EP1805469A1 - Flachrohr für wärmetauscher - Google Patents

Flachrohr für wärmetauscher

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EP1805469A1
EP1805469A1 EP05800345A EP05800345A EP1805469A1 EP 1805469 A1 EP1805469 A1 EP 1805469A1 EP 05800345 A EP05800345 A EP 05800345A EP 05800345 A EP05800345 A EP 05800345A EP 1805469 A1 EP1805469 A1 EP 1805469A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
projection
flat tube
projections
longitudinal wall
width
Prior art date
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Application number
EP05800345A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1805469B1 (de
Inventor
Jürgen Hägele
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mahle Behr GmbH and Co KG
Original Assignee
Behr GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Behr GmbH and Co KG filed Critical Behr GmbH and Co KG
Publication of EP1805469A1 publication Critical patent/EP1805469A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1805469B1 publication Critical patent/EP1805469B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F1/00—Tubular elements; Assemblies of tubular elements
    • F28F1/02—Tubular elements of cross-section which is non-circular
    • F28F1/022—Tubular elements of cross-section which is non-circular with multiple channels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
    • B21C37/0803—Making tubes with welded or soldered seams the tubes having a special shape, e.g. polygonal tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
    • B21C37/083—Supply, or operations combined with supply, of strip material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
    • B21C37/151—Making tubes with multiple passages
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/02—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
    • B21D53/06—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers of metal tubes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D1/00—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators
    • F28D1/02—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid
    • F28D1/03—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits
    • F28D1/0391—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits a single plate being bent to form one or more conduits
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4935—Heat exchanger or boiler making

Definitions

  • the present invention relates to a flat tube for a heat exchanger, in particular for a motor vehicle.
  • Heat exchangers in motor vehicles such as, for example, in motor vehicle air conditioning systems, have in the prior art, in addition to collecting devices for a refrigerant, flat tubes which are provided for the forwarding of the refrigerant or other fluids.
  • the flat tubes known from the state of the art have ridges or projections in their interior which cause the flat tube to be multi-channeled overall.
  • EP 0 854 343 shows such Fiachrohre, which have on its outer side considerable external cavities, which are reduced drive by a complex Ver ⁇ .
  • the present invention is therefore based on the object to provide a flat tube, which has projections in its interior and at the same time largely avoids recesses or Aus ⁇ savings on its outer side in the region of the projections.
  • the multichannel flat tube according to the invention for a heat exchanger, in particular for a motor vehicle has a first longitudinal wall, a second longitudinal wall, which lies substantially parallel to the first longitudinal wall, and at least one curved end section.
  • at least one longitudinal wall on an inner side of the material of the longitudinal wall facing the fluid flow in the interior of the flat tube is provided with a projection. trained.
  • the longitudinal wall is substantially flat on its outer side facing away from the fluid in the region of the projection.
  • a multi-channel tube is understood to mean that a plurality of essentially separate channels are formed in the interior of the tube.
  • a flat tube is understood to mean a tube that is configured in cross-section such that it far exceeds a further expansion direction in an expansion direction.
  • a longitudinal wall of the flat tube is understood to mean that wall which runs along one of the longitudinal sides. Under a formed from the material of the longitudinal wall projection is understood such a projection which is not subsequently applied to the wall, but - in particular, but not exclusively - is formed by a molding process from the wall itself.
  • the region of the projection is understood to mean that geometric region of the corresponding longitudinal wall in which the projection is formed. In essence, it is understood that the outer profile in the region of the projections has no recesses or only recesses with a small cross-sectional area.
  • the projection is in contact with the other longitudinal wall, that is, the projection is formed on a longitudinal wall and contacts the opposite longitudinal wall. In this way, substantially separate channels can be created within the flat tube from each other.
  • the flat tube has two curved end sections. Preferably, at least one end portion is bent through substantially 180 degrees to cause the two - A -
  • the second end section can also be bent in an anterior fashion for closing off the flat tube, because, for example, in the course of the production process, the respective end regions of the base material can be partially bent by a predetermined angle, in order then to be joined together at this point.
  • a plurality of projections are formed on a longitudinal wall of the material of the longitudinal wall.
  • projections are formed on both longitudinal walls of the material of the longitudinal walls. In this case, in a further preferred embodiment, all projections contact the respectively opposite longitudinal wall. In this way it can be achieved that, in the manufactured state, the flat tube is formed with a plurality of chambers which are substantially separated from each other.
  • the distances between the projections can be chosen such that the finished flat tube has channels with a substantially constant cross-sectional area.
  • the projections in such a way that they do not contact the opposite longitudinal wall, but rather a further projection arranged on the opposite longitudinal wall.
  • At least one projection preferably has a plurality, particularly preferably all projections, a substantially symmetrical profile. This means that the protrusion has a symmetry which is essentially perpendicular to the plane of the longitudinal wall. with respect to which the projection is formed substantially axially symmetrical.
  • the flat tubes have a depth of between 0.5 mm and 5 mm, preferably between 0.8 mm and 4 mm and particularly preferably between 1 mm and 3 mm. These respective depths depend on the actual applications in the heat exchangers to be manufactured.
  • At least one wall has a wall thickness between 0.05 mm and 0.8 mm, preferably between 0.07 mm and 0.6 mm, and more preferably between 0.1 mm and 0.5 mm.
  • the corresponding protrusions are preferably adapted, wherein, in particular, procedural conditions must also be taken into account.
  • the present invention is further directed to a method of manufacturing a multi-channel flat tube for a heat exchanger.
  • a projection having a predetermined profile is produced from a material strip by means of a first shaping unit and a second shaping unit interacting with the first shaping unit.
  • the profile of the projection is changed by means of a third shaping unit and a fourth shaping unit interacting with the third shaping unit.
  • a change in the profile is understood to mean that predetermined geometric changes are made to the projection or its cross section.
  • a shaping unit is understood to mean a device which acts on the material to be processed in such a way that its shape is changed at least locally.
  • the shaping units are preferably rollers that rotate relative to one another.
  • the first and the second shaping unit are designed as mutually rotating upper and lower rollers, between which the material to be processed is arranged.
  • Also in the third and fourth shaping unit are corresponding roles, between which the material to be processed is arranged.
  • the rollers are preferably designed in such a way that one roller is bounded by lateral ends of the other roller in order to prevent a broadening of the material strip to be processed in the course of the deformation process.
  • the rollers have a substantially cylindrical profile.
  • the change of the profile in at least one procedural step preferably consists in its height and / or width being reduced.
  • both the height and the width of the projection are reduced during this method step. In this way it can be achieved that the outer side of the flat tube is leveled in the region of the projection, that is, a recess is reduced in this area.
  • the profile of the projection is further changed.
  • the height is preferred and / or reduces the width of the profile.
  • a plurality of method steps are provided in succession, in which the profile of the projection is changed continuously, wherein this change in each case at least in the reduction of the width or the height of the profile.
  • Each of these method steps serves - as stated above - to achieve as much as possible an outer surface of the flat tube profile in the region of the projection.
  • the profile of the projection is changed in at least four, more preferably in at least six process steps.
  • the number of process steps is limited by the efficiency offered both in terms of manufacturing costs, as well as in terms of time.
  • pre-centering of the projection is carried out in a further procedural step. This is preferred over a preference.
  • the rotatable rollers, through which the material is carried out, preferably have a substantially constant distance from each other. In this way it is achieved that the material to be processed has a substantially constant wall thickness or thickness.
  • the material of the roller is preferably matched to the material to be processed such that a diffusion of material particles is prevented.
  • the width of the material strip is preferably reduced.
  • the material is fed to the rolls in the form of strips of predetermined dimensions.
  • Below the width of the material stripe Fens is understood to mean the expansion in the direction of the roller axis.
  • a plurality of projections are formed from the strip of material.
  • the required amount of additional material can preferably be obtained in a first method step by reducing the length of the strip.
  • the projections are preferably formed at predetermined intervals relative to one another.
  • the projections are chosen such that the flat tube produced in this way substantially has a plurality of channels with substantially the same cross-section.
  • different projections are preferably subjected to different shaping stages. This means that a certain projection is already adapted in its shape, while another projection is first formed or a projection is already given its final shape, while another projection is still adapted in an intermediate step in its shape.
  • a plurality of projections are produced with a few forming steps in such a way that protrusions which are already pre-formed or fully formed are no longer changed in their shape.
  • a curved section is preferably produced.
  • a curvature of 180 degrees is created so as to arrange the longitudinal walls substantially parallel to each other.
  • FIG. 1 shows an illustration of the method according to the invention for producing a projection
  • Figure 2a is an illustration of the shaping units according to the invention for producing a projection.
  • Fig. 2b is an illustration of the shaping units for changing the profile of the projection
  • FIG. 2c a representation of the shaping units for further modification of the profile of the projection
  • Fig. 3 is an illustration for illustrating the manufacturing process for producing an even number of protrusions
  • FIG. 4 shows a flat tube finished by the method illustrated in FIG. 3;
  • FIG. 5 is a figure for illustrating the production of a flat tube having an odd number of protrusions
  • FIG. 6 shows a flat tube produced by a method according to FIG. 5
  • FIG. 6 shows a flat tube produced by a method according to FIG. 5;
  • FIG. 7 shows a flat tube according to the invention in a first embodiment
  • FIG. 8 shows a flat tube according to the invention in a second embodiment
  • FIG. 11 shows a flat tube according to the invention for illustrating the geometric conditions.
  • FIG. 1 shows the individual method steps of a method according to the invention for producing a projection.
  • the individual process steps are marked with the Arabic numbers 1 to 6.
  • the respective lower case letters a) to f) denote the width of the material, that is the material strip, during the manufacturing process.
  • the capital letters A to F mark the end points of the material strip.
  • FIG. 1 merely represents a possible variant of the method according to the invention. According to the invention, further method steps can also be provided or individual method steps can be omitted.
  • the reference symbol L denotes the center line, preferably the axis of symmetry of the protrusion 9a to 9f produced.
  • a pre-centering of the projection 9a is made by a preference. This is particularly advantageous if the projections or webs with large heights HA to HF to be generated.
  • the strip of material or the strip 7 is reshaped in the area Z shown.
  • the respective shaping units that is to say preferably the rollers, have a bead-like shape.
  • the generation of the protrusion 9b in procedural step 2 produces the total width b of the strip 7, the total width b being less than the total width a, or the total width a 'in the method steps 1 and 1a.
  • the height HB generated in method step 2 represents the maximum height H ma of the projection 9b, which is at least partially reduced in the course of further method steps.
  • stages 2 to 6 the unwinding of the neutral fiber in zone Z remains almost constant. This means that in the region Z, essentially the same amount of material is always supplied to the shaping units or the rollers. This is achieved by appropriate design of the respective shaping stages in steps 2 to 6 by maintaining the respective total strip widths.
  • the widths of the strip b to f thus remain substantially constant in the process steps 2 to 6.
  • the material strip 7 is preferably held with suitable tools at the respective end points B to F.
  • both the height H and the width of the projection 9 decrease, and the respective flanks 25 are steeper. Also, the radius of curvature at the tip of the respective projection 9a to 9f decreases in the course of the process. This means that the material which, by reducing the height and width, te is saved, is essentially added by the fact that the surface of the recess 11 is continuously reduced below the projection.
  • the width of the strip between the starting point 33 and the end point 34 preferably remains substantially constant during the method steps 2 to 6.
  • a closure of the projection or the recess 11 below the projection 11 must be achieved, that is, the respective flanks 29 of the projection are pressed against each other.
  • the material 7 in the region of the projection is substantially completely covered by the corresponding regions of the shaping units.
  • the projection which is still open in method step 4 can also be folded, gathered or squeezed by folding.
  • the height H 0 or H E is substantially reduced, but theylonstMail ⁇ width.
  • the risk of burr formation between the squeezing tools would have to be counteracted, and in addition, no ideally reduced ridge outer cavity 11 is achieved.
  • a final height H F is achieved which is less than the height H U in method step 5.
  • the region 11 which is still present in method step 5 is essentially closed, and therefore the smooth outer profile according to the invention achieved.
  • the bandwidth or overall width of the strip e is likewise not reduced further, that is, the bandwidth f and the bandwidth e are essentially the same.
  • FIG. 2 a shows the shaping units for carrying out the method according to the invention, in which it is an upper roller 21 and a lower roller 22. Between these rollers, the Flachrohrmate ⁇ rial or the material strip 7 is arranged, which is pulled in this way from the rollers through the rollers.
  • the lower roller 22 has a machining projection 25 and the upper roller 21 a with respect to their shape to the machining projection 25 adapted recess. It would also be possible, conversely, to provide the upper roller with a projection and the lower roller with a recess.
  • FIG. 2a shows the roller pair 21, 22 in the processing step 2 of FIG. 1, which means that the machining projection 25 and the recess 26 are adapted so that the resulting projection has the height H B.
  • gaps 13a and 13b are provided. During the first process step material of the strip is still drawn into the area of the upper roll.
  • FIG. 2b shows the roller pair for method step 4.
  • the recess 26 is designed such that the projection reaches the illustrated height HD.
  • the lower roller 22 has here no longer density of the upper roller 21 and the lower roller 22 are meanwhile reduced in width relative to the device shown in FIG. 2a.
  • the lower roller 22 is designed, for example, according to the strip width b of the processing step 4 of FIG.
  • the widths of the strip must be substantially constant, so that no area of the strip flows from the area of the projection into the flat area 7b of the strip ,
  • Fig. 2c the apparatus for the process step 6 shown in Fig. 1 is shown.
  • the lower roller 22 likewise no longer has a machining projection, and only the upper roller 21 has a recess 26. This recess is adapted so that the final height H F of the projection 9 results.
  • the gap widths 13a and 13b are selected to be minimal, that is to say the material or the band must be completely covered by the two rollers 21 and 22, so that the projection 9 can be reshaped such that the region 11 below the projection 9 can be substantially completely closed and in this way also in the region of the projection 9 a smooth Outside (here underside) of the material 7 results.
  • Fig. 3 shows the method in the case where a plurality of projections - more precisely, an even number of projections - to be generated.
  • the individual method steps were identified here by the reference symbols I to VIII.
  • a clip 31 is produced by suitably adapted upper and lower rollers, that is, rollers which have a machining projection and a recess, as shown in FIG.
  • the generation of this depression is advantageous in particular when the projections to be produced are to have a comparatively large initial height HB.
  • two projections 9a and 9b are produced.
  • an upper roller with a corresponding recess and a lower roller with a correspondingly adapted machining projection are preferably used.
  • the bandwidth is reduced from method step I with a stripe width a to method step II to a stripe width b and in step III to a stripe width c.
  • two further projections 9c and 9d are produced by suitably adapted upper and lower rollers.
  • the strip width c in method step III is reduced to strip width d in method step IV.
  • the lower roller preferably has machining projections in the region of the projections to be newly produced.
  • the further inside and then the further outward protrusions are generated.
  • This is advantageous, since in this way it is possible to use material from the respective outer regions of the material strip to produce the new projections and to prevent material from being drawn in from the regions of other already produced projections.
  • the method steps shown in FIG. 3 are also only examples. It would also be possible to provide significantly more process steps, as well as several forming processes.
  • the method step IV can also be supplemented by further method steps in order to produce additional projections or webs.
  • FIG. 4 shows a flat tube which can be produced by the method outlined in FIG.
  • the flat tube 1 results in a cross section through a deformation of the strip shown in Fig. 3 at VIII. there the strip is bent 180 degrees in an area between the projections 9a and 9b, and further at the respective end portions so as to achieve the curved portions 18 and 19;
  • the reference numerals 14 and 15 refer to the resulting longitudinal walls, which are arranged substantially parallel to each other.
  • the projections 9a to 9d can be arranged to contact the respective opposite wall (in the case of the projections 9b and 9d the wall 15, and in the case of the projections 9a and 9c the wall 14).
  • the projections 9a to 9d or their Endbe ⁇ rich soldered to the respective opposite longitudinal wall are soldered together.
  • the four projections 9a to 9d shown here a flat tube with a total of five channels is realized.
  • Reference numeral 41 also refers here to a substantially flat or smooth strip of material, that is a smooth belt, which has the width a.
  • a projection 9a is produced.
  • This projection is um ⁇ shaped in step III, wherein in this process step, the strip width a first to the width b, and this in turn to the width c, is reduced, that is, the width c is less than the width b and the width b less than the width a.
  • two further projections 9b and 9c are produced.
  • the generations of the individual projections 9a and 9b and 9c are offset, that is to say, whereas in the case of the projection 9a the first deformation has already taken place, the sections 9b and 9c have only been produced.
  • the strip width d is further reduced with respect to the strip width c.
  • the inner and then the outer projections are preferably formed first.
  • the three projections 9a, 9b and 9c are further formed.
  • the strip width remains essentially constant, that is, the bandwidth e substantially corresponds to the bandwidth d.
  • step VI a further deformation process of the type described above takes place, that is, the height of the individual projections 9a, 9b and 9c is reduced, as well as their width; instead, the flanks are made steeper and thus the radii of curvature at the tip of the projection are lower.
  • step VII the projections are narrowed even further in order finally to be closed in method step VIII.
  • the individual strip widths e, f, g and h remain substantially constant.
  • corner folds 42a and 42b are bent. These two corner folds lead to the production of a further projection, wherein corner folds can also be produced in a plurality of method steps.
  • a flat tube is shown, which results from the lowest strip shown in Fig. 5.
  • the end sections are not in the area of the bends 17 or 16
  • the individual projections 9a to 9c as well as the projection resulting from the end folds 42a and 42b contact the respectively opposite longitudinal wall of the flat tube.
  • a flat tube with five channels in this embodiment, a flat tube with five channels.
  • the method shown in Fig. 5 (step I-VIII) can be generally used for flat tubes with an odd number of protrusions, while the method shown in Fig. 3 is preferably used for flat tubes with an even number of protrusions.
  • the formation of the end folds 42a, 42b according to FIG. 6 or the end folds 18, 19 according to FIG. 4, on the other hand, is largely possible independently of the number of protrusions, in particular in a known manner.
  • FIG. 7 shows a flat tube according to the invention, the individual dimensions serving for illustration.
  • the illustration of the smooth or planar outer surface of the flat tube according to the invention that is, the representation of the miniaturized surface 11 under the projection 9, has been dispensed with. Also, the flanges of the projection were not shown compressed.
  • the reference a refers to the distance of the webs along a longitudinal wall.
  • the reference symbol K denotes the distance between two adjacent bars, which under certain circumstances form a chamber.
  • Reference T denotes the thickness of the flat tube.
  • the thickness T is preferably between 1 mm and 3 mm.
  • the chamber or channel size is chosen here in about half as large as the web distance (distance of the projections) a.
  • the minimum web spacing is at least twice as large as the width T. Therefore, the minimum chamber size or channel size is at least as great or larger than the thickness T.
  • the web distance a is substantially identical to the chamber or channel size K. Also in this embodiment, the minimum web distance a is greater than the thickness T, which is also due here by the manufacturing process. Since the web distance a coincides with the channel size K, the channel size is at least twice as large as the thickness T of the flat tube.
  • the individual protrusions 9 do not contact the respectively opposite longitudinal wall 14 or 15, but contact projections 9 attached to the opposite longitudinal wall. This means that the ends of the protrusions are approximately in Contact the center of the flat tube.
  • the channel size K is substantially equal to the land distance a. However, in this case the minimum web spacing is greater than or equal to the thickness T of the flat tube. This also applies to the chamber size or channel size K.
  • rf denotes the upper radius of curvature
  • X the width of the projection at its tip
  • Y the width of the projection 9 at its base
  • RF the radius of curvature at the base of the projection
  • R D the radius of curvature of the recess 11.
  • the upper radius of curvature rf in this embodiment lies between 0 and the wall thickness t, ie is smaller than the wall thickness t.
  • the lower radius of curvature RF is less than twice the wall thickness t.
  • the upper width X of the projection is between one and a half times and twice the wall thickness t.
  • the lower width Y of the projection is between two and two and a half times the wall thickness t, that is, the upper width X is smaller than the lower width Y, which results from the Ausformungsprozes.
  • the height of the projection H F is between the wall thickness t and ten times this wall thickness t.
  • the lower radius of the recess r D is smaller than the wall thickness t.
  • the wall thickness t is between 0.05 mm, 0.8 mm, preferably between 0.1 mm and 0.7 mm and, more preferably, between 0.1 mm and 0.5 mm.
  • a substantially smooth outer profile is understood as meaning a profile which is caused by radii of curvature fo which are smaller than the wall thickness t.
  • Fig. 11 shows a plan view of the flat tube according to the invention. This has only a single projection or web 9, and is therefore divided into two channels.
  • the ratio of the tube width b to the tube height H is between 10 and 30, preferably between 10 and 24.
  • the chamber or the channel size is between one third of the pipe width and half the pipe width.
  • the height of the projection hp is preferably between three times the wall thickness and eight times the wall thickness.
  • the lower radius of curvature rd is such that it is less than 0.75 times, preferably less than or equal to 0.5 times the wall thickness t.
  • the wall thickness is between 0.05 mm and 0.6 mm, preferably between 0.1 mm and 0.4 mm and, more preferably, between 0.15 mm and 0.3 mm. This leaves a recess 11 on the outside of the flat tube, which has an area of less than 0.01 mm 2 , preferably less than 0.006 mm 2 . This represents a significant improvement over the prior art.
  • the recess 11 shown in FIG. 10 has an area of less than 0.1 mm 2 , preferably less than 0.07 mm 2 , which also represents a considerable improvement over the prior art.
  • the flat tube as stated at the outset, can be soldered much more easily to the tube bottom and a leak-free connection can be achieved with considerably less effort.

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Abstract

Ein mehrkanaliges Flachrohr (1) fur einen Wärmetauscher, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, mit einer ersten Längswand (14), einer zweiten Längswand (15), die der ersten Langswand (14) im wesentlichen parallel gegenuberliegt, wenigstens einem gebogenen Endabschnitt (17), wobei an wenigstens einer Langswand (14, 15), an der einem Fluidstrom im Inneren des Flachrohrs (1) zugewandten Innenseite aus dem Ma­terial der Längswand (14, 15) ein Vorsprung (9) ausgebildet ist. Dabei verläuft an der dem Fluid abgewandten Aussenseite die Längswand (14, 15) im Bereich des Vorsprungs (9) im wesentlichen eben.

Description

Flachrohr für Wärmetauscher
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Flachrohr für einen Wärme¬ tauscher, insbesondere für ein Kraftfahrzeug. Wärmetauscher in Kraftfahr¬ zeugen, wie beispielsweise in Kraftfahrzeugklimaanlagen, weisen im Stand der Technik neben Sammeleinrichtungen für ein Kältemittel Flachrohre auf, die zur Weiterleitung des Kältemittels beziehungsweise anderer Fluide vor¬ gesehen sind.
Diese Flachrohre sind dabei mit den Sammeleinrichtungen über Rohrböden oder dergleichen verbunden. Bei dieser Verbindung ist insbesondere auch auf die Dichtheit Wert zu legen.
Die aus dem Stand der Technik bekannten Flachrohre weisen in ihrem Inne¬ ren Stege beziehungsweise Vorsprünge auf, welche bewirken, dass das Flachrohr insgesamt mehrkanalig ausgeführt wird.
Diese aus dem Stand der Technik bekannten Stege bestehen aus beidseitig eingeformten Sicken oder einseitig eingeformten Stegen. Dabei weisen je¬ doch die Flachrohre an ihrer Außenseite im Bereich der Stege kein ge¬ schlossenes beziehungsweise glattes Profil auf. Dieses nicht glatte Außen- profil der Flachrohre führt dazu, dass bei dem Einfügen der Flachrohre in die Böden ein höherer Verfahrensaufwand betrieben werden muss, um eine flu- iddichte Verbindung zu erreichen. Darüber hinaus werden im Stand der Technik die Stege an der Außenseite nicht ausreichend geschlossen, so dass es in der Verbindung zwischen dem Rohr und dem Boden an den ver¬ bliebenen Rohraußenhohlräumen zu Undichtigkeiten kommt. Daneben kommt es in einer verbleibenden Rinne an der Außenseite des Flachrohres zu Durchlegierungen beim Löten. Ferner müssen im Stand der Technik die in den Bereichen der Stege entstehenden Rohraußenhohlräume nach der Rohrherstellung an den Rohrenden aufwendig nachkalibriert werden, um außen glatte Rohre zu erreichen.
Die EP 0 854 343 zeigt derartige Fiachrohre, welche an ihrer Außenseite erhebliche Außenhohlräume aufweisen, welche durch ein aufwendiges Ver¬ fahren vermindert werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Flachrohr zu schaffen, welches in seinem Inneren Vorsprünge aufweist und gleichzeitig an seiner Außenseite im Bereich der Vorsprünge Ausnehmungen oder Aus¬ sparungen weitgehend vermeidet.
Dies wird erfindungsgemäß durch ein Flachrohr nach Anspruch 1 sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung nach Anspruch 12 erreicht. Bevorzugte Weiterbildungen des Flachrohres und des Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.
Das erfindungsgemäße mehrkanalige Flachrohr für einen Wärmetauscher, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, weist eine erste Längswand, eine zweite Längswand, die der ersten Längswand im wesentlichen parallel gegenüber liegt, sowie wenigstens einen gebogenen Endabschnitt auf. Dabei ist an we¬ nigstens einer Längswand an einer dem Fluidstrom im Inneren des Flach- rohrs zugewandten Innenseite aus dem Material der Längswand ein Vor- sprung ausgebildet. Erfindungsgemäß ist die Längswand an ihrer dem Fluid abgewandten Außenseite im Bereich des Vorsprungs im wesentlichen eben.
Unter einem mehrkanaligen Rohr wird verstanden, dass im Inneren des Roh- res mehrere voneinander im wesentlichen getrennte Kanäle ausgebildet sind. Unter einem Flachrohr wird ein Rohr verstanden, dass im Querschnitt so ausgebildet ist, dass dieser in einer Ausdehnungsrichtung eine weitere Ausdehnungsrichtung bei weitem übertrifft.
Unter einer Längswand des Flachrohrs wird diejenige Wand verstanden, die entlang einer der Längsseiten verläuft. Unter einem aus dem Material der Längswand ausgebildeten Vorsprung wird ein solcher Vorsprung verstanden, der nicht nachträglich auf die Wand aufgebracht wird, sondern - insbeson¬ dere, aber nicht ausschließlich - durch ein Formgebungsverfahren aus der Wand selbst ausgebildet wird.
Unter dem Bereich des Vorsprungs wird derjenige geometrische Bereich der entsprechenden Längswand verstanden, in welchem der Vorsprung ausge¬ bildet ist. Unter im wesentlichen eben wird verstanden, dass das Außenprofil im Bereich der Vorsprünge keine Ausnehmungen oder lediglich Ausneh¬ mungen mit geringer Querschnittsfläche aufweist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform steht der Vorsprung in Kon¬ takt mit der anderen Längswand, das heißt, der Vorsprung ist an einer Längswand ausgebildet und kontaktiert die gegenüberliegende Längswand. Auf diese Weise können voneinander im wesentlichen abgetrennte Kanäle innerhalb des Flachrohrs geschaffen werden.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist das Flachrohr zwei gebogene Endabschnitte auf. Bevorzugt ist wenigstens ein Endabschnitt um im wesentlichen 180 Grad gebogen, um zu bewirken, dass die beiden - A -
Längswände bezüglich einander im wesentlichen parallel angeordnet sind. Der zweite Endabschnitt kann zum Abschließen des Flachrohrs auch in an¬ derer Weise gebogen werden, denn beispielsweise können im Laufe des Herstellungsverfahrens die jeweiligen Endbereiche des Grundmaterials teil- weise um einen vorgegebenen Winkel gebogen werden, um dann an dieser Stelle zusammengefügt zu werden.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind an einer Längswand aus dem Material der Längswand mehrere Vorsprünge ausgebildet.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind an beiden Längswän¬ den aus dem Material der Längswände Vorsprünge ausgebildet. Dabei kon¬ taktieren in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform alle Vorsprünge die jeweils gegenüberliegende Längswand. Auf diese Weise kann erreicht wer- den, dass im hergestellten Zustand das Flachrohr mit mehreren gegenein¬ ander im wesentlichen abgetrennten Kammern ausgebildet wird.
Dabei können die Abstände zwischen den Vorsprüngen derart gewählt wer¬ den, dass das fertiggestellte Flachrohr Kanäle mit im wesentlichen gleich- bleibender Querschnittsfläche aufweist.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist es auch möglich, die Vorsprünge so auszubilden, dass sie nicht die gegenüberliegende Längs¬ wand kontaktieren, sondern einen an der gegenüberliegenden Längswand angeordneten weiteren Vorsprung.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist wenigstens ein Vor¬ sprung bevorzugt mehrere, besonders bevorzugt alle Vorsprünge, ein im we¬ sentlichen symmetrisches Profil auf. Dies bedeutet, dass der Vorsprung eine im wesentlichen senkrecht auf der Ebene der Längswand stehende Symmet- rieachse aufweist, bezüglich derer der Vorsprung im wesentlichen achsen¬ symmetrisch ausgebildet ist.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weisen die Flachrohre eine Tiefe zwischen 0,5 mm und 5 mm, bevorzugt zwischen 0,8 mm und 4 mm und besonders bevorzugt zwischen 1 mm und 3 mm auf. Diese jeweiligen Tiefen hängen von den tatsächlichen Anwendungen in den herzustellenden Wärmetauschern ab.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist wenigstens eine Wand eine Wandstärke zwischen 0,05 mm und 0,8 mm, bevorzugt zwischen 0,07 mm und 0,6 mm und - besonders bevorzugt - zwischen 0,1 mm und 0,5 mm auf. In Abhängigkeit von dieser Wandstärke werden bevorzugt die entspre¬ chenden Vorsprünge angepasst, wobei insbesondere auch verfahrenstech- nische Rahmenbedingungen zu berücksichtigen sind.
Die vorliegende Erfindung ist ferner auf ein Verfahren zur Herstellung eines mehrkanaligen Flachrohres für einen Wärmetauscher gerichtet. Dabei wird in einem Verfahrensschritt ein Vorsprung mit einem vorgegebenen Profil aus einem Materialstreifen mittels einer ersten Formgebungseinheit und einer zweiten, mit der ersten Formgebungseinheit zusammenwirkenden Formge¬ bungseinheit erzeugt.
In einem weiteren Verfahrensschritt wird das Profil des Vorsprungs mittels einer dritten Formgebungseinheit und einer vierten, mit der dritten Formge¬ bungseinheit zusammenwirkenden Formgebungseinheit verändert.
Unter einer Veränderung des Profils wird verstanden, dass vorgegebene ge¬ ometrische Veränderungen an dem Vorsprung beziehungsweise dessen Querschnitt vorgenommen werden. Unter einer Formgebungseinheit wird eine Einrichtung verstanden, die derart auf das zu bearbeitende Material einwirkt, dass dessen Gestalt zumindest lokal verändert wird.
Bevorzugt handelt es sich bei den Formgebungseinheiten um gegeneinander drehbare Rollen. So sind bevorzugt die erste und die zweite Formgebungs¬ einheit als sich gegeneinander drehende Ober- und Unterrollen ausgeführt, zwischen welchen das zu bearbeitende Material angeordnet ist. Auch bei der dritten und vierten Formgebungseinheit handelt es sich um entsprechende Rollen, zwischen denen das zu bearbeitende Material angeordnet ist.
Bevorzugt werden die Rollen so ausgeführt, dass eine Rolle durch seitliche Abschlüsse der anderen Rolle begrenzt wird, um auf diese Weise eine Ver¬ breiterung des zu bearbeitenden Materialstreifens im Laufe des Verfor¬ mungsvorgangs zu verhindern.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weisen die Rollen ein im wesentlichen zylindrisches Profil auf.
Es wäre jedoch auch möglich, anstelle von Rollen zwei gegenüberliegende Auflagen vorzusehen, zwischen denen das Material gepresst beziehungs¬ weise durchgezogen wird.
Bevorzugt besteht die Veränderung des Profils in wenigstens einem Verfah¬ rensschritt darin, dass dessen Höhe und/oder Breite verringert wird. Bevor- zugt wird sowohl die Höhe als auch die Breite des Vorsprungs während die¬ ses Verfahrensschrittes verringert. Auf diese Weise kann erreicht werden, dass die Außenseite des Flachrohres im Bereich des Vorsprungs eingeebnet wird, das heißt, eine Ausnehmung in diesem Bereich verringert wird.
Bevorzugt wird in wenigstens einem weiteren Verfahrensschritt das Profil des Vorsprungs weiter verändert. Dabei wird bevorzugt wiederum die Höhe und/oder die Breite des Profils verringert. Bevorzugt wird eine Vielzahl von Verfahrensschritten hintereinander vorgesehen, in welchen das Profil des Vorsprungs kontinuierlich verändert wird, wobei diese Veränderung jeweils zumindest in der Verringerung der Breite oder der Höhe des Profils besteht. Diese Verfahrensschritte dienen jeweils dazu - wie oben gesagt - eine mög¬ lichst ebene Außenfläche des Flachrohrprofils im Bereich des Vorsprungs zu erreichen.
Bevorzugt wird in wenigstens vier, besonders bevorzugt in wenigstens sechs Verfahrensschritten das Profil des Vorsprungs verändert. Bei der Durchfüh¬ rung zu weniger Verfahrensschritte bestünde die Gefahr, dass das zu bear¬ beitende Material den dann nötigen massiven Umformungen nicht gewach¬ sen wäre und es so zu Rissen und dergleichen kommen könnte. Nach oben ist die Anzahl der Verfahrensschritte durch die gebotene Effizienz sowohl im Hinblick auf die Herstellungskosten, als auch im Hinblick auf den zeitlichen Aufwand begrenzt.
Bei einem weiteren bevorzugten Verfahren wird in einem weiteren Verfah¬ rensschritt eine Vorzentrierung des Vorsprungs vorgenommen. Dies wird über einen Vorzug bevorzugt bewältigt.
Bevorzugt weisen die drehbaren Rollen, durch welche das Material hin¬ durchgeführt wird, einen im wesentlichen konstanten Abstand zueinander auf. Auf diese Weise wird erreicht, dass das zu bearbeitende Material eine im wesentlichen konstante Wandstärke, beziehungsweise Dicke, aufweist. Bevorzugt ist das Material der Rolle derart auf das zu bearbeitende Material abgestimmt, dass eine Diffusion von Materialpartikeln verhindert wird.
Bevorzugt wird bei wenigstens einem Verfahrensschritt die Breite des Mate- rialstreifens vermindert. Das Material wird den Rollen in Form von Streifen mit vorgegebenen Dimensionen zugeführt. Unter der Breite des Materialstrei- fens wird dabei die Ausdehnung in Richtung der Rollenachse verstanden. Durch diese Vorgehensweise kann in besonders vorteilhafter Weise die Ausbildung des jeweiligen Vorsprungs erreicht werden. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform bleibt bei wenigstens einem Verfahrensschritt die Breite des Materialstreifens konstant. Bei diesen Verfahrensschritten wird eine Formveränderung des Vorsprungs im wesentlichen ohne Verwendung weiteren Materials aus der Umgebung des Vorsprungs erreicht.
Bevorzugt werden mehrere Vorsprünge aus dem Materialstreifen gebildet. Zu diesem Zweck kann bevorzugt in einem ersten Verfahrensschritt die be¬ nötigte Menge an zusätzlichem Material durch Verminderung der Länge des Streifens gewonnen werden.
Dabei werden bevorzugt die Vorsprünge in vorgegebenen Abständen zuein- ander ausgebildet. Bevorzugt werden die Vorsprünge derart gewählt, dass das auf diese Weise hergestellte Flachrohr im wesentlichen mehrere Kanäle mit im wesentlichen gleichem Querschnitt aufweist.
Bevorzugt werden in wenigstens einem Verfahrensschritt verschiedene Vor- sprünge unterschiedlichen Formgebungsstufen unterworfen. Damit ist ge¬ meint, dass ein bestimmter Vorsprung bereits in seiner Form angepasst wird, während ein weiterer Vorsprung erst gebildet wird oder ein Vorsprung bereits seine endgültige Form erhält, während ein weiterer Vorsprung noch in einem Zwischenschritt in seiner Form angepasst wird.
Auf diese Weise kann unter Umständen erreicht werden, dass mehrere Vor¬ sprünge mit wenigen Umformschritten so hergestellt werden, dass bereits vor- oder fertiggeformte Vorsprünge in ihrer Form nicht mehr verändert wer¬ den. Bevorzugt wird bei einem weiteren Verfahrensschritt ein gekrümmter Ab¬ schnitt erzeugt. Bevorzugt wird eine Krümmung von 180 Grad erzeugt, um auf diese Weise die Längswände im wesentlichen parallel gegenüberliegend anzuordnen.
Weitere Vorteile und Ausführungsformen ergeben sich aus den beigefügten Zeichnungen.
Dabei zeigen:
Fig. 1 eine Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Erzeugung eines Vorsprungs;
Fig. 2a eine Darstellung der erfindungsgemäßen Formgebungseinheiten zur Herstellung eines Vorsprungs;
Fig. 2b eine Darstellung der Formgebungseinheiten zur Veränderung des Profils des Vorsprungs;
Fig. 2c eine Darstellung der Formgebungseinheiten zur weiteren Verände¬ rung des Profils des Vorsprungs;
Fig. 3 eine Darstellung zur Veranschaulichung des Herstellungsverfahrens für die Erzeugung einer geraden Anzahl von Vorsprüngen;
Fig. 4 ein durch das in Fig. 3 dargestellte Verfahren fertiggestelltes Flach¬ rohr;
Fig. 5 eine Figur zur Veranschaulichung der Herstellung eines Flachrohrs mit einer ungeraden Anzahl von Vorsprüngen; Fig. 6 ein durch ein Verfahren nach Fig. 5 hergestelltes Flachrohr;
Fig. 7 ein erfindungsgemäßes Flachrohr in einer ersten Ausführungsform;
Fig. 8 ein erfindungsgemäßes Flachrohr in einer zweiten Ausführungsform;
Fig. 9 ein erfindungsgemäßes Flachrohr in einer dritten Ausführungsform;
Fig. 10 eine vergrößerte Darstellung eines Vorsprungs zur Veranschauli- chung der geometrischen Verhältnisse; und
Fig. 11 ein erfindungsgemäßes Flachrohr zur Veranschaulichung der geo¬ metrischen Verhältnisse.
In Fig. 1 sind die einzelnen Verfahrensschritte eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Erzeugung eines Vorsprungs dargestellt. Die einzelnen Ver¬ fahrensschritte sind mit den arabischen Ziffern 1 bis 6 gekennzeichnet. Die jeweiligen Kleinbuchstaben a) bis f) bezeichnen die Breite des Materials, das heißt des Materialstreifens, während des Herstellungsverfahrens. Die Groß- buchstaben A bis F kennzeichnen die Endpunkte des Materialstreifens.
Es wird darauf hingewiesen, dass das in Fig. 1 dargestellte Verfahren ledig¬ lich eine mögliche Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wiedergibt. Erfindungsgemäß können auch weitere Verfahrensschritte vorgesehen wer- den oder einzelne Verfahrensschritte weggelassen werden.
Das Bezugszeichen L kennzeichnet die Mittellinie, bevorzugt die Symmetrie¬ achse des erzeugten Vorsprungs 9a bis 9f. In dem optionalen Verfahrens¬ schritt 1a wird durch einen Vorzug eine Vorzentrierung des Vorsprungs 9a vorgenommen. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn die Vorsprünge beziehungsweise Stege mit großen Höhen HA bis HF erzeugt werden sollen. Im Verfahrensschritt 2 wird der Materialstreifen beziehungsweise das Band 7 in dem dargestellten Bereich Z umgeformt. Zu diesem Zweck weisen die je¬ weiligen Formgebungseinheiten, das heißt bevorzugt die Rollen, eine sicke- nähnliche Form auf. Durch die Erzeugung des Vorsprungs 9b im Verfah¬ rensschritt 2 wird die Gesamtbreite b des Streifens 7 erzeugt, wobei die Ge¬ samtbreite b geringer ist als die Gesamtbreite a, beziehungsweise die Ge¬ samtbreite a' in den Verfahrensschritten 1 und 1a.
Die im Verfahrensschritt 2 erzeugte Höhe HB stellt die Maximalhöhe Hmaχ des Vorsprungs 9b dar, die im Laufe weiterer Verfahrensschritte zumindest teil¬ weise noch verringert wird.
In den Stufen 2 bis 6 bleibt die Abwicklung der neutralen Faser im Bereich Z nahezu konstant. Dies bedeutet, dass in dem Bereich Z immer im wesentli¬ chen die gleiche Materialmenge den Formgebungseinheiten beziehungswei¬ se den Rollen zugeführt wird. Dies wird durch eine entsprechende Ausle¬ gung der jeweiligen Formungsstadien in den Schritten 2 bis 6 durch Beibe¬ haltung der jeweiligen Gesamtstreifenbreiten erreicht.
Die Breiten des Streifens b bis f bleiben also in den Verfahrensschritten 2 bis 6 im wesentlichen konstant. Um die Gesamtstreifenbreiten b bis f konstant zu halten, wird der Materialstreifen 7 bevorzugt mit geeigneten Werkzeugen an den jeweiligen Endpunkten B bis F festgehalten.
Während der Verfahrensstufen 2 bis 6 findet damit im wesentlichen lediglich eine Umformung des Vorsprungs 9 statt. Im einzelnen nimmt sowohl die Hö¬ he H, als auch die Breite des Vorsprungs 9 ab, und die jeweiligen Flanken 25 verlaufen steiler. Auch der Krümmungsradius an der Spitze des jeweiligen Vorsprungs 9a bis 9f verringert sich im Laufe des Verfahrens. Dies bedeutet, dass dasjenige Material, welches durch Verringerung der Höhe und der Brei- te eingespart wird, im wesentlichen dadurch hinzugefügt wird, dass die Flä¬ che der Ausnehmung 11 unterhalb des Vorsprungs stetig verringert wird.
Anders ausgedrückt, bleibt die Breite des Streifens zwischen dem Anfangs- punkt 33 und dem Endpunkt 34 während der Verfahrensschritte 2 bis 6 be¬ vorzugt im wesentlichen konstant. Während der Verfahrensschritte 5 und 6 muss eine Schließung des Vorsprungs beziehungsweise der Ausneh¬ mung 11 unterhalb des Vorsprunges 11 erreicht werden, das heißt, die je¬ weiligen Flanken 29 des Vorsprungs werden aneinander gepresst. Zu die- sem Zweck wird das Material 7 im Bereich des Vorsprungs im wesentlichen vollständig von den entsprechenden Bereichen der Formgebungseinheiten umfasst.
Im Verfahrensschritt 5 kann alternativ auch der im Verfahrensschritt 4 noch offene Vorsprung durch zusammenfalten, raffen oder quetschen geschlos¬ sen werden. Bei einer derartigen Vorgehensweise wird jedoch nicht die Höhe H0 beziehungsweise HE wesentlich reduziert, sondern die Gesamtstreifen¬ breite. In diesem Fall müsste auch der Gefahr einer Gratbildung zwischen den quetschenden Werkzeugen entgegengewirkt werden, und daneben wird auch kein ideal verminderter Stegaußenhohlraum 11 erreicht.
Ferner ist es auch möglich, in dem Bereich Z eine Änderung der Streifenbrei¬ te auch in wenigstens einem der Verfahrensschritte 3 bis 6 zu erlauben, das heißt, in den Verfahrensschritten 3 bis 6 bleibt, zumindest teilweise, auch die Streifenbreite b bis f nicht konstant. Wird nach dieser Variante vorgegangen, kann beim Komprimieren des Vorsprungs Material beziehungsweise Band¬ material zurück in die Bandbreite, das heißt, aus dem Bereich des Vor¬ sprungs heraus, fließen. Eine mögliche Folge besteht darin, dass in weiteren Verfahrensschritten zu wenig Material zur Schließung des Außenhohl- raums 11 zur Verfügung steht oder in den ersten Stufen mehr Material vor¬ gezogen werden muss. In diesem Fall können auch stärkere Ausdünnungen des Materialstreifens 7 sowie eine höhere Gefahr von Rissbildung auftreten. Ferner kann unter Umständen die erforderliche Steghöhe nicht erreicht wer¬ den, und der Prozess wird insgesamt empfindlicher gegenüber Schwankun¬ gen der Streifenmaterialeigenschaften.
In dem hier gezeigten Verfahrenschritt 6 wird eine endgültige Höhe HF er¬ reicht, welche geringer ist, als die Höhe HE im Verfahrensschritt 5. Gleichzei¬ tig wird der Bereich 11 , der im Verfahrensschritt 5 noch vorhanden ist, im wesentlichen geschlossen und daher das erfindungsgemäße glatte Außen- profil erreicht.
Die Bandbreite beziehungsweise Gesamtbreite des Streifens e wird eben¬ falls nicht weiter reduziert, das heißt, die Bandbreite f und die Bandbreite e sind im wesentlichen gleich.
Fig. 2a zeigt die Formgebungseinheiten zur Durchführung des erfindungs¬ gemäßen Verfahrens, bei welchem es sich um eine obere Rolle 21 sowie eine untere Rolle 22 handelt. Zwischen diesen Rollen ist das Flachrohrmate¬ rial beziehungsweise der Materialstreifen 7 angeordnet, welcher auf diese Weise von den Rollen durch die Rollen hindurchgezogen wird. Die untere Rolle 22 weist einen Bearbeitungsvorsprung 25 auf und die obere Rolle 21 eine hinsichtlich ihrer Gestalt an den Bearbeitungsvorsprung 25 angepasste Ausnehmung. Es wäre auch möglich, umgekehrt die obere Rolle mit einem Vorsprung und die untere Rolle mit einer Ausnehmung zu versehen.
Die Ausnehmung 26 und der Bearbeitungsvorsprung 25 sind so aneinander angepasst, dass zwischen Ihnen das Material mit einer vorgegebenen Dicke beziehungsweise Stärke S hindurchgeführt werden kann. Fig. 2a zeigt das Rollenpaar 21 , 22 bei dem Bearbeitungsschritt 2 aus Fig. 1 , das bedeutet, dass der Bearbeitungsvorsprung 25 und die Ausnehmung 26 so angepasst sind, dass der entstehende Vorsprung die Höhe HB aufweist.
Zwischen der oberen Rolle 21 und der unteren Rolle 22 sind Spalte 13a und 13b vorgesehen. Während des ersten Verfahrensschritts wird Material des Streifens noch in den Bereich der Oberrolle eingezogen.
Fig. 2b zeigt das Rollenpaar für den Verfahrensschritt 4. In diesem Fall ist die Ausnehmung 26 derart ausgelegt, dass der Vorsprung die dargestellte Höhe HD erreicht. Die untere Rolle 22 weist hier keinen Bearbeitungsvor¬ sprung mehr auf. Die Spalte 13a und 13b zwischen der Oberrolle 21 und der Unterrolle 22 sind mittlerweile in ihrer Breite gegenüber der in Fig. 2a gezeig¬ ten Vorrichtung verringert. Die Unterrolle 22 ist beispielsweise gemäß der Streifenbreite b von Bearbeitungsschritt 4 aus Fig. 1 ausgelegt.
Beim Komprimieren läuft der Materialstreifen beziehungsweise das Band gegen die Unterrolle. Dabei müssen die Breiten des Streifens, sobald die in Fig. 2a gezeigte Höhe HB erreicht wurde, in der Folge im wesentlichen be- ziehungsweise möglichst konstant gehalten werden, damit kein Bereich des Streifens aus dem Bereich des Vorsprungs in den ebenen Bereich 7b des Streifens fließt.
In Fig. 2c ist die Vorrichtung für den in Fig. 1 gezeigten Verfahrensschritt 6 dargestellt. In diesem Fall weist die untere Rolle 22 ebenfalls keinen Bear¬ beitungsvorsprung mehr auf, und lediglich die Oberrolle 21 weist noch eine Ausnehmung 26 auf. Diese Ausnehmung ist so angepasst, dass sich die endgültige Höhe HF des Vorsprungs 9 ergibt.
Neben dem in Fig. 2c gezeigten Verfahrensschritt werden die Spaltbrei¬ ten 13a und 13b minimal gewählt, das heißt, das Material beziehungsweise das Band muss komplett von den beiden Rollen 21 und 22 umfasst werden, damit der Vorsprung 9 derartig umgeformt werden kann, dass der Bereich 11 unterhalb des Vorsprungs 9 im wesentlichen vollständig geschlossen werden kann und sich auf diese Weise auch im Bereich des Vorsprungs 9 eine glatte Außenseite (hier Unterseite) des Materials 7 ergibt.
Fig. 3 zeigt das Verfahren, für den Fall, dass mehrere Vorsprünge - genauer gesagt, eine gerade Anzahl von Vorsprüngen - erzeugt werden soll. Die ein¬ zelnen Verfahrensschritte wurden hier mit den Bezugszeichen I bis VIII ge- kennzeichnet.
In einem ersten optionalen Schritt I wird durch entsprechend angepasste Ober- und Unterrollen, das heißt, Rollen, welche einen Bearbeitungsvor¬ sprung sowie eine Ausnehmung, wie in Fig. 2 gezeigt, aufweisen, eine MuI- de 31 erzeugt. Die Erzeugung dieser Mulde ist insbesondere dann vorteil¬ haft, wenn die zu erzeugenden Vorsprünge eine vergleichsweise große An¬ fangshöhe HB aufweisen sollen.
In Verfahrensschritt Il werden zwei Vorsprünge 9a und 9b erzeugt. Dazu wird bevorzugt eine Oberrolle mit entsprechender Ausnehmung sowie eine Unter¬ rolle mit entsprechend angepasstem Bearbeitungsvorsprung verwendet. Es ist jedoch auch möglich, eine Unterrolle ohne Bearbeitungsvorsprung in die¬ sem Verfahrensschritt vorzusehen.
Die Bandbreite reduziert sich vom Verfahrensschritt I mit einer Streifenbreite a hin zum Verfahrensschritt Il auf eine Streifenbreite b und im Verfahrens¬ schritt III auf eine Streifenbreite c. Es ist jedoch auch möglich, im Verfah¬ rensschritt III lediglich eine Umformung der Vorsprünge 9 vorzunehmen, das heißt in diesem Fall, die Streifenbreite c gegenüber der Streifenbreite b im wesentlichen konstant zu halten. In Verfahrensschritt IV werden durch geeignet angepasste Ober- und Unter¬ rollen zwei weitere Vorsprünge 9c und 9d erzeugt. Zu diesem Zweck wird die Streifenbreite c im Verfahrensschritt III auf die Streifenbreite d im Verfah¬ rensschritt IV reduziert. Bevorzugt weist die Unterrolle zu diesem Zweck im Bereich der neu zu erzeugenden Vorsprünge Bearbeitungsvorsprünge auf.
Bevorzugt werden bei der Erzeugung der Vorsprünge zunächst die weiter innen liegenden und anschließend die weiter außen liegenden Vorsprünge erzeugt. Dies ist vorteilhaft, da so Material aus den jeweiligen Außenberei- chen des Materialstreifens zur Erzeugung der neuen Vorsprünge verwendet werden kann und verhindert wird, dass Material aus den Bereichen anderer bereits erzeugter Vorsprünge eingezogen wird. Es ist jedoch auch möglich, anstelle des hier gezeigten Vorsprungs auch mehrere Vorsprünge vorzuse¬ hen beziehungsweise zu erzeugen. Auch sind die in Fig. 3 gezeigten Verfah- rensschritte nur beispielhaft. Ebenso wäre es möglich, wesentlich mehr Ver¬ fahrensschritte vorzusehen, sowie auch mehrere Umformungsprozesse.
In den Verfahrensschritten VI bis VIII findet wiederum die bereits in Fig. 1 dargestellte Umformung der einzelnen Vorsprünge statt, wobei jeweils wie- der - wie in Fig. 1 gezeigt - die Flanken steiler sowie die Krümmungsradien an der Spitze des Vorsprungs kleiner werden und die Höhen und Breiten der Vorsprünge reduziert werden. Dabei werden die gesamten Streifenbreiten, wie f, g und h, im wesentlichen konstant gehalten, wie bereits unter Bezug auf Fig. 1 erläutert.
Der Verfahrensschritt IV kann auch durch weitere Verfahrensschritte ergänzt werden, um zusätzliche Vorsprünge beziehungsweise Stege zu erzeugen.
In Fig. 4 ist ein Flachrohr gezeigt, welches durch das in Fig. 3 skizzierte Ver- fahren hergestellt werden kann. Das Flachrohr 1 ergibt sich im Querschnitt durch eine Umformung des in Fig. 3 unter VIII. gezeigten Streifens. Dabei wird der Streifen in einem Bereich zwischen den Vorsprüngen 9a und 9b um 180 Grad gebogen und ferner auch an den jeweiligen Endbereichen, um auf diese Weise die gekrümmten Bereiche 18 und 19 zu erzielen. Die Be¬ zugszeichen 14 und 15 beziehen sich dabei auf die entstehenden Längs- wände, die im wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind.
Durch weitere Formgebungsverfahren, wie beispielsweise Walzprofilieren, können die Vorsprünge 9a bis 9d so angeordnet werden, dass sie die jeweils gegenüberliegende Wand (im Falle der Vorsprünge 9b und 9d die Wand 15, und im Falle der Vorsprünge 9a und 9c die Wand 14) kontaktieren.
Bevorzugt werden die Vorsprünge 9a bis 9d beziehungsweise deren Endbe¬ reiche mit der jeweils gegenüberliegenden Längswand verlötet. Ebenso wer¬ den die beiden gebogenen Endbereiche 18 und 19 miteinander dichtverlötet. Durch die Erzeugung der hier gezeigten vier Vorsprünge 9a bis 9d wird ein Flachrohr mit insgesamt fünf Kanälen realisiert.
In Fig. 5 sind die Verfahrensschritte I bis VIII zur Erzeugung eines Flachrohrs mit einer ungeraden Anzahl von Vorsprüngen, genauer gesagt, in diesem Fall drei Vorsprüngen, dargestellt. Bezugszeichen 41 bezieht sich auch hier auf einen im wesentlichen ebenen beziehungsweise glatten Materialstreifen, das heißt ein Glattband, welches die Breite a aufweist.
In Verfahrensschritt Il wird - ähnlich wie im Verfahrensschritt Il bei Fig. 3 - ein Vorsprung 9a erzeugt. Dieser Vorsprung wird in Verfahrensschritt III um¬ geformt, wobei bei diesem Verfahrensschritt die Streifenbreite a zunächst auf die Breite b, und diese wiederum auf die Breite c, reduziert wird, das heißt, die Breite c ist geringer als die Breite b und die Breite b geringer als die Breite a. In Verfahrensschritt IV werden zwei weitere Vorsprünge 9b und 9c erzeugt. In diesem Verfahren sind die Erzeugungen der einzelnen Vorsprünge 9a be¬ ziehungsweise 9b und 9c versetzt, das heißt, während im Falle des Vor¬ sprungs 9a schon die erste Umformung stattgefunden hat, wurden die Ab- schnitte 9b und 9c erst erzeugt. Die Streifenbreite d wird dabei gegenüber der Streifenbreite c weiter verringert. Auch bei dieser Variante werden bevor¬ zugt zuerst die innenliegenden und dann die außenliegenden Vorsprünge gebildet.
In Verfahrensschritt V werden die drei Vorsprünge 9a, 9b und 9c weiter ge¬ formt. Dabei bleibt die Streifenbreite im wesentlichen konstant, das heißt, die Bandbreite e entspricht im wesentlichen der Bandbreite d.
In Verfahrensschritt VI findet ein weiterer Umformungsprozess der oben be- schriebenen Art statt, das heißt, die Höhe der einzelnen Vorsprünge 9a, 9b und 9c wird verringert, ebenso wie deren Breite; dafür werden die Flanken steiler ausgeführt und damit die Krümmungsradien an der Spitze des Vor¬ sprungs geringer.
In einem weiteren Verfahrensschritt VII werden die Vorsprünge noch weiter verengt, um schließlich in Verfahrensschritt VIII geschlossen zu werden. Da¬ bei bleiben die einzelnen Streifenbreiten e, f, g und h im wesentlichen kon¬ stant. Im letzten, an den Verfahrensschritt VIII anschließenden Verfahrens¬ schritt werden Eckfalze 42a und 42b gebogen. Diese beiden Eckfalze führen zu der Erzeugung eines weiteren Vorsprungs, wobei Eckfalze auch in mehre¬ ren Verfahrensschritten erzeugbar sind.
In Fig. 6 ist ein Flachrohr gezeigt, welches sich aus dem in Fig. 5 gezeigten untersten Streifen ergibt. Anders als bei der in Fig. 4 gezeigten Ausführungs- form sind hier die Endabschnitte nicht im Bereich der Krümmungen 17 oder
18 angeordnet, sondern im Zentralbereich. Genau handelt es sich dabei um die jeweils hochgebogenen Falze 42a und 42b. Diese werden miteinander verschweißt beziehungsweise verlötet und stellen auf diese Weise einen weiteren Vorsprung zur Verfügung.
Auch bei dieser Ausführungsform kontaktieren die einzelnen Vorsprünge 9a bis 9c sowie der sich aus den Endfalzen 42a und 42b ergebenden Vor¬ sprung die jeweils gegenüberliegende Längswand des Flachrohrs. Auch bei dieser Ausführungsform entsteht ein Flachrohr mit fünf Kanälen. Das in Fig. 5 dargestellte Verfahren (Verfahrensschritt I-Vlll) kann allgemein für Flachrohre mit einer ungeraden Anzahl von Vorsprüngen verwendet werden, während das in Fig. 3 gezeigte Verfahren bevorzugt für Flachrohre mit einer geraden Anzahl von Vorsprüngen Verwendung findet. Die Ausbildung der Endfalze 42a, 42b gemäß Fig. 6 beziehungsweise der Endfalze 18, 19 ge¬ mäß Fig. 4 ist dagegen weitestgehend unabhängig von der Anzahl der Vor- Sprünge insbesondere auf bekannte Art und Weise möglich.
In Fig. 7 ist ein erfindungsgemäßes Flachrohr dargestellt, wobei die einzel¬ nen Dimensionen zur Veranschaulichung dienen. Dabei wurde zum besse¬ ren Verständnis auf die Darstellung der erfindungsgemäß glatten bzw. ebe- nen Außenfläche des Flachrohres, das heißt, auf die Darstellung der mini¬ mierten Fläche 11 unter dem Vorsprung 9 verzichtet. Auch wurden die Flan¬ ken des Vorsprungs nicht zusammengepresst dargestellt.
Das Bezugszeichen a bezieht sich den Abstand der Stege entlang einer Längswand. Das Bezugszeichen K bezeichnet den Abstand zweier benach¬ barter Stege, die unter Umständen eine Kammer bilden. Das Bezugszeichen T bezeichnet die Dicke des Flachrohres.
Bei der hier gezeigten Ausführungsform liegt die Dicke T bevorzugt zwischen 1 mm und 3 mm. Die Kammer beziehungsweise Kanalgröße ist hier in etwa halb so groß gewählt, wie der Stegabstand (Abstand der Vorsprünge) a. Der minimale Stegabstand ist bei dieser Ausführungsform wenigstens doppelt so groß, wie die Breite T. Daher ist die minimale Kammergröße beziehungswei¬ se Kanalgröße wenigstens genauso groß oder größer als die Dicke T.
Bei der in Fig. 8 gezeigten Ausführungsform sind nur an der Längswand 14 Vorsprünge 9 angebracht, welche die Längswand 15 kontaktieren. In diesem Fall stimmt der Stegabstand a im wesentlichen mit der Kammer- bezie¬ hungsweise Kanalgröße K überein. Auch bei dieser Ausführungsform ist der minimale Stegabstand a größer als die Dicke T, was auch hier durch das Herstellungsverfahren bedingt ist. Da der Stegabstand a mit der Kanalgröße K übereinstimmt, ist auch die Kanalgröße wenigstens doppelt so groß wie die Dicke T des Flachrohres.
Bei der in Fig. 9 gezeigten Ausführungsform kontaktieren die einzelnen Vor- Sprünge 9 nicht die jeweils gegenüberliegende Längswand 14 beziehungs¬ weise 15, sondern an der gegenüberliegenden Längswand ihrerseits ange¬ brachte Vorsprünge 9. Dies bedeutet, dass sich die Enden der Vorsprünge in etwa in der Mitte des Flachrohres kontaktieren. Auch in diesem Fall ist, wie bei der Ausführungsform nach Fig. 8, die Kanalgröße K im wesentlichen gleich dem Stegabstand a. Der minimale Stegabstand ist jedoch in diesem Fall größer oder gleich der Dicke T des Flachrohres. Dies gilt auch für die Kammergröße beziehungsweise Kanalgröße K.
In einer weiteren (nicht gezeigten) Ausführungsform ist es auch denkbar, die einzelnen Vorsprünge so auszuführen, dass sie - im Gegensatz zu der in Fig. 9 gezeigten Ausführungsform - seitlich geringfügig gegeneinander ver¬ setzt sind, so dass sie sich nicht an ihren jeweiligen Enden kontaktieren, sondern an ihren Seitenflächen, wodurch eine erhöhte Verbindungsfläche erzielt werden kann. Fig. 10 zeigt eine vergrößerte Darstellung eines erfindungsgemäßen Vor¬ sprungs 9, bei welchem dessen Abmessungen im einzelnen dargestellt sind. Um die in Fig. 10 gezeigte Endform zu erreichen, werden zwischen vier und zehn Verfahrensschritte vorgesehen, in welchen jeweils die Vorsprünge um- geformt werden. Die Anzahl der anzuwendenden Verfahrensschritte richtet sich nach der zu erreichenden Höhe HF, der Wandstärke beziehungsweise Streifendicke t sowie den Materialeigenschaften. Falls mehrere Vorsprünge, beziehungsweise Stege, erzeugt werden sollen, können jedoch noch weitaus mehr Verfahrensschritte nötig sein.
In Fig. 10 kennzeichnet rf den oberen Krümmungsradius, X die Breite des Vorsprungs an dessen Spitze, Y die Breite des Vorsprungs 9 an dessen Ba¬ sis, RF den Krümmungsradius an der Basis des Vorsprungs und rD den Krümmungsradius der Ausnehmung 11. Die einzelnen Größen sind mitein- ander teilweise korreliert.
Die im folgenden gezeigten Grenzen ergeben sich aus umfangreichen Löt- und Umform versuchen. Bei diesen Versuchen wurden nach einem festgeleg¬ ten System die Parameter aufeinander abgestimmt und die Ergebnisse für die hier dargestellten Grenzen verwendet.
Der obere Krümmungsradius rf liegt bei dieser Ausführungsform zwischen 0 und der Wandstärke t, ist also kleiner als die Wandstärke t. Der untere Krümmungsradius RF ist kleiner als die zweifache Wandstärke t. Die obere Breite X des Vorsprungs liegt zwischen dem eineinhalbfachen und dem zweifachen der Wandstärke t. Die untere Breite Y des Vorsprungs liegt zwi¬ schen dem zweifachen und dem zweieinhalbfachen der Wandstärke t, das heißt, die obere Breite X ist kleiner als die untere Breite Y, was sich aus dem Ausformungsprozes ergibt. Die Höhe des Vorsprungs HF liegt zwischen der Wandstärke t und dem zehnfachen dieser Wandstärke t. Auch der untere Radius der Ausnehmung rD ist kleiner als die Wandstärke t. Die Wandstärke t liegt zwischen 0,05 mm, 0,8 mm, bevorzugt zwischen 0,1 mm und 0,7 mm und, besonders bevorzugt, zwischen 0,1 mm und 0,5 mm. Dies bedeutet, dass unter einem im wesentli¬ chen glatten Außenprofil ein solches Profil verstanden wird, welches durch Krümmungsradien fo bewirkt wird, welche kleiner als die Wandstärke t sind. Fig. 11 zeigt eine Draufsicht auf das erfindungsgemäße Flachrohr. Dieses weist nur einen einzigen Vorsprung beziehungsweise Steg 9 auf, und wird daher in zwei Kanäle unterteilt.
Das Verhältnis aus der Rohrbreite b zur Rohrhöhe H liegt zwischen 10 und 30, bevorzugt zwischen 10 und 24.
Die Kammer- beziehungsweise die Kanalgröße liegt zwischen einem Drittel der Rohrbreite und der halben Rohrbreite.
Die Höhe des Vorsprungs hp liegt bevorzugt zwischen der dreifachen Wand¬ stärke und der achtfachen Wandstärke. Der untere Krümmungsradius rd er- gibt sich so, dass er kleiner ist als das 0,75-fache, bevorzugt kleiner oder gleich dem 0,5-fachen der Wandstärke t. Bei dieser Ausführungsform liegt die Wandstärke zwischen 0,05 mm und 0,6 mm, bevorzugt zwischen 0,1 mm und 0,4 mm und, besonders bevorzugt, zwischen 0,15 mm und 0,3 mm. Damit verbleibt eine Ausnehmung 11 an der Außenseite des Flachrohrs, welche eine Fläche von weniger als 0,01 mm2, bevorzugt weniger als 0,006 mm2 aufweist. Dies stellt eine erhebliche Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik dar.
Die in Fig. 10 gezeigte Ausnehmung 11 weist eine Fläche von weniger als 0,1 mm2, bevorzugt weniger als 0,07 mm2 auf, was ebenfalls noch eine er¬ hebliche Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik darstellt. Durch diese erhebliche Verminderung der Fläche der Ausnehmung 11 kann das Flachrohr, wie eingangs ausgeführt, wesentlich leichter mit dem Rohr¬ boden verlötet werden und mit wesentlich geringerem Aufwand eine dichte Verbindung erreicht werden.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Mehrkanaliges Flachrohr (1 ) für einen Wärmetauscher, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, mit einer ersten Längswand (14), einer zweiten Längswand (15), die der ersten Längswand (14) im wesentlichen parallel gegenüberliegt, wenigstens einem gebogenen Endabschnitt (17), wobei an wenigstens einer Längswand (14,15) an der einem Fluidstrom im In¬ neren des Flachrohrs zugewandten Innenseite aus dem Material der Längswand ein Vorsprung (9) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass an der dem Fluid abgewandten Aussenseite die Längswand im Be¬ reich des Vorsprungs im wesentlichen eben verläuft.
2. Flachrohr nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der an ei¬ ner Längswand (14,15) ausgebildete Vorsprung (9) in Kontakt mit der anderen Längswand (15,14) steht.
3. Flachrohr nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dieses zwei gebogene Endabschnitte (17,18) aufweist.
4. Flachrohr nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Längswand aus dem Material der Längswand mehrere Vorsprünge (9a, 9b, 9c, 9d) ausgebildet sind.
5. Flachrohr nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an beiden Längswänden (14,15) aus dem Material der Längswände (14,15) Vorsprünge (9) ausgebildet sind.
6. Flachrohr nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Vorsprünge (9a,9b,9c,9d), bevorzugt alle Vorsprünge die jeweils gegenüberliegende Längswand (15,14) kontaktieren.
7. Flachrohr nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Vorsprung (9) an einer Längswand (14,15) einen Vorsprung an der gegenüberliegenden Längswand (15, 14) kontaktiert.
8. Flachrohr nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Vorsprung (9) ein im wesentlichen symmetrisches Profil aufweist.
9. Flachrohr nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Flachrohr eine Tiefe zwischen 0,5 mm und 5 mm, bevorzugt zwischen 0,8 mm und 4 mm und besonders bevorzugt zwischen 1 mm und 3 mm aufweist.
10. Flachrohr nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Vorsprung eine Höhe
HF zwischen dem drei- und achtfachen einer Wandstärke des Flach¬ rohrs, insbesondere zwischen dem vier- und sechsfachen einer Wand¬ stärke des Flachrohrs aufweist.
11. Flachrohr nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Wand und bevorzugt das gesamte Flachrohr eine Wandstärke zwischen 0,05 mm und 0,8 mm, bevorzugt zwischen 0,07 mm und 0,6 mm und besonders bevorzugt zwischen 0,1 mm und 0,5 mm aufweist.
12. Flachrohr nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Vorsprung eine Aus¬ nehmung mit einem Krümmungsradius rD aufweist, der kleiner oder gleich einer Wandstärke des Flachrohrs, bevorzugt kleiner oder gleich
75% einer Wandstärke des Flachrohrs ist.
13. Vorrichtung zum Austausch von Wärme mit wenigstens einem Flachrohr nach einem der vorangegangenen Ansprüche.
14. Verfahren zur Herstellung eines mehrkanaligen Flachrohres für einen Wärmetauscher mit den Verfahrensschritten:
Erzeugung eines Vorsprungs (9) mit vorgegebenem Profil aus einem Materialstreifen mittels einer ersten Formgebungseinheit (21 ) und einer zweiten mit der ersten Formgebungseinheit zusammenwirkenden Form¬ gebungseinheit (22);
Veränderung des Profils des Vorsprungs mittels einer dritten Formge- bungseinheit und einer vierten mit der dritten Formgebungseinheit zu¬ sammenwirkenden Formgebungseinheit.
15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Formgebungseinheiten gegeneinander drehbare Rollen sind.
16. Verfahren nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Veränderung des Profils des Vorsprungs (9) dessen Höhe und/oder Breite verringert wird.
17. Verfahren nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einem weiteren Verfah¬ rensschritt das Profil des Vorsprungs (9) weiter verändert wird.
18. Verfahren nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil des Vorsprungs (9) in we¬ nigstens vier, bevorzugt in wenigstens sechs Verfahrensschritten verän¬ dert wird.
19. Verfahren nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Verfahrensschritt eine Vor¬ zentrierung des Vorsprungs (9) vorgenommen wird.
20. Verfahren nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die drehbaren Rollen zueinander paral- IeIe Drehachsen aufweisen.
21. Verfahren nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei wenigstens einem Verfahrensschritt die Breite des Materialstreifens (7) vermindert wird.
22. Verfahren nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei wenigstens einem Verfahrensschritt die Breite des Materialstreifens (7) im wesentlichen konstant, insbeson¬ dere konstant bleibt.
23. Verfahren nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Vorsprünge (9a, 9b, 9c, 9d) aus dem Materialstreifen (11) ausgebildet werden.
24. Verfahren nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (9a, 9b, 9c, 9d) in vor¬ gegebenen Abständen zueinander ausgebildet werden.
25. Verfahren nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einem Verfahrensschritt die Vorsprünge (9a, 9b, 9c, 9d) unterschiedlichen Formgebungsstufen unterworfen werden.
26. Verfahren nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Verfahrensschritt ein gekrümmter Abschnitt erzeugt wird.
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