EP1893449A1 - Energieabsorberelement und dieses verwendende kraftfahrzeugkarosserie - Google Patents

Energieabsorberelement und dieses verwendende kraftfahrzeugkarosserie

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EP1893449A1
EP1893449A1 EP06762135A EP06762135A EP1893449A1 EP 1893449 A1 EP1893449 A1 EP 1893449A1 EP 06762135 A EP06762135 A EP 06762135A EP 06762135 A EP06762135 A EP 06762135A EP 1893449 A1 EP1893449 A1 EP 1893449A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
energy absorber
absorber element
section
cross
pipe section
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP06762135A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Theobald Hock
Bardo Braunbeck
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GM Global Technology Operations LLC
Original Assignee
GM Global Technology Operations LLC
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Filing date
Publication date
Application filed by GM Global Technology Operations LLC filed Critical GM Global Technology Operations LLC
Publication of EP1893449A1 publication Critical patent/EP1893449A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F7/00—Vibration-dampers; Shock-absorbers
    • F16F7/12—Vibration-dampers; Shock-absorbers using plastic deformation of members
    • F16F7/123—Deformation involving a bending action, e.g. strap moving through multiple rollers, folding of members
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R19/00—Wheel guards; Radiator guards, e.g. grilles; Obstruction removers; Fittings damping bouncing force in collisions
    • B60R19/02—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects
    • B60R19/24—Arrangements for mounting bumpers on vehicles
    • B60R19/26—Arrangements for mounting bumpers on vehicles comprising yieldable mounting means
    • B60R19/34—Arrangements for mounting bumpers on vehicles comprising yieldable mounting means destroyed upon impact, e.g. one-shot type

Definitions

  • the present invention relates to an energy absorbing member and a vehicle body in which it is used.
  • the object of the present invention is to specify an energy-absorbing element which achieves high rigidity with small transverse dimensions and with low material and expense.
  • an energy absorber element having a pipe section, in which the cross section of the pipe section has at least one concavity.
  • the more or less rounded additional edges resulting from the concavity act stiffening without requiring an increase in the transverse dimensions of the energy absorber element and without having to increase the wall cross-sectional area of the tube section and thus the amount of material and weight used.
  • the pipe section is expediently a section of a profile that is roll-formed from a steel strip.
  • edges of the steel strip are suitably welded together for stiffening.
  • the weld is preferably in the concavity, so that any irregularities and protrusions of the weld do not hinder the assembly of the energy absorber element.
  • the side walls of the tube section are longer in cross-section than an imaginary cross-sectioned thread that connects the outermost points of the cross-section without dipping into the concavity.
  • the length of the side walls of the pipe section is at least a quarter larger than the length of the thread.
  • a comparatively simple, but effective for stiffening cross-sectional shape of the pipe section are two connected by a web hollow sections.
  • a mounting flange for connecting the energy absorber element to a body part is expediently welded to a longitudinal end of the pipe section.
  • the energy absorbing element is preferably arranged extending between a side member and a cross member of the body in the vehicle longitudinal direction to yield at low speed in the event of a frontal collision and to protect the side member from deformation.
  • the energy absorber element can be mounted in a motor vehicle bodywork in a simple and reliable manner by inserting a longitudinal end of the tube section into an open end of a pipe-like body part, in particular a longitudinal carrier. It can in the tubular body part by at least one of the Ka rosette part crossing pin element, such as a rivet or screw to be supported.
  • flange plates fastened to mutually facing ends of the longitudinal member and the energy absorber may be screwed together.
  • Fig. 1 is a perspective view of a
  • Cross member of a motor vehicle body which is connected via two energy absorber elements according to the invention with two side rails;
  • FIG. 2 is an enlarged view of a pipe section of the energy absorber element
  • FIG 3 shows a section through the energy absorber element and a longitudinal member receiving it.
  • Fig. 4 shows an alternative embodiment of
  • FIG. 5 shows a further alternative embodiment of the cross member and of an energy absorbing element acting thereon
  • Fig. 6 shows a modified embodiment of the cross member and a thereto attacking energy absorber element
  • Fig. 1 is a schematic partial view of a
  • the cross member 1 is composed of two sheets 4, 5, wherein the inner sheet 4 is formed into an approximately U-shaped cross-section with upwardly and downwardly projecting edge webs, and the substantially planar outer sheet 5, the open side of the U-section covered and welded to the protruding edges.
  • the longitudinal members 2 are shown in the figure for the sake of simplicity as tubes with rectangular cross-section, but they can be welded together in the same way as the cross member 1 of individual sheets.
  • the energy absorber elements 3 each comprise a pipe section 6, which is obtained by roll forming a sheet steel strip into a hollow profile and depositing a piece of this hollow profile.
  • each 2 mounting flanges 7 are welded, of which in Fig. 1 only one can be seen.
  • the mounting flanges 7 are in each case on the upper and lower legs of the U-section of the sheet 4 of the cross member 1 and are held on them by screws.
  • the rear ends of the pipe sections 6 are each inserted into the longitudinal members 2 and secured in these by screws 8, each extending through holes in the walls of the longitudinal member 2 and the pipe section 6 inserted therein.
  • FIG. 3 shows a section through a side member 2 and the tube section 6 inserted therein at the level of the screw 8.
  • Cross-sectional shape of the pipe section 6 are understood as derived from a rectangular basic shape, in each case a concavity in the form of a groove 9 is formed with a rectangular cross-section in the two longitudinal sides of the rectangle.
  • the bottoms of the two grooves 9 touch each other, and at the bottom of one of the two grooves 9, designated 9a, meet the edges 10 of the steel strip on each other, from which the pipe section 6 is roll-formed, so that a cross-sectional shape of two rectangular hollow sections 11, ver - bound by a double-walled web 12, results.
  • the edges 10 are welded together and to the bottom of the opposite groove 9.
  • the localization of the weld at the bottom of the groove 9a thus has the advantage, on the one hand, that the edges 10 can be connected to each other and to the bottom of the opposite groove 9b in a single operation, which gives the pipe section 6 a higher rigidity than if these soils intercommunicate unconnected would be.
  • any projections which may arise can not hinder a fitting insertion of the pipe section 6 into the longitudinal member 2.
  • the length of the wall of the pipe section 6 in cross-section is about twice the length. ge a narrow side greater than the length of an imaginary, wrapped around the pipe section 6 thread. At a ratio of the side lengths of the rectangular basic form of z. B. 1 to 1.5, this means that the wall length is about 40% larger than that of the thread.
  • the multi-folded cross-sectional structure required for accommodating this large wall length with a total of 12 edges instead of four in a simple rectangular cross-section leads to a rigidity compared to the rectangular cross-section even if the wall cross-sectional area and thus the amount of material used and the weight of the pipe section according to the invention not larger than that of the simple rectangle profile.
  • Fig. 4 shows an alternative embodiment of
  • the horizontal flanges 7 of FIG. 1 are here replaced by two vertical flanges 7a, 7b, of which the one 7a on the U-shaped plate 4 of the cross girder 1 and the other at one End of one of the energy absorber elements 3 is welded and which are held together by screws 14.
  • Fig. 5 shows in an enlarged partial view of another alternative embodiment of the cross member 1 and one of the attached energy absorber elements 3.
  • the energy absorber element 3 is fixed to the cross member 1 as shown in Fig. 4 by two vertical flanges 7a, 7b screwed together.
  • the energy absorber element 3 does not intervene here in the longitudinal member 2, but the mutually facing ends of the energy absorber element 3 and the longitudinal members 2 are respectively closed by a welded flange plate 7c or 7d which, like the flange plates 7a, 7b, is connected by screws 14 are.
  • Weld seams between the U-shaped plate 4 and the flange plate 7a or between the energy absorber berelement 3 and the flange plate 7c are designated 15.
  • connection via flanges 7 or 7a, 7b between the energy absorber element 3 and the cross member 1 can also be replaced by a direct welding with welds 15.
  • the inner plate 4 of the cross member has here no simple U-profile as in the embodiments considered above, but the increased rigidity because of a double, wherein the grooves 9 of the energy absorber element 3 are aligned with a gap 16 between two U-profile webs of the inner panel 4.
  • a double U-profile can also be combined with the embodiments described above.
  • flanges 7b or 7c welded to the tube section 6 of the energy absorber 3 may also be replaced by flanges 7 'which, as shown in the partial view of an energy absorber element in Fig. 7, are obtained by slitting the tube section 6 along its edges and at right angles are.

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Abstract

Ein Energieabsorberelement (3) für eine Kraftfahrzeugkarosserie umfasst einen aus einem Stahlband rollgeformten Rohrabschnitt (6). Der Querschnitt des Rohrabschnitts (6) weist wenigstens eine Konkavität (9, 9a) auf.

Description

Energieabsorberelement und dieses verwendende Kraftfahrzeugkarosserie
B e s c h r e i b u n g
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Energieabsorberelement und eine Kraftfahrzeugkarosserie, in der es Verwendung findet.
Energieabsorberelemente, oft als Crash-Boxen bezeichnet, die Längs- und Querträger eines Kraftfahrzeugrahmens verbinden, sind aus diversen Quellen bekannt. DE 197 51 513 Al beschreibt eine Crash-Box, die aus einem rechteckförmigen längsnahtgeschweißten Aluminiumrohr erhalten wird, in dem in die Enden des Rohrs Schlitze geschnitten und dadurch erhaltene Laschen abgebogen werden, um Anlageflächen zum großflächigen Abstützen der Crash- Box an einen Träger des Rahmens zu erhalten. Diese Technik ist im wesentlichen festgelegt auf Rohre mit rechteckigem Querschnitt, denn je größter die Zahl der Ecken des Rohrquerschnitts ist, um so größer ist die Zahl der Schlitze, die geschnitten werden muss, um die Laschen biegen zu können, und deren erforderlichen Biegevorgänge. Außerdem kann sich bei nicht rechteckigen Querschnitten das Problem ergeben, das die abgebogenen Laschen nicht ohne weiteres an dem Träger, an dem sie sich abstützen sollen, unterzubringen sind. Aus DE 201 21 532 Ul ist ein Energieabsorberelement bekannt, bei dem ein Rohrabschnitt aus Aluminium oder Stahl von rechteckigem Querschnitt mit Polyurethanschaum ausgefüllt ist, um ihn zu versteifen. Obwohl auf das geringe Gewicht des Polyurethanschaums hingewiesen wird, liegt auf der Hand, dass jede durch seine Verwendung erzielte Versteifung des Energieabsorberelements zwangsläufig auch zu einer Gewichts- und Kostenerhöhung führt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein E- nergieabsorberelement anzugeben, das eine hohe Steifigkeit bei geringen Querabmessungen und mit geringem Material- und Kostenaufwand erreicht.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Energieabsorberelement mit einem Rohrabschnitt, bei dem der Querschnitt des Rohrabschnittes wenigstens eine Konkavität aufweist. Die aus der Konkavität resultierenden, mehr o- der weniger abgerundeten zusätzlichen Kanten, wirken versteifend, ohne eine Vergrößerung der Querabmessungen des Energieabsorberelements zu erfordern und ohne dass die Wandquerschnittsfläche des Rohrabschnitts und damit die verwendete Materialmenge und das Gewicht erhöht werden müssten.
Um das Energieabsorberelement kostengünstig aus Stahl fertigen zu können, ist der Rohrabschnitt zweckmäßigerweise ein Abschnitt eines aus einem Stahlband roll- geformten Profils.
Die Ränder des Stahlbandes sind zur Versteifung zweckmäßigerweise miteinander verschweißt.
Die Schweißnaht befindet sich vorzugsweise in der Konkavität, so dass eventuelle Ungleichmäßigkeiten und Vorsprünge der Schweißnaht die Montage des Energieabsorberelements nicht behindern.
In Folge der Konkavität sind die Seitenwände des Rohrabschnitts im Querschnitt länger als ein imaginärer um den Querschnitt geschlungener Faden, der die am weitesten außen liegenden Punkte des Querschnitts miteinander verbindet, ohne in die Konkavität einzutauchen. Vorzugsweise ist die Länge der Seitenwände des Rohrab- Schnitts um wenigstens ein Viertel größer als die Länge des Fadens.
Eine vergleichsweise einfache, aber zur Versteifung wirksame Querschnittsform des Rohrabschnitts sind zwei durch einen Steg verbundene Hohlprofile.
Ein Befestigungsflansch zum Verbinden des Energieabsorberelements mit einem Karosserieteil ist zweckmäßigerweise an ein Längsende des Rohrabschnitts ange- schweißt.
In einer Kraftfahrzeugskarosserie ist das Energieabsorberelement vorzugsweise zwischen einem Längsträger und einem Querträger der Karosserie sich in Fahrzeug- längsrichtung erstreckend angeordnet, um im Falle eines frontalen Zusammenstoßes mit niedriger Geschwindigkeit nachgeben und dem Längsträger vor Verformung schützen zu können.
Das Energieabsorberelement ist in einer Kraftfahrzeugkarosserie auf einfache und sichere Weise montierbar, indem ein Längsende des Rohrabschnitts in ein offenes Ende eines Rohrartigen Karosserieteils, insbesondere eines Längsträgers, eingeschoben ist. Es kann in dem rohrartigen Karosserieteil durch wenigstens ein das Ka- rosserieteil kreuzende Stiftelement, wie etwa eine Niete oder Schraube, abgestützt sein.
Alternativ können an einander zugewandten Enden des Längsträgers und des Energieabsorbers befestigte Flanschplatten miteinander verschraubt sein.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausfüh- rungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines
Querträgers einer Kraftfahrzeug- karosserie, der über zwei Energieabsorberelemente gemäß der Erfindung mit zwei Längsträgern verbunden ist;
Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung eines Rohrabschnitts des Energieabsorberelements; und
Fig. 3 einen Schnitt durch das Energieabsorberelement und einen es aufnehmenden Längsträger.
Fig. 4 eine alternative Ausgestaltung des
Querträgers und der daran angreifenden Energieabsorberelemente;
Fig. 5 eine weitere alternative Ausgestaltung des Querträgers und eines daran angreifenden Energieabsorberelements ;
Fig. 6 eine abermals abgewandelte Ausgestaltung des Querträgers und eines daran angreifenden Energieabsorberelements ;
Fig. 7 eine Variante des Energieabsorberelements;
Fig. 8 -11 alternative Querschnitte des
Rohrabschnitts des erfindungsgemäßen Energieabsorberelements .
Fig. 1 ist eine schematische Teilansicht eines
Rahmens einer Kraftfahrzeugkarosserie mit einem Querträger 1 und zwei ausschnittsweise dargestellten Längsträgern 2, die miteinander über Energieabsorber-elemente 3 verbunden sind. Der Querträger 1 ist aus zwei Blechen 4, 5 zusammengefügt, wobei das innere Blech 4 zu einem in etwa U-förmigen Querschnitt mit nach oben und unten abstehenden Randstegen geformt ist, und das im wesentlichen ebene äußere Blech 5 die offene Seite des U-Querschnitts überdeckt und an den abstehenden Rändern verschweißt ist. Die Längsträger 2 sind in der Figur der Einfachheit halber als Rohre mit rechteckigem Querschnitt dargestellt, sie können jedoch in gleicher Weise wie der Querträger 1 aus Einzelblechen zusammengeschweißt sein.
Die Energieabsorberelemente 3 umfassen jeweils einen Rohrabschnitt 6, der durch Rollformen eines Stahlblechstreifens zu einem Hohlprofil und Abscheiden eines Stückes von diesem Hohlprofil erhalten ist. An ein Ende der Rohrabschnitte 6 sind jeweils 2 Befestigungsflansche 7 angeschweißt, von denen in Fig. 1 jeweils nur einer zu sehen ist. Die Befestigungsflansche 7 liegen jeweils am oberen und unteren Schenkel des U-Querschnitts des Blechs 4 des Querträgers 1 an und sind an diesen durch Schrauben gehalten.
Die rückwärtigen Enden der Rohrabschnitte 6 sind jeweils in die Längsträger 2 eingeschoben und in diesen durch Schrauben 8 befestigt, die jeweils durch Bohrungen in den Wänden des Längsträgers 2 und des darin eingeführten Rohrabschnitts 6 verlaufen.
Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch einen Längsträger 2 und den darin steckenden Rohrabschnitt 6 in Höhe der Schraube 8.
Wie in den Fig. 2 und 3 zu sehen, kann die
Querschnittsform des Rohrabschnitts 6 aufgefasst werden als von einer Rechteck-Grundform abgeleitet, wobei in den zwei Längsseiten des Rechtecks jeweils eine Konkavität in Form einer Nut 9 mit Rechteckquerschnitt gebildet ist. Die Böden der zwei Nuten 9 berühren einander, und am Boden einer der zwei Nuten 9, mit 9a bezeichnet, treffen die Ränder 10 des Stahlbandes aufeinander, aus dem der Rohrabschnitt 6 rollgeformt ist, so dass sich eine Querschnittsform aus zwei rechteckigen Hohlprofilen 11, ver- bunden durch einen doppelwandigen Steg 12, ergibt. Die Ränder 10 sind miteinander und mit dem Boden der gegenüberliegenden Nut 9 verschweißt. Die Lokalisierung der Schweißung am Boden der Nut 9a hat somit einerseits den Vorteil, dass in einem einzigen Arbeitsgang die Ränder 10 miteinander und mit dem Boden der gegenüberliegenden Nut 9b verbunden werden können, was dem Rohrabschnitt 6 eine höhere Steifigkeit verleiht, als wenn diese Böden untereinander unverbunden wären. Zum anderen können auf Grund der Lage der Schweißnaht in der Nut 9a beim Schweißen e- ventuell entstehende Vorsprünge ein passgenaues Einfügen des Rohrabschnitts 6 in den Längsträger 2 nicht behindern.
Die Länge der Wand des Rohrabschnitts 6 im Querschnitt, d. h. die Breite des Blechstreifens, aus dem der Rohrabschnitt 6 geformt ist, ist um die doppelte Län- ge einer Schmalseite größer als die Länge eines imaginären, um den Rohrabschnitt 6 geschlungenen Fadens. Bei einem Verhältnis der Seitenlängen der Rechteck-Grundform von z. B. 1 zu 1,5 bedeutet dies, dass die Wandlänge um ca. 40% größer als die des Fadens ist. Die zum Unterbringen dieser großen Wandlänge erforderliche vielfach gefaltete Querschnittstruktur mit insgesamt 12 Kanten anstelle von vier bei einem einfachen Rechteckquerschnitt führt zu einer im Vergleich zu dem Rechteckquerschnitt verbes- serten Steifigkeit selbst dann, wenn die Wandquerschnittsfläche und damit die aufgewandte Materialmenge und das Gewicht des erfindungsgemäßen Rohrabschnitts nicht größer ist als die des einfachen Rechteckprofils.
Fig. 4 zeigt eine alternative Ausgestaltung des
Querträgers 1 und der daran befestigten Energieabsorberelemente 3. Die horizontalen Flansche 7 der Fig. 1 sind hier ersetzt durch zwei vertikale Flansche 7a, 7b, von denen der eine 7a an dem U-förmigen Blech 4 des Querträ- gers 1 und der andere an einem Ende eines der Energieabsorberelemente 3 verschweißt ist und die durch Schrauben 14 zusammengehalten sind.
Fig. 5 zeigt in einer vergrößerten Teilansicht eine weitere alternative Ausgestaltung des Querträgers 1 und eines der daran befestigten Energieabsorberelemente 3. Das Energieabsorberelement 3 ist an dem Querträger 1 wie in Fig. 4 gezeigt durch zwei miteinander verschraubte vertikale Flansche 7a, 7b befestigt. Das Energieabsorber- element 3 greift hier nicht in den Längsträger 2 ein, sondern die einander zugewandten Enden von Energieabsorberelement 3 und Längsträger 2 sind jeweils durch eine angeschweißte Flanschplatte 7c bzw. 7d verschlossen, die wie die Flanschplatten 7a, 7b durch Schrauben 14 verbun- den sind. Schweißnähte zwischen dem U-förmigen Blech 4 und der Flanschplatte 7a bzw. zwischen dem Energieabsor- berelement 3 und der Flanschplatte 7c sind mit 15 bezeichnet .
Wie Fig. 6 zeigt, kann die Verbindung über Flansche 7 oder 7a, 7b zwischen dem Energieabsorberelement 3 und dem Querträger 1 auch durch eine direkte Verschweißung mit Schweißnähten 15 ersetzt werden.
Das innere Blech 4 des Querträgers hat hier kein einfaches U-Profil wie in den oben betrachteten Ausgestaltungen, sondern der erhöhten Steifigkeit wegen ein doppeltes, wobei die Nuten 9 des Energieabsorberelements 3 mit einem Zwischenraum 16 zwischen zwei U-Profilstegen des inneren Blechs 4 fluchten. Ein solches doppeltes U- Profil kann selbstverständlich auch mit den oben beschriebenen Ausgestaltungen kombiniert werden.
Die an den Rohrabschnitt 6 des Energieabsorbers 3 angeschweißten Flansche 7b oder 7c können auch ersetzt sein durch Flansche 7', die, wie in der Teilansicht eines Energieabsorberelements in Fig. 7 gezeigt, durch Schlitzen des Rohrabschnitts 6 entlang seiner Kanten und Abbiegen im rechten Winkel erhalten sind.
Selbstverständlich sind im Rahmen der Erfindung zahlreiche alternative Querschnittsformen des Rohrabschnitts 6 denkbar, beispielsweise eine mit flachen Nuten 9, 9a, die einander nicht berühren, wie in Fig. 8 gezeigt, eine taillierte Querschnittsform wie in Fig. 9 o- der die Querschnittsform der Fig. 10, die derjenigen der Fig. 2 und 3 im wesentlichen gleicht, bis auf die Tatsache, dass zur Gewichtsersparnis die Ränder 10 nicht am Boden der Nut 9a miteinander, sondern jeweils für sich allein mit dem Boden der gegenüberliegenden Nut 9b ver- schweißt sind. Möglich ist auch eine S-ähnliche Querschnittsform, wie in Fig. 11 gezeigt, bei der die Ränder 10 jeweils von verschiedenen Seiten her an einen zentralen Bereich 13 des Blechstreifens angeschweißt sind. Auch ein an sich bekannter Rechteckquerschnitt ist selbstverständlich durch Rollformen eines Blechstreifens darstell- bar.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Energieabsorberelement (3) für eine Kraftfahrzeugkarosserie mit einem Rohrabschnitt (6) , dadurch gekenn-
5 zeichnet, dass der Querschnitt des Rohrabschnitts (6) wenigstens eine Konkavität (9, 9a) aufweist.
2. Energieabsorberelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohrabschnitt (6) ein Abschnitt
10 eines aus einem Stahlband rollgeformten Profils ist.
3. Energieabsorberelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ränder des Stahlbandes miteinander verschweißt sind.
15
4. Energieabsorberelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht in der Konkavität (9a) liegt.
205. Energieabsorberelement nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände des Rohrabschnitts (6) im Querschnitt eine Länge aufweisen, die um wenigstens ein Viertel größer als die Länge eines um den Querschnitt geschlungenen Fa-
25 dens ist.
6. Energieabsorberelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohrabschnitt (6) im Querschnitt mehr als vier Kanten hat.
30
7. Energieabsorberelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohrabschnitt zu zwei durch einen Steg (12) verbundenen Hohlprofilen (11) geformt ist.
35
8. Energieabsorberelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an ein Längsende des Rohrabschnitts (6) ein Befestigungsflansch (7, 7b, 7c) zum Verbinden mit einem Karosserieteil an- geschweißt ist.
9. Energieabsorberelement nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass an einem Längsende des Rohrabschnitts (6) ein Befestigungsflansch zum Verbinden mit einem Karosserieteil einteilig abgewinkelt ist .
10. Kraftfahrzeugkarosserie mit einem Energieabsorber- element (3) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
11. Kraftfahrzeugkarosserie nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Energieabsorberelement (3) zwischen einem Längsträger (2) und einem Querträger (1) der Karosserie sich in Fahrzeuglängsrichtung erstreckend angeordnet ist.
12. Kraftfahrzeugkarosserie nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein Längsende des Rohrab- Schnitts (6) in ein offenes Ende eines rohrartigen Karosserieteils (2) eingeschoben ist.
13. Kraftfahrzeugkarosserie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Energieabsorberelement (3) in dem rohrartigen Karosserieteil durch wenigstens ein das Karosserieteil (2) kreuzendes Stiftelement (8) abgestützt ist.
14. Kraftfahrzeugkarosserie nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Energieabsorberelement (3) und der Längsträger (2) an einander zugewand- ten Enden miteinander verschraubte Flansche (7c, 7d) tragen.
EP06762135A 2005-06-24 2006-06-22 Energieabsorberelement und dieses verwendende kraftfahrzeugkarosserie Withdrawn EP1893449A1 (de)

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EP (1) EP1893449A1 (de)
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