EP4077804B1 - Vorrichtung und verfahren zum überführen einer faserstoffbahn - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum überführen einer faserstoffbahn Download PDF

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EP4077804B1
EP4077804B1 EP20819688.1A EP20819688A EP4077804B1 EP 4077804 B1 EP4077804 B1 EP 4077804B1 EP 20819688 A EP20819688 A EP 20819688A EP 4077804 B1 EP4077804 B1 EP 4077804B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
web
stabilizing element
fibrous web
residual
roll
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP20819688.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4077804A1 (de
Inventor
Jan Patsch
Sebastian Meuthen
Sylvain Demers
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP4077804A1 publication Critical patent/EP4077804A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4077804B1 publication Critical patent/EP4077804B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G9/00—Other accessories for paper-making machines
    • D21G9/0063—Devices for threading a web tail through a paper-making machine

Definitions

  • the invention relates to a device for transferring a paper, cardboard, tissue or other fibrous web in a machine for producing and/or finishing the same in a target area, with a separating device for separating the fibrous web into one lying at a first edge of the fibrous web Transfer tails and a residual web, with the tail tail and the residual web in front of the target area touching a rotating roller with their side opposite the upper side of the fibrous web and partially wrapping around it and being discharged downwards from the machine and with a transfer device for transferring the tail tail to a following machine element of the target area is provided and wherein the separating device for widening the transfer tail is designed to be movable transversely to the direction of travel of the web.
  • the invention also relates to a method for transferring a paper, cardboard, tissue or other fibrous web in a machine for the production and/or finishing of the same.
  • Devices of this type are used, for example, in paper manufacture to feed the new beginning of the web to a target roller when a paper machine is started up or after a break in the paper web. Such transfers take place in sections in the paper machine.
  • the cut, narrow tail is transferred to the following paper machine section.
  • the residual web is discharged from the machine down into a pulper, broken up and recycled.
  • the transfer tail is widened by the movement of the separating element transversely to the direction of travel of the web, the remaining web becomes narrower and more unstable in its run. The remaining web can flutter, causing the remaining web to reach the target area in an uncontrolled manner can reach, which can lead to tears.
  • scraps of paper are deposited in the machine.
  • EP 1903142 B1 describes a system for spreading a fibrous web.
  • stabilization devices are disclosed which act on the underside of the fibrous web.
  • the stabilizing devices are subjected to negative pressure, for example, or generate a negative pressure in order to stabilize the remaining web.
  • a similar device is out EP2058433 A2 known.
  • the known devices are complex to install and operate. To stabilize the fibrous web, energy is required to generate a vacuum. On the other hand, the negative pressure leads to friction between the fibrous web and stationary stabilization devices. This can lead to dust accumulation.
  • the object of the invention is therefore to simplify and improve the stabilization of the fibrous web during transfer.
  • a device for transferring a paper, cardboard, tissue or other fibrous web in a machine for the production and/or finishing thereof into a target area, with a separating device for separating the fibrous web into one lying at a first edge of the fibrous web Transfer tails and a residual web, with the tail tail and the residual web in front of the target area touching a rotating roller with their side opposite the upper side of the fibrous web and partially wrapping around it and being discharged downwards from the machine and with a transfer device for transferring the tail tail to a following machine element of the target area is provided and wherein the separating device for widening the transfer strip is designed to be movable transversely to the direction of travel of the web.
  • a stabilizing element be positioned between the rotating roller and the following machine element before or during the widening of the transfer tail to stabilize the tail in the area of the remaining web opposite the upper side, with the stabilizing element at least partially covering the remaining web and the remaining web between the rotating roller and the stabilizing element is discharged downwards.
  • the rotating roller can preferably be designed as a drying cylinder.
  • the stabilizing element By arranging the stabilizing element opposite the upper side of the fibrous web, ie in the space between the fibrous web and the target area, the stabilizing element can be passive, that is to say without the use of a vacuum.
  • the stabilizing element is designed in such a way that it can be positioned in the paper machine. This offers the possibility that it is only positioned inside the paper machine for the transfer process and is taken out of the paper machine again for the production operation or brought into a parking position inside or outside the paper machine. In this case, no disturbing air currents can arise through the stabilizing element, or desired air currents can be disturbed. This is particularly true when the device is intended for a dryer section.
  • the fibrous web is separated by the separating element into a transfer tail and a residual web.
  • the transfer strip is narrower than the remaining web and is arranged on a first edge of the fibrous web.
  • the first edge of the fibrous web is associated with the leading side of the device.
  • the two sides of a paper machine are usually referred to as the driver side and the drive side.
  • the driver's side is the operating side for the operating personnel of the paper machine.
  • the transfer strip is formed at the edge of the fibrous web on the driver side in order to be able to control and influence the transfer process.
  • Drives and auxiliary units of the paper machine are arranged on the drive side and are therefore only accessible to a limited extent for the operating personnel.
  • the distance between the stabilizing element and the rotating roller and/or the upper side of the running residual web is less than 150 mm during the strip stabilization. This favors the stabilizing effect, in particular of a narrow residual web, and avoids breaks.
  • the stabilizing element is configured to rotate parallel to the axis of the rotating roller. This supports the discharge of the residual web from the paper machine down into a pulper.
  • the direction of rotation of the stabilizing element is opposite to the direction of rotation of the rotating roller.
  • the stabilizing element preferably has a rotary drive.
  • the speed is preferably adjustable. This also supports the discharge of the residual web from the paper machine down into a pulper.
  • the stabilizing element can be arranged on the edge of the fibrous web opposite the first edge, and preferably dimensioned in such a way that there is a maximum overlap of the residual web transverse to the web running direction of 20 mm to 800 mm, in particular from 20 mm to 500 mm, preferably from 150 mm to 250 mm.
  • the first edge corresponds to the leader-side edge of the fibrous web and consequently in this case the edge opposite the first edge corresponds to the drive-side edge of the fibrous web. Only partially covering the initially wide remaining web with the stabilizing element in the area of the edge on the drive side reduces the structural complexity on the one hand and facilitates the handling of the stabilizing element on the other. Only when the width of the remaining web has reached the width of the stabilizing element during the spreading of the transfer strip is the remaining web completely covered.
  • the stabilizing element only partially covers the remaining web during the tail stabilization before the widening of the transfer tail.
  • the stabilizing element presses the remaining web against the rotating roller, preferably with an adjustable force, during the strip stabilization. This favors the Stabilizing effect, especially with a narrow residual web, and breaks are avoided.
  • the stabilizing element is mounted on a bracket in such a way that its position can be changed transversely to the direction of web travel and/or in the direction of web travel, preferably vertically. This is advantageous in order to be able to cover as many web widths, web layers and cutting positions of the remaining web as possible.
  • the stabilization element can be positioned manually or automatically.
  • the fibrous web is partially guided around the rotating roll, the fibrous web being arranged between a drying wire and the rotating roll.
  • the dryer fabric presses the fibrous web against the surface of the rotating roll.
  • the drying fabric is then moved away from the rotating roll, creating a run-off line.
  • the fibrous web continues to run together with the dryer fabric.
  • the fibrous web and the dryer fabric separate. Lying on the rotating roller, the fibrous web continues to run to a scraper, which detaches the fibrous web so that it can go down into the pulper.
  • the process of transferring the fibrous web to the target area then begins.
  • the stabilizing element is positioned directly in front of a scraper that follows in the direction of rotation of the rotating roller and preferably after the run-off line.
  • a stabilization area is formed between the run-off line and the stabilization element, in which the run of the residual web is stabilized.
  • the position of the stabilizing element can be specified by the vertical distance to an imaginary horizontal plane running through the center point of the rotating roller.
  • the stabilizing element is arranged below the horizontal plane. This applies to a stabilizing element that touches the remaining web and is arranged at a distance from the remaining web. The distance from the horizontal plane to the upper edge of the stabilizing element is preferably measured.
  • the rotating roller has a roller radius.
  • the vertical distance can be in a range of less than or equal to 0.9 times the roll radius, preferably in a range of less than or equal to 0.83 times the roll radius, in particular in a range of less than or equal to 0.6 times times the roller radius. This allows the size of the stabilization area to be optimized.
  • the vertical distance is in a range of greater than or equal to 0.4 times the roll radius, preferably in a range of greater than or equal to 0.45 times the roll radius, in particular in a range of greater than or equal to 0.5 times the roller radius. This also allows the size of the stabilization area to be optimized.
  • the stabilizing element can be designed as a roller, a guide roller. This enables a very simple and inexpensive solution.
  • the guide roller serving as a stabilizing element can have an elastic roller jacket.
  • the guide roller serving as a stabilizing element can have a diameter between 30 mm and 500 mm, preferably between 30 mm and 300 mm, in particular between 30 mm and 200 mm.
  • the guide roller serving as a stabilizing element comprises a material selected from the group consisting of aluminum, V2A steel, V4A steel, cast iron, plastic, titanium, brass and bronze.
  • the guide roller serving as a stabilizing element comprises a coating or a roller cover made from the following group of materials: rubber, polyurethane, Teflon, CFRP.
  • the roll cover can also be designed as a monofilament screen fabric.
  • the guide roller serving as a stabilizing element can be mounted in multiple bearings.
  • the stabilizing element can also be designed as a blower device. As a result, a fluid is blown onto the remaining web in the overlapping area for stabilization.
  • blower tube arranged transversely to the running direction of the residual web, which blows at least one fluid jet, for example an air jet, against the residual web and thereby stabilizes the running of this residual web.
  • a possible further development is the use of a blower tube arranged transversely to the running direction of the remaining web, which blows at least one fluid jet, for example an air jet, against the remaining web and with it a guide surface extending in the running direction of the remaining web, with regard to stabilizing the running of the remaining web.
  • a blower tube arranged transversely to the running direction of the remaining web, which blows at least one fluid jet, for example an air jet, against the remaining web and with it a guide surface extending in the running direction of the remaining web, with regard to stabilizing the running of the remaining web.
  • the stabilizing element is designed as a belt that is guided around two or three or more rollers.
  • a method for transferring a paper, cardboard, tissue or other fibrous web (9) in a machine for the production and/or finishing of the same to a target area A separating device is provided for separating the fibrous web into a threading strip located at a first edge of the fibrous web and a residual web, with the threading strip and the residual web touching a rotating roller with their side opposite the upper side of the fibrous web in front of the target area and partially wrapping them around and from be discharged downwards from the machine and the tail is transferred by a transfer device to a following machine element in the target area and the separating device for widening the tail is designed to be movable transversely to the direction of travel of the web
  • a stabilizing element is positioned in the area of the remaining web opposite the top side, the stabilizing element covering the remaining web z at least partially covered and the remaining
  • the stabilizing element is preferably designed as a roller and is arranged on the edge of the fibrous web opposite the first edge.
  • the stabilizing element is dimensioned so that an overlap of the remaining web transverse to the direction of travel of 20mm to 800mm, in particular from 20mm to 500mm, preferably from 150mm to 250mm is achieved.
  • the invention also relates to the use of the device according to claims 1 to 11 for transferring a fibrous web in a machine for the production and/or finishing of the same to a target area.
  • the target area is the first or second drying cylinder of the first drying group of a dryer section or a pre- or post-dryer section.
  • the invention also relates to the use of the device according to claims 1 to 11 for transferring a fibrous web in a machine for the production and/or finishing of the same to a target area.
  • the target area is a size press.
  • the fibrous web 9 is transferred during normal operation from the forming fabric 10 of a former for sheet formation to a water-absorbing, above the fibrous web 9 endlessly circulating dewatering belt 11 of a following press section for dewatering the fibrous web 9.
  • the press section comprises one or usually several press nips, through which the fibrous web 9 is guided in each case together with at least one dewatering belt 11,12.
  • the fibrous web 9 runs together with an upper 11 and a lower dewatering belt 12 through the single press nip formed by two press rollers 13,14.
  • the upper dewatering belt 11 is guided away from the fibrous web 9 and the fibrous web 9 is transferred from the lower dewatering belt 12 to an air-permeable, endlessly circulating drying fabric 15 of a following drying group for drying the fibrous web 9 .
  • the takeover of the fibrous web 9 is supported by a guide roller 20 wrapped around the drying fabric 15 during takeover and subjected to suction.
  • the fibrous web 9 is alternately guided by the drying fabric 15 over heated drying cylinders 16 and suction guide rolls 17, with the drying fabric 15 pressing the fibrous web 9 against the hot lateral surface of the drying cylinders 16. While the drying cylinders 16 are all arranged under the fibrous web 9, the guide rollers 17 lie above the fibrous web 9. As a result, the fibrous web 9 can simply be guided into the machine cellar in the event of a tear or during transfer and can be caught there in a pulper 18.
  • the first drying cylinder 16 is assigned a scraper 8, which removes the fibrous web 9, residues thereof or other impurities from the lateral surface.
  • the row of drying cylinders 16 is above the row of guide rollers 17.
  • a threading tail 3 is separated from the fibrous web 9 with a separating device 2 and then has to be transferred to a downstream target area 1 of the machine.
  • the separating device 2 is arranged here in the former, with the transfer tail 3 being separated out on the guide side 22 of the machine at the edge of the fibrous web 9 .
  • the remaining web 20 of the fibrous web 9 is guided from the forming fabric 10 into the machine basement.
  • the separating device 9 is formed here by one or two water jet nozzles which direct their water jet onto the fibrous web 9 supported on the forming wire 10 and separate a web tip from the fibrous web 9 .
  • the cutting device 2 can also be arranged at another location in the paper machine, in which case the fibrous web 9 can also be cut in an area supported by a wire or in an unsupported area, e.g. in a free draw.
  • the fibrous web 9 can also be cut in an area supported by a wire or in an unsupported area, e.g. in a free draw.
  • lasers or mechanical separating means such as rotating, preferably toothed, circular knives, fixed knives or needles can also be provided.
  • mechanical release agents are generally only used if the fibrous web 9 runs unsupported.
  • the transfer tail 3 is guided by the dewatering belts 11, 12 through the press section and transferred to the drying wire 15 of the following drying group. From the drying wire 15 the tail 3 is brought into contact with a rotating roller 4 in the form of the first drying cylinder 16 of the drying group. After the first drying cylinder 16 has been partially wrapped around, the tail 3 is guided downwards into the machine cellar, in particular into the pulper 18 arranged there.
  • the transfer strip 3 is then gradually widened until the full width of the fibrous web 9 arrives at the rotating roller 4 1 and is also discharged into the pulper 18 .
  • the underside of the fibrous web 9 opposite the upper side 9.1 comes into direct contact with the internally heated rotating roller 4, which is designed as a drying cylinder.
  • the drying fabric 15 presses on the upper side 9.1 of the fibrous web 9. While the fibrous web 9 runs down into the pulper 18, the drying fabric 15 is guided away from the surface 9.1 at a discharge line 15.1 and to the next guide roller 17.
  • the separating device is then returned to its starting position. With a suitable design of the wet part of the paper machine, this first transfer step can also be carried out by transferring the fibrous web 9 with its full width, without having to cut a transfer strip.
  • the invention can be used advantageously for the following transfer step.
  • a new transfer strip 3 and a residual web 20 are formed from the fibrous web 9 wrapped around the rotating roller by the separating device 2 .
  • the transfer tail 3 is transferred from the wrapped roller 4 by a blow doctor, not shown, to a following machine element 5 in the form of the drying fabric 15 of the first drying group running off this roller 4 .
  • the following machine element 5 can also be formed by a rotating roller.
  • this new transfer strip 3 has been completely transferred to the new target area 1, it is also spread. It is essential, however, that the residual web 20 from the rotating roll 4 safely reaches the bottom of the machine, in particular the pulper 18 .
  • the stabilizing element 6 is arranged in the vertical direction between the discharge line 15.1 of the drying fabric 15 and the scraper 8.
  • the vertical distance 24 of the stabilizing element 6 to the horizontal plane 23 is in a range of less than or equal to 0.9 times the roller radius Rw below the horizontal plane 23.
  • the vertical distance 24 can also be in a range of less than or equal to 0 .83 times the roll radius or in a range of less than or equal to 0.6 times the roll radius. This allows the size of the stabilization area to be optimized. For certain applications it can be useful if the vertical distance 24 is in a range greater than or equal to 0.4 times the roll radius, preferably in a range greater than or equal to 0.45 times the roll radius, in particular in a range greater than or equal to 0.5 times the roll radius.
  • the stabilizing element 6 is formed by a guide roller 6 that is axially parallel to the rotating roller 4 .
  • the guide roller 6 is in accordance with figure 2 positioned in such a way that it only partially covers the remaining web 20 before spreading and the edge of the remaining web 20 on the drive side is safely discharged downwards into the pulper 18 between the rotating roller 4 and the guide roller 6 .
  • the guide roller 6 can be positioned by pivoting or also by displacement parallel to the roller axis or perpendicular to it. In this way, the fibrous web 9 is fed through the machine in stages.
  • the transfer device according to the invention can therefore also be implemented at different locations on the machine.
  • the guide roller 6 is arranged directly in front of the scraper 8 of the rotating roller 4 which follows in the direction of rotation.
  • the guide roller 6 presses the residual web 20 slightly against the rotating roller 4, ie the drying cylinder 16.
  • the guide roller 6 can therefore have its own rotary drive.
  • the position of the guide roller 6 can advantageously be changed transversely to the web travel direction 7, so that all web widths, degrees of overlap and cutting positions of the separating device 2 are controlled.
  • the guide roller 6 has a diameter between 30 and 300 mm and a width between 20 and 500 mm.
  • the guide roller 6 has an elastic cover made of rubber, PU, fabric or similar to protect the lateral surface of the rotating roller 4.
  • FIG 2 a view of the device against the direction of production onto the rotating roller 4 is shown in a simplified representation while the covering 3 is being spread.
  • the drying fabric 15 is not shown for the sake of clarity.
  • the transfer strip 3 has already been transferred to the following machine element 5 .
  • the transfer strip 3 and the remaining web 20 are separated by the cutting line 2.1, which was generated by the separating device 2.
  • the tail 3 that has already been transferred leaves the surface of the drying cylinder 16 at the discharge line 15.1 together with that of the drying fabric 15.
  • the stabilizing element 6 designed as a guide roller is arranged in the area of the residual web 20 on the drive side.
  • the Figure 3a shows an excerpt from the figure 1 with an alternative stabilization element 6.
  • a blower tube is used which is arranged transversely to the web travel direction 7 of the residual web and blows at least one fluid jet, for example an air jet, against the residual web 20 and thereby stabilizes the running of this residual web 20.
  • the vertical distance 24 of the stabilizing element 6 to the horizontal plane 23 is in a range of less than or equal to 0.9 times the roll radius Rw.
  • the vertical distance 24 can also be in a range of less than or equal to 0.83 times the roll radius or in a range of less than or equal to 0.6 times the roll radius. This allows the size of the stabilization area to be optimized.
  • the vertical distance 24 is in a range greater than or equal to 0.4 times the roll radius, preferably in a range greater than or equal to 0.45 times the roll radius, in particular in a range greater than or equal to 0.5 times the roll radius.
  • the Figure 3b shows a possible further development of the use of a blower tube arranged transversely to the web running direction 7 of the remaining web 20, which blows at least one fluid jet, for example an air jet, against the remaining web and with a guide surface, for example a guide plate, extending in the web running direction 7 of the remaining web 20, with regard to stabilization the run of the remaining web 20 interacts.
  • the stabilizing element 6 thus includes a blower tube with a guide surface.
  • the fluid jet can also be directed along the guide plate, as a result of which the residual web 20 is sucked in by the fluid jet and stabilized along the guide plate.
  • the vertical distance 24 of the stabilizing element 6 to the horizontal plane 23 is in a range of less than or equal to 0.9 times the roll radius Rw.
  • the vertical distance 24 can also be in a range of less than or equal to 0.83 times the roller radius or in a range of less than or equal to 0.6 times the roller radius. This allows the size of the stabilization area to be optimized. For certain applications it can be useful if the vertical distance 24 is in a range greater than or equal to 0.4 times the roll radius, preferably in a range greater than or equal to 0.45 times the roll radius, in particular in a range greater than or equal to 0.5 times the roll radius.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Überführen einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben in einen Zielbereich, mit einer Trennvorrichtung zur Trennung der Faserstoffbahn in einen an einem ersten Rand der Faserstoffbahn liegenden Überführstreifen und einer Restbahn, wobei der Überführstreifen und die Restbahn vor dem Zielbereich mit ihrer der Oberseite der Faserstoffbahn gegenüberliegenden Seite eine rotierende Walze berühren und diese teilweise umschlingen und von dieser aus der Maschine nach unten abgeführt wird und wobei eine Überführvorrichtung zur Überführung des Überführstreifens an ein folgendes Maschinenelement des Zielbereichs vorgesehen ist und wobei die Trennvorrichtung zur Verbreiterung des Überführstreifens quer zur Bahnlaufrichtung bewegbar ausgeführt ist.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Überführen einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben.
  • Derartige Vorrichtungen dienen beispielsweise in der Papierherstellung dazu, bei Inbetriebnahme einer Papiermaschine oder nach einem Abriss der Papierbahn den neuen Bahnanfang einer Zielwalze zuzuführen, die z.B. als Trockenzylinder oder eine die Papierbahn umlenkende Bahnleitwalze ausgebildet ist oder auf welche die Papierbahn aufgewickelt werden soll. Solche Überführungen finden in der Papiermaschine abschnittsweise statt. Dabei wird der geschnittene, schmale Überführstreifen in den nachfolgenden Papiermaschinenabschnitt überführt. Die Restbahn wird aus der Maschine nach unten in einen Pulper abgeführt, aufgelöst und wiederverwertet. Beim Breitfahren des Überführstreifens durch die Bewegung des Trennelements quer zur Bahnlaufrichtung wird die Restbahn schmaler und in ihrem Lauf instabiler. Es kann zu einem Flattern der Restbahn kommen, wodurch die Restbahn unkontrolliert in den Zielbereich gelangen kann, wodurch es zu Abrissen kommen kann. Zudem lagern sich Papierfetzen in der Maschine ab.
  • Es sind Vorrichtungen zur Bekämpfung dieser Probleme bekannt. Das Dokument EP 1903142 B1 beschreibt ein System zum Breitfahren einer Faserstoffbahn. Dabei sind Stabilisierungseinrichtungen offenbart, welche auf die Unterseite der Faserstoffbahn einwirken. Die Stabilisierungseinrichtungen sind beispielsweise mit Unterdruck beaufschlagt oder erzeugen einen Unterdruck, um die Restbahn zu stabilisieren. Eine ähnliche Vorrichtung ist aus EP2058433 A2 bekannt.
  • Die bekannten Vorrichtungen sind zum einen aufwändig in der Installation und im Betrieb. Zur Stabilisierung der Faserstoffbahn wird Energie zur Erzeugung von Vakuum benötigt. Zum anderen führt der Unterdruck zu Reibung zwischen der Faserstoffbahn und stationären Stabilisierungsvorrichtungen. Dies kann zu Staubansammlungen führen. Die Aufgabe der Erfindung ist es daher die Stabilisierung der Faserstoffbahn beim Überführen zu vereinfachen und zu verbessern.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Es wird eine Vorrichtung vorgeschlagen zum Überführen einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben in einen Zielbereich, mit einer Trennvorrichtung zur Trennung der Faserstoffbahn in einen an einem ersten Rand der Faserstoffbahn liegenden Überführstreifen und einer Restbahn, wobei der Überführstreifen und die Restbahn vor dem Zielbereich mit ihrer der Oberseite der Faserstoffbahn gegenüberliegenden Seite eine rotierende Walze berühren und diese teilweise umschlingen und von dieser aus der Maschine nach unten abgeführt wird und wobei eine Überführvorrichtung zur Überführung des Überführstreifens an ein folgendes Maschinenelement des Zielbereichs vorgesehen ist und wobei die Trennvorrichtung zur Verbreiterung des Überführstreifens quer zur Bahnlaufrichtung bewegbar ausgeführt ist. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass zwischen der rotierenden Walze und dem folgenden Maschinenelement vor oder während des Verbreiterns des Überführstreifens zur Streifenstabilisierung ein Stabilisierungselement im Bereich der Restbahn gegenüber der Oberseite positionierbar ist, wobei das Stabilisierungselement die Restbahn zumindest teilweise überdeckt und die Restbahn zwischen der rotierenden Walze und dem Stabilisierungselement nach unten abgeführt wird.
  • Die rotierende Walze kann vorzugsweise als Trockenzylinder ausgeführt sein.
  • Durch die Anordnung des Stabilisierungselements gegenüber der Oberseite der Faserstoffbahn, das heißt in dem Raum zwischen der Faserstoffbahn und dem Zielbereich, kann das Stabilisierungselement passiv, also ohne Anwendung von Vakuum ausgeführt sein. Zudem ist das Stabilisierungselement so gestaltet, dass es in der Papiermaschine positionierbar ist. Dies bietet die Möglichkeit dass es nur zum Überführvorgang innerhalb der Papiermaschine positioniert wird und für den Produktionsbetrieb wieder aus der Papiermaschine genommen oder in eine Parkposition innerhalb oder außerhalb der Papiermaschine gebracht wird. In diesem Falle können keine störenden Luftströmungen durch das Stabilisierungselement entstehen oder gewollte Luftströmungen gestört werden. Dies trifft insbesondere dann zu, wenn die Vorrichtung für eine Trockenpartie vorgesehen ist.
  • Die Faserstoffbahn wird durch das Trennelement in einen Überführstreifen und eine Restbahn getrennt. Der Überführstreifen ist zu Beginn des Trennvorganges schmaler als die Restbahn und ist an einem ersten Rand der Faserstoffbahn angeordnet. In einem vorteilhaften praktischen Fall ist der erste Rand der Faserstoffbahn der Führerseite der Vorrichtung zugeordnet. Nach dem Überführen des Überführstreifens durch eine an sich bekannte Überführvorrichtung, wie beispielsweise durch einen Blasschaber, in den Zielbereich, wird die Trennvorrichtung in Richtung Triebseite der Vorrichtung bewegt. Dadurch wird die Restbahn immer schmaler und dadurch der Bahnlauf instabiler. Das Stabilisierungselement verhindert nun auf einfache Weise, vorzugsweise im Bereich des triebseitigen Randes der Restbahn, eine Bewegung der Restbahn in Richtung des Zielbereiches, beispielsweise einer nachfolgenden Walze oder einer nachfolgenden Bespannung.
  • Die beiden Seiten einer Papiermaschine werden üblicherweise mit Führerseite und mit Triebseite bezeichnet. Dabei ist die Führerseite die Bedienseite für das Bedienpersonal der Papiermaschine. Am führerseitigen Rand der Faserstoffbahn wird der Überführstreifen gebildet, um den Überführvorgang kontrollieren und beeinflussen zu können. Auf der Triebseite sind Antriebe und Hilfsaggregate der Papiermaschine angeordnet und ist daher für das Betriebspersonal nur eingeschränkt zugänglich.
  • In einer vorteilhaften Ausführung ist während der Streifenstabilisierung der Abstand zwischen dem Stabilisierungselement und der rotierende Walze und/oder der Oberseite der laufenden Restbahn kleiner als 150 mm. Dies begünstigt die Stabilisierungswirkung, insbesondere einer schmalen Restbahn und vermeidet Abrisse.
  • In einer praktischen Ausführungsform ist das Stabilisierungselement achsparallel drehbar zur rotierenden Walze ausgeführt. Dies unterstützt die Abfuhr der Restbahn aus der Papiermaschine nach unten in einen Pulper.
  • In einem möglichen praktischen Fall ist die Drehrichtung des Stabilisierungselements der Drehrichtung der rotierenden Walze entgegengesetzt.
  • Vorzugsweise besitzt das Stabilisierungselement einen Drehantrieb. Vorzugsweise ist die Drehzahl einstellbar. Auch dies unterstützt die Abfuhr der Restbahn aus der Papiermaschine nach unten in einen Pulper.
  • Ferner kann das Stabilisierungselement an dem dem ersten Rand gegenüberliegenden Rand der Faserstoffbahn angeordnet sein, und vorzugsweise so dimensioniert sein, dass eine maximale Überdeckung der Restbahn quer zur Bahnlaufrichtung von 20mm bis 800mm, insbesondere von 20mm bis 500mm, vorzugsweise von 150mm bis 250mm gegeben ist. Vorzugsweise entspricht der erste Rand dem führerseitigen Rand der Faserstoffbahn und folglich entspricht in diesem Fall der dem ersten Rand gegenüberliegenden Rand dem triebseitigen Rand der Faserstoffbahn. Eine nur teilweise Überdeckung der anfänglichen breiten Restbahn durch das Stabilisierungselement im Bereich des triebseitigen Randes reduziert zum einen den baulichen Aufwand und erleichtert zum anderen die Handhabung des Stabilisierungselements. Erst wenn die Breite der Restbahn während des Breitfahrens des Überführstreifens die Breite des Stabilisierungselements erreicht hat, wird die Restbahn vollständig überdeckt.
  • In Abhängigkeit von den Paramatern der Restbahn kann es bereits genügen, wenn das Stabilisierungselement die Restbahn während der Streifenstabilisierung vor dem Verbreitern des Überführstreifens nur teilweise überdeckt.
  • Eine umfassende Zwangsführung der Restbahn ergibt sich allerdings für den möglichen Fall, wenn das Stabilisierungselement die Restbahn während der Streifenstabilisierung vor dem Verbreitern des Überführstreifens vollständig überdeckt.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung liegt darin, dass das Stabilisierungselement während der Streifenstabilisierung die Restbahn vorzugsweise mit einstellbarer Kraft gegen die rotierende Walze presst. Dies begünstigt die Stabilisierungswirkung, insbesondere bei einer schmalen Restbahn und Abrisse werden vermieden.
  • In einer möglichen Ausführung ist das Stabilisierungselement auf einer Konsole derart gelagert, dass seine Position quer zur Bahnlaufrichtung und/oder in Bahnlaufrichtung, vorzugsweise vertikal, veränderbar ist. Dies ist vorteilhaft, um möglichst alle Bahnbreiten, Bahnlagen und Schnittpositionen der Restbahn abdecken zu können.
  • Die Positionierung des Stabilisierungselements kann hierzu manuell oder automatisch erfolgen.
  • In einem möglichen praktischen Fall ist die Faserstoffbahn um die rotierende Walze teilweise herumgeführt, wobei die Faserstoffbahn zwischen einem Trockensieb und der rotierenden Walze angeordnet ist. Das Trockensieb presst die Faserstoffbahn gegen die Oberfläche der rotierenden Walze. Anschließend wird das Trockensieb von der rotierenden Walze weggeführt, wodurch sich eine Ablauflinie ausbildet. Im Produktionsbetrieb läuft die Faserstoffbahn zusammen mit dem Trockensieb weiter. Beim Überführen der Faserstoffbahn trennen sich die Faserstoffbahn und das Trockensieb. Die Faserstoffbahn läuft auf der rotierenden Walze liegend weiter bis zu einem Schaber, der die Faserstoffbahn ablöst, so dass sie nach unten in den Pulper gelangen kann. Anschließend beginnt der Überführvorgang der Faserstoffbahn in den Zielbereich.
  • Vorteilhaft ist es, wenn das Stabilisierungselement unmittelbar vor einem in Rotationsrichtung der rotierenden Walze folgendem Schaber und vorzugsweise nach der Ablauflinie positioniert ist.
  • Zwischen der Ablauflinie und dem Stabilisierungselement ist ein Stabilisierungsbereich ausgebildet in dem der Lauf der Restbahn stabilisiert ist.
  • Die Position des Stabilisierungselements kann durch den vertikalen Abstand zu einer gedachten, durch den Mittelpunkt der rotierenden Walze verlaufenden Horizontalebene angegeben werden. Das Stabilisierungselement ist unterhalb der Horizontalebene angeordnet. Dies gilt für ein die Restbahn berührendes als auch zur Restbahn beabstandet angeordnetes Stabilisierungselement. Vorzugsweise wird der Abstand von der Horizontalebene bis zur Oberkante des Stabilisierungselements gemessen.
  • Die rotierende Walze weist einen Walzenradius auf. Der vertikale Abstand kann in einem Bereich von kleiner oder gleich des 0,9-fachen des Walzenradius, vorzugsweise in einem Bereich von kleiner oder gleich des 0,83-fachen des Walzenradius, insbesondere in einem Bereich von kleiner oder gleich des 0,6-fachen des Walzenradius, liegen. Dadurch kann die Größe des Stabilisierungsbereichs optimiert werden.
  • Es kann auch vorteilhaft sein, wenn der vertikale Abstand in einem Bereich von größer oder gleich des 0,4-fachen des Walzenradius, vorzugsweise in einem Bereich von größer oder gleich des 0,45-fachen des Walzenradius, insbesondere in einem Bereich von größer oder gleich des 0,5-fachen des Walzenradius, liegen. Dadurch kann die Größe des Stabilisierungsbereichs ebenfalls optimiert werden.
  • Das Stabilisierungselement kann als Walze, einer Führungswalze, ausgeführt sein. Dies ermöglicht eine sehr einfache und kostengünstige Lösung.
  • Zur Schonung der Restbahn kann die als Stabilisierungselement dienende Führungswalze einen elastischen Walzenmantel besitzen.
  • Die als Stabilisierungselement dienende Führungswalze kann einen Durchmesser zwischen 30mm und 500mm, vorzugsweise zwischen 30 und 300mm, insbesondere zwischen 30mm und 200mm aufweisen.
  • Es ist vorteilhaft, wenn die als Stabilisierungselement dienende Führungswalze einen Werkstoff umfasst, der aus der Gruppe Aluminium, V2A-Stahl, V4A-Stahl, Guss, Kunststoff, Titan, Messing Bronze ausgewählt ist.
  • In einer möglichen Weiterentwicklung umfasst die als Stabilisierungselement dienende Führungswalze eine Beschichtung oder einen Walzenbezug aus folgender Materialgruppe: Gummi, Polyurethan, Teflon, CFK.
  • Der Walzenbezug kann auch als monofiles Siebgewebe ausgeführt sein. Die als Stabilisierungselement dienende Führungswalze kann mehrfach gelagert sein.
  • Das Stabilisierungselement kann alternativ auch Blasvorrichtung ausgebildet sein. Dadurch wird ein Fluid im Überdeckungsbereich zur Stabilisierung auf die Restbahn geblasen.
  • In besonderen Fällen bezüglich den Eigenschaften der Restbahn können auch einfache Ausführungen des Stabilisierungselementes ausreichend sein. So kann die Verwendung von Foilblechen, Bürsten, Paddel, Luftkissen ausreichend sein.
  • Ebenfalls möglich ist der Einsatz eines quer zur Laufrichtung der Restbahn angeordneten Blasrohres, das mindestens einen Fluidstrahl, beispielsweise Luftstrahl, gegen die Restbahn bläst und dadurch den Lauf dieser Restbahn stabilisiert.
  • In einer möglichen Weiterentwicklung ist der Einsatz eines quer zur Laufrichtung der Restbahn angeordneten Blasrohres, das mindestens einen Fluidstrahl, beispielsweise Luftstrahl, gegen die Restbahn bläst und mit einem sich in Laufrichtung der Restbahn erstreckenden Leitfläche, hinsichtlich der Stabilisierung des Laufs der Restbahn zusammenwirkt.
  • Ferner ist es auch möglich, wenn das Stabilisierungselement als ein Band, das um zwei oder drei oder mehr Walzen geführt ist, ausgeführt ist.
  • Die Aufgabe wird auch durch ein Verfahren nach Anspruch 12 gelöst. Verfahren zum Überführen einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (9) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben in einen Zielbereich. Es ist eine Trennvorrichtung vorgesehen zur Trennung der Faserstoffbahn in einen an einem ersten Rand der Faserstoffbahn liegenden Überführstreifen und einer Restbahn, wobei der Überführstreifen und die Restbahn vor dem Zielbereich mit ihrer der Oberseite der Faserstoffbahn gegenüberliegenden Seite eine rotierende Walze berühren und diese teilweise umschlingen und von dieser aus der Maschine nach unten abgeführt werden und wobei der Überführstreifen durch eine Überführvorrichtung an ein folgendes Maschinenelement des Zielbereichs überführt wird und wobei die Trennvorrichtung zur Verbreiterung des Überführstreifens quer zur Bahnlaufrichtung bewegbar ausgeführt wird Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass zwischen der rotierenden Walze und dem folgenden Maschinenelement vor oder während des Verbreiterns des Überführstreifens zur Streifenstabilisierung ein Stabilisierungselement im Bereich der Restbahn gegenüber der Oberseite positioniert wird, wobei das Stabilisierungselement die Restbahn zumindest teilweise überdeckt und die Restbahn zwischen der rotierenden Walze und dem Stabilisierungselement nach unten abgeführt wird.
  • Das Stabilisierungselement wird vorzugsweise als Walze ausgeführt und an dem dem ersten Rand gegenüberliegenden Rand der Faserstoffbahn angeordnet.
  • Vorzugsweise wird das Stabilisierungselement so dimensioniert, dass eine Überdeckung der Restbahn quer zur Bahnlaufrichtung von 20mm bis 800mm, insbesondere von 20mm bis 500mm, vorzugsweise von 150mm bis 250mm erreicht wird.
  • Die Erfindung bezieht sich auch auf die Verwendung der Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 11 zum Überführen einer Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben in einen Zielbereich. Erfindungsgemäß ist der Zielbereich der erste oder zweite Trockenzylinder der ersten Trockengruppe einer Trockenpartie oder einer Vor- oder einer Nachtrockenpartie.
  • Die Erfindung bezieht sich auch auf die Verwendung der Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 11 zum Überführen einer Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben in einen Zielbereich. Erfindungsgemäß ist der Zielbereich eine Leimpresse.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
  • Es zeigen
    • Figur 1
    eine schematische Seitenansicht des Übergangs zwischen Pressen- und Trockenpartie mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
    Figur 2
    eine Ansicht entgegen der Produktionsrichtung auf die rotierende Walze (4) in vereinfachter Darstellung;
    Figur 3a
    einen Ausschnitt aus Figur 1 mit einem alternativen Stabilisierungselement
    Figur 3b
    einen Ausschnitt aus Figur 1 mit einem weiteren, alternativen Stabilisierungselement
  • Gemäß Figur 1 wird die Faserstoffbahn 9 während des normalen Betriebs vom Formiersieb 10 eines Formers zur Blattbildung an ein wasseraufnehmendes, oberhalb der Faserstoffbahn 9 endlos umlaufendes Entwässerungsband 11 einer folgenden Pressenpartie zur Entwässerung der Faserstoffbahn 9 übergeben. Die Pressenpartie umfasst wie hier einen oder meist mehrere Pressspalte, durch die die Faserstoffbahn 9 jeweils gemeinsam mit zumindest einem Entwässerungsband 11,12 geführt wird. Bei Figur 1 läuft die Faserstoffbahn 9 zusammen mit einem oberen 11 sowie einem unteren Entwässerungsband 12 durch den einzigen, von zwei Presswalzen 13,14 gebildeten Pressspalt. Nach diesem Pressspalt wird das obere Entwässerungsband 11 von der Faserstoffbahn 9 weggeführt und die Faserstoffbahn 9 vom unteren Entwässerungsband 12 an ein luftdurchlässiges, endlos umlaufendes Trockensieb 15 einer folgenden Trockengruppe zur Trocknung der Faserstoffbahn 9 übergeben. Dabei wird die Übernahme der Faserstoffbahn 9 von einer, vom Trockensieb 15 während der Übernahme umschlungenen und besaugten Leitwalze 20 unterstützt.
  • In der Trockengruppe wird die Faserstoffbahn 9 abwechselnd vom Trockensieb 15 über beheizte Trockenzylinder 16 und besaugte Leitwalzen 17 geführt, wobei das Trockensieb 15 die Faserstoffbahn 9 gegen die heiße Mantelfläche der Trockenzylinder 16 drückt. Während die Trockenzylinder 16 alle unter der Faserstoffbahn 9 angeordnet sind, liegen die Leitwalzen 17 über der Faserstoffbahn 9. Dadurch kann die Faserstoffbahn 9 bei einem Abriss oder beim Überführen einfach in den Maschinenkeller geführt und dort in einem Pulper 18 aufgefangen werden. Hierzu ist dem ersten Trockenzylinder 16 ein Schaber 8 zugeordnet, der die Faserstoffbahn 9, Reste davon oder sonstige Verunreinigungen von der Mantelfläche entfernt. Dabei liegt die Reihe der Trockenzylinder 16 über der Reihe der Leitwalzen 17. Um die Führung der Faserstoffbahn 9 am Trockensieb 15 auch zwischen den Trockenzylindern 16 zu gewährleisten, befindet sich zwischen zwei benachbarten Trockenzylindern 16 innerhalb der Trockensiebschlaufe jeweils ein Saugkasten 19. Der Unterdruck dieses Saugkastens 19 saugt die Faserstoffbahn 9 im Normalbetrieb an das Trockensieb 15. Die besaugten Leitwalzen 17,20 besitzen einen perforierten Walzenmantel, dessen Innenraum mit einer Unterdruckquelle verbunden ist.
  • Beim Anlauf der Maschine oder einem Abriss wird mit einer Trennvorrichtung 2 ein Überführstreifen 3 aus der Faserstoffbahn 9 getrennt, der dann in einen nachgelagerten Zielbereich 1 der Maschine überführt werden muss. Beispielhaft ist die Trennvorrichtung 2 hier im Former angeordnet, wobei der Überführstreifen 3 auf der Führerseite 22 der Maschine am Rand der Faserstoffbahn 9 herausgetrennt wird. Die Restbahn 20 der Faserstoffbahn 9 wird vom Formiersieb 10 in den Maschinenkeller geführt. Die Trennvorrichtung 9 wird hier von einem oder zwei Wasserstrahldüsen gebildet, die ihren Wasserstrahl auf die sich auf dem Formsieb 10 abstützende Faserstoffbahn 9 richten und eine Bahnspitze aus der Faserstoffbahn 9 trennen. Grundsätzlich kann die Schneidvorrichtung 2 auch an einer anderen Stelle in der Papiermaschine angeordnet werden, wobei die Faserstoffbahn 9 auch in einem durch ein Sieb gestützten Bereich oder in einem ungestützten Bereich, z.B. in einem freien Zug, geschnitten werden kann. Anstelle von Flüssigkeit ausstoßenden Düsen können auch Laser oder mechanische Trennmittel wie beispielsweise rotierende, bevorzugt gezahnte Kreismesser, feststehende Messer oder Nadeln vorgesehen werden. Mechanische Trennmittel kommen in der Regel jedoch nur zum Einsatz, wenn die Faserstoffbahn 9 ungestützt verläuft.
  • Der Überführstreifen 3 wird von den Entwässerungsbändern 11,12 durch die Pressenpartie geführt und an das Trockensieb 15 der folgenden Trockengruppe übergeben. Vom Trockensieb 15 wird der Überführstreifen 3 mit einer rotierenden Walze 4 in Form des ersten Trockenzylinders 16 der Trockengruppe in Kontakt gebracht. Nach der teilweisen Umschlingung des ersten Trockenzylinders 16 wird der Überführstreifen 3 nach unten in den Maschinenkeller, insbesondere den dort angeordneten Pulper 18 geführt.
  • Im Anschluss wird der Überführstreifen 3 allmählich verbreitert, bis die Faserstoffbahn 9 in voller Breite an der rotierenden Walze 4 1 ankommt und ebenfalls in den Pulper 18 abgeführt wird. Die der Oberseite 9.1 gegenüberliegende Unterseite der Faserstoffbahn 9 kommt in direkten Kontakt mit der innen beheizten rotierenden Walze 4, welche als Trockenzylinder ausgebildet ist. Das Trockensieb 15 drückt dabei auf die Oberseite 9.1 der Faserstoffbahn 9. Während die Faserstoffbahn 9 nach unten in den Pulper 18 läuft, wird das Trockensieb 15 an einer Ablauflinie 15.1 von der Oberfläche 9.1 weg und zur nächsten Leitwalze 17 geführt. Anschließend wird die Trennvorrichtung wieder in ihre Ausgangsposition zurückgefahren. Dieser erste Überführungsschritt kann bei geeigneter Gestaltung des Nassteils der Papiermaschine auch durch Überführen der Faserstoffbahn 9 mit voller Breite erfolgen, ohne einen Überführstreifen schneiden zu müssen.
  • Für den folgenden Überführschritt kann die Erfindung vorteilhaft eingesetzt werden. Zum Überführen der Faserstoffbahn 9 in den Zielbereich 1 wird aus der die rotierende Walze umschlingende Faserstoffbahn 9 durch die Trennvorrichtung 2 ein neuer Überführstreifen 3 und eine Restbahn 20 gebildet. Der Überführstreifen 3 wird, wie bereits bekannt, von der umschlungenen Walze 4 durch einen nicht dargestellten Blasschaber an ein folgendes Maschinenelement 5 in Form des von dieser Walze 4 ablaufenden Trockensiebes 15 der ersten Trockengruppe überführt. Alternativ kann das folgende Maschinenelement 5 aber auch von einer rotierenden Walze gebildet werden. Nach dem vollständigen Überführen dieses neuen Überführstreifens 3 zum neuen Zielbereich 1 erfolgt ebenfalls das Breitfahren. Wesentlich ist dabei jedoch, dass die Restbahn 20 von der rotierenden Walze 4 sicher nach unten in den Maschinenkeller, insbesondere den Pulper 18 gelangt. Insbesondere beim Breitfahren des Überführstreifens 3 besteht nämlich die Gefahr, dass die Restbahn 20 unkontrolliert mit dem folgenden Maschinenelement 5 mitläuft und so für Randfehler oder Abrisse sorgt. Zur Stabilisierung des Laufs der Restbahn 20 wird daher in den Raum zwischen der rotierenden Walze 4 und dem folgenden Maschinenelement 5 vor oder während dem Breitfahren des Überführstreifens 3 ein der Oberseite 9.1 der Faserstoffbahn 9 zugewandtes Stabilisierungselement 6 auf der Triebseite 21 positioniert. Das Stabilisierungselement 6 ist in vertikaler Richtung zwischen der Ablauflinie 15.1 des Trockensiebes 15 und dem Schaber 8 angeordnet. Der vertikale Abstand 24 des Stabilisierungselements 6 zur Horizontalebene 23 liegt in diesem Beispiel in einem Bereich von kleiner oder gleich des 0,9-fachen des Walzenradius Rw unterhalb der Horizontalebene 23. Der vertikale Abstand 24 kann auch in einem Bereich von kleiner oder gleich des 0,83-fachen des Walzenradius oder in einem Bereich von kleiner oder gleich des 0,6-fachen des Walzenradius, liegen. Dadurch kann die Größe des Stabilisierungsbereichs optimiert werden. Für bestimmte Anwendungen kann es sinnvoll sein, wenn der vertikale Abstand 24 in einem Bereich von größer oder gleich des 0,4-fachen des Walzenradius, vorzugsweise in einem Bereich von größer oder gleich des 0,45-fachen des Walzenradius, insbesondere in einem Bereich von größer oder gleich des 0,5-fachen des Walzenradius, liegt. In dem in der Figur 1 und Figur 2 gezeigten Beispiel ist das Stabilisierungselement 6 durch eine zur rotierenden Walze 4 achsparallele Führungswalze 6 gebildet. Die Führungswalze 6 wird dabei gemäß Figur 2 so positioniert, dass diese die Restbahn 20 vor dem Breitfahren nur teilweise überdeckt und der triebseitige Rand der Restbahn 20 sicher zwischen der rotierenden Walze 4 und der Führungswalze 6 nach unten in den Pulper 18 abgeführt wird. Die Positionierung der Führungswalze 6 kann über Schwenken oder auch über Verschieben parallel zur Walzenachse oder senkrecht zu dieser erfolgen. Auf diese Weise wird die Faserstoffbahn 9 etappenweise durch die Maschine geführt. Daher kann die erfindungsgemäße Überführvorrichtung auch an unterschiedlichen Orten der Maschine realisiert werden. Bei der in Figur 1 gezeigten Ausführung ist die Führungswalze 6 unmittelbar vor dem in Rotationsrichtung folgendem Schaber 8 der rotierenden Walze 4 angeordnet. Damit ist sichergestellt, dass die Restbahn 20 zwischen der Führungswalze 6 und dem Schaber 8 in den Pulper 18 gelangt. Außerdem drückt die Führungswalze 6 die Restbahn 20 geringfügig gegen die rotierende Walze 4, d.h. den Trockenzylinder 16. Bei schnelllaufenden Maschinen kann die Führungswalze 6 daher einen eigenen Drehantrieb besitzen. Die Lage der Führungswalze 6 ist mit Vorteil quer zur Bahnlaufrichtung 7 veränderbar, so dass alle Bahnbreiten, Überdeckungsgrade und Schnittpositionen der Trennvorrichtung 2 beherrscht werden. Die Führungswalze 6 hat einen Durchmesser zwischen 30 und 300 mm und eine Breite zwischen 20 und 500 mm. Außerdem besitzt die Führungswalze 6 zur Schonung der Mantelfläche der rotierenden Walze 4 einen elastischen Bezug aus Gummi, PU, Gewebe o.ä..
  • In Figur 2 ist eine Ansicht der Vorrichtung entgegen der Produktionsrichtung auf die rotierende Walze 4 in vereinfachter Darstellung während des Breitfahrens des Überstreifens 3 gezeigt. Das Trockensieb 15 ist der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt. Der Überführstreifen 3 ist bereits auf das folgende Maschinenelement 5 überführt. Der Überführstreifen 3 und die Restbahn 20 sind durch die Schnittlinie 2.1 getrennt, welche durch die Trennvorrichtung 2 erzeugt wurde. Der bereits überführte Überführstreifen 3 verlässt die Oberfläche des Trockenzylinders 16 an der Ablauflinie 15.1 zusammen mit dem des Trockensieb 15. Das als Führungswalze ausgeführte Stabilisierungselement 6 ist im triebseitigen Bereich der Restbahn 20 angeordnet.
  • Die Figur 3a zeigt einen Ausschnitt aus der Figur 1 mit einem alternativen Stabilisierungselement 6. Zum Unterschied zur Fig 1 und Fig 2 ist anstelle einer Führungswalze als Stabilisierungselement 6 der Einsatz eines quer zur Bahnlaufrichtung 7 der Restbahn angeordneten Blasrohres, das mindestens einen Fluidstrahl, beispielsweise Luftstrahl, gegen die Restbahn 20 bläst und dadurch den Lauf dieser Restbahn 20 stabilisiert. Der vertikale Abstand 24 des Stabilisierungselements 6 zur Horizontalebene 23 liegt in diesem Beispiel in einem Bereich von kleiner oder gleich des 0,9-fachen des Walzenradius Rw. Der vertikale Abstand 24 kann auch in einem Bereich von kleiner oder gleich des 0,83-fachen des Walzenradius oder in einem Bereich von kleiner oder gleich des 0,6-fachen des Walzenradius, liegen. Dadurch kann die Größe des Stabilisierungsbereichs optimiert werden. Für bestimmte Anwendungen kann es sinnvoll sein, wenn der vertikale Abstand 24 in einem Bereich von größer oder gleich des 0,4-fachen des Walzenradius, vorzugsweise in einem Bereich von größer oder gleich des 0,45-fachen des Walzenradius, insbesondere in einem Bereich von größer oder gleich des 0,5-fachen des Walzenradius, liegt.
  • Die Figur 3b zeigt in einer möglichen Weiterentwicklung den Einsatz eines quer zur Bahnlaufraufrichtung 7 der Restbahn 20 angeordneten Blasrohres, das mindestens einen Fluidstrahl, beispielsweise Luftstrahl, gegen die Restbahn bläst und mit einer sich in Bahnlaufraufrichtung 7 der Restbahn 20 erstreckenden Leitfläche, beispielsweise eines Leitbleches, hinsichtlich der Stabilisierung des Laufs der Restbahn 20 zusammenwirkt. Das Stabilisierungselement 6 umfasst also ein Blasrohr mit einer Leitfläche. Der Fluidstrahl kann auch entlang des Leitbleches gerichtet sein, wodurch die Restbahn 20 durch den Fluidstrahl angesaugt und entlang des Leitbleches stabilisiert wird. Der vertikale Abstand 24 des Stabilisierungselements 6 zur Horizontalebene 23 liegt in diesem Beispiel in einem Bereich von kleiner oder gleich des 0,9-fachen des Walzenradius Rw. Der vertikale Abstand 24 kann auch in einem Bereich von kleiner oder gleich des 0,83-fachen des Walzenradius oder in einem Bereich von kleiner oder gleich des 0,6-fachen des Walzenradius, liegen. Dadurch kann die Größe des Stabilisierungsbereichs optimiert werden. Für bestimmte Anwendungen kann es sinnvoll sein, wenn der vertikale Abstand 24 in einem Bereich von größer oder gleich des 0,4-fachen des Walzenradius, vorzugsweise in einem Bereich von größer oder gleich des 0,45-fachen des Walzenradius, insbesondere in einem Bereich von größer oder gleich des 0,5-fachen des Walzenradius, liegt.
  • Korrespondierende Elemente der Ausführungsbeispiele in den Figuren sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Funktionen solcher Elemente in den einzelnen Figuren entsprechen einander, sofern nichts anderes beschrieben ist und es nicht zu Widersprüchen führt. Auf eine wiederholte Beschreibung wird daher verzichtet. Die Erfindung ist nicht auf die gezeigten Merkmalskombinationen der gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Zielbereich
    2
    Trennvorrichtung
    2.1
    Schnittlinie
    3
    Überführstreifen
    4
    rotierende Walze
    5
    folgendes Maschinenelement
    6
    Stabilisierungselement
    7
    Bahnlaufrichtung
    8
    Schaber
    9
    Faserstoffbahn
    9.1
    Oberseite der Faserstoffbahn
    10
    Formiersieb
    11
    Entwässerungsband
    12
    Entwässerungsband
    13
    obere Presswalze
    14
    untere Presswalze
    15
    Trockensieb
    15.1
    Ablauflinie
    16
    Trockenzylinder
    17
    Leitwalzen
    18
    Pulper
    19
    Saugkasten
    20
    Restbahn
    21
    Triebseite
    22
    Führerseite
    23
    Horizontalebene
    24
    Vertikaler Abstand
    Rw
    Walzenradius der rotierenden Walze

Claims (15)

  1. Vorrichtung zum Überführen einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (9) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben in einen Zielbereich (1), mit einer Trennvorrichtung (2) zur Trennung der Faserstoffbahn (9) in einen an einem ersten Rand der Faserstoffbahn (9) liegenden Überführstreifen (3) und einer Restbahn (20), wobei der Überführstreifen (3) und die Restbahn (20) vor dem Zielbereich (1) mit ihrer der Oberseite (9.1) der Faserstoffbahn (9) gegenüberliegenden Seite eine rotierende Walze (4) berühren und diese teilweise umschlingen und von dieser aus der Maschine nach unten abgeführt werden und wobei eine Überführvorrichtung zur Überführung des Überführstreifens (3) an ein folgendes Maschinenelement (5) des Zielbereichs (1) vorgesehen ist und wobei die Trennvorrichtung (2) zur Verbreiterung des Überführstreifens (3) quer zur Bahnlaufrichtung (7) bewegbar ausgeführt ist,
    dadurch gekennzeichnet dass,
    zwischen der rotierenden Walze (4) und dem folgenden Maschinenelement (5) vor oder während des Verbreiterns des Überführstreifens (3) zur Streifenstabilisierung ein Stabilisierungselement (6) im Bereich der Restbahn (20) gegenüber der Oberseite positionierbar ist, wobei das Stabilisierungselement (6) die Restbahn (20) zumindest teilweise überdeckt und die Restbahn (20) zwischen der rotierenden Walze (4) und dem Stabilisierungselement (6) nach unten abgeführt wird.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    während der Streifenstabilisierung der Abstand zwischen dem Stabilisierungselement (6) und der rotierende Walze (4) und/oder der Oberseite (9.1) der laufenden Restbahn (20) kleiner als 150 mm ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Stabilisierungselement (6) zur rotierenden Walze (4) achsparallel drehbar ausgeführt ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Stabilisierungselement (6) einen Drehantrieb besitzt.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Stabilisierungselement (6) an dem dem ersten Rand gegenüberliegenden Rand der Faserstoffbahn (9) angeordnet ist, und vorzugsweise so dimensioniert ist, dass eine maximale Überdeckung der Restbahn (20) quer zur Bahnlaufrichtung (7) von 20mm bis 800mm, insbesondere von 20mm bis 500mm, vorzugsweise von 150mm bis 250mm gegeben ist.
  6. Vorrichtung einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Stabilisierungselement (6) während der Streifenstabilisierung die Restbahn (20) vorzugsweise mit einstellbarer Kraft gegen die rotierende Walze (4) presst.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Stabilisierungselement (6) auf einer Konsole derart gelagert ist, dass seine Position quer zur Bahnlaufrichtung (7) und/oder in Bahnlaufrichtung (7) veränderbar ist.
  8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Stabilisierungselement (6) unmittelbar vor einem in Rotationsrichtung der rotierenden Walze (4) folgendem Schaber (8) positioniert ist
    und/oder
    das Stabilisierungselement (6) in einem vertikalen Abstand (24) zu einer durch den Mittelpunkt der rotierenden Walze (4, 9) verlaufenden Horizontalebene (23) in einem Bereich von kleiner oder gleich des 0,9-fachen des Walzenradius (Rw), vorzugsweise in einem Bereich von kleiner oder gleich des 0,83-fachen des Walzenradius (Rw), insbesondere in einem Bereich von kleiner oder gleich des 0,6-fachen des Walzenradius (Rw), angeordnet ist
    und/oder
    das Stabilisierungselement (6) in einem vertikalen Abstand (24) zu einer durch den Mittelpunkt der rotierenden Walze (4, 9) verlaufenden Horizontalebene (23) in einem Bereich von größer oder gleich des 0,4-fachen des Walzenradius (Rw), vorzugsweise in einem Bereich von größer oder gleich des 0,45-fachen des Walzenradius (Rw), insbesondere in einem Bereich von kleiner oder gleich des 0,5-fachen des Walzenradius (Rw), angeordnet ist.
  9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Stabilisierungselement (6) als Führungswalze ausgeführt ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass.
    die Führungswalze einen elastischen Walzenmantel besitzt.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Führungswalze einen Durchmesser zwischen 30mm und 500mm, vorzugsweise zwischen 30 und 300mm, insbesondere zwischen 30mm und 200mm aufweist
  12. Verfahren zum Überführen einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (9) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben in einen Zielbereich (1), mit einer Trennvorrichtung (2) zur Trennung der Faserstoffbahn (9) in einen an einem ersten Rand der Faserstoffbahn (9) liegenden Überführstreifen (3) und einer Restbahn (20), wobei der Überführstreifen (3) und die Restbahn (20) vor dem Zielbereich (1) mit ihrer der Oberseite (9.1) der Faserstoffbahn (9) gegenüberliegenden Seite eine rotierende Walze (4) berühren und diese teilweise umschlingen und von dieser aus der Maschine nach unten abgeführt werden und wobei der Überführstreifen (3) durch eine Überführvorrichtung an ein folgendes Maschinenelement (5) des Zielbereichs (1) überführt wird und wobei die Trennvorrichtung (2) zur Verbreiterung des Überführstreifens (3) quer zur Bahnlaufrichtung (7) bewegbar ausgeführt wird,
    dadurch gekennzeichnet dass,
    zwischen der rotierenden Walze (4) und dem folgenden Maschinenelement (5) vor oder während des Verbreiterns des Überführstreifens (3) zur Streifenstabilisierung ein Stabilisierungselement (6) im Bereich der Restbahn (20) gegenüber der Oberseite positioniert wird, wobei das Stabilisierungselement (6) die Restbahn (20) zumindest teilweise überdeckt und die Restbahn (20) zwischen der rotierenden Walze (4) und dem Stabilisierungselement (6) nach unten abgeführt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Stabilisierungselement (6) vorzugsweise als Führungswalze ausgeführt wird und an dem dem ersten Rand gegenüberliegenden Rand der Faserstoffbahn (9) angeordnet wird, und vorzugsweise so dimensioniert wird, dass eine Überdeckung der Restbahn (20) quer zur Bahnlaufrichtung (7) von 20mm bis 800mm, insbesondere von 20mm bis 500mm, vorzugsweise von 150mm bis 250mm erreicht wird.
  14. Verwendung der Vorrichtung zum Überführen einer Faserstoffbahn (9) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben in einen Zielbereich (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Zielbereich (1) der erste oder zweite Trockenzylinder der ersten Trockengruppe einer Trockenpartie oder einer Vor- oder einer Nachtrockenpartie ist.
  15. Verwendung der Vorrichtung zum Überführen einer Faserstoffbahn (9) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben in einen Zielbereich (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Zielbereich (1) eine Filmpresse ist.
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