DE102006044930A1

DE102006044930A1 - System zum Breitfahren einer Faserstoffbahn, Verfahren zur Steuerung der Überführ- bzw. Randstreifenüberführung und Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn

Info

Publication number: DE102006044930A1
Application number: DE102006044930A
Authority: DE
Inventors: Klaus Meier
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2006-09-22
Filing date: 2006-09-22
Publication date: 2008-04-03
Also published as: CN101148838B; DE502007007045D1; CN101148838A; ATE507347T1; EP1903142A1; EP1903142B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein System zum Breitfahren von Faserstoffbahnen in Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahnen, umfassend wenigstens eine quer zur Maschinenrichtung verfahrbare Trenneinrichtung zur Unterteilung der Faserstoffbahn in wenigstens zwei Teile, einen ersten Überführ- bzw. Randstreifen zur Überführung und eine zweite Restbahn zur Weiterleitung an eine Auffang- und/oder Aufbereitungseinrichtung. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Stabilisierungseinrichtung (15) zur Stabilisierung der Restbahn (4.2) zwischen der Startposition (A) und der Endposition (E) der einzelnen Trenneinrichtung (13) quer zur Maschinenrichtung betrachtet vorgesehen ist. Die Erfindung betrifft ferner Verfahren zur Steuerung der Überführ- bzw. Randstreifenüberführung und eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn.

Description

Die Erfindung betrifft ein System zum Breitfahren einer Faserstoffbahn, im einzelnen mit den Merkmalen aus dem Oberbegriff des Anspruches 1; ferner ein Verfahren zur Steuerung der Überführ- bzw. Randstreifenüberführung und eine Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen mit einem derartigen System.
Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere in Form von Papier-, Karton- oder Tissuebahnen, sind in einer Vielzahl von Ausführungen bekannt. Diese umfassen einen sogenannten Nassteil, an den sich ein Trockenteil anschließt. Dabei passiert die Faserstoffbahn entlang ihres Faserstoffbahnführungsweges wenigstens eine Faserstoffbahnbehandlungseinrichtung. Beim Anlaufen der Maschine beim Produktionsbeginn und beim erneuten Anlaufen nach einem erfolgten Stillstand der Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn wird üblicherweise ein Überführstreifen aus der Faserstoffbahn abgetrennt und durch nachfolgende Führungs- und/oder Behandlungseinrichtungen geführt, wobei der Überführstreifen allmählich bis auf die volle Faserstoffbahnbreite verbreitert wird. Diese Art der Bahnaufführung ist Standard sowohl für Papier als auch Karton-Herstellungsmaschinen mit zumindest je einem Stoffauflauf, einer Nasspartie, einer Trockenpartie und gegebenenfalls mehreren nachfolgenden Bearbeitungspartien. Zur Bildung beziehungsweise Abtrennung des sogenannten Überführstreifens, welcher auch als Randstreifen bezeichnet wird, sind diverse Einrichtungen vorbekannt. Diese sind beispielsweise in Form von sogenannten Streifenabschlagsvorrichtungen, Wasserstrahlschneidvorrichtungen, Laserschneidvorrichtungen und so weiter ausgeführt. Der durch den Trennvorgang entstehende Reststreifen beziehungsweise die Restbahn wird an der Trennstelle oder dahinter in eine Auffangeinrichtung, insbesondere in Form einer Bütte unterhalb der Papiermaschine abgeleitet. Bei hohen Maschinengeschwindigkeiten sind die Anforderungen an die Gewährleistung einer genauen Bahnführung sehr hoch. Die Überführstreifen werden durch Unterdruck in die gewünschte Lage gezwungen, so dass diese an den Führungselementen weitergeführt werden, während die Restbahn in der Regel nach unten abgleitet.
Um auch bei sehr hohen Maschinengeschwindigkeiten noch eine exakte Bahnführung für den Überführ- bzw. Randstreifen zu gewährleisten, sind eine Vielzahl von Maßnahmen bekannt. Diese sind in den Druckschriften EP 1 640 497 A2 und DE 10 2004 048 157 A1 beschrieben.
Gemäß DE 10 2004 048 157 A1 umfasst die Vorrichtung zur Trocknung einer Papierbahn, in welcher die Faserstoffbahn gemeinsam mit einem luftdurchlässigen Stützband mäanderförmig abwechselnd über Leitwalzen und beheizte Trockenzylinder geführt wird, eine Leiteinrichtung, die im Bereich der vom Trockenzylinder ablaufenden Faserstoffbahn eine Unterdruckabnahmezone aufweist, die auf der der Faserstoffbahn gegenüberliegenden Seite des Stützbandes gebildet ist. Diese besteht aus mehreren einzelnen Unterdruckabnahmezonen, die separat steuerbar sind, wodurch die Wirkbreite der gesamten Unterdruckzone quer zur Bahnlaufrichtung veränderbar ist.
Eine Einrichtung zur Detektierung eines Abrisses einer Bahn und damit des erforderlichen Neuüberführens ist aus EP 1 640 497 A2 vorbekannt. Die Einrichtung zur Erfassung des Abrisses ist dafür vorgesehen und ausgelegt, während der Überführung der Materialbahn, insbesondere während der Vergrößerung der Breite des Überführungsstreifens, auf einen Abriss des Überführstreifens oder der Materialbahn anzusprechen. Damit können Fehlschläge beim Bahnaufführen, speziell beim Breitfahren, automatisiert erfasst und schnell erkannt sowie ein Neustart des Bahnüberführens und des Breitfahrens eingeleitet werden.
Die beschriebenen Lösungen, insbesondere die letzte, dienen der Erkennung von Abrissen und der Neuaufführung des Überführ- bzw. Randstreifens. Probleme, bedingt durch ein unvorhersehbares Mitreißen des Reststreifens sind damit jedoch nicht beherrschbar, insbesondere kommt es bei schnell laufenden Maschinen beim Breitfahren der Faserstoffbahn häufig zu einem Mitreißen der Restbahn mit der ersten Stabilisatorwalze. In der Folge entsteht ein Randfehler, der mit dem weiteren Transport der Bahn zum vollständigen Bahnverlust an den nächsten Trockenzylindern führen kann. Dieser führt in der Regel auch zu längeren Stillstandszeiten und damit Produktionsausfallzeiten.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, den sich durch Mitreißen der Restbahn ergebenden Randfehler mit Sicherheit zu beherrschen und unnötige Stillstandszeiten und Neuanlaufzeiten, die zu Produktionsausfällen führen, zu vermeiden. Ferner soll eine Bahnüberführung nach einem erfolgten Stillstand mit hoher Sicherheit fehlerfrei erfolgen können, wobei auf die Detektierung von Bahnabrissen möglichst rasch ein Neustart ausführbar sein soll.
Die erfindungsgemäße Lösung ist durch die Merkmale der Ansprüche 1, 31 und 34 charakterisiert. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen wiedergegeben.
Ein System zum Breitfahren einer Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahnen, umfasst zumindest eine Trenneinrichtung, welche quer zur Maschinenrichtung verführbar ist und die Faserstoffbahn in wenigstens zwei Teilbahnen, einen ersten sogenannten Rand- oder Überführstreifen und eine zweite Bahn, die sogenannte Restbahn, unterteilt. Letztere wird zu einer Auffang- und/oder Aufbereitungseinrichtung weitergeführt. Erfindungsgemäß ist zur Beherrschung des Überführvorganges und des damit möglicherweise entstehenden Randfehlers am Überführstreifen eine Stabilisierungseinrichtung zur Stabilisierung der Restbahn vorgesehen, die zumindest zwischen der Startposition der Trenneinrichtung und der Endposition der Trenneinrichtung quer zur Maschinenrichtung betrachtet angeordnet ist.
Die Begriffe „Maschinenrichtung" und „quer zur Maschinenrichtung" beziehen sich dabei im wesentlichen auf die Faserstoffbahnlaufrichtung. Die Maschinenrichtung beschreibt die Erstreckung der Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, in welcher das erfindungsgemäße System integriert wird, in Richtung der einzelnen zu durchlaufenden Behandlungseinrichtungen und somit die Richtung, in welcher die Faserstoffbahn zuerst als Faserstoffsuspension und später als Faserstoffbahn die Maschine durchläuft. Quer zur Maschinenrichtung bedeutet damit quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung und entspricht in der Regel der Breitenrichtung der Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen.
Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht es, die Restbahn auch bei hohen Maschinengeschwindigkeiten sicher zur Auffang- und/oder Aufbereitungseinrichtung zu führen und somit ein unerwünschtes Mitreißen in jegliche Richtung zu vermeiden. Die Faserstoffbahn, insbesondere der Überführstreifen, kann damit sicher zur nächsten Behandlungseinheit geleitet werden und unerwünschte Stillstände, bedingt durch ein unerwünschtes Mitreißen von Restbahnbestandteilen, werden vermieden. Dies führt insgesamt zur Reduzierung der Stillstands- und damit Produktionsausfallzeiten.
Die Auftrennung der Faserstoffbahn in die wenigstens zwei Teilbahnen erfolgt mit einer Trenneinrichtung, umfassend wenigstens ein Trennelement. Je nach gewünschter Ausgangsposition des Überführ- bzw. Randstreifens werden grundsätzlich wenigstens zwei Möglichkeiten unterschieden. Dazu gehört die seitliche Position des Rand- bzw. Überführstreifens, d.h. der Randstreifen wird von einem seitlichen Endbereich der Faserstoffbahn gebildet. In diesem Fall genügt ein Trennelement. Das eine Trennelement ist dabei durch eine Startposition gegenüber der Faserstoffbahn charakterisiert, die in einem seitlichen Abstand, der der gewünschten Anfangsrandstreifenbreite entspricht, vom seitlichen Faserstoffbahnrand entfernt angeordnet ist. In diesem Fall ist das Trennelement zum Zweck der leichten Zugängigkeit vorzugsweise auf der Führerseite der Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen angeordnet und die Bewegung des Trennelementes in die Endposition, die zumindest der Faserstoffbahnbreite entspricht, erfolgt in Richtung zur Triebseite, d.h. der Seite der Maschine, an welcher die Antriebsaggregate angeordnet sind. Die Anfangsposition kann dabei gleichzeitig der Lagerposition des Trennelementes entsprechen. Vorzugsweise ist jedoch aus Wartungsgesichtspunkten und einer Anpassung an sich ändernde Randbedingungen die Anfangsposition frei einstellbar und die eigentliche Lagerposition ist außerhalb der Faserstoffbahnbreite an der Führerseite angeordnet.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, den Überführstreifen nicht am Rand sondern innerhalb der Breite der Faserstoffbahn zu erzeugen, d.h. im wesentlichen mittig oder leicht versetzt dazu. In diesem Fall sind zumindest zwei Trennelemente vorgesehen, deren Anfangspositionen innerhalb der Faserstoffbahnbreite, in Breitenrichtung entweder unmittelbar nebeneinander liegen oder aber beabstandet zueinander in einem Abstand, der der gewünschten Anfangsüberführstreifenbreite entspricht. Die Trennelemente bewegen sich von dieser Anfangsposition jeweils in Richtung der Faserstoffbahnränder, während die Faserstoffbahn weiterläuft und erzeugen somit einen mittleren Überführstreifen, der sich in beide Richtungen vorzugsweise gleichmäßig vergrößert, vorausgesetzt, die Trennelemente werden mit der gleichen Geschwindigkeit jeweils in Richtung Triebseite und in Richtung Führerseite der Maschine bewegt. Diese Lösung bietet den Vorteil, dass hier aufgrund der beidseitigen Verbreiterung bei gleichen Geschwindigkeiten der einzelnen Trennelemente und Faserstoffbahndurchlaufgeschwindigkeiten der Überführstreifen wesentlich schneller auf die volle Faserstoffbahnbreite gefahren werden kann. Die dabei entstehenden zwei Restbahnen sind hinsichtlich ihrer maximalen Erstreckung in Breitenrichtung der Maschine kleiner und die dafür erforderlichen Stabilisierungseinrichtungen können ebenfalls mit geringerer Baugröße und kleinerer Leistung ausgelegt werden. Damit kann diese Lösung auch in Einbausituationen mit wenig Bauraum zum Einsatz gelangen.
Die Wahl des verwendeten Trennsystems unterliegt keinen Beschränkungen. Als Trenneinrichtung bzw. Trennelemente können die bekannten Systeme zum Einsatz gelangen. Im einfachsten Fall wird ein sogenannter Hydrojet, d.h. ein Trennelement in Form einer verfahrbaren Düse, die einen gegen die Faserstoffbahn gerichteten Fluidstrahl, vorzugsweise Wasserstrahl erzeugt, der die Faserstoffbahn trennt, verwendet. Dieser kann mit Frischwasser oder aber mit Fluid aus anderen Prozesskreisläufen der Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen betrieben werden. Weitere Möglichkeiten sind der Einsatz mechanischer Systeme, wie Messer oder Schneiden oder berührungslos wirkende Einrichtungen, wie zum Beispiel Laser.
Für die Anordnung von Trenneinrichtung und Stabilisierungseinrichtung zueinander bestehen eine Mehrzahl von Möglichkeiten. Diese sind im System hinsichtlich ihrer funktionalen Anordnung betrachtet hintereinander geschaltet. Dabei können je nach gewünschter Möglichkeit der Führung zur Auffang- oder Aufbereitungseinrichtung die Wirkbereiche von Trennelement und Stabilisierungseinrichtung in Maschinenrichtung betrachtet

a) einander überlappen oder aber
b) räumlich getrennt voneinander

Im Fall a) erfolgt bereits bei der Trennung im Trennbereich eine Stabilisierung und Ablenkung der Laufrichtung der Restbahn der Faserstoffbahn. Diese Ausführung stellt jedoch hohe Anforderungen an die Weiterführung des Randstreifens und der sich daraus ergebenden Faserstoffbahn.
Bei räumlich hintereinander geschalteter Anordnung können diese räumlich nah beieinander, ferner jedoch auch räumlich getrennt voneinander angeordnet, werden. Dabei kann die Trennung in Rand- und Reststreifen bei geschlossener Führung der Faserstoffbahn an einem endlos umlaufenden Band oder Filz oder entsprechender Überführung ohne Möglichkeit der Abnahme der Restbahn bereits weit vor dem Wirkbereich der Stabilisierungseinrichtung erfolgen. In diesem Fall, beispielsweise bei Ausführungen der Maschine mit einem Nassteil und einem Trockenteil, bereits im Nassteil oder aber auch zu Beginn des Trockenteils.
Die Stabilisierungseinrichtung weist einen Wirkbereich auf, der sich über wenigstens über einen Teilbereich der Faserstoffbahnbreite, vorzugsweise die theoretisch maximale Restbreite, welche der Verfahrbreite der Trenneinrichtung entspricht, erstreckt. Dadurch ist es möglich, die gesamte Restbahnbreite bei Führung in die Auffang- und/oder Aufbereitungseinrichtung zu stützen. Um unabhängig von der Verfahrbreite der Trenneinrichtung zu sein, sowie ferner nur die tatsächlich vorliegende Restbahn zu stützen, kann die Stabilisierungseinrichtung sich auch über die gesamte Faserstoffbahnbreite erstrecken, wobei der Wirkbereich dann auf jeden Fall veränderbar einstellbar sein sollte. Um immer eine volle Abstützung der Restbahn zu gewährleisten, ist vorzugsweise der Wirkbereich der Stabilisierungseinrichtung stufenlos einstellbar, insbesondere an die Breite der Restbahn anpassbar.
Für die Ausführung der Stabilisierungseinrichtung bestehen eine Mehrzahl von Möglichkeiten. Diese umfasst wenigstens ein Stabilisierungselement, welches vielgestaltig ausgebildet sein kann. Im einfachsten Fall ist eine sogenannte Foilplatte vorgesehen, diese wird von einem plattenförmigen beziehungsweise breiteren leistenförmigen Element gebildet, welches sich quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung über die Breite der Maschine erstreckt und entgegen der Führungsrichtung der Restbahn betrachtet an diese in einem Winkel angestellt ist. Dabei bildet sich in Führungsrichtung der Restbahn zwischen dieser und der Foilplatte ein Zwischenraum aus, in welchem durch Schleppluft ein Unterdruck erzeugt wird, der die Restbahn in diesem Bereich gegen die Foilplatte saugt. Der Wirkbereich wird hier von der Foilbreite quer zur Maschinenrichtung bestimmt. Eine Deaktivierung kann im einfachsten Fall durch ein Verschwenken der gesamten Foilplatte erfolgen, wobei das Verschwenken vorzugsweise um eine Achse quer zur Maschinen- bzw. Faserstoffbahnlaufrichtung dahingehend erfolgt, dass beispielsweise der Anstellwinkel gegenüber der Restbahn vollständig geändert wird. Um eine nur teilweise Aktivierung oder Deaktivierung der Wirkung der Foilplatte zu erzielen, kann diese in mehrere Teilzonen unterteilt werden. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung kann die Foilplatte auch aus einer Mehrzahl von einzelnen Foilplattenelementen bestehen, die nebeneinander quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung angeordnet sind, wobei bei Bedarf jeweils zur Verringerung der Stabilisierungszonenbreite ein Herausschwenken der einzelnen Teilzonen bildenden Foilplattenelemente erfolgt. Ferner können die Foilplatte oder die einzelnen Foilplattenelemente auch entgegen der Maschinenrichtung verschoben werden.
Gemäß einer Weiterentwicklung kann zur Erhöhung der Ansaugwirkung der Foilplatte auch eine Saugvorrichtung zugeordnet werden, die den zwischen Restbahn und Foilplatte gebildeten Zwischenraum zusätzlich oder optional besaugt. Die Saugvorrichtung kann dabei durch wenigstens eine Saugzone, deren Breite entweder fest vorgegeben oder vorzugsweise zur Anpassung an die Restbahnbreite veränderlich einstellbar ist, oder eine Vielzahl von nebeneinander angeordneten Teilsaugzonen charakterisiert sein. Zur Realisierung einer nahezu stufenlosen Anpassung weist die Saugvorrichtung eine Vielzahl von quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung nebeneinander angeordneten Saugzonen auf, die vorzugsweise, jedoch nicht zwingend durch die gleichen Abmessungen insbesondere in der Breite charakterisiert sind und einzeln und/oder in Gruppen und/oder gemeinsam ansteuerbar sind. Dazu sind den entsprechenden Zonen Mittel zur Steuerung, insbesondere Ventileinrichtungen zugeordnet.
Eine weitere zweite Ausführung besteht in der Verwendung einer Saugvorrichtung, welche als stationäre, d.h. ortsfeste Einheit mit einer ortsfesten Stützfläche ausgeführt sein kann oder als Saugwalze, bei welcher es sich um eine stationäre Saugzone bildende Einrichtung, über die ein luftdurchlässiges Band unter Ausbildung einer Stützfläche geführt ist, handelt. Die Anordnung der Saugzone erfolgt dabei derart, dass diese einen Teil des Führungswegs der Restbahn beschreibt. Die Ausführung als Saugwalze bietet den Vorteil, dass der Mantel sich bewegen kann und dadurch auch eine Mitnahme der Restbahn bewirkt.
Die Saugzonen bei beiden Ausführungen – besaugte Foilplatte und Saugeinrichtung – können dabei derart ausgebildet sein, dass diese hinsichtlich der Größe des wirkenden Unterdruckes variabel einstellbar sind und ferner auch zumindest eine Einstellbarkeit über die Breite und damit eine Einstellbarkeit des Wirkbereiches gegeben ist. Die Einstellbarkeit über die Breite kann dabei stufenlos oder aber in Stufen erfolgen, ferner über die gesamte Breite oder sektional. Im letztgenannten Fall sind die Saugzonen in Sektionen unterteilt. Die Unterteilung kann dabei beliebig erfolgen. Vorzugsweise sind jeweils Sektionen gleicher Größe, insbesondere Breite und Länge in Maschinenrichtung betrachtet vorgesehen. Jede einzelne Sektion kann dabei entweder einzeln ansteuerbar sein und/oder es werden eine Mehrzahl oder alle gemeinsam angesteuert. Vorzugsweise kann auch innerhalb einer Sektion die Saugleistung örtlich variiert werden. Die Sektionen können ferner einzeln oder in Gruppen aktivier- oder deaktivierbar sein. Je nach Ausführung der Sektionsbreite und der Aktivierbarkeit, insbesondere Ansteuerbarkeit der einzelnen Zonen, kann damit ebenfalls über eine bestimmte Maschinenbreite eine nahezu optimale Anpassung an die sich ändernde Breite der Restbahn vorgenommen werden. Auch können derartige Einrichtungen unabhängig von der Art der Überführstreifenerzeugung als Mittelstreifen oder Randstreifen – eingesetzt werden, da die mittleren Zonen auf einfache Art und Weise deaktiviert werden können. Ferner ist auch eine Unabhängigkeit der Einsetzbarkeit derartiger Einrichtungen im Hinblick auf die Faserstoffbahnbreite in gewissen Grenzen gegeben.
Eine weitere besonders vorteilhafte Ausführung besteht in der Ausführung der Stabilisierungseinrichtung als Injektoreinrichtung. Dabei wird ein Fluid auf die Restbahn derart aufgebracht beziehungsweise gerichtet, dass das Fluid zumindest im wesentlichen parallel zur Faserstoffbahnoberfläche der Restbahn als Treibstrahl oder Treibstrahlvorhang austritt und diese aufgrund der dadurch entstehenden Kräfte mitnimmt. Wenigstens eine Richtungskomponente ist derart ausgerichtet, dass diese parallel zur gewünschten Faserstoffbahnführungsrichtung ausgerichtet ist.
Die Stabilisierungseinrichtung umfasst dabei wenigstens ein Injektorelement mit einer bestimmten Wirkbreite, vorzugsweise eine Mehrzahl von nebeneinander quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung angeordneten Einzelinjektorelementen, deren einzelner Wirkungsbereich sich einander überlagert. Die Injektorwirkung wird dabei durch einen Fluidstrahl- oder Vorhang erzeugt. Als Fluide finden Gas, Wasser, Dampf oder vorzugsweise Luft, die ohnehin vorhanden ist, Verwendung. Dabei wird ein Treibstrahl erzeugt. Dieser kann durch ein Ventil, vorzugsweise ein Feinregulierventil, hinsichtlich seiner Parameter, insbesondere Austrittsgeschwindigkeit, Austrittsquerschnitt, Strahllänge, Austrittsgeometrie des Strahles e.t.c., eingestellt werden. Der Fluidstrahl verläuft vorzugsweise parallel, oder leicht unterschiedlich zur Restbahnlaufrichtung. Die Wirkbreite ist vorzugsweise einstellbar, insbesondere so, dass sich diese synchron mit dem Breitfahren des Trennelementes verändert, d.h. mit Vergrößerung des Überführstreifens schmaler wird. Auch die einzelnen Injektorelemente können einzeln, in Gruppen oder gemeinsam oder eine Kombination aus diesen Möglichkeiten wahlweise oder optional angesteuert werden.
Auf die konkrete konstruktive Umsetzung der Möglichkeiten der einzelnen oder gruppenweisen Ansteuerung der einzelnen Saug- oder Injektorzonen wird im Detail nicht weiter eingegangen. Entscheidend ist die Verwirklichung des Grundprinzips der nahezu stufenlosen Anpassung der Wirkbreite des Stabilisierungselementes an die Breite der Restbahn, welche sich zwangsläufig mit der Breitenzunahme des Überführstreifens verändert, insbesondere verringert.
Die Anordnung des Systems in Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen erfolgt vorzugsweise im Übergangsbereich zwischen Nassteil und Trockenteil. Dabei kann im Nassteil bereits die Trennung in die Teilbahnen erfolgen, die jedoch aufgrund der im Übergabebereich geschlossenen Faserstoffbahnführung an Stützbändern erst in der Trockenzone, insbesondere im Bereich der ersten Abnahmezone an einem Trockenzylinder tatsächlich getrennt werden. Andere Möglichkeiten sind denkbar. So kann die Trennung unmittelbar vor dem Übergang zum Trockenteil erfolgen oder aber bereits in der Pressenpartie des Nassteils.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Steuerung der Überführ- bzw. Randstreifenüberführung in einer Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahnen, ist dadurch gekennzeichnet, dass nach einer Unterteilung der Faserstoffbahn in einen Überführ- bzw. Randstreifen und eine Restbahn die Führung der Restbahn über eine Stabilisierungseinrichtung gestützt wird und somit in Richtung der Auffangeinrichtung gezwungen wird. Dadurch wird ein unerwünschtes Restbahnmitreißen verhindert.
Der Stabilisierungseinrichtungswirkbereich ist vorzugsweise in Abhängigkeit der Breite der Restbahn einstellbar, so dass nur der tatsächlich zu stabilisierende Bereich abgestützt wird. Wird ein Bahnabriss detektiert, wird eine Trenneinrichtung zur Unterteilung der Faserstoffbahn in wenigstens zwei Teilbahnen – einen Überführ- bzw. Randstreifen und eine Restbahn aktiviert, wobei wenigstens eine die Breite der entstehenden Restbahn wenigstens mittelbar charakterisierende Größe erfasst wird und die Restbahnbreite im Bereich der Stabilisierungseinrichtung ermittelt und in Abhängigkeit dieser die Wirkbreite der Stabilisierungseinrichtung eingestellt wird. Bei Detektierung des Erreichens der vollen Bahnbreite durch den Überführstreifen wird die Stabilisierungseinrichtung, falls nicht bereits erfolgt, deaktiviert. Mit diesem Verfahren kann somit sehr schnell auf Bahnabrisse reagiert werden und eine sichere störungsfreie Neuaufführung der Faserstoffbahn in kurzer Zeit erzielt werden.
Die erfindungsgemäße Lösung wird nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im einzelnen folgendes dargestellt:
1a verdeutlicht in schematisiert vereinfachter Darstellung anhand eines Ausschnittes aus einer Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere den Übergang zwischen Nassteil und Trockenteil, insbesondere einer Pressenpartie zu einer Trockenpartie die Anordnung eines erfindungsgemäßen Systems zum Breitfahren einer Faserstoffbahn;
1b verdeutlicht anhand einer Ausführung gemäß 1, insbesondere einer Ansicht A-A das Breitenschema für den Wirkbereich der Trenneinrichtung des erfindungsgemäßen Systems;
1c verdeutlicht anhand einer Ansicht B gemäß 1a das Breitenschema für den Wirkbereich der Trenneinrichtung des erfindungsgemäßen Systems;
2 verdeutlichte eine vorteilhafte Ausführung gemäß 1c;
3a bis 3b verdeutlichen beispielhaft Ausführungen einer Injektoreinrichtung;
3c verdeutlicht eine Ausführung einer Stabilisierungseinrichtung, umfassend eine Foilplatte;
3d verdeutlicht eine Ausführung einer Stabilisierungseinrichtung, umfassend eine Saugwalze;
4 verdeutlicht eine Steuervorrichtung zur Steuerung des Systems zum Breitfahren der Faserstoffbahn;
5 verdeutlicht anhand eines Signalflussbildes ein Verfahren zur Steuerung der Breitführung einer Faserstoffbahn;
6 verdeutlicht eine Ausführung mit einem der Stabilisierungseinrichtung nachgeordneten Spritzrohr.

Vor der Erläuterung zu den Figuren werden nachfolgende Definitionen vorangestellt:

Maschinenrichtung	Arbeitsrichtung beziehungsweise Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn bzw. Länge der Maschine
Triebseite	Seite der Maschine, an welcher die Antriebsaggregate angeordnet sind
Führerseite	Zugangsseite
Wirkbreite	Wirkungsbereich in Breitenrichtung der Maschine, d.h. quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung

Die 1a verdeutlicht in schematisiert vereinfachter Darstellung anhand eines Ausschnittes aus einem Trockenteil einer Maschine 2 zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton-, oder Tissue-Bahn, beispielhaft eine besonders vorteilhafte Anordnung eines erfindungsgemäßen Systems 3 zum Breitfahren der Faserstoffbahn 4. Dieses gelangt insbesondere beim Anlaufen der Maschine und/oder bei der Überführung eines sogenannten Überführ- bzw. Randstreifens nach einem erfolgten Faserstoffbahnabriss zur Anwendung. Der Trockenteil umfasst eine Vorrichtung 1 zum Trocknen einer Papier-, Karton-, Tissue- oder anderen Faserstoffbahn. In dieser wird die Faserstoffbahn 4 mit einem luftdurchlässigen Stützband 5, insbesondere Trockensieb mäanderförmig abwechselnd über Leitwalzen 6, hier beispielhaft dargestellt 6.1 bis 6.3 und beheizte Trockenzylinder 7, hier beispielhaft 7.1 bis 7.3, geführt, wobei die Faserstoffbahn 4 mit den Trockenzylindern 7 in direkten Kontakt tritt. Dabei kann zwischen zwei Trockenzylindern 7.1 und 7.2 sowie einer zwischen diesen Trockenzylindern angeordneten Leitwalze 6.1 eine Leiteinrichtung 8 vorgesehen werden, die im Bereich der vom Trockenzylinder 7.1 ablaufenden Faserstoffbahn 4 eine Unterdruckabnahmezone 9 auf der der Faserstoffseite gegenüberliegenden Seite des Stützbandes bildet. An die Unterdruckabnahmezone 9 schließt sich eine sogenannte Haltezone 10 an, in welcher die Faserstoffbahn 4 zusammen mit dem luftdurchlässigen Stützband 5 zur Leitwalze 6.1 geführt wird. Dazu sind die der Unterdruckabnahmezone 9 und der Haltezone 10 gegenüberliegenden Seitenwände der Leiteinrichtung 8 perforiert ausgeführt, das heißt mit Öffnungen versehen und die jeweils gegenüberliegenden Innenräume der Leiteinrichtung 8 sind mit einer Unterdruckquelle verbunden beziehungsweise werden unter Unterdruck gesetzt. In der Haltezone 10 kann dabei auf die Öffnung einer Seitenwand unter Umständen verzichtet werden. Beim Überführen der Faserstoffbahn 4, bei welchem zuerst ein sogenannter Einführstreifen beziehungsweise Randstreifen der Faserstoffbahn 4 am Stützband 5 weitergeführt werden soll, ist eine Anpassung der Unterdruckabnahmezone 9 an die Breite des Einführstreifens sehr wichtig. Dies soll verhindern, dass Teile der oder die gesamte restliche Faserstoffbahn 4, die am Trockenzylinder, hier dem Trockenzylinder 7.1, weitergeführt und die von einer Reinigungseinrichtung 11, insbesondere einer Schabereinrichtung 12, deren Wirkbereich gegenüber dem Außenumfang des Trockenzylinders 7.1 in einem Winkel angestellt ist, abgeführt werden, zum Stützband 5 gelangen und so den Überführvorgang gefährden. Jedoch bei schnell laufenden Maschinen zur Herstellung und/oder Veredelung von Faserstoffbahnen 4 kommt es beim Breitfahren der Faserstoffbahn 4, insbesondere des Überführstreifens 4.1 auf dem Stützband 5 häufig trotzdem zum Mitreißen mit der ersten Leitwalze 6.1. Die Folge ist ein Randfehler, der beim weiteren Transport der Faserstoffbahn 4 einreißt und zum kompletten Faserstoffbahnverlust führen kann. Erfindungsgemäß ist dabei ein System 3 zum Breitfahren der Faserstoffbahn 4 vorgesehen, welches eine quer zur Maschinenrichtung und damit quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung bewegbare Trenneinrichtung 13, umfassend wenigstens ein Trennelement 14, aufweist, mittels welcher die Faserstoffbahn 4 in mindestens zwei Teilbahnen- eine erste Teilbahn in Form des Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 und eine zweite Teilbahn in Form der Restbahn 4.2 – unterteilt wird, wobei die Trenneinrichtung 13, insbesondere das Trennelement 14, zumindest zwischen einer sogenannten Anfangs- und Endposition verfahrbar ist, wobei die Anfangsposition A, wie im Breitenschema gemäß 2 wiedergegeben, durch eine Lage des Trennelementes 14 gegenüber der Faserstoffbahn 4 charakterisiert ist, in welcher ein Überführ – bzw. Randstreifen 4.1 vordefinierter Größe, insbesondere vordefinierter Breite b₄ _. ₁, bei Einwirken des Trennelementes 14 auf die Faserstoffbahn 4 erzeugt werden kann. Die Endposition E beschreibt die Lage des Trennelementes 14 nach dem Verfahren quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung durch die Position gegenüber der Faserstoffbahn im Bereich von deren seitlichem Ende beziehungsweise außerhalb, d.h. neben der Faserstoffbahn 4. Das System 3 umfasst ferner eine Stabilisierungseinrichtung 15, welche der Stabilisierung und Abstützung der abgetrennten Faserstoffbahnteile in Form der nicht zu überführenden Restbahn 4.2 bei Weiterführung in einen Pulper oder eine andere Auffangeinrichtung 16 für Faserstoffbahnabfälle führt. Die Stabilisierungseinrichtung 15 schließt sich dabei in Maschinenrichtung, das heißt in Faserstoffbahnlaufrichtung betrachtet, an die Trenneinrichtung 13 an, das heißt ist hinter dieser angeordnet. Dabei können Trenneinrichtung 13 und Stabilisierungseinrichtung 15 je nach Ausführung und Überführungsort zu einer baulichen Einheit zusammengefasst werden oder sind, wie in 1 dargestellt, räumlich getrennt, d.h. in Maschinenrichtung betrachtet beabstandet zueinander angeordnet. Die Stabilisierungseinrichtung 15 umfasst dabei zumindest ein Stabilisierungselement 17, welches verschiedenartig ausgeführt sein kann und als Führungseinrichtung 18 für den abgetrennten Teil der Faserstoffbahn, welcher in den Pulper gelangt, dient. Die Stabilisierungseinrichtung 15 ist dabei durch eine Wirkbreite W₁₅ charakterisiert, die der Unterstützung des abgetrennten Teils, insbesondere der Restbahn 4.2 über die Faserstoffbahnbreite b betrachtet dient.
Die in der 1a dargestellte Ausführung einer Trockenvorrichtung schließt sich dabei in der Maschine 2 zur Herstellung von Faserstoffbahnen an einen Nassteil 19 an, der eine Pressenpartie 20 umfasst, wobei die einzelnen. Pressen unterschiedlich ausgeführt sein können, je nach verwendetem Pressensystem. Dabei sind verschiedene Kombinationen denkbar. Mehrere Presseinheiten können hintereinander geschaltet werden, wobei es sich bei diesen um Pressen bildende Presswalzen handeln kann oder aber sogenannte Schuhpressen, die in Faserstoffbahnlaufrichtung durch einen verlängerten Pressspalt durch Ausbildung einer der Presswalzen als Schuhpresswalze, charakterisiert sind. Am Ende der Pressenpartie 19 erfolgt die Abnahme und Überführung der Faserstoffbahn 4 bzw. der Faserstoffbahnteile 4.1 und 4.2, welche an einem endlosen umlaufenden Band 50, das durch entsprechende Antriebs- und Leitwalzen 52 geführt ist, geführt werden und an das Stützband 5 der Trockenpartie mittels beispielsweise einer Saugabnahmewalze 51 übergeben werden.
Das einzelne Stabilisierungselement 17 kann verschiedenartig ausgeführt werden. Mögliche Ausführungen sind beispielhaft in den 3a bis 3d wiedergegeben und werden dort näher erläutert. 1a verdeutlicht dabei beispielhaft stark schematisiert eine Ausführung mit einer Injektoreinrichtung 21. Die Injektorwirkung beruht dabei auf zumindest einem Fluidstrahl F, welcher aus Gas, Wasser, Dampf, vorzugsweise jedoch Luft, besteht. Der erzeugte Treibstrahl kann eingestellt werden. Die Fluidstrahlauftragsrichtung kann von der Restbahnlaufrichtung abweichen. Dabei ist entscheidend, dass die die Richtung bestimmende Richtungskomponente der Wirkrichtung des Triebstrahls in die gewünschte Laufrichtung der Restbahn 4.2 gerichtet ist.
1b verdeutlicht anhand einer Ansicht A-A in einer Ansicht von oben das Breitenschema zur Wirkungsweise des erfindungsgemäßen Systems 3. Erkennbar sind die Trockenzylinder 7.1 und 7.2 in einer Ansicht von oben sowie die Leitwalze 6.1. Auf die Wiedergabe der Saugwalze 51 wurde in dieser schematisierten Darstellung verzichtet. Ferner ist zur Verdeutlichung der Faserstoffbahn 4 das Stützband 5 nicht mit eingezeichnet. Die Stabilisierungseinrichtung 15, die dieser Ansicht verdeckt wäre, ist mittels unterbrochener Linie schematisiert vereinfacht dargestellt. Die theoretisch mögliche Wirkbreite W_15m entspricht hier der Breite der Restbahn 4.2. Die Anordnung der Trenneinrichtung 13, insbesondere des Trennelementes 14 erfolgt vor dem Einlauf der Faserstoffbahn 4 in den Trockenzylinder 7.1. Vor der Trenneinrichtung weist die Faserstoffbahn 4 eine Breite b₄ auf. Die Startposition, welche der Einwirkposition des Trennelementes 14 zur Erzeugung eines Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 bezogen auf die Faserstoffbahnbreite b₄ der Faserstoffbahn 4 entspricht, ist mit A und bezeichnet. In diese kann die Trenneinrichtung 13, insbesondere das Trennelement 14 erst verfahren werden. Die Lagerung erfolgt dann vorzugsweise außerhalb der theoretischen Faserstoffbahnbreite b₄ und ist mit A₀ bezeichnet. Bei gewünschter Erzeugung eines Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 wird die Trenneinrichtung 13 in die Startposition verfahren. Die Einwirkung der Trenneinrichtung 13 an der Faserstoffbahn 4 erfolgt dann direkt durch Kontaktierung eines Trennelementes 14 mit dieser oder indirekt über das Trennelement, insbesondere durch Kontaktierung eines über das Trennelement 14 ausgetragen Trennmediums, wie beispielsweise Fluidstrahlen oder Laser. Die andere Möglichkeit besteht darin, die Trenneinrichtung 13 bei A zu lagern und nur das Trennelement 14 je nach Ausführung, beispielsweise als Messer gegenüber der Faserstoffbahn 4 in die Einwirkstellung zu bewegen, insbesondere zu verschwenken. Bei Laser oder Fluidstrahlen wird die Trenneinrichtung 13 dann nur aktiviert. Die Startposition A bezogen auf die Maschinenbreite ist b_M ist durch die gewünschte oder vordefinierte Breite b₄ _. ₁ für den Rand- bzw. Überführstreifen 4.1 bestimmt. Die Ausrichtung der Trenneinrichtung 13 erfolgt gegenüber der Faserstoffbahn 4, denkbar ist auch eine Ausrichtung gegenüber einem Fixpunkt an der Maschine 2, insbesondere dem Gestell. Der durch Einwirkung des Trennelementes 14 entstehende Reststreifen, d.h. die Restbahn ist mit 4.2 bezeichnet. Dessen Breite b₄ _. ₂ entspricht die Differenz der gesamten Faserstoffbahnbreite b₄ mit der Breite b_4.1 des Rand- bzw. Überführstreifens 4.1. Zur allmählichen, vorzugsweise gleichmäßigen Verbreiterung des Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 bis auf vollständige Bahnbreite b₄ ist die Trenneinrichtung 13 quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung bzw. quer zur Maschinenrichtung verfahrbar. Die Verfahrbarkeit erfolgt dabei vorzugsweise von der Führerseite FS zur Triebseite TS der Maschine 2 von A nach E. Hier entspricht die Endposition E1 dem Erreichen der Faserstoffbahnbreite b₄. Vorzugsweise wird jedoch die Trenneinrichtung 13 über b₄ hinaus verfahren, beispielsweise nach E0. Dort verbleibt dieser oder wird wieder in Richtung Führerseite FS, allerdings ohne Einwirkung auf die Faserstoffbahn 4 in die Lagerposition verfahren. Die Verfahrbarkeit zwischen A und E wird mittels eines Pfeils verdeutlicht.
1b verdeutlicht ferner die Weiterführung des Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 durch die Vorrichtung 1 zum Trocknen der Faserstoffbahn 4. Die Stabilisierungseinrichtung 15 erstreckt sich hier über die Restbahnbreite b_4.2. Diese kann sich jedoch auch über die gesamte Breite b₄ der Faserstoffbahn 4 erstrecken, jedoch in ihrer Wirkbreite W₁₅ ist diese dann vorzugsweise an die Breite b_4.2 der Restbahn 4.2, die sich mit ändernder Breite Δ b_4.1 des Überführ- bzw. Randstreifens verkleinert, anpassbar.
1c verdeutlicht schematisiert vereinfacht anhand einer Ansicht B-B gemäß 1a die Anordnung der Stabilisierungseinrichtung 15. Auf die Anordnung und Darstellung der Schabereinrichtung 12 gemäß 1a wurde hier verzichtet. Diese Stabilisierungseinrichtung 15 erstreckt sich hier zumindest über die Breite b₄ _. ₂ der Restbahn 4.2, hier sogar darüber hinaus. Die Wirkbreite W₁₅ der Stabilisierungseinrichtung 15 ist vorzugsweise veränderlich einstellbar, hier mit ΔW₁₅ angegeben und verkleinert sich mit Vergrößerung des Überführungs- bzw. Randstreifens 4.1.
2 verdeutlicht in schematisiert vereinfachter Darstellung eine mögliche vorteilhafte Ausführung und Anordnung der Stabilisierungseinrichtung 15 gemäß 1c. Die 2 verdeutlicht dabei eine Ansicht B gemäß 1a. Erkennbar ist der Trockenzylinder 7.1 sowie die Faserstoffbahn 4, insbesondere die beiden bereits unterteilten Teilbereiche in die Teilbahnen 4.1 und 4.2, wobei 4.1 den Überführ- bzw. Randstreifen bezeichnet und 4.2 den Bereich, welcher als Reststreifen in eine Auffangeinrichtung 16 überführt wird. Da zu Beginn, das heißt nach einem Anfahrvorgang bei Maschinenstart oder aber nach einem erfolgten Papierbahnabriss, die Faserstoffbahn 4 erneut überführt werden muss, wird unter Bildung des Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 zuerst der Randstreifen 4.1 überführt und die Bahn 4.1 sukzessive über ihre Breite vergrößert. Die Änderung der Bahnbreite Δb_4.1 bewirkt eine entsprechende Veränderung der Bahnbreite Δb_4.2, das heißt beide ergeben in der Summe immer die gesamte Faserstoffbahnbreite, so dass sich bei Vergrößerung von 4.1 4.2 verkleinert. Die Stabilisierungseinrichtung 15 ist dabei vorzugsweise nur an dem Bereich der Faserstoffbahn 4 wirksam, welcher in die Auffangeinrichtung geführt werden soll, das heißt der Restbahn 4.2. Dadurch soll verhindert werden, dass sich diese Teilbahn zum einen um den Trockenzylinder 7.1 wickeln kann und ferner insbesondere bei verringerter Restbahnbreite b_4.2 dieser Bereich in der Unterdruckabnahmezone 9 mit abgenommen wird und weitergeschleppt. Die Stabilisierungseinrichtung 15 ist dabei in Faserstoffbahnlaufrichtung dem Trockenzylinder 7.1 nachgeordnet und bezogen auf die gewünschte Bahnfortführung des Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 und der weiter sich vergrößernden überführten Bahnbreite Δb_4.1 in axialer Richtung über die Maschinenlänge betrachtet beabstandet zu dieser, insbesondere dem Stützband 5, angeordnet. Die Stabilisierungseinrichtung 15 ist der Unterdruckabnahmezone 9 in Faserstoffbahnrichtung nachgeordnet. Vorzugsweise wird die Stabilisierungseinrichtung 15 der am Außenumfang des Trockenzylinders 7.1 wirksam werdenden Schabereinheit 12 unmittelbar nachgeordnet, d.h. frei von Zwischenräumen. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung sind Schaberklinge und Stabilisierungseinrichtung 15 am gleichen Tragelement bzw. der gleichen Trageinheit 53 gelagert. Die Schaberklinge ermöglicht eine Ablenkung der Laufrichtung der Restbahn 4.2 in Richtung zur Auffangeinrichtung 16, welche durch die Stabilisierungseinrichtung 15 in dieser Richtung gehalten wird. Die theoretisch mögliche Wirkbreite W_15m erstreckt sich dabei über die gesamte Faserstoffbahnbreite b₄, vorzugsweise jedoch wird diese an die Breite Δ b_4.2 der Restbahn 4.2 angepasst, so dass die Stabilisierungseinrichtung 15 tatsächlich nur im Bereich des Vorliegens der Restbahn 4.2 wirksam ist.
Die Stabilisierungseinrichtung 15 bewirkt eine Kraft auf die Restbahn 4.2, so dass diese von der eigentlichen Führungsbahn abgelenkt sicher in die Auffangeinrichtung 16 geleitet wird.
Die Stabilisierungseinrichtung 15 kann unterschiedlich ausgeführt sein. Bei Ausführungen als Injektoreinrichtung 21 umfasst diese zumindest ein Injektorelement 23, vorzugsweise eine Vielzahl von einzelnen als Düsen 22.1 bis 22.n ausgeführten Injektorelementen, die in ihrer Gesamtheit den Treibstrahl bzw. das über die Faserstoffbahnbreite b_4.2 der Restbahn 4.2 erzeugte Treibstrahlband erzeugen. Dazu sind die einzelnen Düsen 22 quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung ausgerichtet und nebeneinander angeordnet. Die Injektoreinrichtung 21 umfasst neben den Injektorelementen 23 zumindest einen Anschluss zur Koppelung mit einem Fluidbereitstellungs- bzw. Versorgungssystem 24.
2 verdeutlicht ferner eine Einrichtung 25 zur Überführung des Überführ- bzw. Randstreifens 4.1. Diese ist an der Führerseite FS angeordnet und dient im Bereich der Überführ- bzw. Randstreifenbreite b_4.1 mit der geringsten Breite der sicheren Überführung dieses gegen das Stützband 5.
Mögliche Ausführungen der Stabilisierungseinrichtung 15 als Injektoreinrichtung 21 sind beispielhaft in den 3a bis 3b wiedergegeben, über welche ein Fluidstrahl F oder ein Fluidstrahlband F in Führungsrichtung, vorzugsweise parallel zur gewünschten Führungsrichtung der Restbahn 4.2, erzeugt und ausgebracht wird oder aber über eine entsprechende Umlenkeinrichtung in diese Richtung gelenkt wird. Die 3a und 3b verdeutlichen dabei lediglich schematisiert vereinfacht Ansichten auf die Austrittsquerschnitte A₂₂ der Düsen 22.
Der Fluidstrahl kann auch von der Vorzugsrichtung parallel zur gewünschten Restbahnführungsrichtung abweichend ausgerichtet sein, wobei dann jedoch zumindest die Richtung bestimmende Richtungskomponente parallel zur gewünschten Restbahnlaufrichtung ausgerichtet sein sollte. Als Fluid findet Wasser, ein Flüssigkeits-Gasgemisch, ein Gas, Dampf oder vorzugsweise Luft Verwendung. Ist die Injektoreinrichtung 21 derart ausgeführt, dass diese eine Austrittsöffnung 26 in Form eines zentralen Austrittsschlitzes gemäß 3a umfasst, ist dieser vorzugsweise über die Maschinenbreite b_m und damit quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung hinsichtlich seiner Wirkbreite W_21-max derart ausgelegt, dass diese der maximalen Breite b₄ der Faserstoffbahn 4, zumindest jedoch der maximalen Breite b_4.2 der Restbahn 4.2 entspricht. Die Anpassung an die Faserstoffbahnbreite, insbesondere die sich ändernde Breite Δb_4.2 der Restbahn 4.2, erfolgt durch Schließen beziehungsweise Verringern der Größe des zentralen Austrittsschlitzes 26 in Breitenrichtung, beispielsweise über ein Schieberelement 27, welches die Austrittsöffnung 26 entsprechend seiner Stellung verkleinert. Ferner ist der Austrittsschlitz 26 mit einer Einrichtung zur Steuerung des Durchflusses beziehungsweise Durchsatzes in Form von Ventileinrichtungen 28 verbunden, so dass hier in Abhängigkeit einer Änderung der Größe des Austrittsschlitzes gleich bleibende Verhältnisse am sich ändernden Austrittschlitzquerschnitt ΔA₂₆ beibehalten werden können. Insbesondere über die Restbahnbreite b_4.2 gleiche Druckverhältnisse gelten, unabhängig davon, ob die Restbahn 4.2 breiter oder schmäler ist.
Zur Steuerung der Wirkung des Treibstrahles wird dieser als Funktion eines Ausschnittsquerschnittes A₂₂ aus der Düse 22, der Geschwindigkeit des Fluides und der Austrittsspaltgeometrie gesteuert. Vorzugsweise ist ferner eine Ventileinrichtung 28 vorgesehen, die eine Beeinflussung des Durchsatzes des Fluides F ermöglicht.
Dabei können gemäß 3b1, eine Vielzahl einzelner Düsen 22.1 bis 22.n hier bis 22.8 über eine theoretisch maximale Breite des Wirkbereiches W₁₅ über die Maschinenbreite der Maschine 2 angeordnet werden. Die einzelnen Düsen können dabei vorzugsweise in einer Ebene gemäß I oder aber mit leichtem Versatz zueinander in Bahnlaufrichtung gemäß II oder unter Ausbildung eines Netzes betrachtet angeordnet sein, wobei hier auch ein Düsennetz denkbar wäre. Diese einzelnen Möglichkeiten sind theoretisch in der 3b1-I und 3b1-II wiedergegeben. Die darin gezeigten Düsen können einzeln angesteuert werden. In diesem Fall ist, wie in 3b1-I wiedergegeben, jede der Düsen 22 mit dem Fluidversorgungssystem 24 über eine zentrale Zufuhrleitung 29 gekoppelt, wobei zwischen letzterer und der einzelnen Düse 22.1 bis 2.n Stelleinrichtungen, insbesondere in Form wenigstens einer Ventileinrichtungen 28.1 bis 28.n vorgesehen sind. Ferner ist auch eine direkte Kopplung der einzelnen Düsen 22.1 bis 22.n mit dem Fluidversorgungssystem 24 möglich. Andere Ausführungen sind denkbar. Die 3b1-II verdeutlicht beispielhaft eine Ausführung mit zentraler Zufuhr zu allen. Es ist jedoch auch denkbar, die einzelnen Düsen einzeln anzusprechen. Auch bei dieser Ausführung besteht theoretisch die Möglichkeit, die Austrittsquerschnitte A₂₂ der Düsen zu beeinflussen.
Gemäß 3b2 können die einzelnen Düsen 22 sektional, das heißt über einen Teilbereich des Wirkbereiches 15, hier mit W_21-1 bis W_21-n bezeichnet, angesteuert werden, jede Düse 22.1 bis 22.6 in jeder Sektion 30.1 bis 30.n, hier 30.3 kann dabei für sich allein oder aber alle Düsen 22.1 bis 22.6 einer Sektion 30.1 bis 30.n gemeinsam angesteuert werden. Dabei sind die einzelnen Sektionen 30.1 bis 30.3 in Untersektionen 31.1 bis 31.3 unterteilbar. Jede dieser Untersektionen 31.1 bis 31.3 einer Sektion 30.1 bis 30.3 kann hier einzeln über die Ventileinrichtungen 28.1 bis 28.3 angesteuert werden, ferner kann die gesamte Sektion 30.1 bis 30.3 über die Ventileinrichtungen 32.1 bis 32.3 separat angesteuert werden. Sind zusätzlich, hier jedoch nicht dargestellt, die einzelnen Düsen 22.1 bis 22.6 einer Sektion 30.1 bis 30.3 noch separat ansteuerbar, kann der Wirkbereich W₁₅, welche dem Wirkbereich W₂₁ der Injektoreinrichtung 21 entspricht sowohl quer zur Restbahn 4.2 als auch in Führungsrichtung beeinflusst werden. Dies kann insbesondere dann von Vorteil sein, wenn eine möglichst lange Stützung der Restbahn 4.2 erwünscht ist.
Jede Sektion 30.1 bis 30.3 weist vorzugsweise eine zentrale Kammer auf, die mit den einzelnen Düsen 22.1 bis 22.n, hier 22.6 verbindbar ist und über die die Düsen 22.1 bis 22.6 einer Sektion 30.1 bis 30.3 beaufschlagt werden. Zusätzlich kann diese noch weiter unterteilt werden, insbesondere in Unterkammern, oder aber ist mit Unterkammern gekoppelt, so dass die Unterkammern, die jeweils mit einem Teil der Düsen 22.1, 22.2 verbunden sind, beispielsweise auch über mechanische Maßnahmen, beispielsweise Schieber, gesperrt werden können und somit die mit diesen gekoppelten Düsen 22.1, 22.2 nicht mit Fluid beaufschlagt werden. Im einfachsten Fall werden die Düsen 22.1 bis 22.6 von Austrittsöffnungen in den Wandbereichen der Kammern gebildet. Vorzugweise sind die Kammern mit einer zentralen Versorgungsleitung für das Fluid verbunden, wobei über entsprechende Ventileinrichtungen diese einzelnen Zufuhrkammern, welche im Wirkbereich Sektionen bilden, einzeln abschaltbar sind.
3b3 verdeutlicht in schematisierter Darstellung eine Ausführung mit hoher Unterteilungsrate der Injektoreinrichtung 21 quer zur Restbahnbewegungsrichtung. Dadurch kann die Größe des Wirkbereiches W₁₅, der W₂₁ entspricht, sehr feinfühlig gesteuert werden. Die Einrichtung 21 umfasst dazu eine Vielzahl von Sektionen 30.1 bis 30.8, die einzeln ansteuerbar sind, jede Sektion umfasst dabei wenigstens zwei Düsen 22.1, 22.2. Die einzelnen Sektionen 30.1 bis 30.8 können auch gruppenweise angesteuert werden. Vorzugsweise werden möglichst viele Sektionen quer zur Faserstoffbahnlaufrichtung vorgesehen. Je größer die Unterteilung in einzelne Sektionen ist, desto feinfühliger kann die Wirkung der Stabilisierungseinrichtung eingestellt werden. Ferner ist es dadurch möglich, dass die Wirkbreite sich annähernd synchron beim Breitfahren des Trennelementes und damit der Verlängerung der Restbahn verringert. Die einzelnen Sektionen sind dabei durch Größenbereiche vorzugsweise im Bereich zwischen 200 bis 500 mm charakterisiert.
Durch insbesondere die in den 3a und 3b dargestellten Ausführungen ist es möglich, den Wirkbereich W₁₅ an die tatsächlich erforderlichen Restbahnbreiten anzupassen, wobei die Anpassung möglichst genau erfolgt. Über die Ventileinrichtungen werden nicht nur die einzelnen Sektionen, Untersektionen oder gar einzelne Düsen aktiviert und deaktiviert, sondern auch der über diese ausgegebene Fluidstrahl gesteuert, insbesondere hinsichtlich der Parameter des Treibstrahls, wie Austrittsgeschwindigkeit, Austrittsvolumenstrom e.t.c. Die Ventileinrichtungen sind vorzugsweise als Feinjustierventile ausgeführt.
Die 3a und 3b verdeutlichen dabei lediglich Möglichkeiten der Ausgestaltung der Stabilisierungseinrichtungen 15. Modifikationen sind möglich, insbesondere bezüglich der Möglichkeit der Ausgestaltung der Düsen 22, der Austrittsquerschnitte, der Austrittsquerschnittsgeometrien sowie der Ansteuerung.
Die 3c und 3d verdeutlichen weitere Ausführungen für Stabilisierungseinrichtungen 15. 3c1 verdeutlicht eine Ausbildung einer Stabilisationseinrichtung 15, welche wenigstens eine sich über die Restbahnbreite erstreckende Foilplatte 33 aufweist, die sich über vorzugsweise die gesamte theoretische maximale Wirkbreite W_15max erstreckt. Diese ist vorzugsweise ebenfalls an der Trageinheit 53 für die Schabereinrichtung 12 angeordnet und ist leicht geneigt gegenüber der gewünschten Restbahnlaufrichtung angestellt. Aufgrund von Schleppluft bildet sich dabei ein Unterdruck zwischen der Restbahn 4.2 und der Foilplatte 33, insbesondere der zur Restbahn 4.2 weisenden Fläche 34 der Foilplatte 33 aus. Eine Deaktivierung der Wirkungsweise erfolgt durch Wegschwenken, hier durch Doppelpfeil angedeutet. Die Foilplatte 33 kann dabei als starres Element sich über die gesamte Breite b₄ der Faserstoffbahn 4 oder zumindest die theoretisch maximal mögliche Breite b₄ _. ₂ der Restbahn 4.2 erstrecken. Es ist jedoch auch denkbar, diese aus einer Mehrzahl von Teilplatten zu bilden, die sich nebeneinander quer zur Restbahnlaufrichtung erstrecken, wobei die einzelnen Teilplatten durch Verschwenken deaktivierbar sind. Gemäß einer besonders vorteilhaften Weiterentwicklung in 3c2 sind, ist die Foilplatte 33 zusätzlich besaugt. Dazu ist dieser eine Saugeinrichtung 35 zugeordnet. Diese kann eine Saugzone 36 über die Wirkbreite W₁₅ ausbilden oder aber durch eine Vielzahl von nebeneinander angeordneten Teilsaugzonen 36.1 bis 36.n charakterisiert sein, welche einzeln und/oder gruppenweise oder gemeinsam ansteuerbar sind. Bezüglich der Möglichkeiten der Ansteuerung der Saugzonen wird auf die Ausführungen zu 3d verwiesen, um Wiederholungen zu vermeiden.
3d1 verdeutlicht eine Ausführung des Stabilisierungselementes 15 in Form einer sogenannten offenen Walze 37, welche zusätzlich oder optional besaugt sein kann. In diesem Fall weist diese eine stationäre Saugzone 38 auf. Auch diese ist hinter dem Schaber angeordnet. Die Saugzone 38 ist dabei zur Führungsrichtung der Restbahn 4.2 gerichtet und erstreckt sich über einen Teil dieser über den Außenumfang der offenen Walze 37, welche einen luftdurchlässigen, beispielsweise perforierten Mantel 39 umfasst.
In Analogie zur Saugwalze, welche drehbar ist, kann auch ein stationäres Saugelement mit gekrümmter Stützfläche vorgesehen werden.
Bezüglich der Ansteuerung der Saugzonen 36 und 38 bestehen eine Vielzahl von Möglichkeiten. Die Ausführungen zur Ansteuerbarkeit gemäß 3a bis 3b gelten dabei in Analogie auch für die Saugzonen 36, 38. Die einzelne Saugzone 36 bzw. 38 kann über die gesamte Wirkbreite ausgebildet sein. Dabei kann die Saugzone sukzessive durch Abdeckung beziehungsweise Verkleinerung in ihrer Größe beeinflusst werden.
Vorzugsweise ist jede Saugzone 36 bzw. 38 in einzelnen Saugzonensektionen 40.1 bis 40.n unterteilt. Diese erstrecken sich nebeneinander über jeweils einen Teil des Wirkbereiches W₁₅. Die Sektionen können gemäß 3d2 einzeln über entsprechende Stellglieder 41.1 bis 41.n angesteuert werden oder aber zusätzlich oder optional gruppenweise gemäß 3d3.
Gemäß 4 ist schematisiert vereinfacht eine Vorrichtung 43 zur Steuerung des Systems 3 zum Breitfahren einer Faserstoffbahn dargestellt. Diese umfasst eine Einrichtung 44 zur Erfassung wenigstens einer, einen Bahnabriss wenigstens mittelbar charakterisierenden Größe, eine Einrichtung 46 zur Erfassung der Faserstoffbahnbreite der Teilbahn 4.1 an einer Position 2, die hinter der Trennstelle der Faserstoffteilbahnen angeordnet ist, eine Einrichtung 45 zur Erfassung einer die Breite der Restbahn 4.2 im Bereich der Stabilisationseinrichtung 15 wenigstens mittelbar charakterisierende Größe, vorzugsweise zur direkten Erfassung, eine Steuereinrichtung 47, die die Größen verarbeitet und Stelleinrichtungen 48 zur Ansteuerung der Trenneinrichtung 13 und 49 der Stabilisierungseinrichtung 15 zur Einstellung der Wirkbreite W₁₅. Bei der Einrichtung zur Erfassung einer die Restbahnbreite 4.2 wenigstens mittelbar charakterisierende Größe kann es sich um eine Einrichtung zur Erfassung der Faserstoffbahnbreite der Restbahn 4.2 oder der Breite des Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 vor dem Einlauf in die Stabilisierungseinrichtung 15 handeln, wobei in diesem Fall die Trägheit der Steuerung zu berücksichtigen ist, insbesondere bei Hochleistungsmaschinen von besonderer Bedeutung. Ferner ist es denkbar, in einem bestimmten Abstand vor dem Eintritt in den Wirkbereich W₁₈ des Stabilisierungselementes 15 die Ist-Größe der Breite der Faserstoffrestbahn 4.2 zu erfassen und unter Berücksichtigung der Bandgeschwindigkeit der Maschinenlaufgeschwindigkeit auf die tatsächliche Größe zu schließen. Jegliche Möglichkeit ist denkbar. Im einfachsten Fall werden als Erfassungseinrichtungen Sensoren verwendet, die als optische Sensoren ausgeführt sind und bei Überdeckung durch die Faserstoffbahn ein entsprechendes Signal versenden. In Abhängigkeit der erfassten Größen werden eine Stellgrößen zur Ansteuerung der Stelleinrichtungen 48 und 49 ausgegeben, insbesondere zur Aktivierung der Trenneinrichtung 13 und zur Einstellung des Wirkbereiches W₁₅ und die Stelleinrichtungen angesteuert, das heißt je nach Ausführung der Stabilisierungseinrichtung als Injektoreinrichtung oder Saugeinrichtung mit Führungsfunktion, beispielsweise Saugwalze oder gekrümmter Rohrsauger, ausgegeben. Dabei werden dann entweder die einzelnen Düsen oder aber die einzelnen Sektionen in entsprechender Weise angesteuert.
Das Verfahren ist anhand eines Signalflussbildes in 5 wiedergegeben. Demnach wird nach Erfassung eines Bahnabrisses durch die Einrichtung 44 innerhalb der Maschine, insbesondere im Trockenteil ein Signal an die Steuereinrichtung 47 geleitet, in welcher eine Stellgröße zur Ansteuerung, insbesondere Aktivierung der Trenneinrichtung 14 erzeugt wird. Diese wird an die Stelleinrichtung 48 ausgegeben und die Trenneinrichtung 14 aktiviert, so dass die Faserstoffbahn 4 in wenigstens zwei Teilbahnen 4.1 und 4.2 unterteilt wird. Gleichzeitig wird wenigstens eine, die Breite der Restbahn 4.2 im Bereich der Stabilisierungseinrichtung 15 wenigstens mittelbar charakterisierende Größe über eine Erfassungseinrichtung 45 ermittelt. Dabei kann diese entweder direkt oder über die Breite des Überführ- bzw. Randstreifens 4.1 an einer Position 1, d.h. vor Trennung von der Restbahn oder die Position des Trennelementes 14 ermittelt werden. Aus der im Stabilisierungsbereich der Einrichtung 15 vorliegenden Breite der Restbahn 4.2 wird der Wirkbereich an der Stabilisierungseinrichtung 15 bestimmt und eine Stellgröße Y15 zur Ansteuerung der Stelleinrichtung 49 zur Einstellung des Wirkbereiches, insbesondere der Wirkbreite W₁₅ an der Stabilisierungseinrichtung erzeugt und ausgegeben. Wenn der Überführ- bzw. Randstreifen 4.1 die volle Faserstoffbahnbreite an einer Position 2, die hinter dem Einleiten der Restbahn 4.2 in die Auffangeinrichtung 16 liegt, aufweist, kann die Stabilisierungseinrichtung 15 deaktiviert werden. Eine Deaktivierung in Abhängigkeit des Erreichens der Endposition des Trennelementes 14 unter Berücksichtigung der Faserstoffbahngeschwindigkeit ist ebenfalls denkbar.
Die Erfassungseinrichtungen sind vorzugsweise Sensoren, insbesondere optische Sensoren.
Die erfindungsgemäße Lösung findet vorzugsweise in einer Vorrichtung zu Trocknung von Faserstoffbahnen Verwendung, wobei die Stabilisierungseinheit unmittelbar nach dem ersten Trockenzylinder angeordnet ist. Die Anordnung erfolgt dabei unterhalb der Rotationsachse des Trockenzylinders im Ausfuhrbereich der Faserstoffbahn 4 und hinter der Unterdruckabnahmezone zum Stützband 5.
6 verdeutlicht eine vorteilhafte Weiterentwicklung einer Ausführung mit einer der Schabereinrichtung 12 und der Stabilisierungseinrichtung 15 nachgeordneten weiteren zweiten Injektoreinrichtung 54. Diese umfasst wenigstens ein Spritzrohr 55, welches sich über die gesamte Maschinenbreite erstreckt und vorzugsweise nur eine Zone mit einer Zuleitung aufweist, so dass die Wirkung über die gesamte Faserstoffbahnbreite, insbesondere Restbahnbreite 4.2 ohne erheblichen zusätzlichen Aufwand mit Sicherheit gewährleistet ist. Die zweite Injektoreinrichtung 54 ist unterhalb des Schabertragkörpers, d.h. der Trageinheit 53 angeordnet. Diese verhindert durch die gerichtete Abgabe eines Fluidstrahles, dass die Restbahn 4.2 und/oder die gesamte Faserstoffbahn mit der Stabilisierungseinrichtung 15 mitgerissen werden. Die Anordnung erfolgt dazu im Schatten der Schabereinheit 12. Der Austrittsstrahl ist zumindest parallel zur gewünschten Restbahnführungsrichtung oder mit geringem Winkel gegenüber dieser ausgerichtet.

1: Vorrichtung zum Trocknen
2: Maschine zur Herstellung von Faserstoffbahnen
3: System zum Breitführen einer Faserstoffbahn
4: Faserstoffbahn
4.1: erste Teilbahn, Überführ- bzw. Randstreifen
4.2: Restbahn
5: luftdurchlässiges Stützband
6: Leitwalze
7: Trockenzylinder
8: Leiteinrichtung
9: Unterdruckabnahmezone
10: Haltezone
11: Reinigungseinrichtung
12: Schabereinheit
13: Trenneinrichtung
14: Trennelement
15: Stabilisierungseinrichtung
16: Auffangeinrichtung
17: Stabilisierungselement
18: Führungseinrichtung
19: Nassteil
20: Pressenpartie
21: Injektoreinrichtung
22: Düse
22.1–22.n: Düsen
23: Injektorelement
24: Fluidbereitstellungs- bzw. Versorgungssystem
25: Einrichtung zur Überführung des Überführ- bzw. Randstreifens
26: Austrittsöffnung, Schlitz
27: Schieberelement
28.1 bis 28.n: Ventileinrichtung
29: Zufuhrleitung
30.1 bis 30.3: Sektionen
31.1 bis 31.3: Untersektion
32: Ventileinrichtung
33: Foilplatte
34: Foilfläche
35: Saugeinrichtung
36: Saugzone
37: Saugwalze
38: Saugzone
39: Mantel
40.1–40.n: Sektionen
41.1–41.n: Stellglieder
42.1–42.3: Ventileinrichtungen
43: Steuervorrichtung
44: Einrichtung zur Erfassung
45: Einrichtung zur Erfassung
46: Einrichtung zur Erfassung
47: Steuereinrichtung
48: Stelleinrichtung
49: Stelleinrichtung
50: Band
51: Saugwalze
52: Leitwalze
53: Trageinheit
54: zweite Injektoreinheit
55: Spritzrohr

Claims

System (3) zum Breitfahren von Faserstoffbahnen in Maschinen (2) zur Herstellung von Faserstoffbahnen (4), insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahnen, umfassend wenigstens eine quer zur Maschinenrichtung zwischen einer Startposition (A) und einer Endposition (E) verfahrbare Trenneinrichtung (13) zur Unterteilung der Faserstoffbahn (4) in wenigstens zwei Teilbahnen (4.1, 4.2), eine erste Teilbahn (4.1) in Form eines Überführ- bzw. Randstreifens zur Überführung auf weitere Faserstoffbahnbehandlungseinrichtungen und eine zweite Restbahn (4.2) zur Weiterleitung an eine Auffang- und/oder Aufbereitungseinrichtung (16), dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Stabilisierungseinrichtung (15) zur Stabilisierung der Restbahn (4.2) zwischen der Startposition (A) und der Endposition (E) der einzelnen Trenneinrichtung (13) quer zur Maschinenrichtung betrachtet vorgesehen ist.
System (3) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (13) und die Stabilisierungseinrichtung (15) in Maschinenrichtung hintereinander angeordnet sind.
System (3) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (13) und die Stabilisierungseinrichtung (15) räumlich getrennt voneinander in Maschinenrichtung angeordnet sind.
System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirkbreite (W₁₅) der Stabilisierungseinrichtung (15) sich über einen Teil, vorzugsweise die gesamte Restbahnbreite (4.2), welche der Verfahrensbreite der Trenneinrichtung (13) zwischen Startposition (A) und Endposition (E) entspricht, erstreckt.
System (3) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisierungseinrichtung (15) sich über die gesamte Breite (b₄) der Faserstoffbahn (4) erstreckt.
System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirkbreite (W₁₅) der Stabilisierungseinrichtung (15) quer zur Maschinenrichtung veränderlich einstellbar ist.
System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (13) wenigstens ein Trennelement (14) umfasst, dessen Startposition (A) in einem Abstand, der der gewünschten Breite des Überführ- bzw. Randstreifens (4.1) entspricht, zum seitlichen Rand der Faserstoffbahn (4) angeordnet ist.
System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (13) wenigstens zwei Trennelemente (14) umfasst, deren Startposition (A) einander benachbart oder in einem Abstand zueinander und jeweils in einem Abstand zum seitlichen Rand der Faserstoffbahn (4) angeordnet ist.
System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisierungseinrichtung (15) wenigstens ein Stabilisierungselement (17) oder eine Mehrzahl von einander benachbart quer zur Maschinenrichtung angeordneten Stabilisierungselementen (17) umfasst.
System (3) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Stabilisierungselemente (17) einzeln ansteuerbar sind.
System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisierungseinrichtung (15) wenigstens eine stationäre Foilplatte (33) oder eine Mehrzahl von nebeneinander quer zur Maschinenrichtung angeordnete Foilplatten (33) umfasst, die in Restbahnführungsrichtung betrachtet in einem Winkel entgegen der Restbahnführungsrichtung an dieser anstellbar ist.
System (3) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Foilplatte (33) eine Einrichtung zum Verschwenken der Foilplatte (33) zugeordnet ist.
System (3) nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisierungseinrichtung (15) eine der Foilplatte (33) zugeordnete Saugeinrichtung (35), umfassend wenigstens eine Saugzone (36) zur Besaugung, umfasst.
System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisierungseinrichtung (15) wenigstens eine besaugbare Walze (37) umfasst, umfassend wenigstens eine stationäre Saugzone (38), die entlang der gewünschten Führungsrichtung für die Restbahn (4.2) ausgebildet ist und einen gegenüber dieser bewegbaren perforierten Mantel (19).
System (3) nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugzone (36, 38) in ihrer Breite quer zur Maschinenrichtung veränderlich einstellbar ist.
System (3) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe, insbesondere Breite der einzelnen Saugzone (26, 38) stufenlos einstellbar ist.
System (3) nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugzone (36, 38) aus einer Mehrzahl von nebeneinander quer zur Maschinenrichtung ausgebildeten Saugzonensektionen (40.1 bis 40.n) besteht, die einzeln und/oder in Gruppen und/oder gemeinsam aktivierbar und deaktivierbar sind.
System (3) nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Saugzone (36, 38) und/oder den Saugzonensektionen (40.1 bis 40.n) wenigstens eine Einrichtung zum Anlegen eines Unterdruckes zugeordnet ist und der Unterdruck in der Saugzone (36, 38) oder den Saugzonensektionen (40.1 bis 40.n) hinsichtlich der Größe einstellbar ist.
System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisierungseinrichtung (15) eine Injektoreinrichtung (21) zum Aufbringen eines Fluides (F) zur Erzeugung eines Treibstrahls mit wenigstens einer Richtungskomponente parallel zur Führung der Restbahn (4.2) umfasst.
System (3) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Injektoreinrichtung (21) wenigstens ein oder eine Mehrzahl einzelner Injektorelemente (23) umfasst, denen wenigstens eine Einrichtung zur Steuerung und/oder Regelung der den Fluidstrahl beschreibenden Größen, zugeordnet ist.
System (3) nach einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirkbreite (W₂₁) der Injektoreinrichtung (21) über die Maschinenbreite stufenlos einstellbar ist.
System (3) nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Injektoreinrichtung (21) wenigstens zwei quer zur Maschinenrichtung einander benachbart angeordnete Sektionen (30.1 bis 30.3) aufweist, umfassend ein oder eine Mehrzahl von Injektorelementen (23), die einzeln und/oder gruppenweise zu- und abschaltbar und/oder steuerbar sind.
System (3) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Injektorelemente (23) einer Sektion (30.1 bis 30.3) einzeln oder gruppenweise ansteuerbar sind.
System (3) nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Injektorelemente (23) als Düsen (22) ausgeführt sind.
System (3) nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass als Fluid eine Flüssigkeit, insbesondere Wasser, ein Gas, ein Gas-Flüssigkeits-Gemisch, Dampf oder Luft verwendet wird.
System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (13) als Fluidstrahlschneideinrichtung ausgeführt ist, umfassend wenigstens eine Düse.
System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (13) wenigstens ein mechanisches Trennelement (14) in Form eines Messers umfasst.
System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung (25) zur Unterstützung der Überführung des Überführstreifens (4.1) vorgesehen ist.
System (3) nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (25) zur Unterstützung der Überführung des Überführstreifens (4.1) und die Stabilisierungseinrichtung (15) für die Restbahn (4.2) auf einem Tragelement (53) angeordnet sind.
System (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Stabilisierungseinrichtung (15) eine Injektoreinrichtung (54) zur Ausgabe eines Fluidstrahles zur Führung der Restbahn (4.2) nachgeordnet ist.
Maschine (2) zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahnen umfassend wenigstens einen Nassteil (19) und einen Trockenteil (1) und ein System (3) zum Breitfahren einer Faserstoffbahn (4) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 30.
Maschine (2) gemäß Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (13) im Nassteil (19) oder zu Beginn des Trockenteils (1) angeordnet ist und die Stabilisierungseinrichtung (15) im Trockenteil (1).
Maschine nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, dass der Trockenteil (1) einen ersten Trockenzylinder (7.1) aufweist, und die Trenneinrichtung (13) vor dem ersten Trockenzylinder (7.1) angeordnet ist und die Stabilisierungseinrichtung (15) der Bahnabnahme am ersten Trockenzylinder (7.1) versetzt zur weiterführenden Bahnrichtung des Überführstreifens (4.2) nachgeordnet ist.
Verfahren zur Steuerung der Überführ- bzw. Randstreifenüberführung in einer Maschine (2) zur Herstellung von Faserstoffbahnen (4), insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahnen, dadurch gekennzeichnet, dass nach einer Unterteilung der Faserstoffbahn (4) in einen Überführ- bzw. Randstreifen (4.1) und eine Restbahn (4.2) die Führung der Restbahn (4.2) über eine Stabilisierungseinrichtung (15) gestützt wird.
Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass der Stabilisierungseinrichtungswirkbereich in Abhängigkeit der Breite der Restbahn (4.2) eingestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Maschine (2) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (4) mit einem System (3) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 29 ein Bahnabriss detektiert wird und eine Trenneinrichtung (13) zur Unterteilung der Faserstoffbahn (4) in wenigstens zwei Teilbahnen – einen Überführ- bzw. Randstreifen (4.1) und eine Restbahn (4.2) aktiviert wird, wobei wenigstens eine die Breite der entstehenden Restbahn (4.2) wenigstens mittelbar charakterisierende Größe erfasst wird und die Restbahnbreite (4.2) im Bereich der Stabilisierungseinrichtung (15) ermittelt und in Abhängigkeit dieser die Wirkbreite der Stabilisierungseinrichtung (15) eingestellt wird und bei Detektierung des Erreichens der Bahnbreite durch den Überführstreifen (4.1), die Stabilisierungseinrichtung deaktiviert wird.