CN101227985B - 检查方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及可逆式轧制设备(1，3，5)中轧制的带材的检查方法，所述可逆式轧制设备具有一机架，其布置在两个卷绕/退绕装置(12，13)之间，每个卷绕/退绕装置(12，13)具有一芯轴。轧制以多道次进行，直至在保持卷绕在每个芯轴上的两个伺服长度之间的一有效部分的整个长度上获得理想的厚度。根据本发明，在沿轧制方向布置在机架(3，5)上游的用作退绕机的一卷绕盘/退绕盘和用作卷绕机的一下游卷绕盘/退绕盘之间的最后一个道次结束时，上游伺服长度从上游退绕机完全退绕，且经受一轧制道次，随后，带材在其有效部分的末段附近予以切割，以便在其后端部沿最后一个道次的方向释放出一检查长度，其中一部分相当于已经轧制的上游伺服长度。

Description

检查方法

技术领域

本发明涉及轧机。特别是，本发明涉及板带轧制后的质量的检查方法和设备。

背景技术

公知的是，轧制结束后，轧制的板带可能具有某些外观缺陷，其可能是例如由横向方向上厚度的轻微变化引起的，这来自于气缸的变形与磨损和/或机架变形，或者工作辊留下的痕迹，某些缺陷可能是由支承辊或机架本身引起的。

这些外观缺陷沿纵向轧制方向出现在每个表面上，出现的周期相应于工作辊的圆周沿该方向展开的周期。

然而，越来越需要交付具有表面质量的、一般来说具有尽可能理想的外观的板材。为此，必须在轧制结束后检查板带的表面状态，特别是观察工作辊之间的轧道周期性地留在带材上的痕迹。

根据公知方法，例如可抽取来自轧机的一段板带，以检查两个表面。检查在一带材长度即检查长度上进行，可观察轧机的工作辊留下的痕迹或压痕，因此，检查长度相当于不同工作辊的最大痕迹周期。在多机架串列式轧机中，检查长度相当于最上游机架中产生的痕迹周期，带材从最上游机架进入后续机架时，经受最大延伸。

根据公知方法，检查可在一特殊设备中进行，某些待检查卷筒在其经轧制设备生产后在所述设备中进行检查。检查设备具有一检查用退绕盘和一水平检查台，可退绕与检查长度相应的产品长度，操作人员在该长度上对用于检查的样品的两个表面进行观察、作标记、打图样或任何其它操作。

这种检查设备实施成本高，因而使用成本高。实际上，必须从批量产品中抽出一卷筒，朝检查设备输送，然后检查，再继续输送。但是，轧制设备在轧制的带材样品检查期间继续生产，因此，大缺陷的检测导致随后使这段时间生产的轧制板带报废。

在具有多个呈串列式工作的连续机架的连续轧制设备中可避免该缺陷，轧制的带材在从最后一个机架输出之后卷成卷筒。实际上，在这种情况下，卷绕设备通常具有至少两个芯轴，其例如在一转盘式卷绕机上交替地工作，在一芯轴上卷绕结束时，带材被飞快地切割，以便继续在另一个芯轴上进行卷绕。因此，可实施彼此隔开的两次连续的切割，以抽取一检查长度，随后，该检查长度由引导和传送系统朝一检查台输送。该检查长度如同带材的其余部分那样已经过所有轧制工序，因此，其表面状态完全代表带材的表面状态。

但是，这种方法不适用于可逆式轧制设备，其具有至少一个轧制机架，布置在两个卷绕/退绕装置之间，带材在两个卷绕/退绕装置之间沿一方向和另一方向交替地移动，每个卷绕/退绕装置沿轧制方向用作轧制机架下游的卷绕机和上游的退绕机。

实际上，轧制不是连续的，配设一转盘卷绕机，进行带材的飞快切割，这是有益的。

此外，根据轧制道次的数量，在最后一个道次结束时，下游的卷绕机可布置在轧机的一侧或另一侧。

在这种情况下，通常，检查长度只要在最后一个道次结束时，在轧机的一侧或另一侧在带材上抽取。

显然，该检查长度随后应该报废。然而，在可逆式轧制中，必须使不可忽略的带材长度报废。

实际上，为了在轧制期间沿一方向或沿另一方向牵引带材，必须使可称为“伺服长度(longueur de service)”的一定长度的带材在每个芯轴上卷绕多匝。

在某些情况下，该伺服长度用于张紧带材，由焊接在带材每个端部的一加长部分构成。因此，实际上可在其全长上进行轧制，而焊接两个加长部分然后取出，需要一定的时间，且会降低设备的生产率。当卷筒长度大时，看来最好在带材的每个端部放弃一伺服长度，其不轧制到理想的厚度，因而应该报废。

通常，这种可逆式轧制设备在具有两个以上的卷绕/退绕装置时，具有“第一道次”的一退绕机，其无需牵引即可重新自身卷绕成卷筒。由于一卷筒置于第一道次的退绕机上，因此，产品沿第一行进方向从该退绕机退绕，其头部进入机架中，以接合在卷绕/退绕装置上，其布置在机架的另一侧，因而用作卷绕机。因此，产品差不多完全卷绕在该卷绕机上，直至形成带材末端的其端部脱离退绕机，因而该第一道次无需轧制。

因此进行倒转，以使带材末端接合在第二卷绕/退绕装置上，所述第二卷绕/退绕装置与第一道次退绕机布置在同一侧，所述端部固定在其上，然后卷绕成叠置的匝。但是，布置在轧机上游的卷绕机/退绕机制动成，由工作辊的转动驱动的带材被张紧，这样，可以开始轧制，因此，在该第二道次过程中，所述轧制沿着与第一行进方向相反的方向进行。

但是，带材的行进在退绕结束之前停止，以便在位于机架上游的退绕机的芯轴上留有最小卷绕长度，所述最小卷绕长度相应于保持带材张紧所需的匝数，称为“伺服长度”。

因此，轧制可在两个卷绕盘/退绕盘之间沿一方向和另一方向交替地进行，所述卷绕盘/退绕盘交替地用作卷绕机和退绕机，但是，为了在每个道次保持轧制所需的张紧状态，必须在每个芯轴上保留不予轧制的伺服长度。因此，在最后一个道次结束时，必须去除伺服长度，其位于带材的末端，且不具有所需的质量。同样，伺服长度位于带材的头部，且卷绕在卷筒内，在其退绕结束时，应除去。

因此，一轧制的卷筒没有轧制到未轧制的两伺服长度之间的有效中央部分的理想厚度，这是一种损耗，称为“非常(mise au mille)”损耗。如上所述，这种损耗通常还必须加上检查长度，其取自于具有所需质量的有效带材部分。因此，这种检查方法增大了非常损耗。

发明内容

本发明旨在借助于一种新方法在可逆式轧机中弥补这些缺陷，所述新方法是在线检查，保持很高的生产效率，报废的长度不超过两伺服长度，所述伺服长度必须保持卷绕在每个芯轴上，且不具有所需的厚度。

本发明也包括使用所述方法的轧制设备。

因此，一般来说，本发明适用于可逆式轧制设备，其具有至少一个轧制机架，所述轧制机架布置在两个卷绕/退绕装置之间，每个卷绕/退绕装置都具有一芯轴，带材伺服长度在所述芯轴上卷绕成多匝，以便张紧带材，轧制以多道次进行，伺服长度保持卷绕在每个芯轴上，带材在两伺服长度之间的有效部分上轧制到理想的厚度。

根据本发明，在沿轧制方向布置在机架上游的用作退绕机的一卷绕盘/退绕盘和用作卷绕机的一下游卷绕盘/退绕盘之间的最后一个轧制道次结束时，上游伺服长度完全从上游退绕机退绕，且经受至少一个轧制道次，随后，带材在其有效部分接近结束时予以切割，以便沿最后一个道次的方向在其后端部切割出一定的长度，该长度至少等于所需的检查长度，其中，至少一部分相当于已经轧制至少一次的上游伺服长度，从而给出有效部分的外观缺陷的图像(image)。

如上所述，待轧制卷筒常常首先置于布置在轧机一侧的一单向退绕盘上，带材从所述退绕盘退绕，以便进入轧机中，且固定在布置于另一侧的卷绕盘/退绕盘上。

如果最后一个可逆式道次是一偶数道次，那么，带材导向退绕盘的一侧。有利地，在上游伺服长度轧制结束时，其后端保持夹紧在工作辊之间，此外，所述工作辊的旋转方向倒转，以便向后输送足以抽取一单独的检查长度的带材长度，所述单独的检查长度在机架的上游，沿最后一个道次的方向，通过切割带材从带材抽取，所述抽取的长度置于一检查台上，带材沿最后一个道次的方向输送，以便完全卷绕在下游卷绕机上。

在这种情况下，检查长度轧制两次，首先沿最后一个道次的方向轧制，然后沿相反的方向轧制，再切割并朝检查台输送，相对于轧机来说，检查台布置在与退绕盘相对的一侧。

与此相反，如果最后一个可逆式道次是一奇数道次，那么，带材卷绕在其上的下游卷筒与检查台布置在轧机的同一侧。因此，带材可在其后端相应于理想检查长度的一定距离予以切割，该检查长度仅轧制一次，且直接朝布置在轧机同一侧的检查台输送。

因此，本发明可在带材上抽取检查长度，其中，至少最大的部分相当于两伺服长度之一，所述伺服长度保持卷绕在每个卷绕盘/退绕盘的芯轴上，该伺服长度在轧机工作辊之间至少通过一次，这样，足以给出在带材的有效长度上由所述工作辊可能产生的缺陷的图像。

借助于本发明，检查长度不在有效部分上抽取，而是在带材的末端上抽取，不管怎么样，带材的末端是要报废的，因为没有轧制到所需的厚度。

一般来说，本发明适用于任何可逆式轧机，其具有至少一机架，布置在两个卷绕/退绕装置之间，如果是具有两个彼此分开的轧机机架的可逆式轧机，则特别有利，因为在这种情况下，非常损耗增大，这是由于在每个道次结束时，两个机架之间的带材长度仅在上游机架中轧制一次，因而未轧制到所需的厚度。因此，待报废的长度包括保持卷绕在芯轴上的伺服长度，加上两个机架之间的距离，待报废的全长因而通常大于所需的检查长度，这样，在最后一个道次至少轧制一次的带材的末端上易于抽取所需的检查长度。

因此，本发明进行在线检查，无需在有效的带材部分上抽取检查长度，从而保持很高的生产效率。

另外，使用所述方法，可在现有的可逆式轧制设备上降低成本，因为使用的切割、引导和检查部件无论如何都是必不可少的。

本发明也包括使用本发明的方法的改型轧机设备。

附图说明

在下面参照附图对仅仅作为说明和非限制性实施例的本发明的一特殊实施方式的说明中，本发明的其它特征和优越性将得到更好的理解，附图如下：

图1是使用本发明检查方法的本发明可逆式轧制设备的示意图；

图2a至2j是图1所示的轧机处于本发明方法的各个不同阶段的示意图。

具体实施方式

图1示出具有两个可逆式机架的轧制设备，其中，轧机1具有两个轧机机架3和5，其彼此分开，且布置在两个卷绕/退绕装置12和13之间。因此，轧机1是可逆式轧机，可沿两个行进方向，即自右至左沿第一行进方向和自左向右沿相反的方向轧制板带。

在附图所示的实施方式中，轧机1还连接于一第一道次退绕盘11，其适于接纳一卷筒21。

该卷筒21由具有初始厚度的板带构成，希望通过轧制减小所述初始厚度，以获得具有所需的最终厚度的板带。板带自身卷绕成卷筒21，首先置于不具有芯轴的退绕盘11上。部件31可握持板带的头部，且使之朝左退绕，引导其进入两个机架3和5的工作辊之间，带材的头部固定在卷绕盘/退绕盘12上，所述卷绕盘/退绕盘12布置在轧机1的第二侧，因而用作卷绕板带的卷绕机。因此，所述板带在该第一行进道次中自右向左行进，不进行轧制，直至带材完全退绕，带材的形成末端的后端保持紧固在两个机架3和5的工作辊之间，如图2d示意所示。

通常，一第二上游卷绕盘/退绕盘，也称为第二道次卷绕机13，其布置在第一道次退绕盘11和轧机1的入口之间。因此，在第二道次中，两个机架3和5的工作辊的旋转方向倒转，以使带材从左向右行进。

带材的成为其头部的右端接合在卷绕盘/退绕盘13的芯轴上，因此，所述卷绕盘/退绕盘13作为第二道次卷绕机工作(图2e)。

作为退绕机工作的上游卷绕盘/退绕盘12制动成张紧带材，所述带材由两个机架5和3的工作辊驱动。因此，轧制可开始于该第二道次。

随后，轧制交替地进行，即对于奇数道次来说，沿自右向左的第一行进方向轧制，对于偶数道次来说，沿从左向右的第二方向轧制，道次次数取决于轧制条件和所需的最终厚度。

但是，为了张紧带材，对于奇数道次来说，一伺服长度保持卷绕在用作退绕机的卷绕盘/退绕盘13上，对于偶数道次来说，保持卷绕在用作退绕机的卷绕盘/退绕盘12上。

根据公知方法，一上游带材矫直装置31和一上游剪切装置32沿第一行进方向位于轧机1的上游紧靠轧机。

同样，上游机架3具有压力机33，其可使待轧制带材的头部端部接合在上游机架3的工作辊组之间。

优选地，机架3和5是四辊式轧机机架，也就是说，其分别具有两个小半径的工作辊30、50和两个大半径的保持辊39、59。

为清楚起见，图1已予以简化，但是，轧机1还是具有用于轧制的所有公知部件，例如用于冷却工作辊的部件、用于测试带材张紧状态的部件、用于冷却或保持带材的部件以及用于带材导向的导向辊45。

下游机架5与上游机架3相同，只是矫直装置51和带材接合压力机53布置在第二机架5的下游，以便轧机沿相反的方向工作。

一引导装置60可首先朝一架空传送装置引导带材，然后朝构成检查台62的一检查用传送装置引导带材。可选地，架空传送装置和检查用传送装置由一中间轧道传送装置加以连接。当板材置于检查台62上时，严格意义上的检查阶段由一熟练的检查员使用必要的部件进行检查。

在检查台62的下游，轧制设备具有一鼓式翻转装置65，其可翻转样品，以便检查其另一表面。

检查阶段结束后，正如下面参照图2所述，检查过的样品丢弃在一抓斗69中，必要时，先用下游剪切机68切割成碎片。

另外，卷筒11、13和12由可装料和出料的作动筒支承。整个设备放置在混凝土地基上。一金属底座可保持和支承设备的各个不同的部件。

图2a至2j示出图1所示的轧制设备，相同的标号用于标示相同的部件。在所示的实施例中，上游机架3和下游机架5(沿第一行进方向)是四辊式轧机机架，其具有两个工作辊和两个支承辊，但是，可以是任一其它类型的。第一道次卷绕机12和第二道次卷绕机13示出具有其芯轴，与不具有芯轴的第一道次退绕盘11相反。卷筒21、22和23示出处于本发明的检查方法的各个不同的阶段。

如图2a所示，一待轧制板材卷筒21布置在第一道次退绕盘11上，然后予以退绕。与板带100的前端相应的头部端部101接合在上游机架3的工作辊之间。一旦带材100接合，上游机架3的工作辊用于施加摩擦作用力，以传送带材100。因此，头部端部101沿第一行进方向朝下游机架5移动，如箭头所示，即自右至左移动。

如图2b所示，头部端部101在接合在第二机架5的工作辊之间之后，通常固定在第一道次卷绕机12的芯轴上。机架3和5的工作辊压紧在带材上，被驱动转动，以控制板带100的退绕，同时，所述板带100围绕第一道次卷绕机12的芯轴卷绕(图2c)。在该第一道次过程中，卷筒21退绕，而卷筒22卷绕。第一道次退绕盘11无芯轴，在第一道次时不能对带材100施加张力。因此，在该第一行进道次过程中，不能实现理想的压缩程度。

图2d示意地示出第一道次的结束情况。卷筒21完全退绕，板带100围绕第一道次卷绕机12的芯轴卷绕，形成一卷筒22。当带材100的末端端部102位于上游机架3附近时，第一道次结束。在第一道次结束时，最好不分离末端端部102。所谓分离，是指末端端部102超出下游机架5。因此，第一道次至少在末端端部102位于机架之间的时候停止。优选地，当末端端部102仍位于上游机架3的上游时，第一道次停止。

因此，轧机1的运转方向为倒转，以便控制板带100沿着图2e中箭头所示的相反的方向行进。首先，机架3和5的工作辊完全压紧，控制带材100从左向右的移动，直至可使其前端102固定在第二道次卷绕机13的芯轴上。

因此，可开始第二道次，如图2f所示，带材100从卷筒22退绕，卷筒22因而作为退绕机工作，但是，可制动成使带材张紧，且在两个机架5和3的工作辊之间进行轧制，工作辊之间的间距调节成达到适合的压缩程度。带材在用作卷绕机的卷绕盘/退绕盘13上卷绕成一卷筒23。因此，可在第一道次卷绕机12和第二道次卷绕机13之间进行连续道次的轧制，所述卷绕机12和13配有必要的部件，可对其相应的芯轴施加扭矩，以使板带100保持张紧。这样，从第二道次起，可达到很大的压缩程度。

轧制周期的道次次数N取决于待实施的压缩程度，以便获得理想的最终厚度。

但是，如上所述，仅仅是带材的中央有效部分轧制到该厚度，必须保持卷绕在两个卷绕盘/退绕盘12、13的芯轴上的两伺服长度不在每个道次进行轧制。

根据本发明，对无论如何都要报废的两伺服长度之一上抽取的一段进行检查。但是，该段必须是有效部分的图像，以便与之具有相同的外观，并且特别地，具有相同的工作辊痕迹和压痕。

为此，如图2g示意所示，在最后一个道次——在所示的实施例中，其为一偶数道次——结束时，轧制在两个机架5和3的工作辊之间继续进行，直至后端101沿带材的该第二行进方向从退绕机12的芯轴释放出，且到达机架5附近。

因此，由于带材保持夹紧在两个机架5和3的工作辊之间，所述工作辊的旋转方向为倒转，以使带材沿如图2h所示的第一行进方向，即自右向左输送。

自右向左的行进继续进行，直至带材的末端端部101——其为该第一行进方向的前端——与布置在第一机架3上游的剪切机32相距一段至少等于所需检查长度的距离。实际上，该检查长度一般略大于伺服长度，因此，带材可由剪切机32以图2h所示的方式，沿着位于带材有效部分的但靠近其后端的一条线切割。因此，该有效部分可完全卷绕在卷绕机13上，以形成卷筒23，其头部形成卷绕在芯轴上的头几匝，仅仅是所述头部应予以报废，因为它相当于未轧制的伺服长度(图2i)。

带材的其余部分105——其夹紧在机架3和5的工作辊之间——朝左传送，即沿第一行进方向传送，且由一引导部件送往检查台62，如图1所示。

该段105——至少其最大的部分相当于伺服长度——在工作辊之间通过两次，分别沿第一行进方向从左向右通过，如图2g所示，以及沿第二行进方向自右向左通过，如图2h、2i所示。此外，即使后端101从退绕机12释放出，带材仍然沿一方向和沿另一方向张紧在两个机架5和3之间。因此，该部分105在其通过工作辊之间时，与带材的有效部分具有相同的痕迹，因为这些痕迹在每个道次都相同。因此，抽取的段105与带材具有相同的外观，这样，可检查其质量。

如图2j所示，样品105定位在检查台上进行严格意义上的检查，可选地，通过翻转样品105对两个表面进行检查。同时，卷筒23从轧制设备取下，例如朝用于后续处理的另一设备输送。同样，在样品105的检查期间，由待轧制的一新板带100′构成的一新卷筒21′装在第一道次退绕盘11上，其头部端部101′接合在轧机1中，以准备进行下一个轧制周期。

因此，本发明的检查方法的优越性在于，将无论如何都要报废的未轧制的伺服长度用作检查样品，因为它具有工作辊的痕迹和压痕。实际上，虽然未轧制到良好的厚度，但是，未轧制的长度通过工作辊之间，因此，所述工作辊在两个表面上留下其痕迹。

检查长度应该选择成至少具有轧机机架工作辊组的每个痕迹的一个周期。因此，检查长度至少具有未轧制的长度，但是，如果工作辊组之一的周期需要，也可以是较大的长度。

因此，本发明可在线检查轧制质量，使轧制到理想厚度的材料损耗减至最少，因为检查在由于未轧制到良好厚度因而必须报废的一部分板材上进行。另外，检查操作不消耗时间。实际上，如图2j所示，当进行第一周期的轧制检查时，下一个轧制周期可被制备，例如接合下一卷筒21′的头部端部101′。卷筒23的操纵也与检查阶段同步进行。此外，使用所述的检查方法不需要或不太需要改进现有的设备。

本发明的方法和轧制设备可以有其它实施例。

例如，剪切机可位于轧机的上游或下游，可选地位于轧机机架之间。如果剪切机仅布置在轧机1的下游，那么，一旦检查样品与板带100的其余部分分开，轧机不再能用作朝检查台驱动样品的驱动装置。因此，必须配设专门的驱动装置，其适于使样品移动到检查台上。

但是，在这种情况下，如果道次的单次数是所要求的，则检查台可沿第一行进方向位于轧机1的下游，且可检查相当于卷绕在卷绕盘/退绕盘13上的、沿第一行进方向位于末端的样品。

实际上，在这种情况下，检查台可与带材卷绕在其上的卷绕机12布置在同一侧。如果一剪切机配设在第二机架5和卷绕机12之间，则可切割与其后端102相距一定距离的、至少等于所需检查长度的带材。因此，带材可完全卷绕在卷绕机12上，构成检查长度的其后部保持夹紧在机架5和3的工作辊之间，所述工作辊沿第一行进方向朝左驱动所述后部，将其引向检查台。在这种情况下，检查段仅在两个机架5和3的工作辊之间通过一次，但是，仅这一次通过就足以使工作辊压出其痕迹，且检查长度的外观代表了带材有效部分的外观。

如上所述，由于使用彼此分开的两个可逆式机架，因此，即使在带材切割之后，检查长度仍然张紧在两个机架之间。

但是，本发明的方法适用于只有一个可逆式机架的轧机。在这种情况下，在从退绕机释放出之后，带材的后部不再张紧，但是，在保持压紧在带材上的工作辊之间通过，可在其两个表面上压出相同的痕迹，在带材后端上抽取的、构成伺服长度的检查长度与带材的有效部分具有相同的外观。

虽然本发明已参照一特殊实施方式予以说明，但是绝不局限于该实施方式。本发明包括所述部件的所有技术等同件及其组合，这属于本发明的范围。

Claims (15)

1.可逆式轧制设备中被轧制的带材的检查方法，所述可逆式轧制设备具有至少一轧制机架(3，5)，其布置在两个卷绕/退绕装置(12，13)之间，每个卷绕/退绕装置(12，13)具有一芯轴，一伺服长度的带材在所述芯轴上卷绕成多匝，以便张紧所述被轧制的带材，轧制以多道次进行，直至在每个道次在每个芯轴上，在包含在两个保持卷绕的伺服长度的带材之间的一有效部分的整个长度上获得理想的厚度，

其特征在于，在沿轧制方向布置在所述轧制机架上游的且用作退绕机的所述卷绕/退绕装置(12)和用作卷绕机的一下游的所述卷绕/退绕装置(13)之间的最后一个轧制道次结束时，上游的所述伺服长度的带材从上游退绕机完全退绕，且经受至少一个轧制道次，随后，所述被轧制的带材在其有效部分的末段附近被切割，以便沿最后一个道次的方向在其后端部释放出一第一长度的带材，所述第一长度至少等于所需的检查长度(105)，该第一长度的带材的至少一部分对应于所述上游的伺服长度的带材，该上游的伺服长度的带材已经轧制至少一次，并因而给出有效部分的外观缺陷的图像。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述上游的伺服长度的带材轧制结束时，其后端保持夹紧在工作辊之间，所述工作辊的旋转方向于是倒转，以便向后输送所述第一长度的带材，该第一长度的带材足以从中抽取一单独的检查长度(105)的带材，所述单独的检查长度(105)的带材在轧制机架的上游，沿最后一个道次的方向，通过切割所述第一长度的带材从所述第一长度的带材中抽取，所述抽取的检查长度(105)的带材置于一检查台上，且所述被轧制的带材沿最后一个道次的方向输送，以便完全卷绕在下游的用作卷绕机的所述卷绕/退绕装置(13)上。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述轧制设备具有一可逆式轧机(1)，在最后一个轧制道次结束时，所述被轧制的带材(100)在所述可逆式轧机(1)的下游，在距其后端部相当于检查长度(105)的一定距离处予以切割，然后它完全卷绕在所述下游的用作卷绕机的所述卷绕/退绕装置(13)上，而留下轧制过一次的检查长度的带材，该检查长度的带材被送往检查部件。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述轧制设备具有一可逆式轧机，所述可逆式轧机具有至少一轧制机架(2，3)，对于奇数道次来说，其适于沿第一轧制方向工作，对于偶数道次来说，其适于沿一相反的方向工作，所述方法具有以下阶段：

-(a)对于第一道次，所述被轧制的带材沿第一行进方向从布置在所述可逆式轧机第一侧的一卷筒(21)开始退绕，同时进入开启的所述轧制机架，以及(b)所述被轧制的带材的第一头部端部固定在一卷绕/退绕装置(12)上，所述卷绕/退绕装置(12)布置在所述可逆式轧机的第二侧，且作为卷绕机工作；

-(c)在所述第一道次过程中，所述被轧制的带材夹紧在所述轧制机架的两个工作辊之间，所述工作辊沿第一行进方向被驱动转动，以使所述被轧制的带材卷绕在所述轧制机架第二侧的卷绕机上，(d)直至位于所述被轧制的带材末端(102)的一第二端部到达所述轧制机架附近；

-(e)对于第二道次，工作辊的旋转方向被倒转，以控制所述被轧制的带材沿相反的方向行进，所述被轧制的带材的所述第二端部固定在布置于所述可逆式轧机第一侧的一卷绕/退绕装置(13)上；

-所述被轧制的带材卷绕在第一侧的作为卷绕机工作的所述卷绕/退绕装置(13)上，第二侧的卷绕/退绕装置(12)作为退绕机工作，并且当第一伺服长度的带材在所述第一侧的卷绕机上卷绕成多匝时，所述被轧制的带材张紧，以便在所述第二道次过程中轧制所述被轧制的带材(f)；

-所述被轧制的带材的行进停止，以使一第二伺服长度在第二侧的卷绕/退绕装置(12)上保持卷绕成多匝；

-所述行进方向仍被倒转，第二侧的卷绕/退绕装置(12)因而作为卷绕机工作，用于第三道次，沿第一行进方向轧制所述被轧制的带材；

-轧制以多道次进行，交替地沿第一行进方向以奇数道次进行和沿相反的方向以偶数道次进行，在所述被轧制的带材的每个端部，一伺服长度的带材保持卷绕在每个卷绕/退绕装置上，

-在布置在所述可逆式轧机上游的一退绕机和布置在下游的一卷绕机之间的最后一个轧制道次结束之后，轧制在该最后道次过程中继续进行，直至沿该最后道次的方向置于所述被轧制的带材末端的上游伺服长度的带材从所述上游退绕机释放出，且至少被轧制一次(g)，

-(i)所述被轧制的带材按与其后端相距至少等于一检查长度(105)的一定距离加以切割，该检查长度(105)的的带材的至少一部分对应于至少轧制过一次的所述上游的伺服长度的带材，

-(j)所述检查长度的带材送往检查部件，

-所述被轧制的带材完全卷绕在所述下游卷绕机上。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，在所述上游的伺服长度的带材第一次轧制之后，所述方法包括以下阶段：

-(g)在所述被轧制的带材(100)的后端(101)通过之前，轧制停止，且使之保持夹紧在工作辊之间；

-(h)转换所述工作辊的旋转方向，以便朝上游传送所述被轧制的带材，

-(i)沿最后一个道次的方向，按与所述被轧制的带材的后端相距至少等于一检查长度(105)的距离，切割所述被轧制的带材，

-(j)其余的被轧制的带材沿最后一个道次的方向完全卷绕在所述下游卷绕机(13)上，

-所述检查长度的带材送往检查部件。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，在释放出的所述后端(101)通过所述可逆式轧机之前轧制停止且使之保持夹紧在工作辊之间的阶段(g)之后，以及在转换所述工作辊的旋转方向以便朝上游传送所述被轧制的带材且退绕一检查长度的带材(105)的阶段(h)之前，所述释放出的后端(101)不完全脱离所述可逆式轧机(1)。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述退绕一检查长度的带材(105)的阶段通过将所述可逆式轧机(1)用作所述被轧制的带材(100)的驱动部件而实现。

8.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述检查长度的带材(105)输送到与所述可逆式轧机(1)相连接的一检查台(62)上。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，为了对所述检查长度(105)的带材的两个表面进行检查，所述检查长度(105)的带材用布置在所述检查台(62)一端的一转鼓(65)进行翻转。

10.根据前述权利要求5所述的方法，其特征在于，检查所述检查长度的带材(105)的阶段和废弃所述检查长度的带材的阶段与将所述被轧制的带材(100)重新卷绕在最后一个道次的卷绕机上的阶段并行实施。

11.根据前述权利要求10所述的方法，其特征在于，它具有一辅助阶段，其在于将一待轧制带材卷筒(21)定位在所述第一道次退绕机(11)上；并且，定位一待轧制带材卷筒的阶段和接合头部端部(101′)以进行新一轮轧制的阶段，与对所述检查长度的带材(105)进行检查的阶段和废弃前一轧制周期的检查长度的带材的阶段并行实施。

12.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述检查长度的带材(105)输送到与所述可逆式轧机(1)相连接的一检查台(62)上。

13.根据前述权利要求3至12中任一项所述的方法，其特征在于，所述检查长度(105)至少等于可观察所述可逆式轧机(1)装设的工作辊组留下的至少一周期痕迹的长度。

14.根据前述权利要求6所述的方法，其特征在于，所述轧制设备配有剪切机(32)；并且，在退绕检查长度的带材的阶段，当在所述释放出的端部和所述剪切机之间的距离等于所需的检查长度时，实施切割所述检查长度(105)的带材的阶段。

15.根据前述权利要求1至12中任一项所述的方法，其特征在于，它适用于可逆式轧机(11)，所述可逆式轧机(11)具有彼此分开的两个轧制机架(2，3)，所有两个机架布置在交替地用作退绕机和卷绕机的两个卷绕/退绕装置(12，13)之间。

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