EP1903142A1 - System zum Breitfahren einer Faserstoffbahn, Verfahren zur Steuerung der Randstreifenüberführung und Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn - Google Patents

System zum Breitfahren einer Faserstoffbahn, Verfahren zur Steuerung der Randstreifenüberführung und Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn Download PDF

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EP1903142A1
EP1903142A1 EP07111929A EP07111929A EP1903142A1 EP 1903142 A1 EP1903142 A1 EP 1903142A1 EP 07111929 A EP07111929 A EP 07111929A EP 07111929 A EP07111929 A EP 07111929A EP 1903142 A1 EP1903142 A1 EP 1903142A1
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EP
European Patent Office
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web
width
transfer
machine
residual
Prior art date
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EP07111929A
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English (en)
French (fr)
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EP1903142B1 (de
Inventor
Klaus Meier
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G9/00—Other accessories for paper-making machines
    • D21G9/0063—Devices for threading a web tail through a paper-making machine
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/04—Paper-break control devices

Definitions

  • the invention relates to a system for spreading a fibrous web, in detail with the features of the preamble of claim 1; Further, a method for controlling the Koch Industries- or edge strip transfer and a machine for producing fibrous webs with such a system.
  • Machines for producing fibrous webs are known in a large number of designs. These include a so-called wet part, which is followed by a dry part. In this case, the fibrous web passes along its Faserstoffbahn arrangementsweges at least one fibrous web treatment device.
  • a transfer strip is separated from the fibrous web and passed through subsequent management and / or treatment facilities, the transfer strip gradually to the full fibrous web width is broadened.
  • This type of web presentation is standard both for paper and board making machines with at least one headbox, one wet end, one dryer section and possibly several subsequent processing lots.
  • transfer strip which is also referred to as edge strip
  • various facilities are previously known. These are for example in the form of so-called Stenderabtschvorraumen, water jet cutting devices, laser cutting devices and so on.
  • the residual strip or the residual web produced by the separating process is discharged at the separating point or behind it into a collecting device, in particular in the form of a chest below the paper machine.
  • a collecting device in particular in the form of a chest below the paper machine.
  • the transfer strips are forced by vacuum into the desired position, so that they continue on the guide elements were-the, while the residual web usually slides down.
  • This consists of several individual vacuum reduction zones, which are separately controllable, whereby the effective width of the entire vacuum zone is changeable transversely to the web running direction.
  • a device for detecting a tear of a web and thus the required Wiederüberstructs is off EP 1 640 497 A2 previously known.
  • the device for detecting the tear-off is intended and designed to respond to the demolition of the transfer strip or the material web during the transfer of the material web, in particular during the enlargement of the width of the transfer strip. Failures during web threading, especially during broad travel, can thus be automatically detected and quickly detected, and a restart of the web transfer and spreading can be initiated.
  • the invention is therefore based on the object to dominate the entrainment of the residual web edge errors with certainty and unnecessary downtime and restart times, which lead to production losses to avoid. Furthermore, a railway overpass after a successful shutdown with high security can be done without errors, with the detection of web breaks as soon as possible a restart should be executable.
  • a system for spreading a fibrous web in a machine for producing fibrous webs, in particular paper, board or tissue webs comprises at least one separating device, which is movable transversely to the machine direction and the fibrous web in at least two partial webs, a first so-called edge or transfer strip and a second track, the so-called residual track, divided. The latter is continued to a collecting and / or conditioning device.
  • a stabilization device for stabilizing the residual web is provided for controlling the transfer operation and the possibly resulting edge fault on the transfer strip, which is arranged at least between the starting position of the separating device and the end position of the separating device viewed transversely to the machine direction.
  • machine direction and “transverse to the machine direction” relate essentially to the fibrous web running direction.
  • the machine direction describes the extent of the machine for producing a fibrous web, in which the system according to the invention is integrated, in the direction of the individual to be passed treatment facilities and thus the direction in which the fibrous web passes first as a pulp suspension and later as a fibrous web, the machine.
  • Transverse to the machine direction means so across the Pulp web running direction and generally corresponds to the width direction of the machine for the production of fibrous webs.
  • the solution according to the invention makes it possible to guide the residual web safely even at high machine speeds to the collecting and / or conditioning device and thus to avoid unwanted entrainment in any direction.
  • the fibrous web, in particular the transfer strip can thus be safely routed to the next treatment unit and unwanted stoppages caused by an undesirable entrainment of residual web components are avoided. Overall, this leads to a reduction in downtime and thus production downtime.
  • the separation of the fibrous web into the at least two partial webs takes place with a separating device comprising at least one separating element.
  • a separating device comprising at least one separating element.
  • a separating element is sufficient.
  • the one separating element is characterized by a starting position relative to the fibrous web, which is disposed away from the lateral fibrous web edge at a lateral distance which corresponds to the desired initial marginal strip width.
  • the separating element is preferably arranged on the guide side of the machine for producing fibrous webs for the purpose of easy accessibility, and the movement of the separating element into the end position, which corresponds at least to the fibrous web width, takes place in the direction of the drive side, i. the side of the machine on which the drive units are arranged.
  • the initial position can simultaneously correspond to the storage position of the separating element.
  • the initial position is freely adjustable for maintenance and an adaptation to changing boundary conditions and the actual storage position is located outside the fibrous web width on the leader page.
  • the transfer strip not at the edge but within the width of the fibrous web, ie substantially in the middle or slightly offset.
  • at least two separating elements are provided, the initial positions within the fibrous web width in the width direction are either immediately adjacent to each other or spaced apart from each other at a distance corresponding to the desired Togethersüber KunststoffstMailbreite.
  • the separating elements move from this initial position respectively in the direction of the fibrous web edges, while the fibrous web continues to run and thus produce a central transfer strip, which preferably increases uniformly in both directions, provided that the separating elements are at the same speed in the direction of the drive side and in the direction of the leader the machine moves.
  • This solution has the advantage that due to the two-sided widening at the same speeds of the individual separating elements and fiber web throughput speeds of the transfer strip can be driven much faster on the full fibrous web width.
  • the resulting two residual webs are smaller in terms of their maximum extent in the width direction of the machine and the necessary stabilizing devices can also be designed with a smaller size and lower power.
  • this solution can also be used in installation situations with little space.
  • the choice of the separation system used is not limited.
  • a separation device or separating elements the known systems can be used.
  • a so-called hydrojet i. a separating element in the form of a movable nozzle, which generates a directed against the fibrous web fluid jet, preferably water jet, which separates the fibrous web used.
  • This can be operated with fresh water or with fluid from other process cycles of the machine for the production of fibrous webs.
  • Other possibilities are the use of mechanical systems, such as knives or blades or non-contact devices, such as lasers.
  • these spatially close to each other but also be arranged spatially separated from each other.
  • the separation into marginal and residual strips with closed guidance of the fibrous web on an endlessly circulating belt or felt or corresponding transfer without possibility of removal of the residual web already take place well before the effective range of the stabilizing device.
  • the machine with a wet part and a dry part already in the wet part or at the beginning of the dry part.
  • the stabilization device has an effective region which extends over at least a partial region of the fibrous web web width, preferably the theoretically maximum residual breadth, which corresponds to the travel width of the severing device. This makes it possible to support the entire residual web width when guided in the collecting and / or processing device.
  • the stabilizing device can also extend over the entire fibrous web width, wherein the effective range should then be adjustable in any case.
  • the effective range of the stabilizing device is preferably infinitely adjustable, in particular adaptable to the width of the residual web.
  • the stabilization device comprises at least one stabilizing element, which can be designed in many forms.
  • a so-called foil plate is provided, this is formed by a plate-shaped or wider strip-shaped element which extends transversely to the fibrous web running direction across the width of the machine and against the guide direction of the residual web is considered at this at an angle.
  • a gap is formed, in which by drag air, a negative pressure is generated, which sucks the residual web in this area against the foil plate.
  • the effective range is determined here by the foil width transversely to the machine direction.
  • a deactivation can take place in the simplest case by pivoting the entire foil plate, wherein the pivoting preferably takes place about an axis transverse to the machine or fibrous web running direction to the effect that, for example, the angle of attack relative to the residual web is completely changed ge.
  • this can be divided into several subzones.
  • the foil plate can also consist of a plurality of individual Foilplattenettin which are arranged side by side transversely to the fibrous web running direction, wherein, if necessary, in each case to reduce the stabilization zone width swings out of the individual sub-zones forming Foilplatten shame.
  • the foil plate or the individual foil plate elements can also be displaced counter to the machine direction.
  • the suction device in order to increase the suction effect of the foil plate, it is also possible to associate a suction device which additionally or optionally sucks the intermediate space formed between the residual web and the foil plate.
  • the suction device can be characterized by at least one suction zone whose width is either fixed or preferably adjustable to adapt to the residual web width, or a plurality of juxtaposed Operaaugzonen be characterized.
  • the suction device has a multiplicity of suction zones arranged juxtaposed transversely to the fibrous web running direction, which are preferably, but not necessarily, characterized by the same dimensions, in particular in width, and individually and / or in groups and / or jointly controllable.
  • the corresponding zones are assigned means for controlling, in particular valve devices.
  • a further second embodiment consists in the use of a suction device which is considered stationary, i. fixed unit may be carried out with a stationary support surface or as a suction roll, which is a stationary suction zone forming means over which an air-permeable belt is guided to form a support surface acts.
  • the arrangement of the suction zone is carried out such that it describes a part of the guide path of the residual web.
  • the design as a suction roll has the advantage that the jacket can move and thereby also entrainment of the residual web.
  • the suction zones in both embodiments - suctioned foil plate and suction device - can be designed such that they are variably adjustable with respect to the size of the acting negative pressure and also at least one adjustability across the width and thus adjustability of the effective range is given.
  • the adjustability across the width can be made stepless or in stages, also over the entire width or sectionally.
  • the suction zones are divided into sections. The subdivision can be done arbitrarily.
  • sections of the same size, in particular width and length are provided in the machine direction.
  • Each individual section can be either individually controllable and / or a plurality or all are controlled together.
  • the suction power can be varied locally within a section.
  • the sections can also be activated or deactivated individually or in groups.
  • Another particularly advantageous embodiment consists in the execution of the stabilization device as injector.
  • a fluid is applied to the residual web or directed such that the fluid emerges at least substantially parallel to the fibrous web surface of the residual web as a propulsion jet or propellant jet curtain and entrains them due to the resulting forces.
  • At least one directional component is oriented such that it is aligned parallel to the desired fibrous web guiding direction.
  • the stabilization device comprises at least one injector element with a specific effective width, preferably a plurality of individual injector elements arranged side by side transversely to the fibrous web running direction, the individual area of action of which overlaps one another.
  • the injector effect is generated by a fluid jet or curtain.
  • a fluid jet or curtain As fluids find gas, water, steam or preferably air, which is present anyway, use.
  • a propulsion jet is generated. This can be adjusted by a valve, preferably a fine regulating valve, with regard to its parameters, in particular outlet velocity, outlet cross section, jet length, outlet geometry of the jet e.t.c.
  • the fluid jet preferably runs parallel, or slightly different, from the remaining web travel direction.
  • the effective width is preferably adjustable, in particular so that this changes synchronously with the spreading of the separating element, i. becomes narrower with enlargement of the transfer strip.
  • the individual injector elements can also be controlled individually or in groups or together or a combination of these options optionally or optionally.
  • the arrangement of the system in machines for the production of fibrous webs preferably takes place in the transition region between the wet part and the dry part.
  • the separation into the partial webs can already take place in the wet part, but due to the closed in the transfer area fibrous web guide on support belts only in the dry zone, especially in the first decrease zone on a drying cylinder actually separated.
  • the separation can take place immediately before the transition to the dry part or already in the press section of the wet section.
  • the inventive method for controlling the transfer or edge strip transfer in a machine for producing fibrous webs, in particular paper, board or tissue webs is characterized in that after a subdivision of the fibrous web into a Koch Kunststoff- or edge strip and a residual web guide the residual web is supported by a stabilizing device and thus forced in the direction of the collecting device. This prevents unwanted residual web entrainment.
  • FIG. 1a shows, in a schematically simplified representation, a detail of a dry part of a machine 2 for producing a fibrous web, in particular a paper, board or tissue web, by way of example a particularly advantageous arrangement of a system 3 according to the invention for spreading the fibrous web 4. This is used in particular when starting the machine and / or during the transfer of a so-called Kochlite- or edge strip after a successful pulp web tear used.
  • the drying section comprises a device 1 for drying a paper, board, tissue or other fibrous web.
  • It can be provided between two drying cylinders 7.1 and 7.2 and arranged between these drying cylinders guide roller 6.1 a guide 8, which forms a vacuum reduction zone 9 on the opposite side of the fibrous side of the support band in the area running from the drying cylinder 7.1 fibrous web.
  • a so-called holding zone 10 connects, in which the fibrous web 4 is guided together with the air-permeable support belt 5 to the guide roller 6.1.
  • the negative pressure decrease zone 9 and the holding zone 10 opposite side walls of the guide 8 are perforated, that is with openings provided and the respective opposite inner spaces of the guide 8 are connected to a vacuum source or are set under negative pressure.
  • the holding zone 10 can be dispensed with the opening of a side wall under certain circumstances.
  • a system 3 for spreading the fibrous web 4 which has a separating device 13 movable transversely to the machine direction and thus transversely to the fibrous web running direction, comprising at least one separating element 14, by means of which the fibrous web 4 is formed into at least two partial webs of the transfer or edge strip 4.1 and a second partial web in the form of the residual web 4.2 - is divided, wherein the separating device 13, in particular the separating element 14, at least between a so-called start and end position is movable, the initial position A, as in the width scheme according to 2, characterized by a position of the separating element 14 relative to the fibrous web 4, in which a transfer or edge strip 4.1 of predefined size, in particular predefined width b 4.1 , can be produced upon exposure of the separating element 14 to the fibrous web 4.
  • the end position E describes the position of the separating element 14 by the method transverse to the fibrous web running direction by the position opposite the fibrous web in the region of the lateral end or outside, ie next to the Fibrous web 4.
  • the system 3 further comprises a stabilizing device 15, which leads to the stabilization and support of the separated fibrous web parts in the form of the non-transferable residual web 4.2 onward into a pulper or other collecting means 16 for fibrous web waste.
  • the stabilization device 15 closes in the machine direction, that is viewed in the fibrous web running direction, to the separator 13, that is, is arranged behind this.
  • separating device 13 and stabilizing device 15 can be combined to form a structural unit depending on the design and transfer location or, as shown in Figure 1, spatially separated, ie viewed in the machine direction spaced from each other.
  • the stabilization device 15 in this case comprises at least one stabilizing element 17, which can be embodied in various ways and serves as a guide device 18 for the separated part of the fibrous web, which passes into the pulper.
  • the stabilizing device 15 is characterized by an effective width W 15 , which serves to support the separated part, in particular the residual web 4.2 considered over the fibrous web width b.
  • FIG. 1a The embodiment of a drying apparatus illustrated in FIG. 1a in the machine 2 for producing fibrous webs adjoins a wet part 19, which comprises a press section 20, wherein the individual presses can be designed differently, depending on the press system used. Different combinations are conceivable.
  • press units can be connected in series, these may be press rolls forming presses or so-called shoe presses characterized in the web direction by an extended press nip by forming one of the press rolls as a shoe press roll.
  • the single stabilizing element 17 can be designed in various ways. Possible embodiments are shown by way of example in FIGS. 3a to 3d and will be explained there.
  • FIG. 1 a clearly illustrates, by way of example, an embodiment with an injector device 21.
  • the injector effect is based on at least one fluid jet F, which consists of gas, water, steam, but preferably air.
  • the generated driving jet can be adjusted.
  • the fluid jet application direction can deviate from the remaining web travel direction. It is crucial that the direction-determining direction component of the effective direction of the motive jet is directed in the desired direction of the residual web 4.2.
  • FIG. 1 b illustrates, on the basis of a view AA in a view from above, the width diagram for the mode of operation of the system 3 according to the invention.
  • the drying cylinders 7. 1 and 7. 2 can be seen in a view from above and the guide roller 6.1.
  • the reproduction of the suction roll 51 has been omitted in this schematic representation.
  • the support band 5 is not shown.
  • Stabilizer 15, which would be obscured by this view, is schematically shown schematically simplified by means of a broken line.
  • the theoretically possible effective width W 15m here corresponds to the width of the residual web 4.2.
  • the arrangement of the separating device 13, in particular of the separating element 14 takes place before the inlet of the fibrous web 4 in the drying cylinder 7.1.
  • the fibrous web 4 Before the separating device, the fibrous web 4 has a width b 4 .
  • the start position which corresponds to the exposure position of the separating element 14 for generating a transfer or edge strip 4.1 relative to the fibrous web width b 4 of the fibrous web 4, is denoted by A and.
  • the separator 13, in particular the separating element 14 can only be moved.
  • the storage is then preferably outside the theoretical fibrous web width b 4 and is denoted by A 0 .
  • the separator 13 is moved to the start position.
  • the action of the separating device 13 on the fibrous web 4 is then carried out directly by contacting a separating element 14 with this or indirectly via the separating element, in particular by contacting a discharged via the separating element 14 separating medium, such as fluid jets or laser.
  • a separating element 14 separating medium
  • the other possibility is to store the separator 13 at A and only the separator 14 depending on the design, for example as a knife relative to the fibrous web 4 in the To move active position, in particular to pivot. In laser or fluid jets, the separator 13 is then activated only.
  • the starting position A relative to the machine width is b M is determined by the desired or predefined width b 4.1 for the edge or transfer strip 4.1.
  • the orientation of the separating device 13 takes place with respect to the fibrous web 4, conceivable is also an orientation relative to a fixed point on the machine 2, in particular the frame.
  • the resulting from the action of the separating element 14 residual strip, ie the residual web is designated 4.2.
  • Whose width b 4.2 corresponds to the difference of the total fibrous web width b 4 with the width b 4.1 of the edge or transfer strip 4.1.
  • the separating device 13 can be moved transversely to the fibrous web running direction or transversely to the machine direction.
  • the movability is preferably carried out by the operator side FS to the drive side TS of the engine 2 from A to E.
  • the end position E1 corresponds to the reaching of the fibrous web width b. 4
  • the separating device 13 is moved beyond b 4 , for example to E0. There it remains or is again moved towards the guide side FS, but without affecting the fibrous web 4 in the storage position.
  • the mobility between A and E is illustrated by an arrow.
  • FIG. 1b further illustrates the continuation of the transfer or edge strip 4.1 through the apparatus 1 for drying the fibrous web 4.
  • the stabilizing device 15 extends here over the residual web width b 4.2 . However, this can also extend over the entire width b 4 of the fibrous web 4, but in its effective width W 15 , this is then preferably to the width b 4.2 of the residual web 4.2, which decreases with changing width ⁇ b 4.1 of the Kochlite- or edge strip , customizable.
  • FIG. 1c illustrates, schematically in simplified form, the arrangement of the stabilization device 15 on the basis of a view BB according to FIG. 1a.
  • the arrangement and illustration of the scraper device 12 according to FIG. 1a has been omitted here.
  • This stabilization device 15 extends here at least over the width b 4.2 of the residual web 4.2, here even beyond.
  • the effective width W 15 of the stabilizing device 15 is preferably variably adjustable, here with ⁇ W 15 specified and decreases with enlargement of the transfer or edge strip 4.1.
  • FIG. 2 illustrates a schematically simplified representation of a possible advantageous embodiment and arrangement of the stabilization device 15 according to FIG. 1c.
  • FIG. 2 illustrates a view B according to FIG. 1a. Visible is the drying cylinder 7.1 and the fibrous web 4, in particular the two already subdivided subregions in the sub-webs 4.1 and 4.2, wherein 4.1 denotes the Kochlite- or edge strips and 4.2 the area, which is transferred as a residual strip in a collecting device 16.
  • the edge strip 4.1 Since the fibrous web 4 must be transferred again at the beginning, that is, after a startup at the start of the machine or after a successful paper web break, the edge strip 4.1 is first transferred to form the transfer or edge strip 4.1 and the web 4.1 is successively enlarged over its width ,
  • the change in the web width ⁇ b 4.1 causes a corresponding change in the web width ⁇ b 4.2 , that is, both result in the sum always the entire fibrous web width, so that decreases at magnification of 4.1 4.2.
  • the stabilizing device 15 is preferably effective only at the area of the fibrous web 4, which is to be guided into the collecting device, that is, the residual web 4.2.
  • the stabilizing device 15 is arranged downstream of the drying cylinder 7.1 in the fibrous web running direction and, based on the desired web continuation of the transfer or edge strip 4.1 and the further increasing transferred web width .DELTA.b 4.1 viewed in the axial direction over the machine length spaced from this, in particular the support belt 5, arranged , The stabilization device 15 is arranged downstream of the vacuum reduction zone 9 in the fibrous web direction.
  • the stabilizing device 15 is immediately downstream of the scraper unit 12, which becomes effective on the outer circumference of the drying cylinder 7.1, ie, free of intermediate spaces.
  • scraper blade and stabilizing device 15 on the same support element or the same support unit 53 stored.
  • the scraper blade allows a deflection of the running direction of the residual web 4.2 in the direction of the collecting device 16, which is held by the stabilizing device 15 in this direction.
  • the theoretically possible effective width W 15m extends over the entire fibrous web width b 4 , but preferably this is adapted to the width ⁇ b 4.2 of the residual web 4.2, so that the stabilizing device 15 is actually effective only in the presence of the residual web 4.2.
  • the stabilizing device 15 causes a force on the residual web 4.2, so that it is deflected by the actual guideway safely into the collecting device 16 is passed.
  • the stabilization device 15 can be designed differently.
  • this comprises at least one injector element 23, preferably a multiplicity of individual injector elements embodied as nozzles 22.1 to 22.n, which generate in their entirety the propulsion jet or the propulsion jet strip generated via the fibrous web width b 4.2 of the residual web 4.2.
  • the individual nozzles 22 are aligned transversely to the fibrous web running direction and arranged side by side.
  • the injector device 21 comprises, in addition to the injector elements 23, at least one connection for coupling to a fluid supply or supply system 24.
  • FIG. 2 also illustrates a device 25 for transferring the transfer or edge strip 4.1. This is arranged on the driver's side FS and is used in the region of the transfer or edge strip width b 4.1 with the smallest width of the safe transfer of this against the support belt. 5
  • FIGS. 3a to 3b Possible embodiments of the stabilization device 15 as an injector device 21 are reproduced by way of example in FIGS. 3a to 3b, via which a fluid jet F or a fluid jet belt F is generated and deployed in the guide direction, preferably parallel to the desired guide direction of the residual web 4.2, or via a corresponding deflection device this direction is steered.
  • FIGS. 3 a and 3 b show only schematic simplified views of the outlet cross sections A 22 of the nozzles 22.
  • the fluid jet may also be oriented differently from the preferred direction parallel to the desired residual web guide direction, in which case, however, at least the direction-determining direction component should be oriented parallel to the desired residual web running direction.
  • the fluid used is water, a liquid-gas mixture, a gas, steam or preferably air. If the injector device 21 is designed such that it comprises an outlet opening 26 in the form of a central outlet slot according to FIG. 3a, this is preferably designed over the machine width b m and thus transversely to the fibrous web running direction with regard to its effective width W 21-max, such that it has the maximum width b 4 of the fibrous web 4, but at least the maximum width b 4.2 of the residual web 4.2 corresponds.
  • the outlet slot 26 is connected to a device for controlling the flow or throughput in the form of valve devices 28 so that in this case, depending on a change in the size of the outlet slot, remaining conditions at the changing outlet slot cross-section ⁇ A 26 can be maintained.
  • equal pressure conditions apply, regardless of whether the residual web 4.2 is wider or narrower.
  • a valve device 28 is further provided, which allows influencing the flow rate of the fluid F.
  • a plurality of individual nozzles 22.1 to 22.n. be arranged here until 22.8 over a theoretical maximum width of the effective range W 15 over the machine width of the machine 2.
  • the individual nozzles can preferably be in a plane according to I or with a slight offset be arranged to each other in the web running direction according to II or forming a network, in which case a nozzle network would be conceivable.
  • FIGS. 3b1-I and 3b1-11 The nozzles shown therein can be controlled individually.
  • each of the nozzles 22 coupled to the fluid supply system 24 via a central supply line 29, between the latter and the individual nozzle 22.1 to 2.n adjusting devices, in particular in the form of at least one valve means 28.1 to 28.n are provided. Furthermore, a direct coupling of the individual nozzles 22.1 to 22.n with the fluid supply system 24 is possible. Other versions are conceivable.
  • the figure 3b1-II illustrates an example with a central supply to all. However, it is also conceivable to address the individual nozzles individually. In this embodiment, theoretically, it is also possible to influence the outlet cross sections A 22 of the nozzles.
  • the individual nozzles 22 can be actuated sectionally, that is to say over a partial region of the effective region 15, here designated W 21-1 to W 21-n , each nozzle 22.1 to 22.6 in each section 30.1 to 30.n, here 30.3 can alone or else all nozzles 22.1 to 22.6 of a section 30.1 to 30.n are controlled jointly.
  • the individual sections 30.1 to 30.3 can be subdivided into subsections 31.1 to 31.3. Each of these subsections 31.1 to 31.3 of a section 30.1 to 30.3 can here be controlled individually via the valve devices 28.1 to 28.3; furthermore, the entire section 30.1 to 30.3 can be actuated separately via the valve devices 32.1 to 32.3.
  • the individual nozzles 22.1 to 22.6 of a section 30.1 to 30.3 can still be controlled separately, the effective area W 15 , which corresponds to the effective area W 21 of the injector device 21, can be influenced both transversely to the residual web 4.2 and in the guide direction. This can be particularly advantageous if the longest possible support of the residual web 4.2 is desired.
  • Each section 30.1 to 30.3 preferably has a central chamber which can be connected to the individual nozzles 22.1 to 22.n, here 22.6 and via which the nozzles 22.1 to 22.6 of a section 30.1 to 30.3 are acted upon.
  • these are further subdivided, in particular in sub-chambers, or else is coupled with sub-chambers, so that the sub-chambers, which are each connected to a part of the nozzles 22.1, 22.2, for example, via mechanical measures, such as slides, can be locked and thus the With these coupled nozzles 22.1, 22.2 are not charged with fluid.
  • the nozzles 22.1 to 22.6 are formed by outlet openings in the wall regions of the chambers.
  • the chambers are connected to a central supply line for the fluid, wherein via respective valve means these individual supply chambers, which form sections in the effective range, are individually switched off.
  • FIG. 3b3 illustrates a schematic representation of an embodiment with a high subdivision rate of the injector device 21 transversely to the residual web movement direction.
  • the device 21 comprises a plurality of sections 30.1 to 30.8, which are individually controllable, each section comprises at least two nozzles 22.1, 22.2.
  • the individual sections 30.1 to 30.8 can also be controlled in groups. Preferably as many sections are provided transversely to the fibrous web running direction. The greater the subdivision into individual sections, the more sensitive the effect of the stabilization device can be adjusted. Furthermore, it is thereby possible that the effective width is reduced approximately synchronously during spreading of the separating element and thus the extension of the residual web.
  • the individual sections are characterized by size ranges preferably in the range between 200 to 500 mm.
  • valve devices are activated and deactivated via the valve devices, but also the fluid jet output via these, in particular with regard to the parameters of the propulsion jet, such as outlet velocity, outlet volumetric flow etc.
  • the valve devices are preferably designed as fine adjustment valves.
  • FIGS. 3 a and 3 b merely illustrate possibilities of designing the stabilizing devices 15. Modifications are possible, in particular with respect to the possibility of configuring the nozzles 22, the outlet cross sections, the outlet cross section geometries and the control.
  • FIGS. 3c and 3d illustrate further embodiments for stabilizing devices 15.
  • FIG. 3c1 illustrates a design of a stabilization device 15 which has at least one foil plate 33 extending over the residual web width, which extends over preferably the entire theoretical maximum effective width W 15max . This is preferably also arranged on the support unit 53 for the scraper device 12 and is made slightly inclined relative to the desired residual web travel direction. As a result of drag air, a negative pressure is formed between the residual web 4.2 and the foil plate 33, in particular the surface 34 of the foil plate 33 facing the residual web 4.2. A deactivation of the mode of action takes place by pivoting away, indicated here by a double arrow.
  • the foil plate 33 can extend as a rigid element over the entire width b 4 of the fibrous web 4 or at least the theoretically maximum possible width b 4.2 of the residual web 4.2. However, it is also conceivable to form these from a plurality of partial plates, which extend side by side transversely to the residual web running direction, wherein the individual partial plates can be deactivated by pivoting. According to a particularly advantageous further development in FIG. 3c2, the foil plate 33 is additionally evacuated. For this purpose, a suction device 35 is assigned. This can form a suction zone 36 over the effective width W 15 or be characterized by a plurality of juxtaposed Operaaugzonen 36.1 to 36.n, which are individually and / or in groups or jointly controllable. With regard to the possibilities of controlling the suction zones, reference is made to the comments on FIG. 3d in order to avoid repetition.
  • Figure 3d1 illustrates an embodiment of the stabilizing element 15 in the form of a so-called open roll 37, which may be additionally or optionally evacuated.
  • this has a stationary suction zone 38.
  • the suction zone 38 is directed towards the guide direction of the residual web 4.2 and extends over a part of this over the outer circumference of the open roller 37, which comprises an air-permeable, for example, perforated jacket 39.
  • a stationary suction element with a curved support surface can also be provided.
  • suction zones 36 and 38 there are a variety of possibilities.
  • the statements on the controllability according to Figure 3a to 3b apply analogously also for the suction zones 36, 38.
  • the individual suction zone 36 and 38 may be formed over the entire effective width. In this case, the suction zone can be successively influenced by covering or reducing in size.
  • each suction zone 36 or 38 is subdivided into individual suction zone sections 40.1 to 40.n. These extend next to each other over each part of the effective range W 15th According to FIG. 3d2, the sections can be controlled individually via corresponding actuators 41.1 to 41.n or additionally or optionally in groups according to FIG. 3d3.
  • a device 43 for controlling the system 3 for spreading a fibrous material web is shown schematically in simplified form.
  • This device comprises a device 44 for detecting at least one, a web tear at least indirectly characterizing size, means 46 for detecting the fibrous web width of the partial web 4.1 at a position 2, which is disposed behind the separation point of the pulp webs, a means 45 for detecting a width of the Residual web 4.2 in the area of the stabilization device 15 at least indirectly characterizing size, preferably for direct detection, a control device 47, which processes the variables and actuators 48 for controlling the separator 13 and 49 of the stabilizing device 15 for setting the effective width W 15th
  • the device for detecting a residual web width 4.2 at least indirectly characterizing size may be a device for detecting the fibrous web width of the residual web 4.2 or the width of the Koch Kunststoff- or edge strip 4.1 before entering the stabilizer 15 act, in which case the inertia of the control is taken into account, especially in high-performance machines of particular importance.
  • sensors are used as detection devices, which are designed as optical sensors and send a cover when covered by the fibrous web a corresponding signal.
  • a manipulated variable for controlling the adjusting devices 48 and 49 are output, in particular for activating the separating device 13 and for setting the effective range W 15 and the actuating devices driven, that is, depending on the design of the stabilizing device as injector or suction device with leadership function, for example Suction roll or curved vacuum cleaner, issued.
  • the individual nozzles or the individual sections are then controlled in a corresponding manner.
  • the method is reproduced on the basis of a signal flow diagram in FIG. Accordingly, after detecting a web break by the device 44 within the machine, in particular in the dry part, a signal to the controller 47 is passed, in which a manipulated variable for driving, in particular activation of the separator 14 is generated. This is output to the adjusting device 48 and the separator 14 is activated, so that the fibrous web 4 is divided into at least two partial webs 4.1 and 4.2. At the same time, at least one variable which at least indirectly characterizes the width of the residual web 4.2 in the region of the stabilization device 15 is determined via a detection device 45.
  • the effective range is determined at the stabilizer 15 and a manipulated variable Y15 for controlling the actuator 49 to Setting the effective range, in particular the effective width W 15 generated at the stabilization device and output. If the transfer or edge strip 4.1 has the full fibrous web width at a position 2 which lies behind the introduction of the residual web 4.2 into the receiving device 16, the stabilizing device 15 can be deactivated. A deactivation depending on the reaching of the end position of the separating element 14 taking into account the fibrous web speed is also conceivable.
  • the detection devices are preferably sensors, in particular optical sensors.
  • the solution according to the invention is preferably used in a device for drying fibrous webs, the stabilizing unit being arranged immediately after the first drying cylinder.
  • the arrangement is carried out below the axis of rotation of the drying cylinder in the export area of the fibrous web 4 and behind the vacuum reduction zone to the support belt. 5
  • FIG. 6 illustrates an advantageous further development of an embodiment with a further second injector device 52 arranged downstream of the scraper device 12 and the stabilization device 15.
  • This comprises at least one spray tube 55 which extends over the entire machine width and preferably has only one zone with a feed line, so that the Effect over the entire fibrous web width, in particular residual web width 4.2 is ensured without considerable additional effort with certainty.
  • the second injector device 54 is arranged below the scraper-carrying body, ie the carrying unit 53. This prevents by the directed delivery of a fluid jet, that the residual web 4.2 and / or the entire fibrous web are entrained with the stabilizing device 15. The arrangement takes place in the shadow of the scraper unit 12.
  • the exit beam is aligned at least parallel to the desired residual web guiding direction or at a slight angle relative thereto.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein System zum Breitfahren von Faserstoffbahnen in Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahnen, umfassend wenigstens eine quer zur Maschinenrichtung verfahrbare Trenneinrichtung zur Unterteilung der Faserstoffbahn in wenigstens zwei Teile, einen ersten Überführ- bzw. Randstreifen zur Überführung und einen zweite Restbahn zur Weiterleitung an eine Auffang- und/oder Aufbereitungseinrichtung. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine wenigstens eine Stabilisierungseinrichtung (15) zur Stabilisierung der Restbahn (4.2) zwischen der Startposition (A) und der Endposition (E) der einzelnen Trenneinrichtung (13) quer zur Maschinenrichtung betrachtet vorgesehen ist. Die Erfindung betrifft ferner Verfahren zur Steuerung der Überführ- bzw. Randstreifenüberführung und eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein System zum Breitfahren einer Faserstoffbahn, im einzelnen mit den Merkmalen aus dem Oberbegriff des Anspruches 1; ferner ein Verfahren zur Steuerung der Überführ- bzw. Randstreifenüberführung und eine Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen mit einem derartigen System.
  • Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere in Form von Papier-, Karton- oder Tissuebahnen, sind in einer Vielzahl von Ausführungen bekannt. Diese umfassen einen sogenannten Nassteil, an den sich ein Trockenteil anschließt. Dabei passiert die Faserstoffbahn entlang ihres Faserstoffbahnführungsweges wenigstens eine Faserstoffbahnbehandlungseinrichtung. Beim Anlaufen der Maschine beim Produktionsbeginn und beim erneuten Anlaufen nach einem erfolgten Stillstand der Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn wird üblicherweise ein Überführstreifen aus der Faserstoffbahn abgetrennt und durch nachfolgende Führungs- und/oder Behandlungseinrichtungen geführt, wobei der Überführstreifen allmählich bis auf die volle Faserstoffbahnbreite verbreitert wird. Diese Art der Bahnaufführung ist Standard sowohl für Papier- als auch Karton-Herstellungsmaschinen mit zumindest je einem Stoffauflauf, einer Nasspartie, einer Trockenpartie und gegebenenfalls mehreren nachfolgenden Bearbeitungspartien. Zur Bildung beziehungsweise Abtrennung des sogenannten Überführstreifens, welcher auch als Randstreifen bezeichnet wird, sind diverse Einrichtungen vorbekannt. Diese sind beispielsweise in Form von sogenannten Streifenabschlagsvorrichtungen, Wasserstrahlschneidvorrichtungen, Laserschneidvorrichtungen und so weiter ausgeführt. Der durch den Trennvorgang entstehende Reststreifen beziehungsweise die Restbahn wird an der Trennstelle oder dahinter in eine Auffangeinrichtung, insbesondere in Form einer Bütte unterhalb der Papiermaschine abgeleitet. Bei hohen Maschinengeschwindigkeiten sind die Anforderungen an die Gewährleistung einer genauen Bahnführung sehr hoch. Die Überführstreifen werden durch Unterdruck in die gewünschte Lage gezwungen, so dass diese an den Führungselementen weitergeführt wer-den, während die Restbahn in der Regel nach unten abgleitet.
  • Um auch bei sehr hohen Maschinengeschwindigkeiten noch eine exakte Bahnführung für den Überführ- bzw. Randstreifen zu gewährleisten, sind eine Vielzahl von Maßnahmen bekannt. Diese sind in den Druckschriften EP 1 640 497 A2 und DE 10 2004 048 157 A1 beschrieben.
  • Gemäß DE 10 2004 048 157 A1 umfasst die Vorrichtung zur Trocknung einer Papierbahn, in welcher die Faserstoffbahn gemeinsam mit einem luftdurchlässigen Stützband mäanderförmig abwechselnd über Leitwalzen und beheizte Trockenzylinder geführt wird, eine Leiteinrichtung, die im Bereich der vom Trockenzylinder ablaufenden Faserstoffbahn eine Unterdruckabnahmezone aufweist, die auf der der Faserstoffbahn gegenüberliegenden Seite des Stützbandes gebildet ist. Diese besteht aus mehreren einzelnen Unterdruckabnahmezonen, die separat steuerbar sind, wodurch die Wirkbreite der gesamten Unterdruckzone quer zur Bahnlaufrichtung veränderbar ist.
  • Eine Einrichtung zur Detektierung eines Abrisses einer Bahn und damit des erforderlichen Neuüberführens ist aus EP 1 640 497 A2 vorbekannt. Die Einrichtung zur Erfassung des Abrisses ist dafür vorgesehen und ausgelegt, während der Überführung der Materialbahn, insbesondere während der Vergrößerung der Breite des Überführungsstreifens, auf einen Abriss des Überführstreifens oder der Materialbahn anzusprechen. Damit können Fehlschläge beim Bahnaufführen, speziell beim Breitfahren, automatisiert erfasst und schnell erkannt sowie ein Neustart des Bahnüberführens und des Breitfahrens eingeleitet werden.
  • Die beschriebenen Lösungen, insbesondere die letzte, dienen der Erkennung von Abrissen und der Neuaufführung des Überführ- bzw. Randstreifens. Probleme, bedingt durch ein unvorhersehbares Mitreißen des Reststreifens sind damit jedoch nicht beherrschbar, insbesondere kommt es bei schnell laufenden Maschinen beim Breitfahren der Faserstoffbahn häufig zu einem Mitreißen der Restbahn mit der ersten Stabilisatorwalze. In der Folge entsteht ein Randfehler, der mit dem weiteren Transport der Bahn zum vollständigen Bahnverlust an den nächsten Trockenzylindern führen kann. Dieser führt in der Regel auch zu längeren Stillstandszeiten und damit Produktionsausfallzeiten.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, den sich durch Mitreißen der Restbahn ergebenden Randfehler mit Sicherheit zu beherrschen und unnötige Stillstandszeiten und Neuanlaufzeiten, die zu Produktionsausfällen führen, zu vermeiden. Ferner soll eine Bahnüberführung nach einem erfolgten Stillstand mit hoher Sicherheit fehlerfrei erfolgen können, wobei auf die Detektierung von Bahnabrissen möglichst rasch ein Neustart ausführbar sein soll.
  • Die erfindungsgemäße Lösung ist durch die Merkmale der Ansprüche 1, 31 und 34 charakterisiert. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen wiedergegeben.
  • Ein System zum Breitfahren einer Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahnen, umfasst zumindest eine Trenneinrichtung, welche quer zur Maschinenrichtung verfahrbar ist und die Faserstoffbahn in wenigstens zwei Teilbahnen, einen ersten sogenannten Rand- oder Überführstreifen und eine zweite Bahn, die sogenannte Restbahn, unterteilt. Letztere wird zu einer Auffang- und/oder Aufbereitungseinrichtung weitergeführt. Erfindungsgemäß ist zur Beherrschung des Überführvorganges und des damit möglicherweise entstehenden Randfehlers am Überführstreifen eine Stabilisierungseinrichtung zur Stabilisierung der Restbahn vorgesehen, die zumindest zwischen der Startposition der Trenneinrichtung und der Endposition der Trenneinrichtung quer zur Maschinenrichtung betrachtet angeordnet ist.
  • Die Begriffe "Maschinenrichtung" und "quer zur Maschinenrichtung" beziehen sich dabei im wesentlichen auf die Faserstoffbahnlaufrichtung. Die Maschinenrichtung beschreibt die Erstreckung der Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, in welcher das erfindungsgemäße System integriert wird, in Richtung der einzelnen zu durchlaufenden Behandlungseinrichtungen und somit die Richtung, in welcher die Faserstoffbahn zuerst als Faserstoffsuspension und später als Faserstoffbahn die Maschine durchläuft. Quer zur Maschinenrichtung bedeutet damit quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung und entspricht in der Regel der Breitenrich-tung der Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen.
  • Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht es, die Restbahn auch bei hohen Maschinengeschwindigkeiten sicher zur Auffang- und/oder Aufbereitungseinrichtung zu führen und somit ein unerwünschtes Mitreißen in jegliche Richtung zu vermeiden. Die Faserstoffbahn, insbesondere der Überführstreifen, kann damit sicher zur nächsten Behandlungseinheit geleitet werden und unerwünschte Stillstände, bedingt durch ein unerwünschtes Mitreißen von Restbahnbestandteilen, werden vermieden. Dies führt insgesamt zur Reduzierung der Stillstands- und damit Produktionsausfallzeiten.
  • Die Auftrennung der Faserstoffbahn in die wenigstens zwei Teilbahnen erfolgt mit einer Trenneinrichtung, umfassend wenigstens ein Trennelement. Je nach gewünschter Ausgangsposition des Überführ- bzw. Randstreifens werden grundsätzlich wenigstens zwei Möglichkeiten unterschieden. Dazu gehört die seitliche Position des Rand- bzw. Überführstreifens, d.h. der Randstreifen wird von einem seitlichen Endbereich der Faserstoffbahn gebildet. In diesem Fall genügt ein Trennelement. Das eine Trennelement ist dabei durch eine Startposition gegenüber der Faserstoffbahn charakterisiert, die in einem seitlichen Abstand, der der gewünschten Anfangsrandstreifenbreite entspricht, vom seitlichen Faserstoffbahnrand entfernt angeordnet ist. In diesem Fall ist das Trennelement zum Zweck der leichten Zugängigkeit vorzugsweise auf der Führerseite der Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen angeordnet und die Bewegung des Trennelementes in die Endposition, die zumindest der Faserstoffbahnbreite entspricht, erfolgt in Richtung zur Triebseite, d.h. der Seite der Maschine, an welcher die Antriebsaggregate angeordnet sind. Die Anfangsposition kann dabei gleichzeitig der Lagerposition des Trennelementes entsprechen. Vorzugsweise ist jedoch aus Wartungsgesichtspunkten und einer Anpassung an sich ändernde Randbedingungen die Anfangsposition frei einstellbar und die eigentliche Lagerposition ist außerhalb der Faserstoffbahnbreite an der Führerseite angeordnet.
  • Eine weitere Möglichkeit besteht darin, den Überführstreifen nicht am Rand sondern innerhalb der Breite der Faserstoffbahn zu erzeugen, d.h. im wesentlichen mittig oder leicht versetzt dazu. In diesem Fall sind zumindest zwei Trennelemente vorgesehen, deren Anfangspositionen innerhalb der Faserstoffbahnbreite in Breitenrichtung entweder unmittelbar nebeneinander liegen oder aber beabstandet zueinander in einem Abstand, der der gewünschten Anfangsüberführstreifenbreite entspricht. Die Trennelemente bewegen sich von dieser Anfangsposition jeweils in Richtung der Faserstoffbahnränder, während die Faserstoffbahn weiterläuft und erzeugen somit einen mittleren Überführstreifen, der sich in beide Richtungen vorzugsweise gleichmäßig vergrößert, vorausgesetzt, die Trennelemente werden mit der gleichen Geschwindigkeit jeweils in Richtung Triebseite und in Richtung Führerseite der Maschine bewegt. Diese Lösung bietet den Vorteil, dass hier aufgrund der beidseitigen Verbreiterung bei gleichen Geschwindigkeiten der einzelnen Trennelemente und Faserstoffbahndurchlaufgeschwindigkeiten der Überführ-streifen wesentlich schneller auf die volle Faserstoffbahnbreite gefahren werden kann. Die dabei entstehenden zwei Restbahnen sind hinsichtlich ihrer maximalen Erstreckung in Breitenrichtung der Maschine kleiner und die dafür erforderlichen Stabilisierungseinrichtungen können ebenfalls mit geringerer Baugröße und kleinerer Leistung ausgelegt werden. Damit kann diese Lösung auch in Einbau-situationen mit wenig Bauraum zum Einsatz gelangen.
  • Die Wahl des verwendeten Trennsystems unterliegt keinen Beschränkungen. Als Trenneinrichtung bzw. Trennelemente können die bekannten Systeme zum Einsatz gelangen. Im einfachsten Fall wird ein sogenannter Hydrojet, d.h. ein Trennelement in Form einer verfahrbaren Düse, die einen gegen die Faserstoffbahn gerichteten Fluidstrahl, vorzugsweise Wasserstrahl erzeugt, der die Faserstoffbahn trennt, verwendet. Dieser kann mit Frischwasser oder aber mit Fluid aus anderen Prozesskreisläufen der Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen betrieben werden. Weitere Möglichkeiten sind der Einsatz mechanischer Systeme, wie Messer oder Schneiden oder berührungslos wirkende Einrichtungen, wie zum Beispiel Laser.
  • Für die Anordnung von Trenneinrichtung und Stabilisierungseinrichtung zueinander bestehen eine Mehrzahl von Möglichkeiten. Diese sind im System hinsichtlich ihrer funktionalen Anordnung betrachtet hintereinander geschaltet. Dabei können je nach gewünschter Möglichkeit der Führung zur Auffang- oder Aufbereitungseinrichtung die Wirkbereiche von Trennelement und Stabilisierungseinrichtung in Maschinenrichtung betrachtet
    1. a) einander überlappen oder aber
    2. b) räumlich getrennt voneinander
    vorgesehen werden.
  • Im Fall a) erfolgt bereits bei der Trennung im Trennbereich eine Stabilisierung und Ablenkung der Laufrichtung der Restbahn der Faserstoffbahn. Diese Ausführung stellt jedoch hohe Anforderungen an die Weiterführung des Randstreifens und der sich daraus ergebenden Faserstoffbahn.
  • Bei räumlich hintereinander geschalteter Anordnung können diese räumlich nah beieinander, ferner jedoch auch räumlich getrennt voneinander angeordnet, werden. Dabei kann die Trennung in Rand- und Reststreifen bei geschlossener Führung der Faserstoffbahn an einem endlos umlaufenden Band oder Filz oder entsprechender Überführung ohne Möglichkeit der Abnahme der Restbahn bereits weit vor dem Wirkbereich der Stabilisierungseinrichtung erfolgen. In diesem Fall, beispielsweise bei Ausführungen der Maschine mit einem Nassteil und einem Trockenteil, bereits im Nassteil oder aber auch zu Beginn des Trockenteils.
  • Die Stabilisierungseinrichtung weist einen Wirkbereich auf, der sich über wenigstens über einen Teilbereich der Faserstoffbahnbreite, vorzugsweise die theoretisch maximale Restbreite, welche der Verfahrbreite der Trenneinrichtung entspricht, erstreckt. Dadurch ist es möglich, die gesamte Restbahnbreite bei Führung in die Auffang- und/oder Aufbereitungseinrichtung zu stützen. Um unabhängig von der Verfahrbreite der Trenneinrichtung zu sein, sowie ferner nur die tatsächlich vorliegende Restbahn zu stützen, kann die Stabilisierungseinrichtung sich auch über die gesamte Faserstoffbahnbreite erstrecken, wobei der Wirkbereich dann auf jeden Fall veränderbar einstellbar sein sollte. Um immer eine volle Abstützung der Restbahn zu gewährleisten, ist vorzugsweise der Wirkbereich der Stabilisierungseinrichtung stufenlos einstellbar, insbesondere an die Breite der Restbahn anpassbar.
  • Für die Ausführung der Stabilisierungseinrichtung bestehen eine Mehrzahl von Möglichkeiten. Diese umfasst wenigstens ein Stabilisierungs-element, welches vielgestaltig ausgebildet sein kann. Im einfachsten Fall ist eine sogenannte Foilplatte vorgesehen, diese wird von einem plattenförmi-gen beziehungsweise breiteren leistenförmigen Element gebildet, welches sich quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung über die Breite der Maschine erstreckt und entgegen der Führungsrichtung der Restbahn betrachtet an diese in einem Winkel angestellt ist. Dabei bildet sich in Führungsrichtung der Restbahn zwischen dieser und der Foilplatte ein Zwischenraum aus, in welchem durch Schleppluft ein Unterdruck erzeugt wird, der die Restbahn in diesem Bereich gegen die Foilplatte saugt. Der Wirkbereich wird hier von der Foilbreite quer zur Maschinenrichtung bestimmt. Eine Deaktivierung kann im einfachsten Fall durch ein Verschwenken der gesamten Foilplatte erfolgen, wobei das Verschwenken vorzugsweise um eine Achse quer zur Maschinen- bzw. Faserstoffbahnlaufrichtung dahingehend erfolgt, dass beispielsweise der Anstellwinkel gegenüber der Restbahn vollständig ge-ändert wird. Um eine nur teilweise Aktivierung oder Deaktivierung der Wirkung der Foilplatte zu erzielen, kann diese in mehrere Teilzonen unterteilt werden. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung kann die Foilplatte auch aus einer Mehrzahl von einzelnen Foilplattenelementen bestehen, die nebeneinander quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung angeordnet sind, wobei bei Bedarf jeweils zur Verringerung der Stabilisierungszonenbreite ein Herausschwenken der einzelnen Teilzonen bildenden Foilplattenelemente erfolgt. Ferner können die Foilplatte oder die einzelnen Foilplattenelemente auch entgegen der Maschinenrichtung verschoben werden.
  • Gemäß einer Weiterentwicklung kann zur Erhöhung der Ansaugwirkung der Foilplatte auch eine Saugvorrichtung zugeordnet werden, die den zwischen Restbahn und Foilplatte gebildeten Zwischenraum zusätzlich oder optional besaugt. Die Saugvorrichtung kann dabei durch wenigstens eine Saugzone, deren Breite entweder fest vorgegeben oder vorzugsweise zur Anpassung an die Restbahnbreite veränderlich einstellbar ist, oder eine Vielzahl von nebeneinander angeordneten Teilsaugzonen charakterisiert sein. Zur Realisierung einer nahezu stufenlosen Anpassung weist die Saugvorrichtung eine Vielzahl von quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung nebeneinander angeordneten Saugzonen auf, die vorzugsweise, jedoch nicht zwingend durch die gleichen Abmessungen insbesondere in der Breite charakterisiert sind und einzeln und/oder in Gruppen und/oder gemeinsam ansteuerbar sind. Dazu sind den ent-sprechenden Zonen Mittel zur Steuerung, insbesondere Ventileinrichtungen zuge-ordnet.
  • Eine weitere zweite Ausführung besteht in der Verwendung einer Saugvorrichtung, welche als stationäre, d.h. ortsfeste Einheit mit einer ortsfesten Stützfläche ausgeführt sein kann oder als Saugwalze, bei welcher es sich um eine stationäre Saugzone bildende Einrichtung, über die ein luftdurchlässiges Band unter Ausbildung einer Stützfläche geführt ist, handelt. Die Anordnung der Saugzone erfolgt dabei derart, dass diese einen Teil des Führungswegs der Restbahn beschreibt. Die Ausführung als Saugwalze bietet den Vorteil, dass der Mantel sich bewegen kann und dadurch auch eine Mitnahme der Restbahn bewirkt.
  • Die Saugzonen bei beiden Ausführungen - besaugte Foilplatte und Saugeinrichtung - können dabei derart ausgebildet sein, dass diese hinsichtlich der Größe des wirkenden Unterdruckes variabel einstellbar sind und ferner auch zumindest eine Einstellbarkeit über die Breite und damit eine Einstellbarkeit des Wirkbereiches gegeben ist. Die Einstellbarkeit über die Breite kann dabei stufenlos oder aber in Stufen erfolgen, ferner über die gesamte Breite oder sektional. Im letztgenannten Fall sind die Saugzonen in Sektionen unterteilt. Die Unterteilung kann dabei beliebig erfolgen. Vorzugsweise sind jeweils Sektionen gleicher Größe, insbesondere Breite und Länge in Maschinenrichtung betrachtet vorgesehen. Jede einzelne Sektion kann dabei entweder einzeln ansteuerbar sein und/oder es werden eine Mehrzahl oder alle gemeinsam angesteuert. Vorzugsweise kann auch innerhalb einer Sektion die Saugleistung örtlich variiert werden. Die Sektionen können ferner einzeln oder in Gruppen aktivier- oder deaktivierbar sein. Je nach Ausführung der Sektionsbreite und der Aktivierbarkeit, insbesondere Ansteuerbarkeit der einzelnen Zonen, kann damit ebenfalls über eine bestimmte Maschinenbreite eine nahezu optimale Anpassung an die sich ändernde Breite der Restbahn vorgenommen werden. Auch können derartige Einrichtungen unabhängig von der Art der Überführstreifenerzeugung - als Mittelstreifen oder Randstreifen - eingesetzt werden, da die mittleren Zonen auf einfache Art und Weise deaktiviert werden können. Ferner ist auch eine Unabhängigkeit der Einsetzbarkeit derartiger Einrichtungen im Hinblick auf die Faserstoffbahnbreite in gewissen Grenzen gegeben.
  • Eine weitere besonders vorteilhafte Ausführung besteht in der Ausführung der Stabilisierungseinrichtung als Injektoreinrichtung. Dabei wird ein Fluid auf die Restbahn derart aufgebracht beziehungsweise gerichtet, dass das Fluid zumindest im wesentlichen parallel zur Faserstoffbahnoberfläche der Restbahn als Treibstrahl oder Treibstrahlvorhang austritt und diese aufgrund der dadurch entstehenden Kräfte mitnimmt. Wenigstens eine Richtungskomponente ist derart ausgerichtet, dass diese parallel zur gewünschten Faserstoffbahnführungsrichtung ausgerichtet ist.
  • Die Stabilisierungseinrichtung umfasst dabei wenigstens ein Injektorelement mit einer bestimmten Wirkbreite, vorzugsweise eine Mehrzahl von nebeneinander quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung angeordneten Einzelinjektorelementen, deren einzelner Wirkungsbereich sich einander überlagert. Die Injektorwirkung wird dabei durch einen Fluidstrahl- oder Vorhang erzeugt. Als Fluide finden Gas, Wasser, Dampf oder vorzugsweise Luft, die ohnehin vorhanden ist, Verwendung. Dabei wird ein Treibstrahl erzeugt. Dieser kann durch ein Ventil, vorzugsweise ein Feinregulierventil, hinsichtlich seiner Parameter, insbesondere Austrittsgeschwindigkeit, Austrittsquerschnitt, Strahllänge, Austrittsgeometrie des Strahles e.t.c., eingestellt werden. Der Fluidstrahl verläuft vorzugsweise parallel, oder leicht unterschiedlich zur Restbahnlaufrichtung. Die Wirkbreite ist vorzugsweise einstellbar, insbesondere so, dass sich diese synchron mit dem Breitfahren des Trennelementes verändert, d.h. mit Vergrößerung des Überführstreifens schmaler wird. Auch die einzelnen Injektorelemente können einzeln, in Gruppen oder gemeinsam oder eine Kombination aus diesen Möglichkeiten wahlweise oder optional angesteuert werden.
  • Auf die konkrete konstruktive Umsetzung der Möglichkeiten der einzelnen oder gruppenweisen Ansteuerung der einzelnen Saug- oder Injektorzonen wird im Detail nicht weiter eingegangen. Entscheidend ist die Verwirklichung des Grundprinzips der nahezu stufenlosen Anpassung der Wirkbreite des Stabilisierungselementes an die Breite der Restbahn, welche sich zwangsläufig mit der Breitenzunahme des Überführstreifens verändert, insbesondere verringert.
  • Die Anordnung des Systems in Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen erfolgt vorzugsweise im Übergangsbereich zwischen Nassteil und Trockenteil. Dabei kann im Nassteil bereits die Trennung in die Teilbahnen erfolgen, die jedoch aufgrund der im Übergabebereich geschlossenen Faserstoffbahnführung an Stützbändern erst in der Trockenzone, insbesondere im Bereich der ersten Abnahmezone an einem Trockenzylinder tatsächlich getrennt werden. Andere Möglichkeiten sind denkbar. So kann die Trennung unmittelbar vor dem Übergang zum Trockenteil erfolgen oder aber bereits in der Pressenpartie des Nassteils.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Steuerung der Überführ- bzw. Randstreifenüberführung in einer Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahnen, ist dadurch gekennzeichnet, dass nach einer Unterteilung der Faserstoffbahn in einen Überführ- bzw. Randstreifen und eine Restbahn die Führung der Restbahn über eine Stabilisierungseinrichtung gestützt wird und somit in Richtung der Auffangeinrichtung gezwungen wird. Dadurch wird ein unerwünschtes Restbahnmitreißen verhindert.
  • Der Stabilisierungseinrichtungswirkbereich ist vorzugsweise in Abhängigkeit der Breite der Restbahn einstellbar, so dass nur der tatsächlich zu stabilisierende Bereich abgestützt wird. Wird ein Bahnabriss detektiert, wird eine Trenneinrichtung zur Unterteilung der Faserstoffbahn in wenigstens zwei Teilbahnen - einen Überführ- bzw. Randstreifen und eine Restbahn aktiviert, wobei wenigstens eine die Breite der entstehenden Restbahn wenigstens mittelbar charakterisierende Größe erfasst wird und die Restbahnbreite im Bereich der Stabilisierungseinrichtung ermittelt und in Abhängigkeit dieser die Wirkbreite der Stabilisierungseinrichtung eingestellt wird. Bei Detektierung des Erreichens der vollen Bahnbreite durch den Überführstreifen wird die Stabilisierungseinrichtung, falls nicht bereits erfolgt, deaktiviert. Mit diesem Verfahren kann somit sehr schnell auf Bahnabrisse reagiert werden und eine sichere störungsfreie Neuaufführung der Faserstoffbahn in kurzer Zeit erzielt werden.
    Die erfindungsgemäße Lösung wird nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im einzelnen folgendes dargestellt:
    • Figur 1a
    verdeutlicht in schematisiert vereinfachter Darstellung anhand eines Ausschnittes aus einer Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere den Übergang zwischen Nassteil und Trockenteil, insbesondere einer Pressenpartie zu einer Trockenpartie die Anordnung eines erfindungsgemäßen Systems zum Breitfahren einer Faserstoffbahn;
    Figur 1b
    verdeutlicht anhand einer Ausführung gemäß Figur 1, insbesondere einer Ansicht A-A das Breitenschema für den Wirkbereich der Trenneinrichtung des erfindungsgemäßen Systems;
    Figur 1c
    verdeutlicht anhand einer Ansicht B gemäß Figur 1a das Breitenschema für den Wirkbereich der Trenneinrichtung des erfindungsgemäßen Systems;
    Figur 2
    verdeutlichte eine vorteilhafte Ausführung gemäß Figur 1c;
    Figuren 3a bis 3b
    verdeutlichen beispielhaft Ausführungen einer Injektoreinrichtung;
    Figur 3c
    verdeutlicht eine Ausführung einer Stabilisierungseinrichtung, umfassend eine Foilplatte;
    Figur 3d
    verdeutlicht eine Ausführung einer Stabilisierungseinrichtung, umfassend eine Saugwalze;
    Figur 4
    verdeutlicht eine Steuervorrichtung zur Steuerung des Systems zum Breitfahren der Faserstoffbahn;
    Figur 5
    verdeutlicht anhand eines Signalflussbildes ein Verfahren zur Steuerung der Breitführung einer Faserstoffbahn;
    Figur 6
    verdeutlicht eine Ausführung mit einem der Stabilisierungseinrichtungnachgeordneten Spritzrohr.
  • Vor der Erläuterung zu den Figuren werden nachfolgende Definitionen vorangestellt:
    • Maschinenrichtung
    Arbeitsrichtung beziehungsweise Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn bzw. Länge der Maschine
    Triebseite
    Seite der Maschine, an welcher die Antriebsaggregate angeordnet sind
    Führerseite
    Zugangsseite
    Wirkbreite
    Wirkungsbereich in Breitenrichtung der Maschine, d.h. quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung
  • Die Figur 1a verdeutlicht in schematisiert vereinfachter Darstellung anhand eines Ausschnittes aus einem Trockenteil einer Maschine 2 zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton-, oder Tissue-Bahn, beispielhaft eine besonders vorteilhafte Anordnung eines erfindungsgemäßen Systems 3 zum Breitfahren der Faserstoffbahn 4. Dieses gelangt insbesondere beim Anlaufen der Maschine und/oder bei der Überführung eines sogenannten Überführ- bzw. Randstreifens nach einem erfolgten Faserstoffbahnabriss zur Anwendung. Der Trockenteil umfasst eine Vorrichtung 1 zum Trocknen einer Papier-, Karton-, Tissue- oder anderen Faserstoffbahn. In dieser wird die Faserstoffbahn 4 mit einem luftdurchlässigen Stützband 5, insbesondere Trockensieb mäanderförmig abwechselnd über Leitwalzen 6, hier beispielhaft dargestellt 6.1 bis 6.3 und beheizte Trockenzylinder 7, hier beispielhaft 7.1 bis 7.3, geführt, wobei die Faserstoffbahn 4 mit den Trockenzylindern 7 in direkten Kontakt tritt. Dabei kann zwischen zwei Trockenzylindern 7.1 und 7.2 sowie einer zwischen diesen Trockenzylindern angeordneten Leitwalze 6.1 eine Leiteinrichtung 8 vorgesehen werden, die im Bereich der vom Trockenzylinder 7.1 ablaufenden Faserstoffbahn 4 eine Unterdruckabnahmezone 9 auf der der Faserstoffseite gegenüberliegenden Seite des Stützbandes bildet. An die Unterdruckabnahmezone 9 schließt sich eine sogenannte Haltezone 10 an, in welcher die Faserstoffbahn 4 zusammen mit dem luftdurchlässigen Stützband 5 zur Leitwalze 6.1 geführt wird. Dazu sind die der Unterdruckabnahmezone 9 und der Haltezone 10 gegenüber-liegenden Seitenwände der Leiteinrichtung 8 perforiert ausgeführt, das heißt mit Öffnungen versehen und die jeweils gegenüberliegenden Innenräume der Leiteinrichtung 8 sind mit einer Unterdruckquelle verbunden beziehungsweise werden unter Unterdruck gesetzt. In der Haltezone 10 kann dabei auf die Öffnung einer Seitenwand unter Umständen verzichtet werden. Beim Überführen der Faserstoffbahn 4, bei welchem zuerst ein sogenannter Einführstreifen beziehungsweise Randstreifen der Faserstoffbahn 4 am Stützband 5 weitergeführt werden soll, ist eine Anpassung der Unterdruckabnahmezone 9 an die Breite des Einführstreifens sehr wichtig. Dies soll verhindern, dass Teile der oder die gesamte restliche Faserstoffbahn 4, die am Trockenzylinder, hier dem Trockenzylinder 7.1, weitergeführt und die von einer Reinigungseinrichtung 11, insbesondere einer Schabereinrichtung 12, deren Wirkbereich gegenüber dem Außenumfang des Trockenzylinders 7.1 in einem Winkel angestellt ist, abgeführt werden, zum Stützband 5 gelangen und so den Überführvorgang gefährden. Jedoch bei schnell laufenden Maschinen zur Herstellung und/oder Veredelung von Faserstoffbahnen 4 kommt es beim Breitfahren der Faserstoffbahn 4, insbesondere des Überführstreifens 4.1 auf dem Stützband 5 häufig trotzdem zum Mitreißen mit der ersten Leitwalze 6.1. Die Folge ist ein Randfehler, der beim weiteren Transport der Faserstoffbahn 4 einreißt und zum kompletten Faserstoffbahnverlust führen kann. Erfindungsgemäß ist dabei ein System 3 zum Breitfahren der Faserstoffbahn 4 vorgesehen, welches eine quer zur Maschinenrichtung und damit quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung bewegbare Trenneinrichtung 13, umfassend wenigstens ein Trennelement 14, aufweist, mittels welcher die Faserstoffbahn 4 in mindestens zwei Teilbahnen- eine erste Teilbahn in Form des Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 und eine zweite Teilbahn in Form der Restbahn 4.2 - unterteilt wird, wobei die Trenneinrichtung 13, insbesondere das Trennelement 14, zumindest zwischen einer sogenannten Anfangs- und Endposition verfahrbar ist, wobei die Anfangsposition A, wie im Breitenschema gemäß Figur 2 wiedergegeben, durch eine Lage des Trennelementes 14 gegenüber der Faserstoffbahn 4 charakterisiert ist, in welcher ein Überführ - bzw. Randstreifen 4.1 vordefinierter Größe, insbesondere vordefinierter Breite b4.1, bei Einwirken des Trennelementes 14 auf die Faserstoffbahn 4 erzeugt werden kann. Die Endposition E beschreibt die Lage des Trennelementes 14 nach dem Verfahren quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung durch die Position gegenüber der Faserstoffbahn im Bereich von deren seitlichem Ende beziehungsweise außerhalb, d.h. neben der Faserstoffbahn 4. Das System 3 umfasst ferner eine Stabilisierungseinrichtung 15, welche der Stabilisierung und Abstützung der abgetrennten Faserstoffbahnteile in Form der nicht zu überführenden Restbahn 4.2 bei Weiterführung in einen Pulper oder eine andere Auffangeinrichtung 16 für Faserstoffbahnabfälle führt. Die Stabilisierungs-einrichtung 15 schließt sich dabei in Maschinenrichtung, das heißt in Faserstoffbahnlaufrichtung betrachtet, an die Trenneinrichtung 13 an, das heißt ist hinter dieser angeordnet. Dabei können Trenneinrichtung 13 und Stabilisierungs-einrichtung 15 je nach Ausführung und Überführungsort zu einer baulichen Einheit zusammengefasst werden oder sind, wie in Figur 1 dargestellt, räumlich getrennt, d.h. in Maschinenrichtung betrachtet beabstandet zueinander angeordnet. Die Stabilisierungseinrichtung 15 umfasst dabei zumindest ein Stabilisierungselement 17, welches verschiedenartig ausgeführt sein kann und als Führungseinrichtung 18 für den abgetrennten Teil der Faserstoffbahn, welcher in den Pulper gelangt, dient. Die Stabilisierungseinrichtung 15 ist dabei durch eine Wirkbreite W15 charakterisiert, die der Unterstützung des abgetrennten Teils, insbesondere der Restbahn 4.2 über die Faserstoffbahnbreite b betrachtet dient.
  • Die in der Figur 1a dargestellte Ausführung einer Trockenvorrichtung schließt sich dabei in der Maschine 2 zur Herstellung von Faserstoffbahnen an einen Nassteil 19 an, der eine Pressenpartie 20 umfasst, wobei die einzelnen Pressen unterschiedlich ausgeführt sein können, je nach verwendetem Pressensystem. Dabei sind verschiedene Kombinationen denkbar. Mehrere Presseinheiten können hintereinander geschaltet werden, wobei es sich bei diesen um Pressen bildende Presswalzen handeln kann oder aber sogenannte Schuhpressen, die in Faserstoffbahnlaufrichtung durch einen verlängerten Pressspalt durch Ausbildung einer der Presswalzen als Schuhpresswalze, charakterisiert sind. Am Ende der Pressenpartie 19 erfolgt die Abnahme und Überführung der Faserstoffbahn 4 bzw. der Faserstoffbahnteile 4.1 und 4.2, welche an einem endlosen umlaufenden Band 50, das durch entsprechende Antriebs- und Leitwalzen 52 geführt ist, geführt werden und an das Stützband 5 der Trockenpartie mittels beispielsweise einer Saugabnahmewalze 51 übergeben werden.
  • Das einzelne Stabilisierungselement 17 kann verschiedenartig ausgeführt werden. Mögliche Ausführungen sind beispielhaft in den Figuren 3a bis 3d wiedergegeben und werden dort näher erläutert. Figur 1a verdeutlicht dabei beispielhaft stark schematisiert eine Ausführung mit einer Injektoreinrichtung 21. Die Injektorwirkung beruht dabei auf zumindest einem Fluidstrahl F, welcher aus Gas, Wasser, Dampf, vorzugsweise jedoch Luft, besteht. Der erzeugte Treibstrahl kann eingestellt werden. Die Fluidstrahlauftragsrichtung kann von der Restbahnlaufrichtung abweichen. Dabei ist entscheidend, dass die die Richtung bestimmende Richtungskomponente der Wirkrichtung des Triebstrahls in die gewünschte Laufrichtung der Restbahn 4.2 gerichtet ist.
  • Figur 1b verdeutlicht anhand einer Ansicht A-A in einer Ansicht von oben das Breitenschema zur Wirkungsweise des erfindungsgemäßen Systems 3. Erkennbar sind die Trockenzylinder 7.1 und 7.2 in einer Ansicht von oben sowie die Leitwalze 6.1. Auf die Wiedergabe der Saugwalze 51 wurde in dieser schematisierten Darstellung verzichtet. Ferner ist zur Verdeutlichung der Faserstoffbahn 4 das Stützband 5 nicht mit eingezeichnet. Die Stabilisierungseinrichtung 15, die dieser Ansicht verdeckt wäre, ist mittels unterbrochener Linie schematisiert vereinfacht dargestellt. Die theoretisch mögliche Wirkbreite W15m entspricht hier der Breite der Restbahn 4.2. Die Anordnung der Trenneinrichtung 13, insbesondere des Trennelementes 14 erfolgt vor dem Einlauf der Faserstoffbahn 4 in den Trockenzylinder 7.1. Vor der Trenneinrichtung weist die Faserstoffbahn 4 eine Breite b4 auf. Die Startposition, welche der Einwirkposition des Trennelementes 14 zur Erzeugung eines Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 bezogen auf die Faserstoffbahnbreite b4 der Faserstoffbahn 4 entspricht, ist mit A und bezeichnet. In diese kann die Trenneinrichtung 13, insbesondere das Trennelement 14 erst verfahren werden. Die Lagerung erfolgt dann vorzugsweise außerhalb der theoretischen Faserstoffbahnbreite b4 und ist mit A0 bezeichnet. Bei gewünschter Erzeugung eines Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 wird die Trenneinrichtung 13 in die Startposition verfahren. Die Einwirkung der Trenneinrichtung 13 an der Faserstoffbahn 4 erfolgt dann direkt durch Kontaktierung eines Trennelementes 14 mit dieser oder indirekt über das Trennelement, insbesondere durch Kontaktierung eines über das Trennelement 14 ausgetragen Trennmediums, wie beispielsweise Fluidstrahlen oder Laser. Die andere Möglichkeit besteht darin, die Trenneinrichtung 13 bei A zu lagern und nur das Trennelement 14 je nach Ausführung, beispielsweise als Messer gegenüber der Faserstoffbahn 4 in die Einwirkstellung zu bewegen, insbesondere zu verschwenken. Bei Laser oder Fluidstrahlen wird die Trenneinrichtung 13 dann nur aktiviert. Die Startposition A bezogen auf die Maschinenbreite ist bM ist durch die gewünschte oder vordefinierte Breite b4.1 für den Rand- bzw. Überführstreifen 4.1 bestimmt. Die Ausrichtung der Trenneinrichtung 13 erfolgt gegenüber der Faserstoffbahn 4, denkbar ist auch eine Ausrichtung gegenüber einem Fixpunkt an der Maschine 2, insbesondere dem Gestell. Der durch Einwirkung des Trennelementes 14 entstehende Reststreifen, d.h. die Restbahn ist mit 4.2 bezeichnet. Dessen Breite b4.2 entspricht die Differenz der gesamten Faserstoffbahnbreite b4 mit der Breite b4.1 des Rand- bzw. Überführstreifens 4.1. Zur allmählichen, vorzugsweise gleichmäßigen Verbreiterung des Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 bis auf vollständige Bahnbreite b4 ist die Trenneinrichtung 13 quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung bzw. quer zur Maschinenrichtung verfahrbar. Die Verfahrbarkeit erfolgt dabei vorzugsweise von der Führerseite FS zur Triebseite TS der Maschine 2 von A nach E. Hier entspricht die Endposition E1 dem Erreichen der Faserstoffbahnbreite b4. Vorzugsweise wird jedoch die Trenneinrichtung 13 über b4 hinaus verfahren, beispielsweise nach E0. Dort verbleibt dieser oder wird wieder in Richtung Führerseite FS, allerdings ohne Einwirkung auf die Faserstoffbahn 4 in die Lagerposition verfahren. Die Verfahrbarkeit zwischen A und E wird mittels eines Pfeils verdeutlicht.
  • Figur 1b verdeutlicht ferner die Weiterführung des Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 durch die Vorrichtung 1 zum Trocknen der Faserstoffbahn 4. Die Stabilisierungseinrichtung 15 erstreckt sich hier über die Restbahnbreite b4.2. Diese kann sich jedoch auch über die gesamte Breite b4 der Faserstoffbahn 4 erstrecken, jedoch in ihrer Wirkbreite W15 ist diese dann vorzugsweise an die Breite b4.2 der Restbahn 4.2, die sich mit ändernder Breite Δ b4.1 des Überführ- bzw. Randstreifens verkleinert, anpassbar.
  • Figur 1c verdeutlicht schematisiert vereinfacht anhand einer Ansicht B-B gemäß Figur 1a die Anordnung der Stabilisierungseinrichtung 15. Auf die Anordnung und Darstellung der Schabereinrichtung 12 gemäß Figur 1a wurde hier verzichtet. Diese Stabilisierungseinrichtung 15 erstreckt sich hier zumindest über die Breite b4.2 der Restbahn 4.2, hier sogar darüber hinaus. Die Wirkbreite W15 der Stabilisierungseinrichtung 15 ist vorzugsweise veränderlich einstellbar, hier mit ΔW15 angegeben und verkleinert sich mit Vergrößerung des Überführungs- bzw. Randstreifens 4.1.
  • Figur 2 verdeutlicht in schematisiert vereinfachter Darstellung eine mögliche vorteilhafte Ausführung und Anordnung der Stabilisierungseinrichtung 15 gemäß Figur 1c. Die Figur 2 verdeutlicht dabei eine Ansicht B gemäß Figur 1a. Erkennbar ist der Trockenzylinder 7.1 sowie die Faserstoffbahn 4, insbesondere die beiden bereits unterteilten Teilbereiche in die Teilbahnen 4.1 und 4.2, wobei 4.1 den Überführ- bzw. Randstreifen bezeichnet und 4.2 den Bereich, welcher als Reststreifen in eine Auffangeinrichtung 16 überführt wird. Da zu Beginn, das heißt nach einem Anfahrvorgang bei Maschinenstart oder aber nach einem erfolgten Papierbahnabriss, die Faserstoffbahn 4 erneut überführt werden muss, wird unter Bildung des Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 zuerst der Randstreifen 4.1 überführt und die Bahn 4.1 sukzessive über ihre Breite vergrößert. Die Änderung der Bahnbreite Δb4.1 bewirkt eine entsprechende Veränderung der Bahnbreite Δb4.2, das heißt beide ergeben in der Summe immer die gesamte Faserstoffbahnbreite, so dass sich bei Vergrößerung von 4.1 4.2 verkleinert. Die Stabilisierungseinrichtung 15 ist dabei vorzugsweise nur an dem Bereich der Faserstoffbahn 4 wirksam, welcher in die Auffangeinrichtung geführt werden soll, das heißt der Restbahn 4.2. Dadurch soll verhindert werden, dass sich diese Teilbahn zum einen um den Trockenzylinder7.1 wickeln kann und ferner insbesondere bei verringerter Restbahnbreite b4.2 dieser Bereich in der Unterdruckabnahmezone 9 mit abgenommen wird und weitergeschleppt. Die Stabilisierungseinrichtung 15 ist dabei in Faserstoffbahnlaufrichtung dem Trockenzylinder 7.1 nachgeordnet und bezogen auf die gewünschte Bahnfortführung des Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 und der weiter sich vergrößernden überführten Bahnbreite Δb4.1 in axialer Richtung über die Maschinenlänge betrachtet beabstandet zu dieser, insbesondere dem Stützband 5, angeordnet. Die Stabilisierungseinrichtung 15 ist der Unterdruckabnahmezone 9 in Faserstoffbahnrichtung nachgeordnet. Vorzugsweise wird die Stabilisierungseinrichtung 15 der am Außenumfang des Trockenzylinders 7.1 wirksam werdenden Schabereinheit 12 unmittelbar nachgeordnet, d.h. frei von Zwischenräumen. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung sind Schaberklinge und Stabilisierungseinrichtung 15 am gleichen Tragelement bzw. der gleichen Trageinheit 53 gelagert. Die Schaberklinge ermöglicht eine Ablenkung der Laufrichtung der Restbahn 4.2 in Richtung zur Auffangeinrichtung 16, welche durch die Stabilisierungseinrichtung 15 in dieser Richtung gehalten wird. Die theoretisch mögliche Wirkbreite W15m erstreckt sich dabei über die gesamte Faserstoffbahnbreite b4, vorzugsweise jedoch wird diese an die Breite Δ b4.2 der Restbahn 4.2 angepasst, so dass die Stabilisierungseinrichtung 15 tatsächlich nur im Bereich des Vorliegens der Restbahn 4.2 wirksam ist.
  • Die Stabilisierungseinrichtung 15 bewirkt eine Kraft auf die Restbahn 4.2, so dass diese von der eigentlichen Führungsbahn abgelenkt sicher in die Auffangeinrichtung 16 geleitet wird.
  • Die Stabilisierungseinrichtung 15 kann unterschiedlich ausgeführt sein. Bei Ausführungen als Injektoreinrichtung 21 umfasst diese zumindest ein Injektorelement 23, vorzugsweise eine Vielzahl von einzelnen als Düsen 22.1 bis 22.n ausgeführten Injektorelementen, die in ihrer Gesamtheit den Treibstrahl bzw. das über die Faserstoffbahnbreite b4.2 der Restbahn 4.2 erzeugte Treibstrahlband erzeugen. Dazu sind die einzelnen Düsen 22 quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung ausgerichtet und nebeneinander angeordnet. Die Injektoreinrichtung 21 umfasst neben den Injektorelementen 23 zumindest einen Anschluss zur Koppelung mit einem Fluidbereitstellungs- bzw. Versorgungssystem 24.
  • Figur 2 verdeutlicht ferner eine Einrichtung 25 zur Überführung des Überführ- bzw. Randstreifens 4.1. Diese ist an der Führerseite FS angeordnet und dient im Bereich der Überführ- bzw. Randstreifenbreite b4.1 mit der geringsten Breite der sicheren Überführung dieses gegen das Stützband 5.
  • Mögliche Ausführungen der Stabilisierungseinrichtung 15 als Injektoreinrichtung 21 sind beispielhaft in den Figuren 3a bis 3b wiedergegeben, über welche ein Fluidstrahl F oder ein Fluidstrahlband F in Führungsrichtung, vorzugsweise parallel zur gewünschten Führungsrichtung der Restbahn 4.2, erzeugt und ausgebracht wird oder aber über eine entsprechende Umlenkeinrichtung in diese Richtung gelenkt wird. Die Figuren 3a und 3b verdeutlichen dabei lediglich schematisiert vereinfacht Ansichten auf die Austrittsquerschnitte A22 der Düsen 22.
  • Der Fluidstrahl kann auch von der Vorzugsrichtung parallel zur gewünschten Restbahnführungsrichtung abweichend ausgerichtet sein, wobei dann jedoch zumindest die Richtung bestimmende Richtungskomponente parallel zur gewünschten Restbahnlaufrichtung ausgerichtet sein sollte. Als Fluid findet Wasser, ein Flüssigkeits-Gasgemisch, ein Gas, Dampf oder vorzugsweise Luft Verwendung. Ist die Injektoreinrichtung 21 derart ausgeführt, dass diese eine Austrittsöffnung 26 in Form eines zentralen Austrittsschlitzes gemäß Figur 3a umfasst, ist dieser vorzugsweise über die Maschinenbreite bm und damit quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung hinsichtlich seiner Wirkbreite W21-max derart ausgelegt, dass diese der maximalen Breite b4 der Faserstoffbahn 4, zumindest jedoch der maximalen Breite b4.2 der Restbahn 4.2 entspricht. Die Anpassung an die Faserstoffbahnbreite, insbesondere die sich ändernde Breite Δb4.2 der Restbahn 4.2, erfolgt durch Schließen beziehungsweise Verringern der Größe des zentralen Austrittsschlitzes 26 in Breitenrichtung, beispielsweise über ein Schieberelement 27, welches die Austrittsöffnung 26 entsprechend seiner Stellung verkleinert. Ferner ist der Austrittsschlitz 26 mit einer Einrichtung zur Steuerung des Durchflusses beziehungsweise Durchsatzes in Form von Ventileinrichtungen 28 verbunden, so dass hier in Abhängigkeit einer Änderung der Größe des Austrittsschlitzes gleich bleibende Verhältnisse am sich ändernden Austrittschlitzquerschnitt ΔA26 beibehalten werden können. Insbesondere über die Restbahnbreite b4.2 gleiche Druckverhältnisse gelten, unabhängig davon, ob die Restbahn 4.2 breiter oder schmäler ist.
  • Zur Steuerung der Wirkung des Treibstrahles wird dieser als Funktion eines Ausschnittsquerschnittes A22 aus der Düse 22, der Geschwindigkeit des Fluides und der Austrittsspaltgeometrie gesteuert. Vorzugsweise ist ferner eine Ventileinrichtung 28 vorgesehen, die eine Beeinflussung des Durchsatzes des Fluides F ermöglicht.
  • Dabei können gemäß Figur 3b1, eine Vielzahl einzelner Düsen 22.1 bis 22.n. hier bis 22.8 über eine theoretisch maximale Breite des Wirkbereiches W15 über die Maschinenbreite der Maschine 2 angeordnet werden. Die einzelnen Düsen können dabei vorzugsweise in einer Ebene gemäß I oder aber mit leichtem Versatz zueinander in Bahnlaufrichtung gemäß II oder unter Ausbildung eines Netzes betrachtet angeordnet sein, wobei hier auch ein Düsennetz denkbar wäre. Diese einzelnen Möglichkeiten sind theoretisch in der Figur 3b1-I und 3b1-11 wiedergegeben. Die darin gezeigten Düsen können einzeln angesteuert werden. In diesem Fall ist, wie in Figur 3b1-I wiedergegeben, jede der Düsen 22 mit dem Fluidversorgungssystem 24 über eine zentrale Zufuhrleitung 29 gekoppelt, wobei zwischen letzterer und der einzelnen Düse 22.1 bis 2.n Stelleinrichtungen, insbesondere in Form wenigstens einer Ventileinrichtungen 28.1 bis 28.n vorgesehen sind. Ferner ist auch eine direkte Kopplung der einzelnen Düsen 22.1 bis 22.n mit dem Fluidversorgungssystem 24 möglich. Andere Ausführungen sind denkbar. Die Figur 3b1-II verdeutlicht beispielhaft eine Ausführung mit zentraler Zufuhr zu allen. Es ist jedoch auch denkbar, die einzelnen Düsen einzeln anzusprechen. Auch bei dieser Ausführung besteht theoretisch die Möglichkeit, die Austrittsquerschnitte A22 der Düsen zu beeinflussen.
  • Gemäß Figur 3b2 können die einzelnen Düsen 22 sektional, das heißt über einen Teilbereich des Wirkbereiches 15, hier mit W21-1 bis W21-n bezeichnet, angesteuert werden, jede Düse 22.1 bis 22.6 in jeder Sektion 30.1 bis 30.n, hier 30.3 kann dabei für sich allein oder aber alle Düsen 22.1 bis 22.6 einer Sektion 30.1 bis 30.n gemeinsam angesteuert werden. Dabei sind die einzelnen Sektionen 30.1 bis 30.3 in Untersektionen 31.1 bis 31.3 unterteilbar. Jede dieser Untersektionen 31.1 bis 31. 3 einer Sektion 30.1 bis 30.3 kann hier einzeln über die Ventileinrichtungen 28.1 bis 28.3 angesteuert werden, ferner kann die gesamte Sektion 30.1 bis 30.3 über die Ventileinrichtungen 32.1 bis 32.3 separat angesteuert werden. Sind zusätzlich, hier jedoch nicht dargestellt, die einzelnen Düsen 22.1 bis 22.6 einer Sektion 30.1 bis 30.3 noch separat ansteuerbar, kann der Wirkbereich W15, welche dem Wirkbereich W21 der Injektoreinrichtung 21 entspricht sowohl quer zur Restbahn 4.2 als auch in Führungsrichtung beeinflusst werden. Dies kann insbesondere dann von Vorteil sein, wenn eine möglichst lange Stützung der Restbahn 4.2 erwünscht ist.
  • Jede Sektion 30.1 bis 30.3 weist vorzugsweise eine zentrale Kammer auf, die mit den einzelnen Düsen 22.1 bis 22.n, hier 22.6 verbindbar ist und über die die Düsen 22.1 bis 22.6 einer Sektion 30.1 bis 30.3 beaufschlagt werden. Zusätzlich kann diese noch weiter unterteilt werden, insbesondere in Unterkammern, oder aber ist mit Unterkammern gekoppelt, so dass die Unterkammern, die jeweils mit einem Teil der Düsen 22.1, 22.2 verbunden sind, beispielsweise auch über mechanische Maßnahmen, beispielsweise Schieber, gesperrt werden können und somit die mit diesen gekoppelten Düsen 22.1, 22.2 nicht mit Fluid beaufschlagt werden. Im einfachsten Fall werden die Düsen 22.1 bis 22.6 von Austrittsöffnungen in den Wandbereichen der Kammern gebildet. Vorzugweise sind die Kammern mit einer zentralen Versorgungsleitung für das Fluid verbunden, wobei über entsprechende Ventileinrichtungen diese einzelnen Zufuhrkammern, welche im Wirkbereich Sektionen bilden, einzeln abschaltbar sind.
  • Figur 3b3 verdeutlicht in schematisierter Darstellung eine Ausführung mit hoher Unterteilungsrate der Injektoreinrichtung 21 quer zur Restbahnbewegungsrichtung. Dadurch kann die Größe des Wirkbereiches W15, der W21 entspricht, sehr feinfühlig gesteuert werden. Die Einrichtung 21 umfasst dazu eine Vielzahl von Sektionen 30.1 bis 30.8, die einzeln ansteuerbar sind, jede Sektion umfasst dabei wenigstens zwei Düsen 22.1, 22.2. Die einzelnen Sektionen 30.1 bis 30.8 können auch gruppenweise angesteuert werden. Vorzugsweise werden möglichst viele Sektionen quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung vorgesehen. Je größer die Unterteilung in einzelne Sektionen ist, desto feinfühliger kann die Wirkung der Stabilisierungseinrichtung eingestellt werden. Ferner ist es dadurch möglich, dass die Wirkbreite sich annähernd synchron beim Breitfahren des Trennelementes und damit der Verlängerung der Restbahn verringert. Die einzelnen Sektionen sind dabei durch Größenbereiche vorzugsweise im Bereich zwischen 200 bis 500 mm charakterisiert.
  • Durch insbesondere die in den Figuren 3a und 3b dargestellten Ausführungen ist es möglich, den Wirkbereich W15 an die tatsächlich erforderlichen Restbahnbreiten anzupassen, wobei die Anpassung möglichst genau erfolgt. Über die Ventileinrichtungen werden nicht nur die einzelnen Sektionen, Untersektionen oder gar einzelne Düsen aktiviert und deaktiviert, sondern auch der über diese ausgegebene Fluidstrahl gesteuert, insbesondere hinsichtlich der Parameter des Treibstrahls, wie Austrittsgeschwindigkeit, Austrittsvolumenstrom e.t.c. Die Ventileinrichtungen sind vorzugsweise als Feinjustierventile ausgeführt.
  • Die Figuren 3a und 3b verdeutlichen dabei lediglich Möglichkeiten der Ausgestaltung der Stabilisierungseinrichtungen 15. Modifikationen sind möglich, insbesondere bezüglich der Möglichkeit der Ausgestaltung der Düsen 22, der Austrittsquerschnitte, der Austrittsquerschnittsgeometrien sowie der Ansteuerung.
  • Die Figuren 3c und 3d verdeutlichen weitere Ausführungen für Stabilisierungseinrichtungen 15. Figur 3c1 verdeutlicht eine Ausbildung einer Stabilisationseinrichtung 15, welche wenigstens eine sich über die Restbahnbreite erstreckende Foilplatte 33 aufweist, die sich über vorzugsweise die gesamte theoretische maximale Wirkbreite W15max erstreckt. Diese ist vorzugsweise ebenfalls an der Trageinheit 53 für die Schabereinrichtung 12 angeordnet und ist leicht geneigt gegenüber der gewünschten Restbahnlaufrichtung angestellt. Aufgrund von Schleppluft bildet sich dabei ein Unterdruck zwischen der Restbahn 4.2 und der Foilplatte 33, insbesondere der zur Restbahn 4.2 weisenden Fläche 34 der Foilplatte 33 aus. Eine Deaktivierung der Wirkungsweise erfolgt durch Wegschwenken, hier durch Doppelpfeil angedeutet. Die Foilplatte 33 kann dabei als starres Element sich über die gesamte Breite b4 der Faserstoffbahn 4 oder zumindest die theoretisch maximal mögliche Breite b4.2 der Restbahn 4.2 erstrecken. Es ist jedoch auch denkbar, diese aus einer Mehrzahl von Teilplatten zu bilden, die sich nebeneinander quer zur Restbahnlaufrichtung erstrecken, wobei die einzelnen Teilplatten durch Verschwenken deaktivierbar sind. Gemäß einer besonders vorteilhaften Weiterentwicklung in Figur 3c2 sind, ist die Foilplatte 33 zusätzlich besaugt. Dazu ist dieser eine Saugeinrichtung 35 zugeordnet. Diese kann eine Saugzone 36 über die Wirkbreite W15 ausbilden oder aber durch eine Vielzahl von nebeneinander angeordneten Teilsaugzonen 36.1 bis 36.n charakterisiert sein, welche einzeln und/oder gruppenweise oder gemeinsam ansteuerbar sind. Bezüglich der Möglichkeiten der Ansteuerung der Saugzonen wird auf die Ausführungen zu Figur 3d verwiesen, um Wiederholungen zu vermeiden.
  • Figur 3d1 verdeutlicht eine Ausführung des Stabilisierungselementes 15 in Form einer sogenannten offenen Walze 37, welche zusätzlich oder optional besaugt sein kann. In diesem Fall weist diese eine stationäre Saugzone 38 auf. Auch diese ist hinter dem Schaber angeordnet. Die Saugzone 38 ist dabei zur Führungsrichtung der Restbahn 4.2 gerichtet und erstreckt sich über einen Teil dieser über den Außenumfang der offenen Walze 37, welche einen luftdurchlässigen, beispielsweise perforierten Mantel 39 umfasst.
  • In Analogie zur Saugwalze, welche drehbar ist, kann auch ein stationäres Saugelement mit gekrümmter Stützfläche vorgesehen werden.
  • Bezüglich der Ansteuerung der Saugzonen 36 und 38 bestehen eine Vielzahl von Möglichkeiten. Die Ausführungen zur Ansteuerbarkeit gemäß Figur 3a bis 3b gelten dabei in Analogie auch für die Saugzonen 36, 38. Die einzelne Saugzone 36 bzw. 38 kann über die gesamte Wirkbreite ausgebildet sein. Dabei kann die Saugzone sukzessive durch Abdeckung beziehungsweise Verkleinerung in ihrer Größe beeinflusst werden.
  • Vorzugsweise ist jede Saugzone 36 bzw. 38 in einzelnen Saugzonensektionen 40.1 bis 40.n unterteilt. Diese erstrecken sich nebeneinander über jeweils einen Teil des Wirkbereiches W15. Die Sektionen können gemäß Figur 3d2 einzeln über entsprechende Stellglieder 41.1 bis 41.n angesteuert werden oder aber zusätzlich oder optional gruppenweise gemäß Figur 3d3.
  • Gemäß Figur 4 ist schematisiert vereinfacht eine Vorrichtung 43 zur Steuerung des Systems 3 zum Breitfahren einer Faserstoffbahn dargestellt. Diese umfasst eine Einrichtung 44 zur Erfassung wenigstens einer, einen Bahnabriss wenigstens mittelbar charakterisierenden Größe, eine Einrichtung 46 zur Erfassung der Faserstoffbahnbreite der Teilbahn 4.1 an einer Position 2, die hinter der Trennstelle der Faserstoffteilbahnen angeordnet ist, eine Einrichtung 45 zur Erfassung einer die Breite der Restbahn 4.2 im Bereich der Stabilisationseinrichtung 15 wenigstens mittelbar charakterisierende Größe, vorzugsweise zur direkten Erfassung, eine Steuereinrichtung 47, die die Größen verarbeitet und Stelleinrichtungen 48 zur Ansteuerung der Trenneinrichtung 13 und 49 der Stabilisierungseinrichtung 15 zur Einstellung der Wirkbreite W15. Bei der Einrichtung zur Erfassung einer die Restbahnbreite 4.2 wenigstens mittelbar charakterisierende Größe kann es sich um eine Einrichtung zur Erfassung der Faserstoffbahnbreite der Restbahn 4.2 oder der Breite des Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 vor dem Einlauf in die Stabilisierungseinrichtung 15 handeln, wobei in diesem Fall die Trägheit der Steuerung zu berücksichtigen ist, insbesondere bei Hochleistungsmaschinen von besonderer Bedeutung. Ferner ist es denkbar, in einem bestimmten Abstand vor dem Eintritt in den Wirkbereich W18 des Stabilisierungselementes 15 die Ist-Größe der Breite der Faserstoffrestbahn 4.2 zu erfassen und unter Berücksichtigung der Bandgeschwindigkeit der Maschinenlaufgeschwindigkeit auf die tatsächliche Größe zu schließen. Jegliche Möglichkeit ist denkbar. Im einfachsten Fall werden als Erfassungseinrichtungen Sensoren verwendet, die als optische Sensoren ausgeführt sind und bei Überdeckung durch die Faserstoffbahn ein entsprechendes Signal versenden. In Abhängigkeit der erfassten Größen werden eine Stellgrößen zur Ansteuerung der Stelleinrichtungen 48 und 49 ausgegeben, insbesondere zur Aktivierung der Trenneinrichtung 13 und zur Einstellung des Wirkbereiches W15 und die Stelleinrichtungen angesteuert, das heißt je nach Ausführung der Stabilisierungseinrichtung als Injektoreinrichtung oder Saugeinrichtung mit Führungsfunktion, beispielsweise Saugwalze oder gekrümmter Rohrsauger, ausgegeben. Dabei werden dann entweder die einzelnen Düsen oder aber die einzelnen Sektionen in entsprechender Weise angesteuert.
  • Das Verfahren ist anhand eines Signalflussbildes in Figur 5 wiedergegeben. Demnach wird nach Erfassung eines Bahnabrisses durch die Einrichtung 44 innerhalb der Maschine, insbesondere im Trockenteil ein Signal an die Steuereinrichtung 47 geleitet, in welcher eine Stellgröße zur Ansteuerung, insbesondere Aktivierung der Trenneinrichtung 14 erzeugt wird. Diese wird an die Stelleinrichtung 48 ausgegeben und die Trenneinrichtung 14 aktiviert, so dass die Faserstoffbahn 4 in wenigstens zwei Teilbahnen 4.1 und 4.2 unterteilt wird. Gleichzeitig wird wenigstens eine, die Breite der Restbahn 4.2 im Bereich der Stabilisierungseinrichtung 15 wenigstens mittelbar charakterisierende Größe über eine Erfassungseinrichtung 45 ermittelt. Dabei kann diese entweder direkt oder über die Breite des Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 an einer Position 1, d.h. vor Trennung von der Restbahn oder die Position des Trennelementes 14 ermittelt werden. Aus der im Stabilisierungsbereich der Einrichtung 15 vorliegenden Breite der Restbahn 4.2 wird der Wirkbereich an der Stabilisierungseinrichtung 15 bestimmt und eine Stellgröße Y15 zur Ansteuerung der Stelleinrichtung 49 zur Einstellung des Wirkbereiches, insbesondere der Wirkbreite W15 an der Stabilisierungseinrichtung erzeugt und ausgegeben. Wenn der Überführ- bzw. Randstreifen 4.1 die volle Faserstoffbahnbreite an einer Position 2, die hinter dem Einleiten der Restbahn 4.2 in die Auffangeinrichtung 16 liegt, aufweist, kann die Stabilisierungseinrichtung 15 deaktiviert werden. Eine Deaktivierung in Abhängigkeit des Erreichens der Endposition des Trennelementes 14 unter Berücksichtigung der Faserstoffbahngeschwindigkeit ist ebenfalls denkbar.
  • Die Erfassungseinrichtungen sind vorzugsweise Sensoren, insbesondere optische Sensoren.
  • Die erfindungsgemäße Lösung findet vorzugsweise in einer Vorrichtung zu Trocknung von Faserstoffbahnen Verwendung, wobei die Stabilisierungseinheit unmittelbar nach dem ersten Trockenzylinder angeordnet ist. Die Anordnung erfolgt dabei unterhalb der Rotationsachse des Trockenzylinders im Ausfuhrbereich der Faserstoffbahn 4 und hinter der Unterdruckabnahmezone zum Stützband 5.
  • Figur 6 verdeutlicht eine vorteilhafte Weiterentwicklung einer Ausführung mit einer der Schabereinrichtung 12 und der Stabilisierungseinrichtung 15 nachgeordneten weiteren zweiten Injektoreinrichtung 54. Diese umfasst wenigstens ein Spritzrohr 55, welches sich über die gesamte Maschinenbreite erstreckt und vorzugsweise nur eine Zone mit einer Zuleitung aufweist, so dass die Wirkung über die gesamte Faserstoffbahnbreite, insbesondere Restbahnbreite 4.2 ohne erheblichen zusätzlichen Aufwand mit Sicherheit gewährleistet ist. Die zweite Injektoreinrichtung 54 ist unterhalb des Schabertragkörpers, d.h. der Trageinheit 53 angeordnet. Diese verhindert durch die gerichtete Abgabe eines Fluidstrahles, dass die Restbahn 4.2 und/oder die gesamte Faserstoffbahn mit der Stabilisierungseinrichtung 15 mitgerissen werden. Die Anordnung erfolgt dazu im Schatten der Schabereinheit 12. Der Austrittsstrahl ist zumindest parallel zur gewünschten Restbahnführungsrichtung oder mit geringem Winkel gegenüber dieser ausgerichtet.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Vorrichtung zum Trocknen
    2
    Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen
    3
    System zum Breitführen einer Faserstoffbahn
    4
    Faserstoffbahn
    4.1 1
    erste Teilbahn, Überführ- bzw. Randstreifen
    4.2
    Restbahn
    5
    luftdurchlässiges Stützband
    6
    Leitwalze
    7
    Trockenzylinder
    8
    Leiteinrichtung
    9
    Unterdruckabnahmezone
    10
    Haltezone
    11
    Reinigungseinrichtung
    12
    Schabereinheit
    13
    Trenneinrichtung
    14
    Trennelement
    15
    Stabilisierungseinrichtung
    16
    Auffangeinrichtung
    17
    Stabilisierungselement
    18
    Führungseinrichtung
    19
    Nassteil
    20
    Pressenpartie
    21
    Injektoreinrichtung
    22
    Düse
    22.1-22.n
    Düsen
    23
    Injektorelement
    24
    Fluidbereitstellungs- bzw. Versorgungssystem
    25
    Einrichtung zur Überführung des Überführ- bzw. Randstreifens
    26
    Austrittsöffnung, Schlitz
    27
    Schieberelement
    28.1 bis 28.n
    Ventileinrichtung
    29
    Zufuhrleitung
    30.1 bis 30.3
    Sektionen
    31.1 bis 31.3
    Untersektion
    32
    Ventileinrichtung
    33
    Foilplatte
    34
    Foilfläche
    35
    Saugeinrichtung
    36
    Saugzone
    37
    Saugwalze
    38
    Saugzone
    39
    Mantel
    40.1 -40.n
    Sektionen
    41.1 - 41.n
    Stellglieder
    42.1-42.3
    Ventileinrichtungen
    43
    Steuervorrichtung
    44
    Einrichtung zur Erfassung
    45
    Einrichtung zur Erfassung
    46
    Einrichtung zur Erfassung
    47
    Steuereinrichtung
    48
    Stelleinrichtung
    49
    Stelleinrichtung
    50
    Band
    51
    Saugwalze
    52
    Leitwalze
    53
    Trageinheit
    54
    zweite Injektoreinheit
    55
    Spritzrohr

Claims (36)

  1. System (3) zum Breitfahren von Faserstoffbahnen in Maschinen (2) zur Herstellung von Faserstoffbahnen (4), insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahnen, umfassend wenigstens eine quer zur Maschinenrichtung zwischen einer Startposition (A) und einer Endposition (E) verfahrbare Trenneinrichtung (13) zur Unterteilung der Faserstoffbahn (4) in wenigstens zwei Teilbahnen (4.1, 4.2), eine erste Teilbahn (4.1) in Form eines Überführ- bzw. Randstreifens zur Überführung auf weitere Faserstoffbahnbehandlungseinrichtungen und eine zweite Restbahn (4.2) zur Weiterleitung an eine Auffang- und/oder Aufbereitungseinrichtung (16), dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens eine Stabilisierungseinrichtung (15) zur Stabilisierung der Restbahn (4.2) zwischen der Startposition (A) und der Endposition (E) der einzelnen Trenneinrichtung (13) quer zur Maschinenrichtung betrachtet vorgesehen ist.
  2. System (3) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Trenneinrichtung (13) und die Stabilisierungseinrichtung (15) in Maschinenrichtung hintereinander angeordnet sind.
  3. System (3) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Trenneinrichtung (13) und die Stabilisierungseinrichtung (15) räumlich getrennt voneinander in Maschinenrichtung angeordnet sind.
  4. System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Wirkbreite (W15) der Stabilisierungseinrichtung (15) sich über einen Teil, vorzugsweise die gesamte Restbahnbreite (4.2), welche der Verfahrensbreite der Trenneinrichtung (13) zwischen Startposition (A) und Endposition (E) entspricht, erstreckt.
  5. System (3) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Stabilisierungseinrichtung (15) sich über die gesamte Breite (b4) der Faserstoffbahn (4) erstreckt.
  6. System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Wirkbreite (W15) der Stabilisierungseinrichtung (15) quer zur Maschinenrichtung veränderlich einstellbar ist.
  7. System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Trenneinrichtung (13) wenigstens ein Trennelement (14) umfasst, dessen Startposition (A) in einem Abstand, der der gewünschten Breite des Überführ- bzw. Randstreifens (4.1) entspricht, zum seitlichen Rand der Faserstoffbahn (4) angeordnet ist.
  8. System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Trenneinrichtung (13) wenigstens zwei Trennelemente (14) umfasst, deren Startposition (A) einander benachbart oder in einem Abstand zueinander und jeweils in einem Abstand zum seitlichen Rand der Faserstoffbahn (4) angeordnet ist.
  9. System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Stabilisierungseinrichtung (15) wenigstens ein Stabilisierungselement (17) oder eine Mehrzahl von einander benachbart quer zur Maschinenrichtung angeordneten Stabilisierungselementen (17) umfasst.
  10. System (3) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass
    die einzelnen Stabilisierungselemente (17) einzeln ansteuerbar sind.
  11. System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Stabilisierungseinrichtung (15) wenigstens eine stationäre Foilplatte (33) oder eine Mehrzahl von nebeneinander quer zur Maschinenrichtung angeordnete Foilplatten (33) umfasst, die in Restbahnführungsrichtung betrachtet in einem Winkel entgegen der Restbahnführungsrichtung an dieser anstellbar ist.
  12. System (3) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Foilplatte (33) eine Einrichtung zum Verschwenken der Foilplatte (33) zugeordnet ist.
  13. System (3) nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Stabilisierungseinrichtung (15) eine der Foilplatte (33) zugeordnete Saugeinrichtung (35), umfassend wenigstens eine Saugzone (36) zur Besaugung, umfasst.
  14. System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Stabilisierungseinrichtung (15) wenigstens eine besaugbare Walze (37) umfasst, umfassend wenigstens eine stationäre Saugzone (38), die entlang der gewünschten Führungsrichtung für die Restbahn (4.2) ausgebildet ist und einen gegenüber dieser bewegbaren perforierten Mantel (19).
  15. System (3) nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Saugzone (36, 38) in ihrer Breite quer zur Maschinenrichtung veränderlich einstellbar ist.
  16. System (3) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Größe, insbesondere Breite der einzelnen Saugzone (26, 38) stufenlos einstellbar ist.
  17. System (3) nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Saugzone (36, 38) aus einer Mehrzahl von nebeneinander quer zur Maschinenrichtung ausgebildeten Saugzonensektionen (40.1 bis 40.n) besteht, die einzeln und/oder in Gruppen und/oder gemeinsam aktivierbar und deaktivierbar sind.
  18. System (3) nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Saugzone (36, 38) und/oder den Saugzonensektionen (40.1 bis 40.n) wenigstens eine Einrichtung zum Anlegen eines Unterdruckes zugeordnet ist und der Unterdruck in der Saugzone (36,38) oder den Saugzonensektionen (40.1 bis 40.n) hinsichtlich der Größe einstellbar ist.
  19. System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Stabilisierungseinrichtung (15) eine Injektoreinrichtung (21) zum Aufbringen eines Fluides (F) zur Erzeugung eines Treibstrahls mit wenigstens einer Richtungskomponente parallel zur Führung der Restbahn (4.2) umfasst.
  20. System (3) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Injektoreinrichtung (21) wenigstens ein oder eine Mehrzahl einzelner Injektorelemente (23) umfasst, denen wenigstens eine Einrichtung zur Steuerung und/oder Regelung der den Fluidstrahl beschreibenden Größen, zugeordnet ist.
  21. System (3) nach einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Wirkbreite (W21) der Injektoreinrichtung (21) über die Maschinenbreite stufenlos einstellbar ist.
  22. System (3) nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Injektoreinrichtung (21) wenigstens zwei quer zur Maschinenrichtung einander benachbart angeordnete Sektionen (30.1 bis 30.3) aufweist, umfassend ein oder eine Mehrzahl von Injektorelementen (23), die einzeln und/oder gruppenweise zu- und abschaltbar und/oder steuerbar sind.
  23. System (3) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass
    die einzelnen Injektorelemente (23) einer Sektion (30.1 bis 30.3) einzeln oder gruppenweise ansteuerbar sind.
  24. System (3) nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Injektorelemente (23) als Düsen (22) ausgeführt sind.
  25. System (3) nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass
    als Fluid eine Flüssigkeit, insbesondere Wasser, ein Gas, ein Gas-Flüssigkeits-Gemisch, Dampf oder Luft verwendet wird.
  26. System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Trenneinrichtung (13) als Fluidstrahlschneideinrichtung ausgeführt ist, umfassend wenigstens eine Düse.
  27. System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Trenneinrichtung (13) wenigstens ein mechanisches Trennelement (14) in Form eines Messers umfasst.
  28. System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Einrichtung (25) zur Unterstützung der Überführung des Überführstreifens (4.1) vorgesehen ist.
  29. System (3) nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Einrichtung (25) zur Unterstützung der Überführung des Überführstreifens (4.1) und die Stabilisierungseinrichtung (15) für die Restbahn (4.2) auf einem Tragelement (53) angeordnet sind.
  30. System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Stabilisierungseinrichtung (15) eine Injektoreinrichtung (54) zur Ausgabe eines Fluidstrahles zur Führung der Restbahn (4.2)nachgeordnet ist.
  31. Maschine (2) zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahnen umfassend wenigstens einen Nassteil (19) und einen Trockenteil (1) und ein System (3) zum Breitfahren einer Faserstoffbahn (4) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 30.
  32. Maschine (2) gemäß Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Trenneinrichtung (13) im Nassteil (19) oder zu Beginn des Trockenteils (1) angeordnet ist und die Stabilisierungseinrichtung (15) im Trockenteil (1).
  33. Maschine nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Trockenteil (1) einen ersten Trockenzylinder (7.1) aufweist, und die Trenneinrichtung (13) vor dem ersten Trockenzylinder (7.1) angeordnet ist und die Stabilisierungseinrichtung (15) der Bahnabnahme am ersten Trockenzylinder (7.1) versetzt zur weiterführenden Bahnrichtung des Überführstreifens (4.2) nachgeordnet ist.
  34. Verfahren zur Steuerung der Überführ- bzw. Randstreifenüberführung in einer Maschine (2) zur Herstellung von Faserstoffbahnen (4), insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahnen, dadurch gekennzeichnet, dass
    nach einer Unterteilung der Faserstoffbahn (4) in einen Überführ- bzw. Randstreifen (4.1) und eine Restbahn (4.2) die Führung der Restbahn (4.2) über eine Stabilisierungseinrichtung (15) gestützt wird.
  35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Stabilisierungseinrichtungswirkbereich in Abhängigkeit der Breite der Restbahn (4.2) eingestellt wird.
  36. Verfahren nach einem der Ansprüche 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, dass
    in einer Maschine (2) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (4) mit einem System (3) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 29 ein Bahnabriss detektiert wird und eine Trenneinrichtung (13) zur Unterteilung der Faserstoffbahn (4) in wenigstens zwei Teilbahnen - einen Überführ- bzw. Randstreifen (4.1) und eine Restbahn (4.2) aktiviert wird, wobei wenigstens eine die Breite der entstehenden Restbahn (4.2) wenigstens mittelbar charakterisierende Größe erfasst wird und die Restbahnbreite (4.2) im Bereich der Stabilisierungseinrichtung (15) ermittelt und in Abhängigkeit dieser die Wirkbreite der Stabilisierungseinrichtung (15) eingestellt wird und bei Detektierung des Erreichens der Bahnbreite durch den Überführstreifen (4.1), die Stabilisierungseinrichtung deaktiviert wird.
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