WO1997023690A1 - Trockenpartie - Google Patents

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WO1997023690A1
WO1997023690A1 PCT/EP1996/005798 EP9605798W WO9723690A1 WO 1997023690 A1 WO1997023690 A1 WO 1997023690A1 EP 9605798 W EP9605798 W EP 9605798W WO 9723690 A1 WO9723690 A1 WO 9723690A1
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WO
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section according
drying section
drying
web
material web
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Application number
PCT/EP1996/005798
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English (en)
French (fr)
Inventor
Werner Goebel
Karlheinz Straub
Original Assignee
Voith Sulzer Papiermaschinen Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Sulzer Papiermaschinen Gmbh filed Critical Voith Sulzer Papiermaschinen Gmbh
Priority to US09/091,715 priority Critical patent/US5987777A/en
Priority to DE59606968T priority patent/DE59606968D1/de
Priority to EP96944054A priority patent/EP0868571B1/de
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G9/00—Other accessories for paper-making machines
    • D21G9/0063—Devices for threading a web tail through a paper-making machine
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/04—Drying on cylinders on two or more drying cylinders
    • D21F5/042—Drying on cylinders on two or more drying cylinders in combination with suction or blowing devices

Definitions

  • the invention relates to a dryer section for drying a material web, in particular paper or cardboard web according to the preamble of claim 1, and also a method according to claim 29.
  • Dryer sections and methods of the type mentioned here are known (DE 39 41 242 AI).
  • the material web emerging from a press section is first discharged into a scrap collection area before the first dryer section adjoining the press section. It is also conceivable to guide the material web from the press section to the first drying cylinder, the drying group adjoining the press section, and to discharge it from there to a reject collection area.
  • a threading strip also referred to as a ribbon
  • a threading strip is first cut off from the driver's edge of the material web in the longitudinal direction (machine direction) and this is threaded through the dryer section - preferably at full working speed of the paper-making machine - without displacing it laterally .
  • the threading strip must have drying cylinders and web guide rollers Run through the dryer section in a meandering shape. It is therefore necessary to guide and stabilize this strip so that it does not wrap around drying cylinders, which leads to an interruption in the threading process.
  • nozzle devices for example blow air tubes, which extend at least across the width of the threading strip and serve to remove the latter from a drying cylinder and to transfer it to the web guide roller, as seen in the conveying direction of the material web. It has been found that the threading-in of the threading strip is not carried out safely in all cases, so that a threading-in process often has to be stopped and repeated and cleaning of the drying section becomes necessary.
  • a drying section which has the features mentioned in claim 1 and which is characterized in that at least (one) / two nozzle devices are arranged one behind the other for transferring a threading strip from a drying cylinder to a subsequent web guide roll, apply gas flow to one and the same side of the material web.
  • Such a dryer section is characterized by a simple structure and by a reliable threading behavior.
  • An embodiment of the drying section is preferred, in which the nozzle devices are mounted on a scraper which interacts, for example, with a drying cylinder and is arranged directly in the transfer area between a drying cylinder and a web guide roller, preferably loaded with vacuum. The air flow generated by the nozzle devices can thus act directly on the material web which is located in the area of the free running path between the drying cylinder and the web guide roller.
  • the dryer section is preferred, which is characterized in that the nozzle devices emit a gas stream with a defined flow direction.
  • the various nozzle devices or their gas flows are directed so that on the one hand the material web is safely detached from the drying cylinder, that on the other hand it is securely placed on the web guide roller and finally can be transferred from the web guide roller (vacuum-assisted) to the next drying cylinder.
  • An embodiment of the dryer section is particularly preferred, which is characterized in that the nozzle devices have individual or slot nozzles.
  • the use of individual nozzles enables the material web to be acted upon by a strong, directed air flow, which, for example, reliably detaches the material web from the drying cylinder.
  • the use of slot nozzles stabilizes the threading strip so that it does not become tangled during threading can twist, which would lead to malfunctions in the operation of the machine for producing a material web.
  • a method with the feature steps mentioned in claim 29 is proposed. It is distinguished by the fact that at the transition from a drying cylinder to a web guide roller, the material web is subjected to at least two / (one) gas streams, with a particularly safe, trouble-free transfer of the threading strip from one drying cylinder to a subsequent one Can guarantee web guide roller.
  • An embodiment of the method is preferred which is characterized in that the gas streams are activated within a drying section at different times. It is thus possible to adapt the activation of the gas streams to the course of a threading strip within the dryer section and thus to significantly reduce the energy required to generate the gas stream.
  • An embodiment of the method is particularly preferred which is characterized in that the gas flows are generated by means of a clocked air flow.
  • the timing leads to the fact that the material web is safely detached from a drying cylinder by high-energy pulses, on the other hand to the fact that the amount of air required for the generation of the gas streams can be significantly reduced.
  • Figure 1 is a schematic side view of part of a dryer section
  • FIG. 2 shows a perspective view of a doctor part of a drying section
  • Figure 3 is a schematic side view of several drying cylinders and vacuum-assisted web guide rollers of a dryer section.
  • the dryer section described below is generally suitable for machines for the production of material webs. It is particularly suitable for machines for the production of paper and cardboard webs. In the following it is assumed that the drawing shows parts of a papermaking machine.
  • FIG. 1 shows, in a highly schematic side view, part of a drying section 1, namely a drying cylinder 3 and a web guide roller 5 of a drying group 7.
  • a conveyor belt 9, also referred to as a dryer fabric, is partially looped meandering around the drying cylinder 3 and the web guide roller 5.
  • a material web 11 which is only indicated by dashed lines and which is arranged on the outside in the region of the web guide roller 5.
  • the scraper 15 Depending on its function, the scraper 15 thus extends over the entire width of the drying cylinder or only over a partial area, which is preferably on the driver's side of the machine.
  • three nozzle devices 17, 19 and 21 are attached to the scraper 15.
  • a negative angle denotes a direction of the gas flow 25 which is directed against the surface of the scraper 15.
  • the gas stream 25 strikes the surface of the drying cylinder 3 and virtually shuts off the threading strip if it sticks to the surface of the drying cylinder.
  • the subsequent second nozzle device 19 in turn has a blowpipe 27 from which a gas stream 29 emerges.
  • This gas stream 29 forms an angle ⁇ with the surface of the scraper 15, which is in the range from 116 ° to 130 °, preferably in the range from 116 ° to 125 °.
  • the gas stream 29 which emerges from the blow pipe 27 is thus directed essentially in the direction of the conveying direction of the conveyor belt 9.
  • the two nozzle devices 17 and 19 are preferably arranged at a very short distance next to one another and are located in the region of the front edge of the scraper 15 which bears against the drying cylinder 3.
  • the second nozzle device 19 can optionally be dispensed with. Their use depends on the material web properties, in particular also on their moisture and basis weight.
  • the third nozzle device 21 is arranged, which in turn comprises a blow pipe 31 from which a gas stream 33 emerges.
  • the gas stream 33 runs approximately transversely to the conveying direction. tion of the conveyor belt 9. It strikes the surface of the web guide roller 5 approximately tangentially and serves to place the threading strip on the conveyor belt running on the suctioned surface of the web guide roller 5.
  • the gas stream 33 forms an angle ⁇ with the surface of the scraper 15, which can be in the range from 65 ° to 130 ° and which preferably has an angle range from 80 ° to 125 °.
  • the threading strip is peeled off from the surface of the drying cylinder 3 by the gas flow 25 of the first nozzle device 17 directed against the conveying direction of the material web 11 and is placed against the surface of the conveyor belt 9.
  • the second nozzle device 19 is used to stabilize the threading strip on the surface of the conveyor belt 9 and, seen in the conveying direction of the conveyor belt 9, immediately follows the first nozzle device 17.
  • the threading strip is positioned on the conveyor belt running on the suctioned surface of the web guide roller 5 with the aid of the third nozzle device 21 ⁇ bilized.
  • the conveyor belt 9 is porous.
  • a negative pressure acting in the area of the web guide roller 5 additionally serves to hold the threading strip on the wrapping area of the web guide roller 5 on the conveyor belt 9.
  • the negative pressure is also used in the operation of the paper manufacturing machine to stabilize the material web 11 on the surface of the web guide roller 5.
  • a control 35 is assigned to the nozzle devices 17 to 21 and is connected to the nozzle devices 17, 19 and 21 by lines 37, 39 and 41 indicated by dashed lines.
  • the control 35 can each be assigned to a group of nozzle devices assigned to a scraper 15. It is also possible to coordinate the nozzle devices of a plurality of scrapers within a drying group via a single control 35. Finally, it is conceivable that control of all the nozzle devices is assigned to one drying group.
  • the control 35 can be provided with solenoid valves 43, 45 and 47 assigned to each line 37, 39 and 41 and have air volume adjusters 49, 51 and 53 which are provided in the lines 37, 39 and 41 or are integrated in the control 35.
  • the control 35 also comprises a clock circuit 55, which makes it possible to generate a pulsating air flow.
  • the clock circuit 55 is designed such that the clock frequency can be varied in a range from 0.1 Hz to 5 Hz, preferably from 0.2 Hz to 2 Hz, the proportion of blowing time and pause being able to be selected differently . It can also be provided that the clock frequency in the individual nozzle devices is different.
  • FIG. 2 shows a perspective view of the scraper 15, which is also shown in FIG. 1.
  • the same parts are provided with the same reference numbers, so that in this respect reference can be made to the description of FIG. 1.
  • the scraper 15 preferably extends over the entire width of the paper making machine.
  • the nozzle devices 17, 19 and 21 are designed such that they are assigned only to one threading strip, which is not shown here and which is only carried out through a drying section 1 during a threading process.
  • blowpipes 23 and 27 are fastened on their side facing the end face of the scraper 15 by means of a clamping device 57, which enables the blowpipes 23 and 27 to be rotated.
  • the blow pipes 23 and 27 are mounted in a guide 59 at their ends.
  • a clamping device 61 which interacts with a guide 63, is provided for the blowpipe 31 of the third nozzle device 21.
  • the nozzle devices 17, 19 and 21 can have single or slot nozzles.
  • the first nozzle device 17 has individual nozzles 65 which comprise short blow pipe sections which extend radially from the blow pipe 23.
  • the blow pipe 27 is provided with slot nozzles 67.
  • the blow pipe 31 also has slot nozzles 69 according to FIG.
  • the individual nozzles 65 are assigned a preferably wedge-shaped cover 71, the tip of which points against the direction of movement of the material web and has the cutouts 73, each in the area of the individual nozzles 65 are arranged.
  • the cover 71 serves to prevent material scrap from getting stuck to the individual nozzles 65, which is particularly effective if the individual nozzles are pivoted into the area of the cutouts 73 and are therefore very protected.
  • the combination of individual nozzles and slot nozzles selected here for the blowpipes 23, 27 and 31 has proven particularly useful because the bundled air or gas stream 25 emerging from the individual nozzles 65 very effectively reduces the adhesive forces between the material web 11 and the surface of the dryer - Overcomes kenzylinders 3, which are particularly high especially when the material web is still relatively damp.
  • the slot nozzles 67 and 69 of the blowpipes 27 and 31 build up a uniform air curtain, which prevents the threading strip from twisting and ensures particularly reliable guidance.
  • a pulsating air flow can be generated by the control 35, which leads to a significant reduction in the air volume required for the detachment and guidance of the threading strip.
  • the short, intensive impulses of the gas streams nevertheless ensure that the threading strip is reliably detached from the drying cylinder.
  • a paper jam on the scraper 15 is avoided with high certainty by the nozzle devices 17, 19 and 21.
  • all drying cylinders in a drying section are preferably provided with a scraper and with nozzle devices, as was explained with reference to FIGS. 1 and 2.
  • the scraper can be designed as a cleaning scraper or transfer scraper, the transfer scraper generally being substantially shorter than the cleaning scraper. It is also conceivable to combine the nozzle devices with removal scrapers.
  • a reliable transfer of the threading strip is ensured by the fact that different types of nozzles are used in connection with the blowpipes of the nozzle devices.
  • the individual nozzles 65 enable the adhesive forces to be surmounted reliably.
  • the slot nozzles 67 and 69 of the blowpipes of the second and third nozzle devices 19 and 21 enable the threading strip to be transferred safely.
  • the control 35 is preferably designed in such a way that the blowpipes 65 are only pressurized with compressed air in the area of the dry end in which the threading strip is currently located. Nozzle devices that the threading strip has not yet reached remain depressurized, so that the need for compressed air is significantly reduced. A A further reduction in the compressed air requirement is achieved in that the control 35 has a clock circuit 55 which enables a pulsating air flow. The threading of the threading strip is so secure that an additional cable guide can be dispensed with.
  • FIG. 3 shows several drying cylinders 3, 3 ′ and 3 ′′ arranged next to one another in one plane of a drying group 7 which is part of a drying section 1. Below the drying cylinders, web guide rollers 5, 5 * and 5 ' 1 are arranged, also in one plane.
  • the distances x and y are selected depending on the design of the web guide rollers 5, 5 'and 5''.
  • the inequality x ⁇ y is preferably maintained for the distances if the web guide rolls are designed as so-called suction rolls. In the event that vacuumed rolls are used as web guide rolls, the inequality x y y is chosen for the distances.
  • the first nozzle device 17 is provided with individual nozzles 65, while the other two nozzle devices 19 and 21 have slot nozzles in order to ensure reliable guidance of the threading strip.
  • the spacing ratios of two adjacent drying cylinders to the web guide roller between them should be selected as explained in FIG. 3 in order to ensure a reliable transfer of the threading strip.
  • an edge strip which is also referred to as a ribbon or threading strip
  • this threading strip is cut off from a material web during a threading process, for example by means of a tip cutter, and that this threading strip, preferably at full operating speed of the machine for producing a material web the dryer section is led.
  • the threading strip runs in a meandering fashion around the drying cylinders and web guide rollers of the dryer section, it being guided in the area of the drying cylinders between the conveyor belt and the surface of the drying cylinders and freely running on the surface of the web guide rollers.
  • the transfer from a drying cylinder to a subsequent web guide roller is problematic since the threading strip sticks to the surface of the drying cylinder due to adhesive forces. It must therefore be detached from this surface and fed onto the conveyor belt. The threading strip must then be guided further with the conveyor belt to the web guide roller and run around it.
  • the removal of the threading strip from the surface of the drying cylinder and the transfer to it the conveyor belt and onto the surface of the web guide roller are carried out in the method according to the invention with the aid of at least two / (one), preferably three, gas streams which serve on the one hand to remove the threading strips while overcoming the adhesive forces from the surface of the Peel off the drying cylinder, on the other hand place it on the surface of the conveyor belt and hold it on the surface of the subsequent web guide roller.
  • the adhesion forces are overcome by a first gas stream directed essentially counter to the conveying direction of the material web or the threading strip. Because the direction of the gas flow is adjustable, its effect can be optimized. It has been shown that for peeling off the threading strip from the surface of the drying cylinder, the gas flow should form an angle of -10 ° to 25 ° with the surface of a scraper to which the nozzle device emitting the gas flow is attached. An angle a of -5 ° to approximately 15 ° has proven particularly useful. The selected angle a depends on the material properties and the moisture content of the threading strip.
  • a second gas flow can be applied to the threading strip, which acts on the threading strip immediately after the first one and essentially runs transversely to its direction of conveyance.
  • This gas flow ensures that the threading strip peeled off from the drying cylinder and transferred to the conveyor belt remains securely on the conveyor belt and is placed on the surface of the web guide roller.
  • the angle of the second gas stream can in turn be adapted to the material properties and the moisture content of the threading strip. It can be in a range from 116 ° to 130 °. An angle ⁇ of 116 ° to 125 ° has proven particularly useful.
  • a possible third gas flow acts at a distance from the two gas flows, which serves in particular to hold the threading strip securely on the web guide roller and to stabilize it there. It is aligned in such a way that the threading strip can be guided around the web guide roller and reaches the subsequent drying cylinder.
  • the angle of the third gas stream is again adjustable, so that material properties and moisture content of the threading strip can be taken into account.
  • the angle ⁇ of the third gas stream can be 65 ° to 130 °.
  • a nozzle device which emits a gas stream which forms an angle ⁇ of 80 ° to 125 ° with the surface of the scraper to which the nozzle device is attached has proven particularly useful.
  • the threading of the threading strip is preferably carried out at full working speed, which is in a range from 500 m / min to 2400 m / min, not inconsiderable amounts of gas or air are required to generate the gas streams mentioned, especially the gas streams are preferably generated at all transfer areas between a drying cylinder and a subsequent web guide roller.
  • the gas flows are controlled so that they are within a dryer section can be activated and deactivated at different times.
  • the gas streams are activated only where the beginning of the threading strip is within the dryer section. This means that areas which the beginning of the threading strip has not yet reached or which it has already passed through are not subjected to gas flows, so that the gas or air requirement is reduced.
  • the gas flows are generated by means of a clocked air flow, the clock frequency being in the range from 0.1 Hz to 5 Hz.
  • a clock frequency of 0.2 Hz to 2 Hz has proven particularly useful, with the proportion of blowing time to pause being variable.
  • punctiform partial flows which are generated with the aid of individual nozzles, are preferred for the first gas flow which counteracts the conveying direction of the threading strip.
  • These currents allow a particularly safe overcoming of the adhesive forces.
  • Flat partial flows are therefore used for the second and third gas flows, which are generated with the aid of slot nozzles.
  • the area-wide application of gas streams to the threading strip leads to a safe and low-fluttering guidance of the threading strip. In particular, this is prevented twisted in the area of the gas streams, which can lead to paper jam and tearing of the threading strip.
  • the special distribution of the gas streams described here leads to a particularly reliable transfer of the threading strip: since this is initially acted upon by two gas streams lying directly next to one another, a reliable detachment and transfer of the threading strip to the conveyor belt and the surface of the web guide roller can be achieved be guaranteed.
  • the third gas stream then acts at a distance from the two first gas streams and ensures that the threading strip follows the surface of the web guide roller and is deflected to the next drying cylinder. Since the threading strip is exposed to gas streams practically over half of the looping area of the web guide roller, a trouble-free transfer of the threading strip can be ensured.

Abstract

Es wird eine Trockenpartie zum Trocknen einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit mindestens einer eine Anzahl von Trockenzylindern und Bahnleitwalzen sowie wenigstens eine der Überführung eines Einfädelstreifens dienenden Düseneinrichtung aufweisenden Trockengruppe, durch die der Einfädelstreifen der Materialbahn mittels wenigstens eines Transportbandes mäanderförmig hindurchgeführt wird, vorgeschlagen, die sich dadurch auszeichnet, daß - in Förderrichtung der Materialbahn (11) gesehen - Gruppen von mindestens zwei/(eine) Düseneinrichtungen (17, 19, 21) auf ein und derselben Seite der Materialbahn (11) hintereinanderliegend angeordnet sind.

Description

Trockenpartie
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie zum Trocknen einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1, außerdem ein Verfahren gemäß des Anspruchs 29.
Trockenpartien und Verfahren der hier angespro¬ chenen Art sind bekannt (DE 39 41 242 AI) . Bei Be¬ ginn der Herstellung einer Materialbahn, beispiels¬ weise einer Papierherstellungsmaschine, wird die aus einer Pressenpartie austretende Materialbahn zunächst vor der ersten, sich an die Pressenpartie anschließenden Trockenpartie in einen Ausschuß- Auffangbereich abgeleitet. Denkbar ist es auch, die Materialbahn aus der Pressenpartie bis zum ersten Trockenzylinder, der sich an die Pressenpartie an¬ schließenden Trockengruppe zu leiten und von dort in einen Ausschuß-Auffangbereich abzuführen. Um die Materialbahn durch die Trockenpartie hindurchzufä- deln wird zunächst ein auch als Bändel bezeichneter Einfädelstreifen vom führerseitigen Rand der Mate¬ rialbahn in Längsrichtung (Maschinenlaufrichtung) abgeschnitten und dieser durch die Trockenpartie - vorzugsweise bei voller Arbeitsgeschwindigkeit der Papierherstellungsmaschine- hindurchgefädelt, ohne ihn seitlich zu versetzen. Der Einfädelstreifen muß dazu Trockenzylinder und Bahnleitwalzen der Trockenpartie mäanderförmig durchlaufen. Es bedarf daher der Führung und Stabilisierung dieses Strei¬ fens, damit sich dieser nicht um Trockenzylinder herumwickelt, was zu einer Unterbrechung des Einfä¬ delvorgangs führt. Aus der bekannten Trockenpartie sind Düseneinrichtungen, beispielsweise Blasluft- röhre bekannt, die sich zumindest über die Breite des Einfädelstreifens erstrecken und dazu dienen, diesen von einem Trockenzylinder abzunehmen und auf die -in Förderrichtung der Materialbahn gesehen¬ nachfolgende Bahnleitwalze zu überführen. Es hat sich herausgestellt, daß die Überführung des Einfä¬ delstreifens nicht in allen Fällen sicher erfolgt, so daß ein Einfädelvorgang häufig abgebrochen und wiederholt werden muß sowie eine Reinigung der Trockenpartie notwendig wird.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Trocken¬ partie zu schaffen, die sich durch ein verbessertes Einfädelverhalten auszeichnet.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird eine Trockenpartie vorgeschlagen, die die in Anspruch 1 genannten Merkmale aufweist und die sich dadurch auszeichnet, daß zur Überführung eines Einfädelstreifens von ei¬ nem Trockenzylinder auf eine nachfolgende Bahnleit- walze mindestens (eine)/zwei Düseneinrichtungen hintereinanderliegend angeordnet sind, die ein und dieselbe Seite der Materialbahn mit einem Gasstrom beaufschlagen. Eine derartige Trockenpartie zeich¬ net sich durch einen einfachen Aufbau und durch ein sicheres Einfädelverhalten aus. Bevorzugt wird eine Ausführungsform der Trockenpar¬ tie, bei der die Düseneinrichtungen auf einem Scha¬ ber angebracht sind, der beispielsweise mit einem Trockenzylinder zusammenwirkt und unmittelbar im Überführungsbereich zwischen einem Trockenzylinder und einer vorzugsweise mit Vakuum beaufschlagten Bahnleitwalze angeordnet ist. Der von den Düsenein¬ richtungen erzeugte Luftstrom kann damit unmittel¬ bar auf die Materialbahn einwirken, die sich im Be¬ reich der freien Laufstrecke zwischen dem Trocken¬ zylinder und der Bahnleitwalze befindet.
Bevorzugt wird eine weitere Ausführungsform der Trockenpartie, die sich dadurch auszeichnet, daß die Düseneinrichtungen einen Gasstrom mit definier¬ ter Strömungsrichtung abgeben. Die verschiedenen Düseneinrichtungen beziehungsweise deren Gasströme sind so gerichtet, daß einerseits die Materialbahn sicher vom Trockenzylinder abgelöst wird, daß diese andererseits sicher an die Bahnleitwalze angelegt wird und schließlich von der Bahnleitwalze (vaku¬ umunterstützt) an den nächsten Trockenzylinder überführt werden kann.
Bevorzugt wird insbesondere eine Ausführungsform der Trockenpartie, die sich dadurch auszeichnet, daß die Düseneinrichtungen Einzel- oder Schlitzdü¬ sen aufweisen. Der Einsatz von Einzeldüsen ermög¬ licht die Beaufschlagung der Materialbahn mit einem starken, gerichteten Luftstrom, der beispielsweise eine sichere Ablösung der Materialbahn vom Trocken¬ zylinder bewirkt. Die Verwendung von Schlitzdüsen führt zu einer Stabilisierung des Einfädelstrei¬ fens, so daß sich dieser bei der Einfädelung nicht verdrehen kann, was zu Störungen des Betriebs der Maschine zur Herstellung einer Materialbahn führen würde.
Weitere Ausgestaltungen der Trockenpartie ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen.
Aufgabe der Erfindung ist es weiterhin, ein Verfah¬ ren zu schaffen, mit dem sich ein Einfädelstreifen sicher durch eine Trockenpartie führen läßt.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren mit den in Anspruch 29 genannten Merkmalsschritten vor¬ geschlagen. Es zeichnet sich dadurch aus, daß die Materialbahn beim Übergang von einem Trockenzylin¬ der auf eine Bahnleitwalze mit mindestens zwei/(ein) Gasströmen beaufschlagt wird, wobei sich eine besonders sichere, störungsunanfällige Über¬ führung des Einfädelstreifens von einem Trockenzy¬ linder auf eine nachfolgende Bahnleitwalze gewähr¬ leisten läßt.
Bevorzugt wird eine Ausführungsform des Verfahrens, das sich dadurch auszeichnet, daß die Gasströme in¬ nerhalb einer Trockenpartie zeitlich versetzt akti¬ viert werden. Es ist damit möglich, die Aktivierung der Gasströme an den Lauf eines Einfädelstreifens innerhalb der Trockenpartie anzupassen und damit die für die Erzeugung der Gasströmung erforderliche Energie wesentlich zu reduzieren.
Besonders bevorzugt wird eine Ausführungsform des Verfahrens, das sich dadurch auszeichnet, daß die Gasströme mittels einer getakteten Luftströmung er¬ zeugt werden. Die Taktung führt einmal dazu, daß die Materialbahn durch Impulse hoher Energie sicher von einem Trockenzylinder abgelöst wird, anderseits dazu, daß die für die Erzeugung der Gasströme er¬ forderliche Luftmenge wesentlich reduziert werden kann.
Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den üb¬ rigen Unteransprüchen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeich¬ nung näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Seitenansicht eines Teiles einer Trockenpartie;
Figur 2 eine perspektivische Ansicht eines Scha¬ berteils einer Trockenpartie und
Figur 3 eine schematische Seitenansicht mehrerer Trockenzylinder und vakuumunterstützten Bahnleitwalzen einer Trockenpartie.
Die im folgenden beschriebene Trockenpartie ist allgemein verwendbar für Maschinen zur Herstellung von Materialbahnen. Sie eignet sich insbesondere für Maschinen zur Herstellung von Papier- und Kar¬ tonbahnen. Im folgenden wird davon ausgegangen, daß die Zeichnung Teile einer Papierherstellungsmachine wiedergibt.
Figur 1 zeigt in stark schematischer Seitenansicht einen Teil einer Trockenpartie 1, nämlich einen Trockenzylinder 3 und eine Bahnleitwalze 5 einer Trockengruppe 7. Ein auch als Trockensieb bezeich¬ netes Transportband 9 wird mit teilweiser Um- schlingung mäanderförmig um den Trockenzylinder 3 und die Bahnleitwalze 5 geführt. Dabei liegt zwi¬ schen der Oberfläche des Trockenzylinders 3 und dem Transportband 9 eine hier nur gestrichelt angedeu¬ tete Materialbahn 11, die im Bereich der Bahnleit¬ walze 5 außenliegend angeordnet ist.
Zwischen dem Trockenzylinder 3, der sich hier, wie durch einen Pfeil angedeutet, im Uhrzeigersinn dreht und der sich gegen den Uhrzeigersinn drehen¬ den Bahnleitwalze 5 ergibt sich eine freie Lauf¬ strecke 13, innerhalb derer die Materialbahn 11 nur am Transportband 9 anliegt und nicht mit einem Trockenzylinder beziehungsweise einer Bahnleitwalze in Berührung tritt. An der Oberfläche des Trocken¬ zylinders 3 liegt ein Schaber 15 an, der verhin¬ dert, daß sich bei einem Bahnabriß Ausschuß um den Trockenzylinder 3 wickelt. Er dient außerdem dazu, einen auch als Bändel bezeichneten Einfädelstrei¬ fen, der im Randbereich der Materialbahn 11 beim Anlaufen der Papierherstellungsmaschine von der Ma¬ terialbahn 11 abgetrennt wird, auf die Bahnleit¬ walze 3 zu überführen. Der Schaber 15 verläuft also -je nach seiner Funktion- über die gesamte Breite des Trockenzylinders oder nur einen Teilbereich, der vorzugsweise auf der Führerseite der Maschine liegt. An dem Schaber 15 sind hier drei Düsenein¬ richtungen 17, 19 und 21 angebracht. Die erste Dü¬ seneinrichtung 17 ist -in Förderrichtung der Mate¬ rialbahn beziehungsweise des Transportbandes gese¬ hen- die vorderste Düseneinrichtung. Sie umfaßt ein Blasrohr 23, aus dem ein Gasstrom 25 austritt. Die¬ ser ist im wesentlichen entgegengesetzt der Förder¬ richtung des Transportbandes 9 gerichtet und schließt mit der der Materialbahn 11 zugewandten Oberfläche des Schabers 15 einen Winkel a ein, der im Bereich von -10° bis 25°, vorzugsweise aber im Bereich -5° bis 15° liegt. Mit einem negativen Win¬ kel wird eine Richtung des Gasstroms 25 bezeichnet, die gegen die Oberfläche des Schaber 15 gerichtet ist. Der Gasstrom 25 trifft auf die Oberfläche des Trockenzylinders 3 und schält quasi den Einfädel- streifen ab, wenn dieser auf der Oberfläche des Trockenzylinders kleben bleibt.
Die nachfolgende zweite Düseneinrichtung 19 weist wiederum ein Blasrohr 27 auf, aus dem ein Gasstrom 29 austritt. Dieser Gasstrom 29 schließt mit der Oberfläche des Schabers 15 einen Winkel ß ein, der im Bereich von 116° bis 130° liegt, vorzugsweise im Bereich von 116° bis 125° gewählt wird. Der Gas- strom 29, der aus dem Blasrohr 27 austritt, ist also im wesentlichen in Richtung der Förderrichtung des Transportbandes 9 gerichtet.
Die beiden Düseneinrichtungen 17 und 19 sind vor¬ zugsweise in sehr kurzem Abstand nebeneinander an¬ geordnet und befinden sich im Bereich der vorderen, am Trockenzylinder 3 anliegenden Kante des Schabers 15. Gegebenenfalls kann auf die zweite Düsenein¬ richtung 19 verzichtet werden. Ihr Einsatz hängt von den Materialbahneigenschaften, insbesondere auch von deren Feuchte und Flächengewicht, ab. An der gegenüberliegenden, dem Trockenzylinder 3 abge¬ wandten Kante des Schabers 15 ist die dritte Düsen¬ einrichtung 21 angeordnet, die wiederum ein Blas¬ rohr 31 umfaßt, aus dem ein Gasstrom 33 austritt. Der Gasstrom 33 verläuft etwa quer zur Förderrich- tung des Transportbandes 9. Er trifft etwa tangen¬ tial auf die Oberfläche der Bahnleitwalze 5 auf und dient dazu, den Einfädelstreifen auf das auf der besaugten Oberfläche der Bahnleitwalze 5 laufende Transportband anzulegen. Der Gasstrom 33 schließt mit der Oberfläche des Schabers 15 einen Winkel δ ein, der im Bereich von 65° bis 130° liegen kann und der vorzugsweise einen Winkelbereich von 80° bis 125° aufweist.
Durch den gegen die Förderrichtung der Materialbahn 11 gerichteten Gasstrom 25 der ersten Düseneinrich¬ tung 17 wird der Einfädelstreifen von der Oberflä¬ che des Trockenzylinders 3 abgeschält und gegen die Oberfläche des Transportbandes 9 angelegt. Zur Sta¬ bilisierung des Einfädelstreifens auf der Oberflä¬ che des Transportbandes 9 dient die zweite Düsen¬ einrichtung 19, die -in Förderrichtung des Trans¬ portbandes 9 gesehen- der ersten Düseneinrichtung 17 unmittelbar nachfolgt. Um sicherzustellen, daß der Einfädelstreifen auf der Oberfläche der Bahn¬ leitwalze 5 verbleibt und nicht in den unterhalb der Trockenpartie 1 liegenden Keller gelangt, wird der Einfädelstreifen auf dem auf der besaugten Oberfläche der Bahnleitwalze 5 laufenden Transport¬ band mit Hilfe der dritten Düseneinrichtung 21 sta¬ bilisiert.
Das Transportband 9 ist porös ausgebildet. Ein im Bereich der Bahnleitwalze 5 wirkender Unterdruck dient zusätzlich dazu, den Einfädelstreifen auf dem Umschlingungsbereich der Bahnleitwalze 5 an dem Transportband 9 festzuhalten. Der Unterdruck dient weiterhin dazu, im Betrieb der Papierherstellungs- maschine die Materialbahn 11 auf der Oberfläche der Bahnleitwalze 5 zu stabilisieren.
Den Düseneinrichtungen 17 bis 21 ist eine Ansteue¬ rung 35 zugeordnet, die über gestrichelt angedeu¬ tete Leitungen 37, 39 und 41 mit den Düseneinrich¬ tungen 17, 19 beziehungsweise 21 verbunden ist. Die Ansteuerung 35 kann jeweils einer einem Schaber 15 zugeordneten Gruppe von Düseneinrichtungen zugeord¬ net sein. Es ist auch möglich, innerhalb einer Trockengruppe die Düseneinrichtungen mehrerer Scha¬ ber über eine einzige Ansteuerung 35 zu koordinie¬ ren. Schließlich ist es denkbar, daß eine Ansteue¬ rung sämtlichen Düseneinrichtungen einer Trocken¬ gruppe zugeordnet ist.
Die Ansteuerung 35 kann mit jeder Leitung 37, 39 und 41 zugeordneten Magnetventilen 43, 45 und 47 versehen sein und Luftmengeneinsteller 49, 51 und 53 aufweisen, die in den Leitungen 37, 39 und 41 vorgesehen oder in die Ansteuerung 35 integriert sind. Schließlich umfaßt die Ansteuerung 35 noch eine Taktschaltung 55, die es ermöglicht, einen pulsierenden Luftström zu erzeugen. Die Taktschal¬ tung 55 ist so ausgelegt, daß die Taktfrequenz in einem Bereich von 0,1 Hz bis 5 Hz, vorzugsweise von 0,2 Hz bis 2 Hz variiert werden kann, wobei der An¬ teil von Blaszeit und Pause unterschiedlich gewählt werden kann. Dabei kann auch vorgesehen werden, daß die Taktfrequenz in den einzelnen Düseneinrichtun¬ gen verschieden ist.
Figur 2 zeigt in perspektivischer Ansicht den Scha¬ ber 15, der auch in Figur 1 dargestellt ist. Glei¬ che Teile sind mit gleichen Bezugsziffern versehen, so daß insofern auf die Beschreibung zu Figur 1 verwiesen werden kann. Der Schaber 15 erstreckt sich vorzugsweise über die gesamte Breite der Pa¬ pierherstellungsmaschine. Die Düseneinrichtungen 17, 19 und 21 sind so ausgelegt, daß sie lediglich einem Einfädelstreifen zugeordnet sind, der hier nicht dargestellt ist und der nur während eines Einfädelvorganges durch eine Trockenpartie 1 hin¬ durchgeführt wird.
Die Blasrohre 23 und 27 sind auf ihrer der Stirn¬ seite des Schabers 15 zugewandten Seite mittels ei¬ ner Klemmeinrichtung 57 befestigt, die eine Verdre¬ hung der Blasrohre 23 und 27 ermöglicht. An ihren Enden sind die Blasrohre 23 und 27 in einer Führung 59 gelagert.
Entsprechend ist für das Blasrohr 31 der dritten Düseneinrichtung 21 eine Klemmeinrichtung 61 vorge¬ sehen, die mit einer Führung 63 zusammenwirkt.
Die Düseneinrichtungen 17, 19 und 21 können Einzel- oder Schlitzdüsen aufweisen. Bei dem hier darge¬ stellten Ausführungsbeispiel weist die erste Düsen¬ einrichtung 17 Einzeldüsen 65 auf, die kurze Blas¬ rohrabschnitte umfassen, die radial vom Blasrohr 23 ausgehen. In Figur 2 ist angedeutet, daß das Blas¬ rohr 27 mit Schlitzdüsen 67 versehen ist. Das Blas¬ rohr 31 weist gemäß Figur 2 ebenfalls Schlitzdüsen 69 auf.
Den Einzeldüsen 65 ist eine vorzugsweise keilför¬ mige Abdeckung 71 zugeordnet, deren Spitze entgegen der Bewegungsrichtung der Materialbahn weist und die Ausschnitte 73 aufweist, die jeweils im Bereich der Einzeldüsen 65 angeordnet sind. Die Abdeckung 71 dient dazu, ein Festsetzen von Materialausschuß an den Einzeldüsen 65 zu verhindern, was insbeson¬ dere dann besonders effektiv möglich ist, wenn die Einzeldüsen in den Bereich der Ausschnitte 73 ein¬ geschwenkt werden und dadurch sehr geschützt lie¬ gen.
Die hier gewählte Kombination von Einzeldüsen und Schlitzdüsen für die Blasrohre 23, 27 und 31 hat sich besonders bewährt, weil der aus den Einzeldü¬ sen 65 austretende, gebündelte Luft- beziehungs¬ weise Gasstrom 25 sehr effektiv die Adhäsionskräfte zwischen Materialbahn 11 und Oberfläche des Trok- kenzylinders 3 überwindet, die besonders bei einer noch relativ feuchten Materialbahn besonders hoch sind. Die Schlitzdüsen 67 und 69 der Blasrohre 27 und 31 bauen einen gleichmäßigen Luftschleier auf, der ein Verdrehen des Einfädelstreifens vermeidet und eine besonders sichere Führung gewährleistet.
Aus Figur 2 ist ersichtlich, daß die Halterung der Blasrohre sehr einfach ist, so daß die Einstellung der Gasströme leicht durchführbar ist. Es ist über¬ dies möglich, die Blasrohreinstellung leicht zu re¬ produzieren.
Durch die Ansteuerung 35 kann ein pulsierender Luftstrom erzeugt werden, was zu einer deutlichen Reduzierung des für die Ablösung und Führung des Einfädelstreifens erforderlichen Luftvolumens führt. Durch die kurzen intensiven Impulse der Gas- ströme wird dennoch eine sichere Ablösung des Ein¬ fädelstreifens vom Trockenzylinder gewährleistet. Durch die Düseneinrichtungen 17, 19 und 21 wird ein Papierstau am Schaber 15 mit hoher Sicherheit ver¬ mieden. Gleichzeitig ergibt sich eine sehr sichere und störungsarme Überführung des Einfädelstreifens von einem Trockenzylinder zu einer nachfolgenden Bahnleitwalze.
Um eine sichere Überführung des Einfädelstreifens zu gewährleisten, sind vorzugsweise alle Trockenzy¬ linder einer Trockenpartie mit einem Schaber und mit Düseneinrichtungen versehen, wie anhand der Fi¬ guren 1 und 2 erläutert wurde. Die Schaber können als Reinigungsschaber oder Überführungsschaber aus¬ gebildet sein, wobei die Überführungsschaber in der Regel wesentlich kürzer als die Reinigungsschaber ausgebildet sind. Denkbar ist es auch, die Düsen¬ einrichtungen mit Abnahmeschabern zu kombinieren.
Eine sichere Überführung des Einfädelstreifens wird dadurch gewährleistet, daß verschiedene Düsentypen im Zusammenhang mit den Blasrohren der Düsenein¬ richtungen verwendet werden. Die Einzeldüsen 65 er¬ möglichen eine sichere Überwindung der Adhäsions¬ kräfte. Die Schlitzdüsen 67 und 69 der Blasrohre der zweiten und dritten Düseneinrichtungen 19 und 21 ermöglichen eine sichere Überführung des Einfä¬ delstreifens.
Die Ansteuerung 35 wird vorzugsweise so ausgelegt, daß die Blasrohre 65 nur in dem Bereich der Trok- kenpartie mit Druckluft beaufschlagt werden, in dem sich der Einfädelstreifen momentan befindet. Düsen¬ einrichtungen, die der Einfädelstreifen noch nicht erreicht hat, bleiben also drucklos, so daß der Be¬ darf an Druckluft wesentlich reduziert ist. Eine weitere Reduzierung des Druckluftbedarfs wird da¬ durch erreicht, daß die Ansteuerung 35 eine Takt¬ schaltung 55 aufweist, die einen pulsierenden Luft- strom ermöglicht. Die Überführung des Einfädel- streifens ist so sicher, daß auf eine zusätzliche Seilführung verzichtet werden kann.
Figur 3 zeigt mehrere, in einer Ebene nebeneinander angeordnete Trockenzylinder 3, 3' und 3' ' einer Trockengruppe 7, die Teil einer Trockenpartie 1 ist. Unterhalb der Trockenzylinder sind -ebenfalls in einer Ebene- Bahnleitwalzen 5, 5* und 5'1 ange¬ ordnet.
Aus Figur 3 ist ersichtlich, daß der in horizonta¬ ler Richtung gemessene Abstand des Mittelpunktes des Trockenzylinders 3 zum Mittelpunkt der Bahn¬ leitwalze 5 mit x gekennzeichnet ist und der Ab¬ stand des Mittelpunktes der Bahnleitwalze 5 zum Mittelpunkt des nachfolgenden Trockenzylinders 3 ' mit y. Den Trockenzylindern 3, 3' und 3'1 sind Schaber 15, 15* und 15' * zugeordnet, die -wie an¬ hand der Figuren 1 und 2 dargestellt- aufgebaut sind und Düseneinrichtungen aufweisen, die aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit in Figur 3 nicht wiedergegeben wurden.
Die Abstände x und y werden in Abhängigkeit von der Ausgestaltung der Bahnleitwalzen 5, 5' und 5'' ge¬ wählt. Vorzugsweise wird für die Abstände die Un¬ gleichung x < y eingehalten, wenn die Bahnleitwal¬ zen als sogenannte Saugwalzen ausgebildet sind. Für den Fall, daß als Bahnleitwalzen besaugte Walzen eingesetzt werden, wird für die Abstände die Un¬ gleichung x ≥ y gewählt. Bei einer derartigen Aus- gestaltung der Trockengruppe 7 ergibt sich eine be¬ sonders sichere Überführung des Einfädelstreifens mit Hilfe der an den Schabern 15 vorgesehenen Dü¬ seneinrichtungen 17, 19 und 21.
Es zeigt sich also, daß die Anordnung der Düsenein¬ richtungen nicht isoliert betrachtet werden kann, sondern daß zusätzlich die Abstände x und y opti¬ miert werden können, um eine optimale Überführung des Einfädelstreifens sicherzustellen.
Aus den Erläuterungen zu den Figuren 1 bis 3 wird ersichtlich, daß für das Überführungsverhalten die Anordnung der Düseneinrichtungen auf einem Schaber, die Ausrichtung der aus den Düseneinrichtungen strömenden Gasströme und die Anordnung der mit den Schabern zusammenwirkenden Trockenzylinder und Bahnleitwalzen optimal gewählt werden muß, um eine sichere Überführung zu gewährleisten. Die erste und zweite Düseneinrichtung 17 und 19 werden in unmit¬ telbarer Nähe hintereinander angeordnet, während der Abstand zur dritten Düseneinrichtung 21 wesent¬ lich größer ist. Außerdem werden die Gasströme der Düseneinrichtungen entsprechend den Winkelangaben ausgerichtet, um eine optimale Ablösung des Einfä¬ delstreifens von der Oberfläche des Trockenzylin¬ ders 3 und eine sichere Weiterleitung auf das auf der besaugten Oberfläche der Bahnleitwalze 5 lau¬ fende Transportband zu erzielen. Um eine gute Ab¬ schälwirkung zu erzielen, ist die erste Düsenein¬ richtung 17 mit Einzeldüsen 65 versehen, während die beiden anderen Düseneinrichtungen 19 und 21 Schlitzdüsen aufweisen, um eine sichere Führung des Einfädelstreifens zu gewährleisten. Schließlich sind die Abstandsverhältnisse zweier benachbarter Trockenzylinder zur dazwischenliegenden Bahnleit¬ walze so zu wählen, wie in Figur 3 erläutert, um eine sichere Überführung des Einfädelstreifens zu gewährleisten.
Im folgenden wird auf das Verfahren zur Überführung eines Einfädelstreifens innerhalb einer Trockenpar¬ tie eingegangen, die der Trocknung einer Material¬ bahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn dient. Es ist bekannt, daß von einer Materialbahn während eines Einfädelvorganges ein Randstreifen, der auch als Bändel oder Einfädelstreifen bezeich¬ net wird, beispielsweise mittels eines Spitzen¬ schneiders abgetrennt und daß dieser Einfädelstrei¬ fen, vorzugsweise mit voller Arbeitsgeschwindigkeit der Maschine zur Herstellung einer Materialbahn durch die Trockenpartie geführt wird. Der Einfädel- streifen verläuft dabei mäanderförmig um die Trok- kenzylinder und Bahnleitwalzen der Trockenpartie, wobei er im Bereich der Trockenzylinder zwischen dem Transportband und der Oberfläche der Trockenzy¬ linder geführt ist und im Bereich der Bahnleitwal¬ zen frei auf deren Oberfläche verläuft. Die Über¬ führung von einem Trockenzylinder auf eine nachfol¬ gende Bahnleitwalze ist problematisch, da der Ein¬ fädelstreifen aufgrund von Adhäsionskräften auf der Oberfläche des Trockenzylinders haften bleibt. Er muß also von dieser Oberfläche abgelöst und auf das Transportband geführt werden. Der Einfädelstreifen muß dann mit dem Transportband weiter zu der Bahn¬ leitwalze geführt werden und um diese herumlaufen. Die Abnahme des Einfädelstreifens von der Oberflä¬ che des Trockenzylinders und die Überführung auf das Transportband und auf die Oberfläche der Bahn¬ leitwalze erfolgt bei dem erfindungsgemäßen Verfah¬ ren mit Hilfe von mindestens zwei/ (einem) , vor¬ zugsweise drei Gasströmen, die dazu dienen, einer¬ seits den Einfädelstreifen unter Überwindung der Adhäsionskräfte von der Oberfläche des Trockenzy¬ linders abzuschälen, diesen andererseits auf die Oberfläche des Transportbandes aufzulegen und auf der Oberfläche der nachfolgenden Bahnleitwalze zu halten. Durch einen ersten, im wesentlichen entge¬ gen der Förderrichtung der Materialbahn beziehungs¬ weise des Einfädelstreifens gerichteten Gasstrom werden die Adhäsionskräfte überwunden. Dadurch, daß die Richtung des Gasstroms einstellbar ist, kann dessen Wirkung optimiert werden. Es hat sich ge¬ zeigt, daß für das Abschälen des Einfädelstreifens von der Oberfläche des Trockenzylinders der Gas- strom mit der Oberfläche eines Schabers, an der die den Gasstrom abgebende Düseneinrichtung befestigt ist, einen Winkel von -10° bis 25° einschließen sollte. Besonders bewährt hat sich ein Winkel a von -5° bis circa 15°. Der gewählte Winkel a hängt ab von den Materialeigenschaften und dem Feuchtegehalt des Einfädelstreifens.
Der Einfädelstreifen kann mit einem zweiten Gas- strom beaufschlagt werden, der unmittelbar nach dem ersten auf den Einfädelstreifen einwirkt und im we¬ sentlichen quer zu dessen Fδrderrichtung verläuft. Durch diesen Gasstrom wird sichergestellt, daß der von dem Trockenzylinder abgeschälte und auf das Transportband überführte Einfädelstreifen sicher auf dem Transportband verbleibt und auf die Ober¬ fläche der Bahnleitwalze angelegt wird. Der Winkel des zweiten Gasstroms kann wiederum an die Materialeigenschaften und den Feuchtegehalt des Einfädelstreifens angepaßt werden. Er kann in einem Bereich von 116° bis 130° liegen. Besonders bewährt hat sich ein Winkel ß von 116° bis 125°.
In einem Abstand zu den beiden Gasströmen wirkt schließlich ein möglicher dritter Gasstrom, der insbesondere dazu dient, den Einfädelstreifen si¬ cher auf der Bahnleitwalze zu halten und dort zu stabilisieren. Er ist so ausgerichtet, daß der Ein¬ fädelstreifen um die Bahnleitwalze herumgeführt werden kann und zum nachfolgenden Trockenzylinder gelangt. Der Winkel des dritten Gasstroms ist wie¬ derum einstellbar, so daß Materialeigenschaften und Feuchtegehalt des Einfädelstreifens berücksichtigt werden können. Der Winkel δ des drittes Gasstroms kann 65° bis 130° betragen. Besonders bewährt hat sich eine Düseneinrichtung, die einen Gasstrom ab¬ gibt, der mit der Oberfläche des Schabers, an dem die Düseneinrichtung angebracht ist, einen Winkel δ von 80° bis 125° einschließt.
Da die Überführung des Einfädelstreifens vorzugs¬ weise bei voller Arbeitsgeschwindigkeit erfolgt, die in einem Bereich von 500 m/min bis 2400 m/min liegt, bedarf es nicht unerheblicher Gas- bezie¬ hungsweise Luftmengen, um die genannten Gasströme zu erzeugen, zumal die Gasströme vorzugsweise an allen Überführungsbereichen zwischen einem Trocken¬ zylinder und einer nachfolgenden Bahnleitwalze er¬ zeugt werden. Zur Verminderung des Gasbedarfs wird bei dem hier eingesetzten Verfahren eine Steuerung der Gasströme so vorgenommen, daß diese innerhalb einer Trockenpartie zeitlich versetzt aktiviert und inaktiviert werden. Insbesondere werden die Gas¬ ströme nur dort aktiviert, wo sich der Beginn des Einfädelstreifens innerhalb der Trockenpartie be¬ findet. Das heißt, Bereiche, die der Beginn des Einfädelstreifens noch nicht erreicht oder die er bereits durchlaufen hat, werden nicht mit Gasströ¬ men beaufschlagt, so daß der Gas- beziehungsweise Luftbedarf reduziert wird.
Eine weitere Reduktion des Luftbedarfs ist dadurch möglich, daß bei dem hier eingesetzten Verfahren die Gasströme mittels einer getakteten Luftströmung erzeugt werden, wobei die Taktfrequenz im Bereich von 0,1 Hz bis 5 Hz liegen kann. Besonders bewährt hat sich eine Taktfrequenz von 0,2 Hz bis 2 Hz, wo¬ bei der Anteil von Blaszeit zu Pause unterschied¬ lich gewählt werden kann.
Um eine sichere Ablösung des Einfädelstreifens vom Trockenzylinder zu gewährleisten, wird für den er¬ sten Gasstrom, der der Förderrichtung des Einfädel- streifens entgegenwirkt, punktförmige Teilströme bevorzugt, die mit Hilfe von Einzeldüsen erzeugt werden. Diese Strömungen erlauben eine besonders sichere Überwindung der Adhäsionskräfte. Im weite¬ ren Verlauf des Einfädelstreifens ist dessen si¬ chere Führung von großer Wichtigkeit. Daher werden für den zweiten und dritten Gasstrom flächige Teil- strömungen eingesetzt, die mit Hilfe von Schlitzdü¬ sen erzeugt werden. Die flächige Beaufschlagung des Einfädelstreifens mit Gasströmen führt zu einer si¬ cheren und flatterarmen Führung des Einfädelstrei¬ fens. Insbesondere wird verhindert, daß sich dieser im Bereich der Gasströme verdreht, was zu einem Pa¬ pierstau und Abriß des Einfädelstreifens führen kann.
Die hier beschriebene, spezielle Verteilung der Gasströme führt zu einer besonders sicheren Über¬ führung des Einfädelstreifens: da dieser zunächst von zwei unmittelbar nebeneinanderliegenden Gas¬ strömen beaufschlagt wird, kann eine sichere Ablö¬ sung und Überführung des Einfädelstreifens auf das Transportband und die Oberfläche der Bahnleitwalze gewährleistet werden. In einem Abstand zu den bei¬ den ersten Gasströmen wirkt dann der dritte Gas- strom, der sicherstellt, daß der Einfädelstreifen der Oberfläche der Bahnleitwalze folgt und zum nächsten Trockenzylinder umgelenkt wird. Da der Einfädelstreifen praktisch über die Hälfte des Um- schlingungsbereiches der Bahnleitwalze von Gasströ¬ men beaufschlagt wird, kann eine störungsarme Über¬ führung des Einfädelstreifens sichergestellt wer¬ den.

Claims

Ansprüche
1. Trockenpartie zum Trocknen einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit minde¬ stens einer eine Anzahl von Trockenzylindern und Bahnleitwalzen sowie wenigstens eine der Überfüh¬ rung eines Einfädelstreifens dienenden Düsenein¬ richtung aufweisenden Trockengruppe, durch die die Materialbahn mittels wenigstens eines Transportban¬ des mäanderförmig hindurchgeführt wird, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß -in Förderrichtung der Material- bahn (11) gesehen- Gruppen von mindestens zwei/(eine) Düseneinrichtungen (17,19,21) auf ein und derselben Seite der Materialbahn (11) hinter¬ einanderliegend angeordnet sind.
2. Trockenpartie nach Anspruch 1, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Düseneinrichtungen (17,19,21) an einem Schaber (15) angebracht sind.
3. Trockenpartie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die -in Förderrichtung der Ma¬ terialbahn (11) gesehen- vorderste, erste Düsenein¬ richtung (17) der Erzeugung eines Gasstromes (25) dient, der im wesentlichen entgegen der Förderrich¬ tung der Materialbahn (11) verläuft.
4. Trockenpartie nach Anspruch 3, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Gasstrom (25) der ersten Düseneinrichtung (17) unter einem Winkel (a) zu der der Materialbahn (11) zugewandten Oberfläche des Schabers (15) verläuft, der im Bereich von -10° ≤ a ≤ 25° und vorzugsweise im Bereich von -5° ≤ a ≤ 15° liegt.
5. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine nach¬ folgende zweite Düseneinrichtung (19) der Erzeugung eines Gasstromes (29) dient, der im wesentlichen in Förderrichtung der Materialbahn (11) verläuft.
6. Trockenpartie nach Anspruch 5, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Gasstrom (29) der zweiten Düsen¬ einrichtung (19) unter einem Winkel (ß) zu der der Materialbahn (11) zugewandten Oberfläche des Scha¬ ber (15) verläuft, der im Bereich von 116° ≤ ß ≤ 130° und vorzugsweise im Bereich von 116° ≤ ß ≤ 125° liegt.
7. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine -in Förderrichtung der Materialbahn (11) gesehen¬ letzte, dritte Düseneinrichtung (21) der Erzeugung eines Gasstromes (33) dient, der im wesentlichen quer zur Fδrderrichtung der Materialbahn (11) ver¬ läuft.
8. Trockenpartie nach Anspruch 7, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Gasstrom (29) der dritten Düsen¬ einrichtung (21) unter einem Winkel ( δ ) zu der der Materialbahn (11) zugewandten Oberfläche des Scha- bers (15) verläuft, der im Bereich von 65° ≤ δ ≤ 130° und vorzugsweise im Bereich von 80° ≤ δ ≤ 125° liegt.
9. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Düseneinrichtung (17) nahe der Vorderkante des Schabers (15) angeordnet ist.
10. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und zweite Düseneinrichtung (17,19) in geringem Ab¬ stand hintereinanderliegend angeordnet sind.
11. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Düseneinrichtung (21) nahe der Hinterkante des Schabers (15) angeordnet ist.
12. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der dritten Düseneinrichtung (21) zur zweiten Dü¬ seneinrichtung (19) wesentlich größer ist als der Abstand der zweiten Düseneinrichtung (19) zur er¬ sten Düseneinrichtung (17) .
13. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsen¬ einrichtungen (17,19,21) Einzeldüsen (65) und/oder Schlitzdüsen (67,69) aufweisen.
14. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Düseneinrichtung (17) Einzeldüsen (65) aufweist.
15. Trockenpartie nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch eine Ausschnitte (73) für die Einzeldüsen
(65) aufweisende Abdeckung (71) für die erste Dü¬ seneinrichtung (17) .
16. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite
Düseneinrichtung (19) Schlitzdüsen (67) umfassen kann.
17. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Düseneinrichtung (21) Schlitzdüsen (69) umfassen kann.
18. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaber (15) als Reinigungs-, Abnahme- oder Über¬ führungsschaber ausgebildet ist.
19. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß alle Trockenzylinder (3) der Trockenpartie (1) mit einem Schaber (15) versehen sind, die jeweils min¬ destens zwei/ (eine) Düseneinrichtungen (17,19,21) aufweisen.
20. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsen¬ einrichtungen (17,19,21) als Blasrohre ausgebildet sind. 21. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Ansteuerung
(35) für die Düseneinrichtungen (17,19,
21).
22. Trockenpartie nach Anspruch 21, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Ansteuerung (35) einzelnen oder mehren Düseneinrichtungen einer Trockengruppe oder einer Trockenpartie zugeordnet ist.
23. Trockenpartie nach Anspruch 21 oder 22, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Ansteuerung (35) je¬ weils ein Magnetventil (43,45,47) für jede Düsen¬ einrichtung (17,19,21) aufweist.
24. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansteuerung (35) den Düseneinrichtungen (17,19,21) zugeordnete Luftmengeneinsteller (49,51,53) aufweist.
25. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansteuerung (35) zur Erzeugung eines pulsieren¬ den Luftstromes eine Taktschaltung (55) umfaßt.
26. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand
(x) zwischen einem Trockenzylinder (3) und einer nachfolgenden Bahnleitwalze (5) und der Abstand (y) zwischen der Bahnleitwalze (5) und einem nachfol¬ genden Trockenzylinder (3') in Abhängigkeit von der Ausführungsform der Bahnleitwalze (5) gewählt wird.
27. Trockenpartie nach Anspruch 26, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der Abstand (x) kleiner ist als der Abstand (y) , wenn eine Saugwalze als Bahnleit¬ walze (5) eingesetzt ist.
28. Trockenpartie nach Anspruch 26, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der Abstand (x) größer oder gleich ist wie der Abstand (y) , wenn eine besaugte Walze als Bahnleitwalze (5) eingesetzt ist.
29. Verfahren zur Überführung eines Einfädelstrei¬ fens innerhalb einer Trockenpartie zum Trocknen ei¬ ner Materialbahn, insbesondere Papier- oder Karton- bahn, insbesondere einer Trockenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß ein von einem Trockenzylinder (3) auf eine Bahn¬ leitwalze (5) überlaufender Einfäldelstreifen der Materialbahn (11) mit mindestens zwei/(einem) Gas¬ strömen (25,29,33) beaufschlagt wird.
30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Einfädelstreifen der Materialbahn (11) mit einem im wesentlichen entgegen der Fδrder- richtung der Materialbahn (11) gerichteten ersten Gasstrom (25) beaufschlagt wird.
31. Verfahren nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Einfädelstreifen der Mate¬ rialbahn (11) mit einem im wesentlichen in Förder¬ richtung der Materialbahn (11) gerichteten zweiten Gasstrom (29) beaufschlagt wird.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Einfädelstreifen der Materialbahn (11) mit einem im wesentlichen quer zur Förderrichtung der Materialbahn (11) ge¬ richteten Gasstrom (33) beaufschlagt wird.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasströme innerhalb einer Trockenpartie (1) zeitlich versetzt aktiviert und inaktiviert werden.
34. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasströme nur dort aktiviert werden, wo sich der Einfädelstreifen be¬ findet.
35. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasströme mittels einer getakteten Luftströmung erzeugt werden.
36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Taktfrequenz der getakteten Luft¬ strömung 0,1 Hz bis 5 Hz, vorzugsweise 0,2 Hz bis 2 Hz beträgt, wobei der Anteil von Blaszeit und Pause unterschiedlich gewählt werden kann.
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