production conditions, keeping the possibility, in any case, to solve all the problems mentioned above.
  • the invention makes it possible to maintain regularity of thickness and, in a way general, the quality of the sheet over a length of strip at least of the same order as in the installations the most efficient and, even, practically on the whole of a coil.
  • the invention therefore relates, in general, the manufacture of a metal strip from a hot product, by scrolling it, in a continuous processing line comprising at least, in a direction of movement, of the strip, an entry section, a stripping section for the elimination of scale, an accumulation section, means of cold rolling and an outlet section comprising a shearing member and winding means.
  • the rolling speed over a wide range, which can range from less than 1 m / min to more than 1000 m / min and cold rolling is carried out in at most three passes between working cylinders with a diameter determined so that the rolling force required to maintaining the thickness reduction rate with each pass remains compatible, over the entire variation range of speed, with thickness control possibilities and flatness of the product, taking into account characteristics of it.
  • the invention may have advantages for all types of steel but, in practice, it applies mainly for the production of steel strips ordinary, low carbon and / or low alloy, and / or low elastic limit.
  • we uses cylinders for cold rolling work whose diameter does not exceed 200 mm.
  • the diameter of the cylinders will be determined so that the rolling force necessary at the lowest speeds does not exceed the double the rolling force at the highest speeds high.
  • the invention applies especially to the manufacture of mild or low alloy steel sheets for which the rolling operation may, advantageously, be limited to two passes, taking into account the yield strength of the steel and the reduction rate to achieve.
  • an oil emulsion is used in water whose saponification index does not exceed 50.
  • the invention applies to the production of mild, low carbon and / or low alloy steel sheets and covers an installation in which the section of rolling comprises at most three cages, the shearing is of fixed type and the winding device includes a single winding mandrel, such installation being particularly economical.
  • the pickling section can be of the chemical or electrochemical type and can then include a tension leveling device of the type "Break-oxide".
  • the stripping section can also include a shot blasting device and / or a abrasion device.
  • cold rolling is carried out in rolling mill stands with working cylinders small diameter.
  • rolling mill stands with working cylinders small diameter.
  • multi-cylinder cages with intermediate cylinders arranged in a cluster of the type "cluster mill” or rolling mill stands whose working cylinders are associated with cylinders lateral support in particular of the "Z-high" type.
  • the rolling stands will advantageously equipped with flatness control device bands.
  • at least one support cylinder will be of the deformable rotating envelope type.
  • the split cutting point can be found at a distance such from the reel as the developed length of tape to the grip of the last cage of the rolling mill is more than 20 meters, the regularity thickness remaining assured in the part which constitutes the body of the tape.
  • the method according to the invention can also apply to lines whose cutting point splitting is at a distance such that the developed length of the strip to the extent of the last stand of the rolling mill is less than 20 meters, the thickness tolerance being tightened in the part which constitutes the ends of the strip.
  • a continuous online installation according to the invention can also be used to process elaborate tapes at hot that require only a reduction in thickness weak or zero, the last cold rolling pass simply performing a finishing treatment of the type "Skin-pass".
  • the rolling mill stands will then advantageously, quarto cages of the "Z-high" type in which each set consisting of a cylinder of work, an intermediate cylinder and cylinders lateral support constitutes an insert which can be easily replaced by a large working cylinder diameter to form a quarto type cage working in skin-pass.
  • the last large diameter cage can advantageously be used to print on the sheet a relatively high roughness, for example at least 0.4 micrometers, to facilitate the adhesion of a protective coating.
  • Figure 1 shows schematically a line coupled with sheet metal fabrication for the implementation of process according to the invention.
  • Figure 2 shows schematically another coupled line configuration according to the invention.
  • Figure 3 is a representative diagram of the evolution of the rolling force as a function of the speed for large diameters of working cylinders and for small diameters.
  • Figure 4 is a diagram of the evolution of coefficient of friction with a lubricant suitable for the two cases in Figure 3.
  • FIG. 1 there is shown schematically a coupled line comprising an input section A, a pickling section B, a rolling section C and a outlet section D.
  • Input section A has not been shown in detail and includes a reel unwinder and a welder
  • the hot strip which comes from a coil not shown, runs from left to right with first passing through a pickling station 1 intended to eliminate the existing scale on the sheet hot prepared.
  • This unit can be of known type: chemical pickling, pickling by brushing, shot blasting, abrasion or a combination of several techniques. It can advantageously be preceded by a leveling device under traction 2 whose role is to crack the scale to facilitate the action of a chemical pickling.
  • Pickling station 2 is particularly suitable for processing a tonnage high annual band whose thickness can be significantly lower than in installations coupled so far known, for example lower to a millimeter.
  • Pickling line 1 will therefore be provided to operate at high speed and this will be maintained substantially constant, without admitting stops or even significant slowdowns for adapt to the operation of the rolling plant 3 placed downstream.
  • the rolling section 3 is connected to the section pickling 1 via a device belt accumulator 4 associated with a tensioning block 5.
  • This arrangement makes it possible to slow down or stop the rolling mill without disturbing the operation of pickling.
  • the speed in the pickling section depends on the process of pickling and characteristics of sheet steel hot prepared.
  • the accumulator has the necessary capacity to maintain pickling operation at its speed optimal during the time the rolling speed is different from that of pickling, the tensioning block providing separate traction control in both sections.
  • rolling mills cold tandem have a succession of cages arranged one after the other on the path of the strip whose thickness is gradually reduced.
  • the tape is kept perfectly stretched in space between two successive cages or inter-cage space, by adjustment of the traction in the band to a value predetermined which depends on the characteristics of the product during rolling.
  • we maintain in each of the rolling condition cages such as we can avoid reaching traction levels risking breaking the strip.
  • rolling mill stands include means for adjusting the clamping force applied, during rolling, between the rolls of the rolling mill which make it possible, in particular, to compensate for deformation of the cage under the rolling force, to keep the thickness of the product substantially constant out of the cage.
  • These clamping devices are generally constituted by hydraulic cylinders, bearing, in a quarto rolling mill, on the ends of a large diameter support cylinder.
  • At least one stand of the rolling mill 3 is fitted with a device for correcting faults flatness by changing the distribution of stresses along the support generator.
  • a arrangement of this type, using a support cylinder with rotating envelope, has been described, for example, in French patents FR-A-2553312 and FR-A-2572313 of the depositing company.
  • the object of the invention is to adapt to various needs, by acting in a very flexible on the operating conditions of the installation, in particular the rolling speed, while retaining the ability to maintain quality of the laminated strip over the greatest possible length.
  • an essential parameter for ensure, under specified conditions, the reduction desired thickness is the diameter of the cylinders job.
  • Cooling is normally carried out by spraying a heat transfer fluid but the coefficient of friction between the cylinders and the product, which is also involved in the rolling process, depends on the lubricating power of this fluid.
  • This formula (1) shows, in particular, that the thickness reduction depends not only on the diameter cylinders, but also the coefficient of friction and of the rolling force.
  • FIGS. 3 and 4 show, for a common steel, and according to the diameter of the working rolls, the variations, as a function of the running speed indicated on the abscissa, respectively of the rolling force to be applied and the coefficient of friction .
  • the diagrams have been drawn up for mild steel having a fairly low elastic limit, of the order of 25 kg / mm 2 .
  • Curves A1 and B1 correspond to rolling performed between working cylinders having, as usually a fairly large diameter of around 500 mm.
  • Curve A1 shows that, as indicated, the rolling force, which varies little enough for strong speeds, increases rapidly, from a speed limit which, for a cylinder diameter of 500 mm and for the steel considered, is of the order of 400 m / min.
  • Figure 3 shows that, for a common steel at low elastic limit there is a very large difference in the evolution of the rolling force at apply, between curve A1 which corresponds to a diameter of 500 mm and the curve A2 which corresponds to a 140 mm diameter.
  • curve A1 which corresponds to a diameter of 500 mm
  • curve A2 which corresponds to a 140 mm diameter.
  • curve A2 shows that, for a diameter of 140 mm for example, the rolling force varies little when the speed of rolling, from around 300 m / min and does not increase then very gradually, to reach 500 T / m at practically zero speed.
  • Such a value remains therefore much less than the limit L2 of the force of admissible rolling which, for the metal considered and for a diameter of 140 mm, is of the order of 900 T / m.
  • Curve B1 in Figure 4 established for a cylinder diameter of 500 mm, indeed shows that, if the speed is reduced from a normal speed of rolling of 1000 m / min, for example, the coefficient of friction varies at first quite little up to a speed of around 400 m / min but then increases rapidly in below this speed.
  • formula (1) above shows that if the diameter of the cylinders decreases, increase the coefficient of friction to ensure the thickness reduction.
  • composition of the heat transfer fluid and lubricant will therefore be determined so as to combine the desired value of the coefficient of friction and the necessary evacuation of calories.
  • curve B2 represents, with a as a lubricant and for a diameter of 140 mm, the variations in the coefficient of friction as a function of the rolling speed. It appears that, in this case, the coefficient of friction remains, over the whole range of speed, higher than that which one obtains, usually with a diameter of 500 mm.
  • the use, in rolling cages of small diameter cylinders, for example less than 200 mm, with a suitable lubricant can vary the rolling speed in a very wide range from high values, around 1000 m / min up to lowest values, even zero speed, while limiting the rolling effort required for reduction desired at a level below the L2 limit. This therefore allows the maintenance of thickness tolerances tight along the entire length of the bands, body and ends included and whatever speed at which they were laminated to.
  • the method according to the invention therefore makes it possible to produce, from a hot steel strip, pickled and cold rolled strip having regularity improved thickness in a wider speed range particularly in the area of bass and very low rolling speeds.
  • SENDZIMIR type small cylinder cages were mainly used in reversible rolling and for special and hard steels, in particular stainless steels.
  • small diameter cylinders have a reduced wear range, they can, in however, be made of a more resistant material, for example high-speed or sintered steel.
  • Such rolling mills which are called “Z-high” type or “cluster-mill”, are normally more expensive than conventional rolling mills, and, until now, were mainly used for hard steels, for example example with high carbon and / or stainless.
  • the invention therefore essentially applies to the production of ordinary steel strips not requiring little or no reduction rate and which, up to present, were carried out discontinuously, the usual coupled lines not being profitable in this case.
  • the invention makes it possible to benefit progress made in the development and hot treatment, in particular by continuous strip casting thin, which allow to obtain hot strips much thinner than before.
  • hot strips were relatively thick, for example 2 to 6 mm. More recently, however, the development of technique has gradually reduced this thickness up to 1.2 mm and we can even consider have even thicker hot strips low, up to less than 1 mm, for example.
  • the rolling section may comprise only two or three cages with small rolls and, in this case, the use of "Z-high" type cages becomes profitable.
  • the share of the rolling mill in the cost overall of an installation according to the invention decreases by compared to the other sections of the line. Indeed then that in the coupled lines known so far, we had to have significant rolling power to achieve the desired thickness reduction rate, we can now consider reducing this power and therefore the cost of installation rolling, when the thickness reduction rate at achieve does not exceed 50%.
  • An industrial line according to the invention comprises at the output a winding device 7 preceded by a strip splitting device 6 to constitute easily transportable reels.
  • the method according to the invention makes it possible to improve thickness tolerance even at very low speeds as well as over the rolled length outside traction during restart. It is then possible, without increasing the mileage rate, consider new coupled line configurations in which in particular, the last rolling stand may be find at a fairly large distance from the reel.
  • a oiling device 8 intended to give protection against corrosion to the finished product and a block powerful tensioner 9 allowing, on the one hand to pull the strip to remove it from the pickling, even in the absence of rolling and, on the other hand, to maintain traction in the strip when it is cut to complete a coil. This further promotes the maintenance of tolerances tight, avoiding variations in tension in the right-of-way of the last rolling stand.
  • an installation according to the invention allows therefore to carry out an average reduction continuously thick and therefore increase the range of production without significantly increasing the cost of all.
  • At least one cage in the rolling mill 3 is advantageously of the "Z-high” type. Gold, this can be transformed by making each set consisting of a small diameter cylinder, a intermediate cylinder and lateral supports, in the form an "insert" which can be replaced by a cylinder larger diameter, for example greater than 500 mm, of so as to make a quarto type cage that can perform a skin-pass treatment between the cylinders of work.
  • Another advantage of a coupled line according to the invention will therefore be to be able to use part of the production time to produce sheet metal coils whose thickness is directly that of the strip hot prepared and does not require reduction cold thickness but only one pickling and one skin-pass type finishing pass.
  • the layout of an industrial line according to the figure 1 requires a large space between the last cage and cutting point of the strip for fractionation in the shearing device 6 and the cut is performed at very low speed, even when stopped.
  • the method according to the invention allows, however, to guarantee thickness tolerance in this part of the strip which is therefore part of the band body while it would be largely out of tolerance with a process conventional in this part of the coil. This one can therefore be sold with warranty, which allows avoid costly rewinds and checks.
  • the invention makes it possible to respond flexibly to such a request.
  • the last rolling stand can be fitted of working rolls having a conventional diameter and a roughness of 3 to 4 microns, allowing, taking into account transfer rate, say 40%, to give the sheet obtained the desired roughness.
  • the line shown schematically in Figure 2 includes a section of pickling 1 and a rolling section 3 between which is placed a tape accumulation device 2 and a traction control block 5.
  • a device for leveling under tension - oxide breeze can also be installed upstream of the stripping section 1.
  • the outlet of such a line then simply includes the device shear 6, for splitting, followed by winding device 7.
  • the strip in the right-of-way is finds out of tension what, in the processes conventional would cause an abrupt variation in thickness.
  • the use of a process according to the invention however makes it possible to improve this thickness tolerance during deceleration and until the stop, as well as on the rolled length outside traction during restart, so that the strip ends meet thickness tolerance set by the client.

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Description

L'invention a pour objet un procédé de fabrication sur une ligne, en continu, d'une bande métallique telle qu'une tôle laminée en acier, à partir d'une bande élaborée à chaud.
On sait que, d'une façon générale, la fabrication de produits métalliques nécessite tout d'abord l'élaboration d'un produit brut par coulée en lingotière ou coulée continue, une transformation à chaud par forgeage et/ou laminage à chaud et une transformation à froid comprenant diverses étapes qui dépendent de la nature du métal, par exemple acier ferritique ou austénitique, et de la qualité du produit à fabriquer.
Habituellement, le produit élaboré à chaud est soumis, successivement, à un traitement de décapage pour l'élimination de la calamine, à un laminage à froid jusqu'à obtention de l'épaisseur souhaitée et, enfin, à des traitements de finition.
Le laminage à froid s'effectue, normalement, en plusieurs passes successives, soit dans deux sens opposés sur un train réversible, soit sur plusieurs cages de laminoir fonctionnant en tandem.
On sait que, dans un laminoir, le produit est entraíné entre deux cylindres de travail dont l'écartement est inférieur à l'épaisseur brute du produit en amont. Il se produit un écoulement du métal qui est entraíné par frottement dans l'emprise entre les cylindres, jusqu'à une section de sortie dont l'épaisseur correspond sensiblement à l'écartement entre les cylindres de travail, avec une augmentation progressive de vitesse qui correspond à la conservation du métal.
Au cours du laminage, les cylindres de travail ont tendance à s'écarter l'un de l'autre et l'entrefer entre les génératrices en regard doit donc être maintenu par application, entre les cylindres, d'un effort de serrage appelé souvent force de laminage.
La force de laminage à exercer pour obtenir un certain taux de réduction d'épaisseur dépend, évidemment, du diamètre des cylindres de travail et de la composition du métal, acier courant à bas carbone, faiblement allié, acier inoxydable, acier allié, ainsi que ses caractéristiques, en particulier sa limite élastique.
Sous l'effet de la force de laminage appliquée entre leurs extrémités, les cylindres ont tendance à fléchir. De plus, il se produit des déformations et des cédages des différents éléments de la cage, en particulier des colonnes sur lesquelles prennent appui les moyens de serrage.
On dispose de divers moyens, dans une cage de laminage, pour compenser la déformation des cylindres et de la cage, de façon à maintenir la régularité d'épaisseur et corriger des défauts de planéité en modifiant la répartition des contraintes le long des génératrices d'appui des cylindres de travail.
En fonctionnement normal, ces moyens de correction permettent de maintenir les qualités de la bande sur la plus grande longueur de la bobine que l'on appelle souvent "corps de bande". Cependant, au début du déroulement d'une nouvelle bobine, l'extrémité amont ou "tête" de celle-ci, doit être introduite dans l'installation, sur une longueur suffisante pour permettre l'entraínement de la bande. Pour cela, la tête de la nouvelle bobine peut être soudée sur l'extrémité aval, ou "queue", de la bobine précédente. De même, à la sortie de l'installation, lorsque la bobine en cours d'enroulement a atteint sa dimension maximale, il faut cisailler la bande pour évacuer la bobine et fixer sur le mandrin d'enroulement, l'extrémité amont de la partie suivante de la bande.
On ne peut donc éviter, de réduire la vitesse de défilement, en particulier dans les cages de laminage à froid, cette vitesse pouvant, même, devenir nulle si l'on opère avec une seule enrouleuse.
Il en résulte, habituellement, que l'on ne peut pas maintenir les qualités de la bande sur la tête et sur la queue de la bobine, qui doivent être éliminées.
Par ailleurs, il est nécessaire, avant le laminage à froid, d'éliminer, autant que possible, la calamine produite par oxydation en raison des traitements subis auparavant et, à cet effet, on peut utiliser divers procédés connus, par exemple par grenaillage, décapage chimique etc...
Auparavant, les divers traitements à froid étaient réalisés de façon discontinue dans des sections séparées, le produit étant enroulé en bobine à la fin de chaque section pour être transféré vers la section suivante. Cependant, ces procédés non continus ont l'inconvénient de multiplier les opérations de déroulement et d'enroulement de bobines et de nécessiter des stockages intermédiaires qui engendrent des coûts importants, compte tenu des appareils de manutention indispensables et du personnel nécessaire.
Depuis quelques années, on a développé des procédés de fabrication permettant de supprimer l'enroulement en bobine au moins pour certaines étapes intermédiaires, la bande défilant successivement dans au moins deux sections de traitement placées dans une ligne continue. Des accumulateurs sont disposés entre les sections successives pour que celles-ci puissent fonctionner à des vitesses instantanées différentes. Le défilement de la bande peut ainsi être ralenti ou, même arrêté dans une section, par exemple en cas d'incident ou pour un changement de bobine, tandis que les autres sections continuent à fonctionner.
En particulier, le couplage du décapage avec le laminage à froid permet de réduire, en grande partie, les inconvénients indiqués ci-dessus.
Dans une installation en ligne continue de ce type, le laminage est réalisé dans un laminoir tandem comportant, normalement, quatre ou cinq cages.
Une telle installation est décrite, par exemple, dans un article intitulé "le décapage-tandem couplé de Sainte Agathe à Sollac-Florange", paru dans "La Revue de Métallurgie", de Mars 1998, ainsi que dans le document DE-A-19513999.
Jusqu'à présent, les procédés d'élaboration et de traitement à chaud permettaient de réaliser des bobines de bande à chaud d'épaisseur relativement forte. Pour atteindre les épaisseurs souhaitées habituellement, le taux de réduction d'épaisseur à réaliser était donc important, généralement de l'ordre de 70% à 80% et jusqu'à 90% pour certaines qualités d'acier.
Les laminoirs susceptibles de développer la puissance nécessaire sont très onéreux et, habituellement, les installations en ligne couplée sont donc optimisées en privilégiant le fonctionnement du laminoir tandem qui constitue le goulot d'étranglement de l'installation.
En particulier, comme on vient de le voir, le laminoir doit au moins ralentir au changement de bobine et, si la vitesse de défilement diminue, le coefficient de frottement augmente, ainsi que la force de laminage à appliquer entre les cylindres de travail pour obtenir la réduction d'épaisseur souhaitée. De plus, les déformations et cédages de la cage augmentent également. On a donc observé qu'il existe une limite au dessous de laquelle on ne peut plus laminer en assurant la régulation d'épaisseur.
Normalement, on s'efforce donc de conserver une vitesse relativement élevée, de l'ordre de 300 m/mn, par exemple, de façon à ne pas entrer dans un domaine ou la faible vitesse interdirait de maintenir la qualité de l'épaisseur.
Comme on ne peut éviter le cisaillement de la bande pour le changement de bobine, à la sortie de l'installation, il est nécessaire de minimiser, autant que possible, le temps nécessaire à cette opération. Pour cela, habituellement, on réalise le cisaillage de la bande à une vitesse relativement élevée au moyen d'une cisaille dite "volante" et l'on utilise deux mandrins d'enroulement actionnés successivement de façon que, pendant le temps nécessaire au déchargement de la bobine enroulée sur un premier mandrin, la bande puisse être engagée et commence à s'enrouler sur le second mandrin, immédiatement après le cisaillage.
Dans ces conditions la qualité de la bande n'est affectée que d'une valeur faible, 1% ou quelques %, et sur une distance courte, qui peut être limitée à quelques mètres. Ainsi, la performance de mise au mille de l'ensemble de l'installation reste acceptable. D'ailleurs, la face extérieure de la bobine qui sert d'emballage à celle-ci, peut, de toutes façons, être plus ou moins détériorée lors des manutentions et est donc sacrifiée.
Cependant, pour optimiser le fonctionnement du laminoir, celui-ci doit être adapté à certains types de produits et les autres sections de la ligne couplée, en particulier les installations de décapage et de finissage, doivent être prévues en conséquence.
C'est pourquoi, jusqu'à présent, les installations de production de bandes en ligne continue étaient prévues essentiellement pour des produits justifiant une capacité très importante, de l'ordre de 1 à 2 millions de tonnes par an, par exemple des tôles de carrosserie automobile.
Pour des produits spéciaux demandant uné capacité plus limitée, il semblait plus rentable de réaliser le laminage par passes successives, dans un sens et dans l'autre, dans une cage réversible.
D'autre part, pour les produits durs ou très minces, par exemple en acier inoxydable, on préfère, habituellement, utiliser un laminoir à petits cylindres, du type SENDZIMIR. (JP-A10-58010).
On a aussi envisagé, pour la production de bandes d'acier inoxydable, de réaliser des installations couplées, en ligne continue, mais, dans ce cas, les divers traitements doivent être réalisés dans des conditions très précises pour que le produit présente les qualités souhaitées (JP-A-8-24908)(EP-A-0706840).
Dans tous les cas, on dispose donc, paradoxalement, d'installations extrêmement couteuses dont les conditions de fonctionnement sont assez rigides.
Mais la technique évolue constamment et, par exemple, les procédés.. d'élaboration et de traitement à chaud ont connu, récemment, de grands progrès qu'il y a lieu de prendre en compte.
Par ailleurs, les besoins de la clientèle changent et il peut donc être gênant, même pour la production de tôles en acier ordinaire, à bas carbone ou faiblement allié, de disposer d'installations très onéreuses et, en même temps, spécialisées dans un type particulier de production.
L'invention a pour objet de remédier à de tels inconvénients grâce à un nouveau procédé de fabrication, en ligne continue, d'une tôle laminée, qui permet de s'adapter, de façon très flexible, à une modification des conditions de production, en gardant la possibilité, dans tous les cas, de résoudre l'ensemble des problèmes évoqués plus haut. En particulier, l'invention permet de maintenir la régularité d'épaisseur et, d'une façon générale, la qualité de la tôle sur une longueur de bande au moins du même ordre que dans les installations actuelles les plus performantes et, même, pratiquement sur la totalité d'une bobine.
L'invention concerne donc, d'une façon générale, la fabrication d'une bande métallique à partir d'un produit élaboré à chaud, par défilement de celle-ci, dans une ligne de traitement continu comprenant au moins, dans un sens de défilement, de la bande, une section d'entrée, une section de décapage pour l'élimination de la calamine, une section d'accumulation, des moyens de laminage à froid et une section de sortie comprenant un organe de cisaillage et des moyens de bobinage.
Conformément à l'invention, pour s'adapter à un changement des contraintes d'exploitation, en particulier un ralentissement pour le changement de bobine, on fait varier la vitesse de laminage sur une large plage, pouvant aller de moins de 1 m/mn à plus de 1000 m/mn et le laminage à froid est réalisé en au plus trois passes entre des cylindres de travail dont le diamètre est déterminé de façon que la force de laminage nécessaire au maintien du taux de réduction d'épaisseur à chaque passe reste compatible, sur toute la plage de variation de vitesse, avec les possibilités de régulation d'épaisseur et de planéité du produit, compte tenu des caractéristiques de celui-ci.
L'invention peut présenter des avantages pour tous types d'acier mais, en pratique, elle s'applique essentiellement à la fabrication de bandes en acier ordinaire, à bas carbone et/ou faiblement allié, et/ou à faible limite élastique.
De façon particulièrement avantageuse, on utilise, pour le laminage à froid, des cylindres de travail dont le diamètre ne dépasse pas 200 mm.
En pratique, le diamètre des cylindres sera déterminé de telle sorte que la force de laminage nécessaire aux vitesses les plus basses ne dépasse pas le double de la force de laminage aux vitesses les plus hautes.
L'invention s'applique spécialement à la fabrication de tôles d'acier doux ou faiblement allié pour lesquelles l'opération de laminage pourra, avantageusement, être limitée à deux passes, compte tenu de la limite élastique de l'acier et du taux de réduction à réaliser.
Selon une autre caractéristique préférentielle, pour réaliser la lubrification et le refroidissement des cages de laminage, on utilise une émulsion d'huile dans l'eau dont l'indice de saponification ne dépasse pas 50.
L'invention couvre également une installation en ligne continue de production industrielle d'une bande de tôle en acier ordinaire, à bas carbone et/ou faiblement allié et/ou à faible limite élastique, pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes, la ligne comprenant successivement, dans un sens de défilement de la bande :
  • une section d'entrée comportant un dispositif de déroulement d'une bobine laminée à chaud et un dispositif de soudage ;
  • une station de décapage pour l'élimination de la calamine ;
  • une section de laminage à froid en continu comportant au plus trois cages équipées de cylindres de travail de diamètre au plus égal à 200 mm ;
  • une section de sortie comportant un organe de cisaillage de la bande pour fractionnement et mise en bobines et un dispositif de bobinage de la bande.
Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, l'invention s'applique à la production de tôles en acier doux, à bas carbone et/ou faiblement allié et couvre une installation dans laquelle la section de laminage comprend au plus trois cages, l'organe de cisaillage est de type fixe et le dispositif de bobinage comprend un seul mandrin d'enroulement, une telle installation étant particulièrement économique.
De préférence, la section de décapage peut être du type chimique ou électrochimique et peut alors comporter un dispositif de planage sous traction du type "brise-oxyde".
Avantageusement, selon les applications et les nuances d'acier la section de décapage peut aussi comprendre un dispositif de grenaillage et/ou un dispositif d'abrasion.
Selon une caractéristique essentielle de l'invention, le laminage à froid est réalisé dans des cages de laminoirs équipées de cylindres de travail de faible diamètre. Pour cela, il sera particulièrement avantageux d'utiliser des cages multicylindres avec des cylindres intermédiaires disposés en grappe du type "cluster mill" ou des cages de laminoir dont les cylindres de travail sont associés à des cylindres d'appui latéraux en particulier du type "Z-high".
Les cages de laminage seront avantageusement équipées de dispositif de contrôle de la planéité des bandes. Par exemple, au moins un cylindre de soutien sera du type à enveloppe tournante déformable.
De façon particulièrement avantageuse, dans une ligne continue pour la mise en oeuvre de l'invention, le point de coupe de fractionnement peut se trouver à une distance telle de l'enrouleuse que la longueur développée de bande jusqu'à l'emprise de la dernière cage du laminoir soit supérieure à 20 mètres, la régularité d'épaisseur restant assurée dans la partie qui constitue le corps de la bande.
De la sorte, il est possible de placer, entre le laminoir et la cisaille certains organes annexes comme un dispositif tensionneur et/ou des moyens de huilage de la bande.
Mais le procédé selon l'invention peut aussi s'appliquer à des lignes dont le point de coupe de fractionnement se trouve à une distance telle que la longueur développée de la bande jusqu'à l'emprise de la dernière cage du laminoir soit inférieure à 20 mètres, la tolérance d'épaisseur étant resserrée dans la partie qui constitue les extrémités de la bande.
Selon une autre caractéristique très avantageuse, une installation en ligne continue selon l'invention peut aussi être utilisée pour traiter des bandes élaborées à chaud qui ne nécessitent qu'une réduction d'épaisseur faible ou nulle, la dernière passe de laminage à froid réalisant simplement un traitement de finition du type "skin-pass". Les cages de laminoir seront alors avantageusement, des cages quarto du type "Z-high" dans lesquelles chaque ensemble constitué par un cylindre de travail, un cylindre intermédiaire et des cylindres d'appui latéraux constitue un insert qui peut être remplacé facilement par un cylindre de travail de gros diamètre pour constituer une cage de type quarto travaillant en skin-pass.
Dans ce cas, la dernière cage à gros diamètre peut avantageusement servir à imprimer sur la tôle une rugosité relativement importante, par exemple d'au moins 0,4 micromètres, pour faciliter l'adhérence d'un revêtement de protection.
Mais l'invention sera mieux comprise par la description détaillée qui suit, en se référant aux dessins annexés.
La figure 1 représente schématiquement une ligne couplée de fabrication de tôle pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
La figure 2 représente schématiquement une autre configuration de ligne couplée selon l'invention.
La figure 3 est un diagramme représentatif de l'évolution de la force de laminage en fonction de la vitesse pour des gros diamètres de cylindres de travail et pour des petits diamètres.
La figure 4 est un diagramme de l'évolution du coefficient de frottement avec un lubrifiant adapté pour les deux cas de la figure 3.
Sur la figure 1, on a représenté schématiquement une ligne couplée comprenant une section d'entrée A, une section de décapage B, une section de laminage C et une section de sortie D.
La section d'entrée A n'a pas été représentée en détail et comporte une dérouleuse de bobine et une soudeuse
La bande à chaud qui provient d'une bobine non représentée, se déroule de la gauche vers la droite en passant tout d'abord dans une station de décapage 1 destinée à éliminer la calamine existante sur la tôle élaborée à chaud. Cette unité peut être de type connu : décapage chimique, décapage par brossage, grenaillage, abrasion ou encore une combinaison de plusieurs techniques. Elle peut être avantageusement précédée d'un dispositif de planage sous traction 2 dont le rôle est de fissurer la calamine pour faciliter l'action d'un décapage chimique. La station de décapage 2 est particulièrement adaptée au traitement d'un tonnage annuel élevé de bande dont l'épaisseur peut être sensiblement plus faible que dans les installations couplées connues jusqu'à présent, par exemple inférieure à un millimètre. La ligne de décapage 1 sera donc prévue pour fonctionner à une vitesse élevée et celle-ci sera maintenue sensiblement constante, sans admettre des arrêts ni même des ralentissements importants pour s'adapter au fonctionnement de l'installation de laminage 3 placée en aval.
La section de laminage 3 est reliée à la section de décapage 1 par l'intermédiaire d'un dispositif accumulateur de bande 4 associé à un bloc tensionneur 5. Cette disposition permet de ralentir ou arrêter le laminoir sans perturber le fonctionnement du décapage. La vitesse dans la section de décapage dépend du procédé de décapage et des caractéristiques de l'acier de la tôle élaborée à chaud. L'accumulateur a la capacité nécessaire pour maintenir le fonctionnement du décapage à sa vitesse optimale pendant le temps où la vitesse de laminage est différente de celle du décapage, le bloc tensionneur assurant un contrôle séparé des tractions dans les deux sections.
D'une façon générale, on sait que les laminoirs tandem à froid comportent une succession de cages disposées l'une à la suite de l'autre sur le trajet de la bande dont l'épaisseur est réduite progressivement. La bande est maintenue parfaitement tendue dans l'espace entre deux cages successives ou espace inter-cage, par réglage de la traction dans la bande à une valeur prédéterminée qui dépend des caractéristiques du produit en cours de laminage. En particulier, on maintient dans chacune des cages des conditions de laminage telles que l'on peut éviter d'atteindre des niveaux de traction risquant d'entraíner une rupture de la bande.
La régulation du train tandem à froid est assurée de manière à obtenir une épaisseur de sortie de la bande parfaitement constante, en réglant notamment l'effort de laminage appliqué par le dispositif de serrage ainsi que les vitesses de la première et de la dernière cage. Les vitesses des cages intermédiaires, quand elles existent peuvent être déduites de ces conditions car elles sont imposées par la loi de conservation de la masse de métal traversant les cages du laminoir.
Comme habituellement, les cages de laminoir comportent des moyens de réglage de l'effort de serrage appliqué, en cours de laminage, entre les cylindres du laminoir qui permettent, en particulier, de compenser les déformation de la cage sous l'effort de laminage, pour maintenir l'épaisseur du produit sensiblement constante en sortie de la cage. Ces dispositifs de serrage sont constitués généralement, par des vérins hydrauliques, prenant appui, dans un laminoir quarto, sur les extrémités d'un cylindre de soutien de grand diamètre.
Avantageusement, au moins une cage du laminoir 3 est munie de dispositif de correction des défauts de planéité par modification de la répartition des contraintes le long de la génératrice d'appui. Une disposition de ce type, utilisant un cylindre de soutien à enveloppe tournante, a été décrite, par exemple, dans les brevets français FR-A-2553312 et FR-A-2572313 de la société déposante.
Comme on l'a indiqué, l'invention a pour objet de s'adapter à des besoins variés, en agissant de façon très flexible sur les conditions de fonctionnement de l'installation, en particulier la vitesse de laminage, tout en conservant la possibilité de maintenir la qualité de la bande laminée sur la plus grande longueur possible.
Pour atteindre ce but, on a étudié de façon précise les influences respectives des différents facteurs qui interviennent dans le processus de laminage.
Comme on le sait, un paramètre essentiel pour assurer, dans des conditions déterminées, la réduction d'épaisseur souhaitée est le diamètre des cylindres de travail.
Jusqu'à présent, il semblait normal, pour le laminage à froid, d'utiliser des cylindres de travail d'assez gros diamètre, de l'ordre de 500 mm.
En effet, le métal étant entraíné par frottement le long des faces circulaires des cylindres qui limitent l'emprise de laminage, un diamètre important par rapport à la réduction d'épaisseur à effectuer permet de diminuer l'angle de frottement et favorise, donc, l'entraínement de la bande.
En outre, un grand diamètre permet d'augmenter la plage d'usure. Comme on le sait, en effet, les cylindres s'usent au contact du métal et doivent être périodiquement rectifiés, puis remplacés lorsque la diminution de diamètre devient excessive. Un diamètre plus grand permet d'admettre une plage d'usure relativement plus importante.
Mais il faut tenir compte également de la nécessité de lubrifier et de refroidir les cylindres qui s'échauffent en cours de laminage. Ce refroidissement s'effectue par la périphérie et est donc plus efficace lorsque le diamètre est plus grand.
Le refroidissement est effectué, normalement, par aspersion d'un fluide caloporteur mais le coefficient de frottement entre les cylindres et le produit, qui intervient également dans le processus de laminage, dépend du pouvoir lubrifiant de ce fluide.
On a pu établir que la réduction d'épaisseur maximale possible au cours d'une passe de laminage peut être donnée par la formule : Δe < 2 (µ + (Te - Ts) / 2 F)2 D où µ est le coefficient de frottement, F l'effort de laminage, Ts et Te les tractions de sortie et d'entrée de la cage de laminoir et D le diamètre des cylindres de travail.
Cette formule (1) montre, en particulier, que la réduction d'épaisseur dépend non seulement du diamètre des cylindres, mais aussi du coefficient de frottement et de la force de laminage.
Ces divers paramètres, qui influent, en outre, les uns sur les autres, peuvent être déterminés de façon à réaliser le laminage dans les meilleures conditions possibles, avec maintien de l'épaisseur et de la planéité pour une vitesse normale de défilement correspondant à la capacité de production de l'installation.
Mais, comme on l'a vu, des incidents ou, simplement, la nécessité de changer de bobine, imposent, périodiquement, des variations importantes de vitesse. On a donc étudié l'influence, sur le laminage, des paramètres mentionnés plus haut, en fonction des variations de la vitesse de défilement.
Les diagrammes des figures 3 et 4 montrent, pour un acier courant, et selon le diamètre des cylindres de travail, les variations, en fonction de la vitesse de défilement indiquée en abscisse, respectivement de la force de laminage à appliquer et du coefficient de frottement. A titre d'exemple, les diagrammes ont été établis pour un acier doux ayant une limite élastique assez faible, de l'ordre de 25 kg/mm2.
Les courbes A1 et B1 correspondent à un laminage effectué entre des cylindres de travail ayant, comme habituellement, un assez gros diamètre de l'ordre de 500 mm.
La courbe A1 montre que, comme on l'a indiqué, la force de laminage, qui varie assez peu pour les fortes vitesses, augmente rapidement, à partir d'une vitesse limite qui, pour un diamètre de cylindres de 500 mm et pour l'acier considéré, est de l'ordre de 400 m/mn.
Pour cette raison, il est habituellement jugé préférable, dans les installations classiques, de ne pas réduire la vitesse de laminage au dessous de 300 m/mn car, à partir de cette limite, la force de laminage augmente tellement que le laminage peut devenir impossible, la régulation d'épaisseur ne pouvant, de toutes façons, plus être assurée. Dans le cas représenté sur la figure 3, une force de laminage de 1500 Tonnes par mètre de largeur de tôle, qui est souvent considérée comme la limite L1 à ne pas dépasser, est atteinte pour une vitesse de 200 m/mn environ.
Jusqu'à présent, de telles conditions semblaient normales pour une exploitation rentable des moyens de laminage. La société déposante s'est cependant avisée que, compte tenu de la productivité très élevée des lignes couplées et des quantités commandées habituellement, les tonnages à produire pour chaque type de produit étaient, en pratique, très réduits au regard de la capacité de production, et que, contrairement à ce qui était admis auparavant, il pouvait être plus avantageux de privilégier la flexibilité de l'installation pour faire face à des besoins variés en acceptant des inconvénients qui, au demeurant peuvent être atténués.
Or, la figure 3 montre que, pour un acier courant à faible limite élastique, il existe une très grande différence dans l'évolution de la force de laminage à appliquer, entre la courbe A1 qui correspond à un diamètre de 500 mm et la courbe A2 qui correspond à un diamètre de 140 mm. Pour un diamètre de 500 mm, en effet, si l'on réduit la vitesse de laminage, la force de laminage augmente de façon exponentielle à partir de 400 m/mn environ. En revanche, la courbe A2 montre que, pour un diamètre de 140 mm par exemple, la force de laminage varie assez peu lorsque l'on abaisse la vitesse de laminage, à partir de 300 m/mn environ et n'augmente ensuite que très progressivement, pour atteindre 500 T/m à une vitesse pratiquement nulle. Une telle valeur reste donc très inférieure à la limite L2 de la force de laminage admissible qui, pour le métal considéré et pour un diamètre de 140 mm, est de l'ordre de 900 T/m.
De la sorte, il est possible, même à très faible vitesse, d'assurer encore la régulation d'épaisseur et de planéité pour le maintien de la qualité de la tôle.
Ainsi, alors qu'il semblait naturel, jusqu'à présent, d'équiper les laminoirs de cylindres d'assez gros diamètre, il apparaít que l'utilisation de cylindres de travail plus petits permet d'augmenter considérablement la plage de variation de la vitesse de laminage, celle-ci pouvant, même, devenir pratiquement nulle.
Cependant, le coefficient de frottement varie sensiblement de la même façon que la force de laminage.
La courbe B1 de la figure 4, établie pour un diamètre de cylindres de 500 mm, montre en effet que, si l'on réduit la vitesse à partir d'une vitesse normale de laminage de 1000 m/mn, par exemple, le coefficient de frottement varie d'abord assez peu jusqu'à une vitesse de l'ordre de 400 m/mn mais augmente ensuite rapidement en dessous de cette vitesse.
Par ailleurs, la formule (1) ci-dessus montre que, si le diamètre des cylindres diminue, il faut augmenter le coefficient de frottement pour assurer la réduction d'épaisseur.
C'est pourquoi, selon une autre caractéristique de l'invention, il est intéressant d'utiliser, pour le refroidissement, un fluide ayant un pouvoir lubrifiant moins élevé qu'habituellement, de façon à conserver un coefficient de frottement assez important pour obtenir le niveau de réduction souhaité.
La composition du fluide caloporteur et lubrifiant sera donc déterminée de façon à combiner la valeur souhaitée du coefficient de frottement et l'évacuation nécessaire des calories.
D'autres moyens permettent, également, d'améliorer le fonctionnement d'une ligne selon l'invention, en réduisant les inconvénients liés à l'utilisation de cylindres de petit diamètre. On peut, par exemple, jouer sur le régime des tractions appliqué dans le laminoir tandem.
Cependant, dans une ligne flexible selon l'invention la configuration des équipements et la vitesse nécessaire à la production ne permettent pas des différences de traction élevées.
Il semble donc préférable de jouer sur le coefficient de frottement, de la façon qui vient d'être indiquée, afin d'éviter qu'un coefficient de frottement trop faible pour une réduction imposée, conduise à un refus d'entraínement de la tôle dans l'emprise et à un patinage de la cage, compte tenu du diamètre choisi pour les cylindres de travail.
En particulier, il est apparu que l'on pouvait, avantageusement, utiliser comme lubrifiant une émulsion huile dans l'eau dont l'indice de saponification ne dépasse pas 50.
Sur la figure 4, la courbe B2 représente, avec un tel lubrifiant et pour un diamètre de 140 mm, les variations du coefficient de frottement en fonction de la vitesse de laminage. Il apparaít que, dans ce cas, le coefficient de frottement reste, sur toute la gamme de vitesse, supérieur à celui que l'on obtient, habituellement, avec un diamètre de 500 mm.
En adaptant la qualité du lubrifiant, on peut donc donner aux cylindres de travail un diamètre assez réduit pour que, sur toute la gamme de vitesse, la force de laminage reste inférieure à la limite admise. De la sorte, il devient possible de réduire la vitesse sans craindre un refus d'entraínement et en conservant les possibilités de régulation d'épaisseur.
Il apparaít donc que, dans le procédé selon l'invention, l'utilisation, dans des cages de laminage de cylindres petit diamètre, par exemple inférieur à 200 mm, avec un lubrifiant adapté, permet de faire varier la vitesse de laminage dans une plage très large allant des valeurs élevées, de l'ordre de 1000 m/mn jusqu'aux valeurs les plus basses, voire la vitesse nulle, tout en limitant l'effort de laminage nécessaire à la réduction souhaitée à un niveau inférieur à la limite L2. Ceci autorise donc le maintien de tolérances d'épaisseur serrées sur toute la longueur des bandes, corps et extrémités comprises et quelle que soit la vitesse à laquelle elles ont été laminées.
Le procédé selon l'invention permet donc de produire, à partir d'une bande d'acier élaborée à chaud, une bande décapée et laminée à froid ayant une régularité d'épaisseur améliorée dans une gamme de vitesse élargie particulièrement dans le domaine des basses et des très basses vitesses de laminage.
Certes, des cylindres de travail de plus petit diamètre présentent, par rapport aux cylindres plus gros, certains inconvénients et c'est pourquoi, jusqu'à présent, les cages à petits cylindres du type SENDZIMIR étaient utilisées essentiellement en laminage réversible et pour des aciers spéciaux et durs, en particulier aciers inoxydables.
Il est apparu, cependant que, même pour des aciers courants à limite élastique faible ou moyenne, les inconvénients des cages à petits cylindres, en particulier leur coût d'investissement et de maintenance, peuvent être compensés par les avantages économiques qui résultent de l'utilisation d'une ligne flexible.
Par exemple, si les cylindres de petit diamètre ont une plage d'usure plus réduite, il peuvent, en revanche, être réalisés en un matériau plus résistant, par exemple acier rapide ou fritté.
D'autre part, on sait que les cylindres de travail sont soumis à un effort de flexion dans le sens longitudinal de défilement du produit, qui est perpendiculaire à leur axe et des cylindres de travail de gros diamètre résistent mieux à cette flexion. Cependant, on a développé des cages de laminoir dans lesquels des cylindres de travail de petit diamètre sont associés à des moyens de maintien latéraux leur permettant de résister à la flexion dans le sens longitudinal.
De tels laminoirs, qui sont dits de type "Z-high" ou "cluster-mill", sont, normalement, plus onéreux que les laminoirs classiques, et, jusqu'à présent, étaient utilisés essentiellement pour des aciers durs, par exemple à haut carbone et/ou inoxydables.
On s'est avisé, cependant, que dans le cadre de l'invention, l'utilisation de laminoirs à petis cylindres pouvait être rentable, même pour des aciers courants, en raison de l'avantage économique considérable apporté par la flexibilité de la ligne.
En effet, comme on l'a indiqué, les lignes continues réalisées jusqu'à présent, dans lesquelles la station de décapage est couplée avec un laminoir tandem à quatre ou cinq cages ne sont rentables que si elles fonctionnent à vitesse élevée, pour de très grandes capacités et pour réaliser un taux de réduction important, allant jusqu'à 80 ou 90%.
Mais il existe des produits qui peuvent être réalisés directement à partir de la bande à chaud, sans réduction d'épaisseur. Dans ce cas, la bande subit simplement un décapage puis, éventuellement, un laminage "skin-pass" et est ensuite protégée par aspersion d'huile. Généralement, de tels produits sont réalisés dans des installations spécifiques, le laminage étant effectué, en cas de besoin, dans une section séparée. Si l'on veut utiliser une ligne couplée, il faut alors placer un aiguillage en aval de la section de décapage pour diriger la bande vers un laminoir "skin-pass", une station de huilage et une enrouleuse, le laminoir tandem n'étant pas utilisé dans ce cas.
L'invention s'applique donc essentiellement à la fabrication de bandes en acier ordinaire ne nécessitant qu'un taux de réduction faible ou nul et qui, jusqu'à présent, étaient réalisées de façon discontinue, les lignes couplées habituelles n'étant pas rentables dans ce cas.
En particulier, l'invention permet de bénéficier des progrès réalisés dans les lignes d'élaboration et de traitement à chaud notamment par coulée continue de bande mince, qui permettent d'obtenir des bandes à chaud d'épaisseur beaucoup plus réduite que précédemment.
Auparavant, en effet, les bandes à chaud étaient produites à une épaisseur relativement forte, par exemple 2 à 6 mm. Toutefois, plus récemment, l'évolution de la technique a permis de réduire progressivement cette épaisseur jusqu'à 1,2 mm et l'on peut même envisager de disposer de bandes à chaud d'épaisseur encore plus faible, jusqu'à moins de 1 mm, par exemple.
Ainsi, pour des aciers ordinaires à limite élastique moyenne, par exemple de 25 kg par mm2 et nécessitant un taux de réduction de l'ordre de 50%, la section de laminage peut ne comporter que deux ou trois cages à petits cylindres et, dans ce cas, l'utilisation de cages de type "Z-high" devient rentable.
De même, il est possible, malgré l'augmentation de coût, d'équiper les cages de moyens perfectionnés de régulation de l'épaisseur, par exemple en utilisant un cylindre à enveloppe tournante déformable.
D'autre part, la part du laminoir dans le coût global d'une installation selon l'invention diminue par rapport aux autres sections de la ligne. En effet, alors que, dans les lignes couplées connues jusqu'à présent, on devait disposer d'une puissance de laminage importante pour réaliser le taux de réduction d'épaisseur souhaité, on peut envisager maintenant de réduire cette puissance de laminage et, par conséquent, le coût de l'installation de laminage, lorsque le taux de réduction d'épaisseur à réaliser ne dépasse pas 50%.
Une ligne industrielle selon l'invention comporte en sortie un dispositif de bobinage 7 précédé d'un dispositif de fractionnement de bande 6 pour constituer des bobines aisément transportables.
Un peu avant la coupe, il faut diminuer la vitesse et l'extrémité aval de la bande enroulée est donc hors tolérance. Après la coupe, l'extrémité amont de la partie suivante de la bande doit être enroulée de quelques tours sur le mandrin d'enroulement, avant de revenir à une vitesse et sous une traction permettant la régulation d'épaisseur.
C'est pourquoi, comme indiqué plus haut, on distingue habituellement, dans une bobine de tôle laminée, un corps de bande couvrant la plus grande partie de la longueur et pour lequel la qualité a pu être maintenue dans des tolérances acceptables, et deux extrémités dont la longueur ne peut être abaissée au dessous d'une certaine limite, par exemple 20 m, pour lesquelles la tolérance d'épaisseur ne peut être maintenue de la même façon.
Le procédé selon l'invention permet d'améliorer la tolérance d'épaisseur même à des vitesses très faibles de laminage ainsi que sur la longueur laminée hors traction pendant le redémarrage. Il est alors possible, sans augmenter le taux de mise au mille, d'envisager de nouvelles configurations de ligne couplée dans lesquelles en particulier, la dernière cage de laminage pourra se trouver à une distance assez grande de l'enrouleuse.
Par exemple, dans la configuration représentée sur la figure 1, on a placé, entre la sortie de l'installation de laminage 3 et l'enrouleuse 7 un dispositif de huilage 8 destiné à donner une protection contre la corrosion au produit terminé et un bloc tensionneur puissant 9 permettant, d'une part de tirer la bande pour la sortir du décapage, même en l'absence de laminage et, d'autre part, de maintenir une traction dans la bande lorsque celle-ci est coupée pour terminer une bobine. Ceci favorise encore le maintien de tolérances d'épaisseur serrées en évitant les variations de traction dans l'emprise de la dernière cage de laminage.
Par rapport aux installations connues précédemment, qui ne comportaient qu'une station de décapage, éventuellement un "skin-pass et un dispositif de huilage, une installation selon l'invention permet donc d'effectuer, en continu, une réduction moyenne d'épaisseur et, par conséquent, d'augmenter la gamme de production sans augmenter considérablement le coût de l'ensemble.
Comme on l'a indiqué, au moins une cage du laminoir 3 est avantageusement du type "Z-high". Or, celle-ci peut être transformée en réalisant chaque ensemble constitué d'un cylindre de petit diamètre, d'un cylindre intermédiaire et des appuis latéraux, sous forme d'un "insert" qui peut être remplacé par un cylindre de plus gros diamètre, par exemple supérieur à 500 mm, de façon à réaliser une cage de type quarto pouvant effectuer un traitement de skin-pass entre les cylindres de travail.
Un autre avantage d'une ligne couplée selon l'invention sera donc de pouvoir utiliser une partie du temps de production pour produire des bobines de tôles dont l'épaisseur est directement celle de la bande élaborée à chaud et qui ne nécessite pas de réduction d'épaisseur à froid mais seulement un décapage et une passe de laminage de finition de type "skin-pass".
On peut ainsi très facilement augmenter les possibilités d'une ligne existante.
La disposition d'une ligne industrielle selon la figure 1 nécessite un espace important entre la dernière cage et le point de coupe de la bande pour fractionnement dans le dispositif de cisaillage 6 et la coupe est réalisée à très basse vitesse, voire à l'arrêt. Le procédé selon l'invention permet, cependant, de garantir la tolérance de l'épaisseur dans cette partie de la bande qui fait donc partie du corps de bande alors qu'elle serait largement hors tolérance avec un procédé conventionnel dans cette partie de la bobine. Celle-ci pourra donc être vendue avec garantie, ce qui permet d'éviter des redéroulages et des contrôles coûteux.
Mais le procédé selon l'invention permet aussi, sans s'écarter du cadre de protection défini par les revendications, d'imaginer d'autres configurations dans le but de s'adapter aux besoins du client ou, par exemple, à une installation existante.
Par exemple, dans la mesure où l'on réalise une réduction d'épaisseur faible ou, même, nulle dans la dernière cage de laminage, il peut être intéressant d'utiliser celle-ci pour imprimer au produit une rugosité compatible avec un traitement de protection par revêtement superficiel, notamment de galvanisation. Ainsi, alors que l'on obtient habituellement une rugosité de l'ordre de 0,4 à 0,5 microns, par exemple, pour les tôles automobiles, il est nécessaire, pour d'autres applications, telles que le bâtiment, de donner à la tôle une rugosité supérieure, de 1 à 2 microns par exemple.
L'invention permet de répondre de façon souple à une telle demande.
En effet, dans une installation selon l'invention, au lieu de réaliser un traitement de "skin-pass", la dernière cage de laminage pourra être équipée de cylindres de travail ayant un diamètre conventionnel et une rugosité de 3 à 4 microns, permettant, compte tenu du taux de transfert, par exemple de 40%, de donner à la tôle obtenue la rugosité souhaitée.
D'autre part, on peut aussi imaginer une ligne plus compacte et ne comportant pas tous les dispositifs de parachèvements précédents. Ainsi, la ligne représentée schématiquement sur la figure 2 comprend une section de décapage 1 et une section de laminage 3 entre lesquelles est placé un dispositif 2 d'accumulation de bande 4 et un bloc de contrôle des tractions 5. Un dispositif de planage sous traction - brise oxyde peut aussi être installé en amont de la section de décapage 1. La sortie d'une telle ligne comprend alors simplement le dispositif de cisaillage 6, pour le fractionnement, suivi du dispositif d'enroulement 7.
Lors du cisaillage, la bande dans l'emprise se trouve hors traction ce qui, dans les procédés conventionnels engendrerait une brusque variation de l'épaisseur. La distance entre le point de fractionnement et l'emprise de la dernière cage et courte et généralement inférieure à 20 mètres en longueur développée de bande laminée. Cette zone se situe donc dans les extrémités de bande dont la tolérance d'épaisseur est de manière traditionnelle moins serrées que celle du corps de bande. L'utilisation d'un procédé selon l'invention permet toutefois d'améliorer cette tolérance d'épaisseur pendant le ralentissement et jusqu'à l'arrêt, ainsi que sur la longueur laminée hors traction pendant le redémarrage, de telle sorte que les extrémités des bandes respectent la tolérance d'épaisseur fixée par le client.
Les signes de référence insérés après les caractéristiques techniques mentionnées dans les revendications, ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces dernières et n'en limitent aucunement la portée.

Claims (25)

  1. Procédé de fabrication d'une bande métallique à partir d'une bande élaborée à chaud, par défilement de celle-ci, en continu, dans une ligne de traitement comprenant successivement, dans un sens de défilement, des moyens (B) d'élimination de la calamine, des moyens d'accumulations (4), des moyens (C) de laminage à froid, un organe de cisaillage (6) et des moyens de bobinage (7),
       caractérisé par le fait que, pour s'adapter à un changement des contraintes d'exploitation tel que le changement de bobine, on fait varier la vitesse de laminage sur une très large plage, pouvant aller de moins de 1 m/mn à plus de 1000 m/mn et que le laminage à froid est réalisé en au plus trois passes, entre des cylindres de travail dont le diamètre est déterminé de façon que, sur l'ensemble ladite large plage de variation de vitesse, la force de laminage nécessaire au maintien du taux de réduction d'épaisseur à chaque passe reste compatible, avec les possibilités de régulation d'épaisseur et de planéité du produit, compte tenu des caractéristiques de celui-ci.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que, pour le laminage à froid, on utilise des cylindres de travail dont le diamètre ne dépasse pas 200 mm.
  3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que le diamètre des cylindres de travail est déterminé de façon que la force de laminage nécessaire aux vitesses les plus basse soit, au plus, de l'ordre du double de la force de laminage aux vitesses les plus hautes.
  4. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que, pour réaliser la lubrification et le refroidissement des cages de laminage, on utilise une émulsion d'huile dans l'eau dont l'indice de saponification ne dépasse pas 50.
  5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la régulation d'épaisseur et la correction de planéité restent assurées en cas de diminution de la vitesse de défilement et de la tension de la bande et jusqu'à retour à une vitesse et sous une tension normale.
  6. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la bande est en un acier ordinaire à bas carbone et/ou faiblement allié, et/ou à faible limite élastique.
  7. Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce que la bande est soumise à au plus deux passes de réduction d'épaisseur, le taux de réduction global ne dépassant pas 50%.
  8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que, dans la dernière passe de laminage à froid, la bande est soumise à un laminage de type "skin-pass" réalisant un taux minimal de réduction d'épaisseur.
  9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que, lors de la dernière passe de laminage à froid, on imprime sur la bande une rugosité compatible avec un traitement de protection par revêtement superficiel.
  10. Procédé selon l'une des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que la dernière passe de laminage est réalisée entre deux cylindres de travail ayant un diamètre d'au moins 300 mm.
  11. Procédé selon l'une des revendications 6 à 10, caractérisé en ce que la bande est soumise à une seule passe de réduction d'épaisseur et à une passe de laminage de type "skin-pass" réalisant un taux minimal de réduction d'épaisseur.
  12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la régularité d'épaisseur est maintenue sur toute la plage de variation de vitesse de telle sorte que chaque bobine enroulée comprenne un corps de bande à l'épaisseur souhaitée et deux extrémités dont la longueur peut être inférieure à la distance entre la dernière cage de laminage et l'organe de cisaillage.
  13. Ligne industrielle continue de fabrication d'une bande de tôle en acier ordinaire, à bas carbone et/ou faiblement allié et/ou à faible limite élastique, pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes, la ligne comprenant successivement, dans un sens de défilement de la bande :
    une section d'entrée comportant un dispositif de déroulement d'une bobine laminée à chaud et un dispositif de soudage ;
    une station (B) de décapage pour l'élimination de la calamine ;
    une section (C) de laminage à froid en continu comportant au plus trois cages équipées de cylindres de travail de diamètre au plus égal à 200 mm ;
    une section de sortie (D) comportant un organe (6) de cisaillage de la bande pour fractionnement et mise en bobines et un dispositif (7) de bobinage de la bande.
  14. ligne de fabrication selon la revendication 13 caractérisée en ce que la station (D) de décapage est du type chimique ou électrochimique.
  15. Ligne de fabrication selon la revendication 14 caractérisée en ce que la station (D) de décapage comprend en outre un dispositif (2) de planage sous traction du type "brise-oxyde".
  16. Ligne de fabrication selon l'une des revendications 14 et 15 caractérisée en ce que la station (B) de décapage comporte en outre un dispositif de grenaillage et/ou un dispositif d'abrasion.
  17. Ligne de fabrication selon l'une des revendications 13 à 16 caractérisée en ce qu'au moins une des cages (3) de laminage à froid est du type "cluster mill".
  18. Ligne de fabrication selon l'une des revendications 13 à 16 caractérisée en ce qu'au moins une des cages (3) de laminage à froid est du type "Z-high".
  19. Ligne de fabrication selon la revendication 18 caractérisée en ce que la cage de laminoir "Z-high" comprend au moins un cylindre d'appui du type à enveloppe tournante prenant appui sur une série de patins réglables radialement.
  20. Ligne de fabrication selon l'une des revendications 13 à 19 caractérisée en ce que l'organe de cisaillage (6) est écarté de la dernière cage de laminage à froid (3) d'une distance correspondant à une longueur développée de bande d'au moins 20 mètres.
  21. Ligne de fabrication selon l'une des revendications 13 à 19 caractérisée en ce que l'organe de cisaillage (6) est écarté de la dernière cage de laminage à froid (3) d'une distance correspondant à une longueur développée de bande inférieure à 20 mètres.
  22. Ligne de fabrication selon la revendication 17 caractérisée en ce que au moins une cage (3) de laminage est du type comprenant un groupe de cylindres susceptibles d'être remplacés par des cylindres de travail ayant un diamètre d'au moins 500 mm pour réaliser une passe de laminage à très faible réduction d'épaisseur.
  23. Ligne de fabrication selon la revendication 17 caractérisée en ce que au moins une cage (3) de laminage est du type "Z-high" dans lequel chaque cylindre de travail de petit diamètre est monté dans un insert susceptible d'être remplacé par un cylindre de travail ayant un diamètre d'au moins 300 mm pour réaliser une passe de laminage du type à très faible réduction d'épaisseur.
  24. Ligne de fabrication continue selon l'une des revendications 13 à 23, caractérisée par le fait qu'elle comprend un dispositif tensionneur (9) placé à la sortie de la section (C) de laminage pour le maintien de la tension dans celle-ci et un dispositif (8) de huilage de la bande placé entre le dispositif tensionneur (9) et le dispositif de cisaillage (6).
  25. Utilisation d'une ligne de fabrication continue selon l'une des revendications 13 à 24, pour la fabrication d'une bande de tôle en un acier à bas carbone et/ou faiblement allié et/ou à faible limite élastique.
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