EP1796995B1 - Verfahren und vorrichtung zur optimierung von arbeitsparametern auf einer arbeitsstelle einer kreuzspulen herstellenden textilmaschine - Google Patents
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Definitions
- certain working parameters depend on the type of textile machine. For example, while certain spinning and winding parameters must be adhered to in spinning machines, in addition to the winding parameters, splicing parameters also play an important role in automatic packages.
- the cheeses produced on such textile machines should, for example, in addition to a high coil weight, a good flow behavior, a homogeneous coil structure and as possible have no defects.
- the coil structure plays a very important role.
- Such dyeing coils should, for example, have as uniform a density as possible and, in particular, should not be wound too hard.
- the wound up to a cheese thread should also have as far as possible no visible flaws. Since cross-wound bobbins, which are known to consist of a large number of rewound spinning cops, always have a multiplicity of thread connecting points and such thread splices represent unavoidable defects, it is therefore endeavored to give these thread splices the best possible yarn-like appearance.
- a method for improving the spinning performance of a rotor spinning machine with respect to the yarn properties of the spun yarn.
- a knowledge store is constructed in a data processing system of a rotor spinning machine, are stored in the parameters, the properties of textile finished products, components of the selection of raw materials and data of the spinning device concern.
- the user enters into a dialogue with a computer of the data processing system before beginning a production process. That is, proposals are made by the computer processing the user input information and accessing the knowledge storage to operate the spinning device.
- the DE 103 49 094 A1 describes a similar process. That is, in this publication, a method is described in which the input of certain parameters in an assisting mode can be made, wherein the user if necessary receives additional information about the required parameters from the input device.
- Thread splicing devices are known, with which the thread ends produced when cutting out the yarn defects are reconnected.
- These known, pneumatically operated splicing provide with proper, party-specific setting barely visible thread joints. That is, with these known yarn splicing devices, it is possible to obtain yarn bonds which approach their quality (strength and appearance) very closely to the values of the regular yarn.
- the strength and appearance of such splices are determined essentially by the setting and maintaining of exactly adapted to the threads to be spliced splicing parameters.
- splicing parameters for example the length of the overlap of the thread ends in the splice channel of the splicing device, the pressure and / or the duration of the spliced air injected into the splice channel and the shape of the splice channel, a good splice connection also requires good preparation of the thread ends extremely important in the so-called holding and dissolution tubes.
- the central control unit of the textile machine calculates the splicing parameters on the basis of these data, such as, for example, the preparation time of the thread ends in the holding and dissolving tubes or the duration of the splicing air pulse in the splicing channel.
- the invention has the object to develop a method and apparatus that / the operator of a textile machine, such as a cheese, in the situation, especially in a lot change, within a short time from the present yarn data to determine the optimum for the yarn section concerned working parameters and to check the operating parameters obtained before their application to the entire textile machine to corresponding comparison samples.
- the inventive method allows the operator in particular before the start of a new yarn lot in a relatively simple manner, computer-controlled by a control device of the textile machine to determine the optimal working parameters for the new yarn section and to check the accuracy of the determined values immediately.
- the operator such as a cheese
- the control device is introduced by entering the known party-specific yarn data by the control device to the optimum for the respective Garnpartie working parameters, which are each directly verifiable using different comparison pattern.
- another textile-physical pattern for example, another yarn amount, is created based on values corrected by the controller.
- the corrected values ascertained by the control device are manually confirmed at the input device of the control unit (claim 2).
- the control device then initiates the renewed production of a textile-physical pattern, which in turn is compared with the desired pattern or the error patterns that are predetermined by the control device.
- the production of a new textile-physical pattern is at least partially automatically initiated by the control device. That is, the control device causes taking into account the corrected value immediately the production of a new textile-physical pattern when the operator denies a match of the present textile physical pattern with the target pattern and instead confirmed the similarity of the present pattern with one of the error patterns.
- the cycle of fabricating a textile-physical pattern after specifying a corrected value determined by the control device and comparing the resulting pattern with a desired pattern specified by the control device and deviating from the target pattern error pattern is repeated until the textile-physical pattern corresponds to the control device predetermined target pattern.
- the coil assembly of a purpose optimally wound cross wound coil and the coil structure of a too wound cheese and the coil structure of a too soft wound cheese is displayed in the field of view of the control device, for example, the coil assembly of a purpose optimally wound cross wound coil and the coil structure of a too wound cheese and the coil structure of a too soft wound cheese.
- the operator can recognize by a simple comparison of these patterns with the textile-physical pattern present to him, whether the set working parameter (s) is / are OK or needs correction.
- the coil structure is mainly influenced by the working parameters coil contact pressure and yarn tension.
- an increase in the yarn tension leads to a harder wound cross-wound bobbin.
- the comparison patterns displayed in the fields of view of the user interface of the control device can also be prepared thread ends or finished thread splices as described in claim 9, whereby a work result evaluated as well as well as for comparison several work results which can be improved are also displayed here.
- the fields of view for example, in addition to an optimally prepared thread end and a thread end that is excessively thinned, for example due to too long preparation time or excessive air pressure and a thread end, in which the yarn twist is not yet resolved sufficiently.
- the control surface of the control device also be considered a well-evaluated finished thread splice and a thread splice, for example, due to insufficient overlap of the thread ends in splice a thin point and a thread splice that has failed, for example, due to insufficient turbulence or the like too thick (Claim 11).
- control device receives as many yarn data as possible of a new yarn batch.
- the control device can therefore, in addition to the data for the yarn material and the direction of the yarn rotation and other important yarn data that affect the working parameters, such as yarn count and number of yarn rotation per meter, are entered (claim 12).
- the input device also provides the possibility of entering data about the planned subsequent processing of the cheeses (claim 13). That is, via the input device, the control unit can be informed about what is provided with the finished cross-wound bobbin, for example, following the rewinding. For example, whether the cheese to be produced is to be subsequently dyed or whether a use of the cheese in a weaving mill, a knitting, a knitting and a twisting is provided (claim 14).
- a cross-wound bobbin to be used as a dyeing bobbin should have a relatively loose construction so that it can be uniformly dyed through.
- the device according to the invention described in claim 15 essentially comprises a control unit of the textile machine which is in communication with the thread handling and treatment devices of the numerous work stations.
- the control unit also has an input device with a user interface, via which various data relating to the yarn or the cross-wound bobbin can be entered.
- visual fields for displaying optical comparison patterns are integrated in this user interface.
- the structure and function of the input device are very user-friendly. That is, the operating personnel is successively, computer-controlled, brought to the optimal working parameters.
- the central control unit of the textile machine is used as a control device for inputting the working parameters and / or the yarn data and for displaying the desired pattern and the comparison pattern.
- FIG. 1 is a schematic front view of a generally designated by the reference numeral 1 cross-cheesemaking textile machine, in the embodiment, a cross-winding machine, shown.
- This cross-winding machine 1 has between its end frames 35, 36 a plurality of jobs, so-called winding units 2.
- the finished cheeses 11 are transferred by means of a self-acting service unit, for example by means of a cheese changer 23, to a behind the winding units 2 transport device 21, which transports the cheeses 11 to a machine end side arranged (not shown) Spulenverladestation or the like.
- Such a cross-winding machine 1 also has a central control unit 37, which, for example via a machine bus 40, both with the control devices 39 of the winding units 2, the so-called winding station computers, as well with a control computer 38 of the winding units 2 serving service unit 23 is connected.
- the winding units 2 have different, known per se devices that are necessary for a proper winding operation of such winding units.
- FIG. 2 is shown in side view schematically such a winding unit 2 of a cheese-producing textile machine 1.
- a winding unit 2 of a cheese-producing textile machine 1 On the work or winding units 2, as known and therefore not explained in more detail, on a (not shown) ring spinning machine produced, only relatively few yarn material exhibiting spinning cops 3 rewound to large-volume cheeses 11.
- Such automatic packages 1 usually have a logistics device in the form of a package and tube transport system 53.
- a logistics device in the form of a package and tube transport system 53.
- this coil and sleeve transport system 53 run on transport plates 58, spin cops 3 or empty tubes.
- the sleeve transport system 53 are in the FIG. 2 only the Kopszu slaughterhouse 54, the reversibly driven storage section 55, one of the leading to the winding units 2 transverse transport sections 56 and the sleeve return path 57 shown.
- the supplied spinning cops 3 are initially positioned and rewound in an unwinding position 27, which is located in the region of the transverse transport sections 56 at the winding stations 2.
- the individual jobs 2 have for this purpose, as is well known and therefore only hinted at various Faden oppositions- and thread handling devices that not only ensure that the spinning cops 3 can be rewound to large-volume cheeses 11, but also ensure that the thread 50 monitored during the rewinding and detected thread errors are cleaned.
- winding device 64 which is generally designated by the reference numeral 64, and each has a coil frame 68 which is movably mounted about a pivot axis 69, a coil drive means 76 and a Fadenchangier spur 78 has.
- the cheese 11 is located during the winding process, for example, with its surface on a drive drum 76 and is carried along by this frictional engagement.
- the drive of the drive drum 76 takes place, as is known, via a variable speed, reversible (not shown) drive means.
- Fadenchangier streets 78 which has a finger thread guide 79 in the present embodiment.
- Fadenchangier styles are known and, for example in the DE 198 58 548 A1 described in detail.
- the work stations 2 also each have a thread connecting device 10, preferably a pneumatically operated splicing device, a vacuum-pressurized suction tube 62 and a likewise under horrbeetzbergerbares gripper tube 65th
- the suction tube 62 and the gripper tube 65 are connected to a machine's own vacuum spreader 72, which in turn is in communication with a vacuum source 73.
- the workstations 2 usually further include a lower thread sensor 52, a thread tensioning device 60, a thread cleaner 46 with thread trimming device 47, a yarn tension force sensor 51 and a paraffining device 49.
- the Fig. 3 schematically shows a circuit diagram for electronic or pneumatic control of each arranged in the field of winding units 2 of the automatic winder 1 yarn splicing devices 10th
- each of the numerous winding units 2 of the automatic cheese 1 has its own yarn splicing device 10.
- Such thread splicing devices 10 which are used in practice to produce the necessary in the course of a winding process thread connections, are known per se and, for example in the DE 102 24 081 A or in the DE 102 02 781 A1 described in relative detail.
- Such yarn splicing devices 10 each have pneumatically actuable holding or dissolving tubes 12 for preparing the yarn ends for the splicing process and also a splicing prism 30, which can also be pneumatically charged, with a splicing channel 26.
- the holding and Auflöserschreibchen 12 of the individual winding units 2 are in each case connected via a branch line 4, in which a controllable via the central control unit 37 and the winding unit 39 controlled solenoid valve 5 is connected to a common compressed air distribution line 6, the in turn is connected via a pressure regulator 7 and a pneumatic line 8 with a compressed air source 9.
- the splicing prisms 30 of the individual yarn splicing devices 10 are each connected to a further compressed air distribution line 15 via respective branch lines 13 into which a solenoid valve 14 which can also be controlled via the central control unit 37 or the winding station computer 39 is also connected.
- the compressed air distribution line 15 has on the input side a pressure regulator 16, which is connected via a pneumatic line 17 to the compressed air source 9.
- the individual winding units 2 further have, as already mentioned above, each a winding station computer 39, which is connected, for example via a bus line 40, to a central control unit 37 of the textile machine 1 and via control lines 22 and 24 with the solenoid valves 5 and 14 of the yarn splicing device 10 is in communication.
- a central control unit 37 As in Fig. 2 indicated, the central control unit 37, an input device 18 A, via which the yarn data of a new yarn batch can be entered.
- FIGS. 4 to 11 The various control surfaces 18 of the input device 18A, as they result in the determination of the splicing parameters. As can be seen, the control surfaces 18 each have different icons, which, as is known, can be selected by cursor.
- user interface 18 shows a selection box 19 in which a variety of the usual Garnmaterialien are displayed, each of which can be selected by tapping on the corresponding icon. Furthermore, this user interface 18 has icons 20, 28, 29 at which the direction of yarn twist, the yarn count and the number of yarn twists per meter of yarn present can be entered.
- the user interface 18 can be left in a higher or lower level, or it can erroneously entered data can be solved again.
- the Figure 5 shows the user interface 18 with icons 31.
- the icons 31 relate to the further processing of the cross-wound bobbin 11 provided in a subsequent machining process. At these icons 31 can be distinguished, for example, between dyeing, weaving, knitting, twisting and knitting.
- the user interface 18, like all user interfaces, has the icons 25 described above.
- the user interface 18 has an icon 42 for adjusting the pressure level of the blowing air in the dissolution tube and a icon 43 for setting a splice code.
- a control panel 18 with fields of view 32, 33, 34 and icons 41 is shown.
- the field of view 32 shows an optimally prepared thread end, the so-called target pattern of the central control unit 37.
- the fields of view 33, 34 show corresponding faulty patterns. That is, in the field of view 33, an example of an over-expanded yarn end is shown while the field of view 34 a Thread end shows that is not yet sufficiently freed from his yarn twist.
- the icons 41 it is possible in each case to touch the optical comparison pattern that comes closest to a textile, physical comparison pattern that was previously created on the thread splicing device 10.
- Figure 8 In order to avoid that during the processing of a yarn section splicing parameters are used, which are based on a textile, physical comparison pattern that coincides purely coincidentally with the predetermined desired pattern, the production of the textile, physical comparison pattern is repeated ten times.
- This test series is started via the icon 44. About the icon 45, the start of such a series of experiments can be prevented or a series of experiments can be stopped.
- the user interface 18 according to Fig. 9 corresponds to the user interface according to Fig. 6 , Via the icons 43, the desired splice code can be entered or a splice code proposed by the central control unit can be confirmed.
- the result of the splicing process is by means of the in Fig. 10 can be checked.
- the field of view 32 shows an optimal thread splice, that is, the so-called target pattern of the central control unit 37th
- the fields of view 33, 34 show corresponding faulty patterns.
- a thread splice is shown, which is too thin due to insufficient overlap of the thread ends in the splice channel while the field of view 34 shows, for example, an insufficiently entangled thread splice.
- the optical comparison pattern which comes closest to the textile, physical comparison pattern that was previously created on the thread splicer 10, can also be tapped here via the icons 41.
- the optimum splicing parameters are first determined at one of the numerous winding stations 2 of the automatic package winder 1.
- the input device 18A of the central control unit 37 the first in Fig. 3 shown user interface 18 and entered via the icons 19, 20, 28 and 29, the present yarn material, the direction of the yarn twist, the yarn count and the number of yarn twists per meter.
- the "N" icon 25 is then to the next, in Fig. 4 shown user interface 18, at the on the icons 31 of the intended subsequent processing process of the cross-wound bobbins to be produced 11 can be entered.
- the central control unit 37 first calculates a favorable pressure level for the dissolving air in the holding and Auflöserschreibchen 12 and makes a corresponding proposal.
- the icon 42 a proposal for setting the pressure of the Auflasseopathy is displayed and can be confirmed or changed there.
- the splicer code on Icon 43 remains at 000.
- the data obtained are then checked by producing ten further comparison samples.
- the icon 44 is selected on the user interface 18.
- the splice code is set on the icon 43 or a splice code proposed by the central control unit 37 is confirmed.
- a textile physical comparison pattern in the form of a thread splice is then created in the thread splicer 10 of the relevant pilot winding unit.
- This thread splice will, as in Fig. 9 shown compared with the comparison patterns shown in the fields of view 32, 33, 34 of the user interface 18 of the central control unit 37.
- the icon 41 assigned to the corresponding field of view is actuated and then, if appropriate, a correction value for the splice code is worked out by the central control unit 37. With this correction value, the production of a textile physical comparison pattern is then repeated until the comparison pattern corresponds to the desired pattern 32 of the central control unit 37.
- the finally determined splice code is also checked here by actuation of the icon 44 and thus the production of ten further comparison patterns.
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Abstract
Description
- Bei der Herstellung von Kreuzspulen auf den Arbeitsstellen von Textilmaschinen müssen, um hochwertige Kreuzspulen fertigen zu können, stets bestimmte Arbeitsparameter eingehalten werden. Diese Arbeitsparameter richten sich beispielsweise nach dem vorliegenden Material sowie der gewünschten Garnnummer und können von Garnpartie zu Garnpartie recht unterschiedlich sein.
- Des Weiteren sind bestimmte Arbeitsparameter von der Art der Textilmaschine abhängig. Während bei Spinnmaschinen beispielsweise bestimmte Spinn- und Spulparameter eingehalten werden müssen, spielen bei Kreuzspulautomaten neben den Spulparametern vor allem auch Spleißparameter eine wichtige Rolle.
- Die auf solchen Textilmaschinen gefertigten Kreuzspulen sollen zum Beispiel neben einem hohen Spulengewicht ein gutes Ablaufverhalten, einen homogenen Spulenaufbau sowie möglichst keine Fehlerstellen aufweisen.
- Das heißt, je nach Verwendungszweck der Kreuzspule, beispielsweise beim Einsatz als Färbespule, spielt zum Beispiel der Spulenaufbaus eine sehr wichtige Rolle.
Derartige Färbespulen sollten beispielsweise eine möglichst gleichmäßige Dichte aufweisen und insbesondere nicht zu hart gewickelt sein. - Der zu einer Kreuzspule aufgewickelte Faden sollte außerdem möglichst keine sichtbaren Fehlerstellen aufweisen.
Da auf Kreuzspulautomaten hergestellte Kreuzspulen, die bekanntlich aus einer Vielzahl von umgespulten Spinnkopsen bestehen, immer eine Vielzahl von Fadenverbindungsstellen aufweisen und solche Fadenverbindungsstellen unvermeidliche Fehlerstellen darstellen, ist man daher bemüht, diesen Fadenverbindungsstellen ein möglichst garngleiches Aussehen zu geben. - In Verbindung mit Textilmaschinen, insbesondere von Offenend-Spinnmaschinen ist es bereits bekannt, sich bei der Einstellung bestimmter Arbeitsparameter durch die Steuereinrichtung der Textilmaschine beratend unterstützen zu lassen.
- In der
EP 0 452 836 B1 ist beispielsweise ein Verfahren beschrieben zur Verbesserung des Spinnergebnisses einer Rotorspinnmaschine bezüglich der Garneigenschaften des gesponnenen Garnes.
Bei diesem bekannten Verfahren wird in einer Datenverarbeitungsanlage einer Rotorspinnmaschine ein Wissensspeicher aufgebaut, in dem Kenngrößen abgelegt sind, die Eigenschaften textiler Enderzeugnisse, Komponenten der Rohstoffauswahl sowie Daten der Spinnvorrichtung betreffen.
Der Benutzer tritt vor Beginn eines Produktionsprozesses mit einem Rechner der Datenverarbeitungsanlage in einen Dialog ein. Das heißt, vom Rechner werden unter Verarbeitung der vom Benutzer eingegebenen Informationen sowie unter Zugriff auf den Wissensspeicher Vorschläge zum Betrieb der Spinnvorrichtung unterbreitet. - Die
DE 103 49 094 A1 beschreibt ein ähnliches Verfahren. Das heißt, in dieser Offenlegungsschrift ist ein Verfahren beschrieben, bei dem die Eingabe bestimmter Parameter in einem assistierenden Modus vorgenommen werden kann, wobei der Benutzer bei Bedarf von der Eingabeeinrichtung Zusatzinformationen zu den benötigten Parametern erhält. - Bei diesen bekannten Verfahren besteht allerdings nicht die Möglichkeit, die Parametereinstellungen zu überprüfen und zu optimieren.
- Des Weiteren sind im Zusammenhang mit Kreuzspulautomaten, bei denen während des Umspulens der vom Spinnkops abgezogene Faden auf eventuelle Garnfehler hin überprüft wird, beispielsweise durch die
DE 102 02 781 A1 oder dieDE 102 24 081 A1 Fadenspleißvorrichtungen bekannt, mit denen die beim Herausschneiden der Garnfehler entstehenden Fadenenden neu verbunden werden.
Diese bekannten, pneumatisch arbeitenden Spleißvorrichtungen liefern bei richtiger, partiespezifischer Einstellung kaum sichtbare Fadenverbindungsstellen.
Das heißt, mit diesen bekannten Fadenspleißvorrichtungen lassen sich Fadenverbindungen erzielen, die bezüglich ihrer Qualität (Festigkeit und Aussehen) sehr nahe an die Werte des regulären Fadens herankommen.
Die Festigkeit und das Aussehen solcher Spleißverbindungen werden dabei wesentlich durch das Einstellen und Einhalten von exakt an die zu verspleißenden Fäden angepassten Spleißparametern bestimmt. - Neben diesen Spleißparametern, zu denen beispielsweise die Länge der Überlappung der Fadenenden im Spleißkanal der Spleißvorrichtung, der Druck und/oder die Dauer der in den Spleißkanal eingeblasenen Spleißluft sowie die Form des Spleißkanales gerechnet werden, ist für eine ordnungsgemäße Spleißverbindung auch eine gute Vorbereitung der Fadenenden in den so genannten Halte- und Auflöseröhrchen außerordentlich wichtig.
- Schließlich ist es, beispielsweise durch die Spulmaschine "Orion M-L" der Firma Savio, außerdem bekannt, eine Zentralsteuereinheit eines Kreuzspulautomaten, die mit den Fadenspleißvorrichtungen der Arbeitsstellen der Textilmaschine in Verbindung steht, mit einem Bedientableau auszurüsten, an dem bestimmte Garndaten eingegeben werden können bzw. an dem zwischen verschiedenen Spleißerdaten ausgewählt werden kann.
An diesem bekannten Bedientableau können beispielsweise die Type des Spleißers, das Garnmaterial, die Richtung der Garndrehung sowie die Länge der Überlappung der Fadenenden im Spleißkanal eingegeben werden.
Die Zentralsteuereinheit der Textilmaschine berechnet dann anhand dieser Daten die Spleißparameter, wie beispielsweise die Vorbereitungszeit der Fadenenden in den Halte- und Auflöseröhrchen oder die Dauer des Spleißluftimpulses im Spleißkanal. - Auch bei dieser bekannten Einrichtung findet keine Überprüfung der ermittelten Spleißparameter statt, so dass entsprechend im Bedarfsfall auch keine durch die Zentralsteuereinheit unterstützten Vorschläge zur Korrektur bestimmter Parameter unterbreitet werden.
- Das heißt, dass beispielsweise ein aufgrund nicht optimaler Spleißparameter unzulänglicher Fadenspleiß einerseits nicht sofort erkannt wird und andererseits dem Bedienpersonal, wenn der fehlerhafte Fadenspleiß letztendlich doch entdeckt wird, keine Vorschläge hinsichtlich einer möglichen Korrektur der Spleißparameter zur Optimierung der fehlerhaften Fadenverbindung unterbreitet werden.
- Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu entwickeln, das/die den Bediener einer Textilmaschine, beispielsweise eines Kreuzspulautomaten, in die Lage versetzt, insbesondere bei einem Partiewechsel, innerhalb kurzer Zeit aus den vorliegenden Garndaten die für die betreffende Garnpartie optimalen Arbeitsparameter zu ermitteln und die erhaltenen Arbeitsparameter vor ihrer Anwendung an der gesamten Textilmaschine an entsprechenden Vergleichsmustern zu überprüfen.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, wie es im Anspruch 1 beschrieben ist bzw. durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 15.
- Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
- Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht dem Bedienpersonal insbesondere vor dem Start einer neuen Garnpartie auf relativ einfache Weise, durch eine Steuereinrichtung der Textilmaschine rechnergeführt, die optimalen Arbeitsparameter für die neue Garnpartie zu ermitteln und die Richtigkeit der ermittelten Werte sofort zu überprüfen.
- Das heißt, das Bedienpersonal, beispielsweise eines Kreuzspulautomaten, wird nach Eingabe der bekannten partiespezifischen Garndaten durch die Steuereinrichtung an die für die jeweilige Garnpartie optimalen Arbeitsparameter herangeführt, die jeweils anhand verschiedener Vergleichsmuster unmittelbar verifizierbar sind.
In der Praxis bedeutet dies, dass ein textilphysikalisches Muster, beispielsweise eine Kreuzspule, ein vorbereitetes Fadenende oder ein fertig gestellter Fadenspleiß die/das/der anhand von Arbeitsparametern erstellt wurde, die die Steuereinrichtung aus den eingegebenen Garndaten ermittelt hat, unmittelbar mit einem Sollmuster sowie mit vom Sollmuster abweichenden Fehlermustern verglichen werden kann, die auf der Bedienoberfläche der Eingabeeinrichtung der Steuereinrichtung abgebildet sind. - Wie beschrieben, wird, wenn das erstellte textilphysikalisches Muster nicht dem von der Steuereinrichtung vorgegebenen Sollmuster entspricht, sondern mehr einem der Fehlermuster ähnelt, auf der Basis von von der Steuereinrichtung korrigierten Werten, ein weiteres textilphysikalisches Muster, beispielsweise eine weitere Garnmenge, erstellt.
- In vorteilhafter Ausführungsform werden die von der Steuereinrichtung ermittelten, korrigierten Werte an der Eingabeeinrichtung der Steuereinheit manuell bestätigt (Anspr.2).
Die Steuereinrichtung initiiert daraufhin die erneute Herstellung eines textilphysikalischen Musters, das wiederum mit dem Sollmuster bzw. den Fehlermustern die von der Steuereinrichtung vorgegeben werden, verglichen wird. - Anstelle einer manuellen Bestätigung des von der Steuereinrichtung ermittelten korrigierten Wertes kann in einer alternativen, im Anspruch 3 beschriebenen Ausführungsform auch vorgesehen sein, dass von der Steuereinrichtung wenigstens teilweise automatisch die Herstellung eines neuen textilphysikalischen Musters initiiert wird.
Das heißt, die Steuereinrichtung veranlasst unter Berücksichtigung des korrigierten Wertes sofort die Herstellung eines neuen textilphysikalischen Musters, wenn das Bedienpersonal eine Übereinstimmung des vorliegenden textilphysikalischen Musters mit dem Sollmuster verneint und statt dessen die Ähnlichkeit des vorliegenden Musters mit einem der Fehlermuster bestätigt. - Wie im Anspruch 4 beschrieben, wird der Zyklus des Herstellens eines textilphysikalischen Musters nach Vorgabe eines von der Steuereinrichtung ermittelten korrigierten Wertes und des Vergleichens des entstandenen Musters mit einem von der Steuereinrichtung vorgegebenen Sollmuster sowie vom Sollmuster abweichenden Fehlermusters so lange wiederholt, bis das textilphysikalische Muster dem von der Steuereinrichtung vorgegebenen Sollmuster entspricht.
- Sollte sich dabei herausstellen, dass eine Annäherung des textilphysikalischen Musters an das durch die Steuereinrichtung vorgegebene Sollmuster trotz mehrmaliger Korrektur des betreffenden Arbeitsparameters nicht zu erreichen ist, werden, wie im Anspruch 5 beschrieben, nach einander weitere Arbeitsparameter, dem vorstehend beschriebenen Zyklus unterzogen.
- Wie im Anspruch 6 dargelegt, werden auf der Bedienoberfläche der Eingebeeinrichtung einer Steuereinrichtung in Sichtfeldern als optische Vergleichsmuster und Fehlermuster beispielsweise Kreuzspulen, vorbereitete Fadenenden oder fertige Fadenspleiße angezeigt.
- Gemäß Anspruch 7 wird im Sichtfeld der Steuereinrichtung beispielsweise der Spulenaufbau einer entsprechend dem Verwendungszweck optimal gewickelten Kreuzspule sowie der Spulenaufbau einer zu hart gewickelten Kreuzspule und der Spulenaufbau einer zu weich gewickelten Kreuzspule angezeigt. Der Bediener kann durch einen einfachen Vergleich dieser Muster mit dem ihm vorliegenden textilphysikalischen Muster erkennen, ob der/die eingestellte(n) Arbeitsparameter in Ordnung ist/sind oder es einer Korrektur bedarf.
- Wie im Anspruch 8 dargelegt, ist der Spulenaufbau vor allem durch die Arbeitsparameter Spulenauflagedruck sowie Fadenzugkraft zu beeinflussen.
Insbesondere eine Erhöhung der Fadenzugkraft führt dabei zu einer härter gewickelten Kreuzspule. - Die in den Sichtfeldern der Bedienoberfläche der Steuereinrichtung angezeigten Vergleichsmuster können auch, wie im Anspruch 9 dargelegt, vorbereitete Fadenenden oder fertige Fadenspleiße sein, wobei auch hier jeweils ein als gut bewertetes Arbeitsergebnis sowie zum Vergleich mehrere verbesserungsfähige Arbeitsergebnisse angezeigt werden.
- Wie im Anspruch 10 beschrieben, zeigen die Sichtfelder beispielsweise neben einem optimal vorbereiteten Fadenende auch ein Fadenende, das zum Beispiel aufgrund zu langer Vorbereitungszeit oder eines zu hohen Luftdrucks übermäßig ausgedünnt ist sowie ein Fadenende, bei dem der Fadendrall noch nicht ausreichend aufgelöst ist.
- Entsprechend können in den Sichtfeldern der Bedienoberfläche der Steuereinrichtung auch ein als gut bewerteter fertiger Fadenspleiß dargestellt sein sowie ein Fadenspleiß, der beispielsweise aufgrund zu geringer Überlappung der Fadenenden im Spleißkanal eine Dünnstelle aufweist und ein Fadenspleiß, der beispielsweise aufgrund ungenügender Verwirbelung oder dergleichen zu dick ausgefallen ist (Anspruch 11).
- Beim erfindungsgemäßen Verfahren der rechnergesteuerten Optimierung von Arbeitsparametern ist es wichtig, dass die Steuereinrichtung möglichst viele Garndaten einer neuen Garnpartie erhält.
An der Eingabeeinrichtung der Steuereinrichtung können daher, neben den Daten für das Garnmaterial sowie die Richtung der Garndrehung auch weitere wichtige Garndaten, die die Arbeitsparameter beeinflussen, wie Garnnummer sowie Anzahl der Garndrehung pro Meter, eingegeben werden (Anspruch 12). - Neben diesen reinen Garndaten sieht die Eingabeeinrichtung auch die Möglichkeit vor, Daten über die geplante nachfolgende Verarbeitung der Kreuzspulen einzugeben (Anspruch 13).
Das heißt, über die Eingabeeinrichtung kann die Steuereinheit darüber informiert werden, was mit der fertigen Kreuzspule, zum Beispiel im Anschluss an den Umspulvorgang, vorgesehen ist. Beispielsweise, ob die zu fertigende Kreuzspule im Anschluss gefärbt werden soll oder ob eine Verwendung der Kreuzspule in einer Weberei, einer Strickerei, einer Wirkerei und einer Zwirnerei vorgesehen ist (Anspruch 14). - Je nach Verwendungszweck unterscheiden sich dabei die an die Kreuzspule gestellten Forderungen.
Eine Kreuzspule, die als Färbespule eingesetzt werden soll, sollte beispielsweise einen verhältnismäßig lockeren Aufbau aufweisen, damit sie gleichmäßig durchgefärbt werden kann. - Die im Anspruch 15 beschriebene erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst im Wesentlichen eine Steuereinheit der Textilmaschine, die mit den Fadenhandhabungs- und - behandlungsvorrichtungen der zahlreichen Arbeitsstellen in Verbindung steht.
Die Steuereinheit weist außerdem eine Eingabeeinrichtung mit einer Bedienoberfläche auf, über die verschiedene, das Garn bzw. die Kreuzspule betreffende Daten eingebbar sind. Außerdem sind in diese Bedienoberfläche Sichtfelder zum Anzeigen optischer Vergleichsmuster integriert. - Der Aufbau und die Funktion der Eingabeeinrichtung sind dabei sehr bedienerfreundlich.
Das heißt, das Bedienpersonal wird sukzessive, rechnergeführt, an die optimalen Arbeitsparameter herangeführt. - Wie im Anspruch 16 beschrieben, ist in vorteilhafter Ausführungsform vorgesehen, dass als Steuereinrichtung zum Eingeben der Arbeitsparameter und/oder der Garndaten sowie zum Anzeigen des Sollmusters und der Vergleichsmuster die Zentralsteuereinheit der Textilmaschine zum Einsatz kommt.
Durch den Einsatz an der Textilmaschine bereits vorhandener Hardware lässt sich das erfindungsgemäße Verfahren kostengünstig durchführen.
Das heißt, es ist im Wesentlichen lediglich eine softwaremäßige Aufrüstung der Zentralsteuereinheit erforderlich. - Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert.
- Es zeigt:
- Fig.1
- eine Vorderansicht eines Kreuzspulautomaten, der mit einer Vorrichtung zur Optimierung von Arbeitsparametern ausgestattet ist,
- Fig.2
- eine Seitenansicht einer Arbeitsstelle eines Kreuzspulautomaten mit einer Vorrichtung zur Optimierung von Arbeitsparametern,
- Fig.3
- schematisch die pneumatischen Fadenspleißvorrichtungen eines Kreuzspulautomaten sowie eine Vorrichtung zur Optimierung der Spleißparameter dieser Fadenspleißvorrichtungen,
- Fig.4-11
- die Bedienoberfläche der Eingabeeinrichtung der Zentralsteuereinrichtung in aufeinander folgenden Phasen der rechnergeführten Ermittlung optimaler Spleißparameter.
- In
Figur 1 ist in Vorderansicht schematisch eine insgesamt mit der Bezugszahl 1 gekennzeichnete Kreuzspulen herstellende Textilmaschine, im Ausführungsbeispiel ein Kreuzspulautomat, dargestellt.
Dieser Kreuzspulautomat 1 weist zwischen seinen Endgestellen 35, 36 eine Vielzahl von Arbeitsstellen, so genannte Spulstellen 2 auf. - Auf den Spulstellen 2 werden kleinvolumige Spinnkopse 3, die auf im Produktionsprozess vorgeschalteten Ringspinnmaschinen gefertigt wurden, zu Kreuzspulen 11 umgespult, die ein Vielfaches des Garnvolumens der Spinnkopse 3 aufweisen.
Die fertigen Kreuzspulen 11 werden mittels eines selbsttätig arbeitenden Serviceaggregates, zum Beispiel mittels eines Kreuzspulenwechslers 23, auf eine hinter den Spulstellen 2 verlaufende Transporteinrichtung 21 übergeben, die die Kreuzspulen 11 zu einer maschinenendseitig angeordneten (nicht dargestellten) Spulenverladestation oder dergleichen transportiert. - Ein solcher Kreuzspulautomat 1 verfügt außerdem über eine Zentralsteuereinheit 37, die, zum Beispiel über einen Maschinenbus 40, sowohl mit den Steuervorrichtungen 39 der Spulstellen 2, den so genannten Spulstellenrechnern, als auch mit einem Steuerungsrechner 38 des die Spulstellen 2 bedienenden Serviceaggregates 23 verbunden ist.
- Wie in
Fig. 1 lediglich schematisch angedeutet, verfügen die Spulstellen 2 über verschiedene, an sich bekannte Einrichtungen, die für einen ordnungsgemäßen Spulbetrieb derartiger Spulstellen notwendig sind. - In
Figur 2 ist in Seitenansicht schematisch eine solche Spulstelle 2 einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine 1 dargestellt.
Auf den Arbeits- oder Spulstellen 2 werden, wie bekannt und daher nicht näher erläutert, die auf einer (nicht dargestellten) Ringspinnmaschine produzierten, nur relativ wenig Garnmaterial ausweisenden Spinnkopse 3 zu großvolumigen Kreuzspulen 11 umgespult. - Üblicherweise weisen solche Kreuzspulautomaten 1 eine Logistikeinrichtung in Form eines Spulen- und Hülsentransportsystems 53 auf.
In diesem Spulen- und Hülsentransportsystem 53 laufen, auf Transporttellern 58, Spinnkopse 3 beziehungsweise Leerhülsen um.
Von diesem Hülsentransportsystem 53 sind in derFigur 2 lediglich die Kopszuführstrecke 54, die reversierend antreibbare Speicherstrecke 55, eine der zu den Spulstellen 2 führenden Quertransportstrecken 56 sowie die Hülsenrückführstrecke 57 dargestellt.
Wie angedeutet, werden die angelieferten Spinnkopse 3 dabei zunächst in einer Abspulstellung 27, die sich im Bereich der Quertransportstrecken 56 an den Spulstellen 2 befindet, positioniert und umgespult. - Die einzelnen Arbeitsstellen 2 verfügen zu diesem Zweck, wie an sich bekannt und daher nur angedeutet, über verschiedene Fadenbehandlungs- und Fadenhandhabungseinrichtungen, die nicht nur gewährleisten, dass die Spinnkopse 3 zu großvolumigen Kreuzspulen 11 umgespult werden können, sondern die auch sicherstellen, dass der Faden 50 während des Umspulvorganges überwacht und detektierte Fadenfehler ausgereinigt werden.
- Eine dieser an sich bekannten Einrichtungen ist die Spulvorrichtung, die insgesamt mit der Bezugszahl 64 gekennzeichnet ist, und die jeweils über einen Spulenrahmen 68, der um eine Schwenkachse 69 beweglich gelagert ist, eine Spulenantriebseinrichtung 76 sowie eine Fadenchangiereinrichtung 78 verfügt.
- Bei dem in
Figur 2 dargestellten Ausführungsbeispiel liegt die Kreuzspule 11 während des Spulprozesses beispielsweise mit ihrer Oberfläche auf einer Antriebstrommel 76 und wird von dieser über Reibschluss mitgenommen.
Der Antrieb der Antriebstrommel 76 erfolgt dabei, wie an sich bekannt, über eine drehzahlregelbare, reversierbare (nicht dargestellte) Antriebseinrichtung.
Die Changierung des Fadens 50 beim Auflaufen auf die Kreuzspule 11 erfolgt mittels einer Fadenchangiereinrichtung 78, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel einen Fingerfadenführer 79 aufweist.
Solche Fadenchangiereinrichtungen sind bekannt und beispielsweise in derDE 198 58 548 A1 ausführlich beschrieben. - Die Arbeitsstellen 2 verfügen außerdem jeweils über eine Fadenverbindungseinrichtung 10, vorzugsweise eine pneumatisch arbeitende Spleißeinrichtung, ein unterdruckbeaufschlagbares Saugrohr 62 sowie ein ebenfalls unterdruckbeaufschlagbares Greiferrohr 65.
- Das Saugrohr 62 und das Greiferohr 65 sind dabei an eine maschineneigene Unterdrucktraverse 72 angeschlossen, die ihrerseits mit einer Unterdruckquelle 73 in Verbindung steht.
- Die Arbeitsstellen 2 weisen üblicherweise des Weiteren einen Unterfadensensor 52, eine Fadenspanneinrichtung 60, einen Fadenreiniger 46 mit Fadenschneideinrichtung 47, einen Fadenzugkraftsensor 51 sowie eine Paraffiniereinrichtung 49 auf.
- Die
Fig. 3 zeigt schematisch einen Schaltplan zur elektronischen bzw. pneumatischen Ansteuerung der jeweils im Bereich der Spulstellen 2 des Kreuzspulautomaten 1 angeordneten Fadenspleißvorrichtungen 10. - Wie in
Fig. 2 angedeutet, weist jede der zahlreichen Spulstellen 2 des Kreuzspulautomaten 1 eine eigene Fadenspleißvorrichtung 10 auf.
Derartige Fadenspleißvorrichtungen 10, die in der Praxis dazu verwendet werden, die im Laufe eines Spulprozesses notwendig werdenden Fadenverbindungen herzustellen, sind an sich bekannt und beispielsweise in derDE 102 24 081 A oder in derDE 102 02 781 A1 relativ ausführlich beschrieben.
Solche Fadenspleißvorrichtungen 10 verfügen jeweils über pneumatisch beaufschlagbare Halte- oder Auflöseröhrchen 12 zur Vorbereitung der Fadenenden für den Spleißvorgang sowie über ein ebenfalls pneumatisch beaufschlagbares Spleißprisma 30 mit einem Spleißkanal 26.
Die Halte- und Auflöseröhrchen 12 der einzelnen Spulstellen 2 sind dabei jeweils über eine Zweigleitung 4, in die ein über die Zentralsteuereinheit 37 bzw. den Spulstellenrechner 39 definiert ansteuerbares Elektromagnetventil 5 eingeschaltet ist, an eine gemeinsame Druckluft-Verteilerleitung 6 angeschlossen, die ihrerseits über einen Druckregler 7 und eine Pneumatikleitung 8 mit einer Druckluftquelle 9 verbunden ist. - Die Spleißprismen 30 der einzelnen Fadenspleißvorrichtungen 10 sind jeweils über entsprechende Zweigleitungen 13, in die ebenfalls jeweils ein über die Zentralsteuereinheit 37 bzw. den Spulstellenrechner 39 definiert ansteuerbares Elektromagnetventil 14 eingeschaltet ist, mit einer weiteren Druckluft-Verteilerleitung 15 verbunden.
Auch die Druckluft-Verteilerleitung 15 weist eingangsseitig einen Druckregler 16 auf, der über eine Pneumatikleitung 17 an die Druckluftquelle 9 angeschlossen ist. - Die einzelnen Spulstellen 2 verfügen des Weiteren, wie vorstehend bereits erwähnt, jeweils über einen Spulstellenrechner 39, der, zum Beispiel über eine Busleitung 40, an eine Zentralsteuereinheit 37 der Textilmaschine 1 angeschlossen ist und über Steuerleitungen 22 bzw. 24 mit den Elektromagnetventilen 5 bzw. 14 der Fadenspleißvorrichtung 10 in Verbindung steht.
Wie inFig. 2 angedeutet, weist die Zentralsteuereinheit 37 eine Eingabeeinrichtung 18A auf, über die die Garndaten einer neuen Garnpartie eingegeben werden können. - Die
Figuren 4 - 11 zeigen die verschiedenen Bedienoberflächen 18 der Eingabeeinrichtung 18A, wie sie sich bei der Ermittlung der Spleißparameter ergeben.
Wie ersichtlich, weisen die Bedienoberflächen 18 jeweils verschiedene Icons auf, die, wie bekannt, per Curser anwählbar sind. - Die in
Fig. 4 dargestellte Bedienoberfläche 18 zeigt ein Auswahlfeld 19, in dem eine Vielzahl der üblichen Garnmaterialien angezeigt sind, die jeweils durch Antippen des entsprechenden Icons anwählbar sind.
Des Weiteren verfügt diese Bedienoberfläche 18 über Icons 20, 28, 29, an denen die Richtung der Garndrehung, die Garnnummer und die Anzahl der Garndrehungen pro Meter des vorliegenden Garnes eingegeben werden kann. - Über die Icons 25 kann die Bedienoberfläche 18 in eine höhere oder tiefere Ebene verlassen werden, bzw. es können irrtümlich eingegebene Daten wieder gelöst werden.
- Die
Fig.5 zeigt die Bedienoberfläche 18 mit Icons 31.
Die Icons 31 betreffen die in einem nachfolgenden Bearbeitungsprozess vorgesehen Weiterverarbeitung der Kreuzspule 11.
An diesen Icons 31 kann beispielsweise zwischen Färben, Weben, Stricken, Zwirnen und Wirken unterschieden werden.
Außerdem weist die Bedienoberfläche 18, wie alle Bedienoberflächen, die vorstehend beschriebenen Icons 25 auf. - Die Bedienoberfläche 18 gemäß
Fig. 6 weist ein Icon 42 zur Einstellung des Druckniveaus der Blasluft in den Auflöseröhrchen sowie ein Icon 43 zur Einstellung eines Spleißcodes auf. - In der
Fig. 7 ist ein Bedienfeld 18 mit Sichtfeldern 32, 33, 34 sowie Icons 41 dargestellt.
Das Sichtfeld 32 zeigt dabei ein optimal vorbereitetes Fadenende, das so genannte Sollmuster der Zentralsteuereinheit 37.
Die Sichtfelder 33, 34 zeigen entsprechend Fehlmuster.
Das heißt, im Sichtfeld 33 ist ein Beispiel für ein zu stark aufgelöstes Fadenende dargestellt während das Sichtfeld 34 ein Fadenende zeigt, das noch nicht ausreichend von seiner Garndrehung befreit ist.
Über die Icons 41 kann jeweils das optische Vergleichsmuster angetippt werden, das einem textilen, physikalischen Vergleichsmuster, das vorher auf der Fadenspleißvorrichtung 10 erstellt wurde, am nächsten kommt. -
Fig.8
Um zu vermeiden, dass bei der Bearbeitung einer Garnpartie Spleißparameter herangezogen werden, die auf einem textilen, physikalischen Vergleichsmuster basieren, das rein zufällig dem vorgegebenen Sollmuster entspricht, wird die Herstellung des textilen, physikalischen Vergleichsmusters zehnmal wiederholt. Diese Versuchsreihe wird über das Icon 44 gestartet.
Über das Icon 45 kann der Start einer solchen Versuchsreihe verhindert bzw. kann eine Versuchsreihe gestoppt werden. - Die Bedienoberfläche 18 gemäß
Fig. 9 entspricht der Bedienoberfläche gemäßFig. 6 . Über die Icons 43 kann der gewünschte Spleißcode eingegeben bzw. ein von der Zentralsteuereinheit vorgeschlagener Spleißcode bestätigt werden. - Das Ergebnis des Spleißvorganges ist mittels der in
Fig. 10 dargestellten Bedienoberfläche überprüfbar.
Auch hier zeigt das Sichtfeld 32 einen optimalen Fadenspleiß, das heißt, das so genannte Sollmuster der Zentralsteuereinheit 37.
Die Sichtfelder 33, 34 zeigen entsprechend Fehlmuster.
Im Sichtfeld 33 ist beispielsweise ein Fadenspleiß dargestellt, der aufgrund unzureichender Überlappung der Fadenenden im Spleißkanal zu dünn ausgefallen ist während das Sichtfeld 34 zum Beispiel einen ungenügend verwirbelten Fadenspleiß zeigt. - Wie bei der Vorbereitung der Fadenenden kann auch hier über die Icons 41 jeweils das optische Vergleichsmuster angetippt werden, das dem textilen, physikalischen Vergleichsmuster, das vorher auf der Fadenspleißvorrichtung 10 erstellt wurde, am nächsten kommt.
- Wie vorstehend im Zusammenhang mit der Vorbereitung der Fadenenden beschrieben, wird auch hier die Herstellung des textilen, physikalischen Vergleichsmusters zehnmal wiederholt, um zu vermeiden, dass bei der Bearbeitung einer Garnpartie Spleißparameter herangezogen werden, die auf einem textilen, physikalischen Vergleichsmuster basieren, das zufällig mit dem von der Zentralsteuereinheit vorgeschlagenen Sollmuster übereinstimmt.
Auch diese Versuchsreihe wird über das Icon 44 gestartet und gegebenenfalls über das Icon 45 gestoppt. - Funktion des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der zugehörigen Einrichtung:
- Vor dem Start einer neuen Garnpartie werden an einer der zahlreichen Spulstellen 2 des Kreuzspulautomaten 1 zunächst die optimalen Spleißparameter ermittelt.
Dazu wird an der Eingabeeinrichtung 18A der Zentralsteuereinheit 37 zunächst die inFig. 3 dargestellte Bedienoberfläche 18 angewählt und über die Icons 19, 20, 28 und 29 das vorliegende Garnmaterial, die Richtung der Garndrehung, die Garnnummer sowie die Anzahl der Garndrehungen per Meter eingegeben.
Durch Betätigung des "N"-Icons 25 wird dann auf die nächste, inFig. 4 dargestellte Bedienoberfläche 18 gewechselt, an der über die Icons 31 der beabsichtigte, nachfolgende Verarbeitungsrozess der zu fertigenden Kreuzspulen 11 eingegeben werden kann. - Aus diesen Daten berechnet die Zentralsteuereinheit 37 zunächst ein vorteilhaftes Druckniveau für die Auflöseluft in den Halte- und Auflöseröhrchen 12 und unterbreitet einen entsprechenden Vorschlag.
- Das heißt, am Icon 42 wird ein Vorschlag zur Einstellung des Druckes der Auflöseluft angezeigt und kann dort bestätigt oder geändert werden.
Der Spleißercode am Icon 43 bleibt dabei auf 000. - Anschließend werden in den Halte- und Auflöseröhrchen 12 der betreffenden Pilotspulstelle textile physikalische Vergleichsmuster in Form vorbereiteter Fadenenden erstellt, die, wie in
Fig. 6 dargestellt, mit den in den Sichtfeldern 32, 33, 34 der Bedienoberfläche 18 gezeigten Vergleichmustern der Zentralsteuereinheit 37 verglichen werden.
Je nach Ergebnis und Betätigung des entsprechenden Icons 41 wird gegebenenfalls von der Zentralsteuereinheit 37 ein Korrekturwert erarbeitet und mit diesem Korrekturwert die Herstellung eines textilen physikalischen Vergleichsmusters wiederholt.
Dieser Vorgang wird fortgesetzt, bis das textile physikalische Vergleichsmuster dem Sollmuster 32 der Zentralsteuereinheit 37 entspricht. - Wie in
Fig. 7 angedeutet, werden die ermittelten Daten dann durch Herstellung von zehn weiteren Vergleichsmustern überprüft. Dazu wird auf der Bedienoberfläche 18 das Icon 44 angewählt. - Anschließend wird über die Bedienoberfläche 18 der
Fig. 8 am Icon 43 der Spleißcode eingestellt bzw. ein von der Zentralsteuereinheit 37 vorgeschlagener Spleißcode bestätigt. - Ähnlich wie bei der Erstellung optimal vorbereiteter Fadenenden, wird dann in der Fadenspleißvorrichtung 10 der betreffenden Pilotspulstelle ein textiles physikalisches Vergleichsmuster in Form eines Fadenspleißes erstellt. Dieser Fadenspleiß wird, wie in
Fig. 9 dargestellt, mit den in den Sichtfeldern 32, 33, 34 der Bedienoberfläche 18 gezeigten Vergleichmustern der Zentralsteuereinheit 37 verglichen.
Je nach Ergebnis wird das dem entsprechenden Sichtfeld zugeordnete Icon 41 betätigt und daraufhin gegebenenfalls von Zentralsteuereinheit 37 ein Korrekturwert für den Spleißcode erarbeitet.
Mit diesem Korrekturwert wird die Herstellung eines textilen physikalischen Vergleichsmusters dann solange wiederholt, bis das Vergleichsmuster dem Sollmuster 32 der Zentralsteuer-einheit 37 entspricht. - Der schließlich ermittelte Spleißcode wird auch hier durch Betätigung des Icons 44 und damit der Herstellung von zehn weiteren Vergleichsmustern überprüft.
- Abschließend wird der ermittelte und verifizierte Spleißcode auf die übrigen Arbeitsstellen der Textilmaschine übertragen und die neue Garnpartie gestartet.
Claims (16)
- Verfahren zur Optimierung von Arbeitsparametern einer eine Vielzahl von Arbeitsstellen (2) aufweisenden, Kreuzspulen (11) herstellenden Textilmaschine (1), mit an den Arbeitsstellen angeordneten Fadenhandhabungs- und - behandlungsvorrichtungen (10, 60, 64) sowie einer Steuereinrichtung (37), die mit den Fadenhandhabungs- und - behandlungsvorrichtungen der Arbeitsstellen in Verbindung steht und über eine Eingabeeinrichtung (18A) verfügt, an der eine Anzahl von Garndaten sowie Daten, die die Fadenhandhabungs- und -behandlungsvorrichtungen betreffen, eingebbar sind, wobei die Steuereinrichtung aus den Eingabedaten Arbeitsparameter für die Fadenhandhabungs- und - bearbeitungsvorrichtungen der Arbeitsstellen ermittelt, die den Arbeitsabläufen an den Arbeitsstellen zugrunde gelegt werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass vor dem Starten einer neuen Garnpartie zunächst auf wenigstens einer der Arbeitsstellen der Textilmaschine die zugrunde gelegten Arbeitsparameter derart umgesetzt werden, dass ein textilphysikalisches Muster in Form einer Kreuzspule, eines vorbereiteten Fadenendes oder eines Fadenspleisses erstellt wird,
dass auf der Auswahl der Arbeitsparameter beruhende, überprüfbare Merkmale der so hergestellten Kreuzspule, bzw. vorbereiteten Fadenendes oder Fadenspleisses mit optischen Vergleichsmustern verglichen werden, wobei die Vergleichsmuster jeweils ein Sollmuster und vom Sollmuster abweichende Fehlermuster enthalten,
dass nach Bestätigung der Übereinstimmung mit einem Fehlermuster durch die Steuereinrichtung korrigierte Werte für die Arbeitsparameter ermittelt werden und
dass auf der Basis der korrigierten Werte für Arbeitsparameter ein weiteres textilphysikalisches Muster erstellt wird, welches wiederum mit einem vorgegebenen Sollmuster und vom Sollmuster abweichenden Fehlermustern verglichen wird. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Steuereinrichtung ermittelte korrigierten Werte für Arbeitsparameter an einer Eingabeeinrichtung manuell bestätigt werden.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Steuereinrichtung ermittelte korrigierten Werte für Arbeitsparameter von der Steuereinrichtung wenigstens teilweise automatisch berücksichtigt werden.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zyklus des Herstellens und Vergleichens eines textilphysikalischen Musters solange wiederholt wird, bis das textilphysikalische Muster dem von der Steuereinheit vorgegebenen Sollmuster entspricht.
- Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die verschiedenen Arbeitsparameter nacheinander bearbeitet werden, bis das textilphysikalische Muster dem von der Steuereinrichtung vorgegebenen Sollmuster entspricht.
- Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Sollmuster und die vom Sollmuster abweichenden Fehlermuster im Sichtfeld einer Steuereinrichtung der Textilmaschine angezeigt werden.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Sichtfeld der Steuereinrichtung der Spulenaufbau einer entsprechend dem Verwendungszweck optimal gewickelten Kreuzspule sowie der Spulenaufbau einer zu hart gewickelten Kreuzspule und der Spulenaufbau einer zu weich gewickelten Kreuzspule angezeigt wird.
- Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Arbeitsparameter zur Beeinflussung des Spulenaufbaus, der Spulenauflagedruck sowie die Fadenzugkraft Berücksichtigung finden.
- Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf einem Sichtfeld der Steuereinrichtung als optische Vergleichsmuster jeweils entweder vorbereitete Fadenenden oder fertige Fadenspleiße angezeigt werden.
- Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Sichtfeld der Steuereinrichtung als optische Vergleichsmuster außer einem als Sollmuster dienenden gut vorbereiteten Fadenende wenigstens zwei weitere Fadenenden abgebildet sind, die entweder zu stark oder zu schwach vorbereitet sind.
- Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Sichtfeld der Steuereinrichtung als optische Vergleichsmuster außer einem als Sollmuster dienenden guten Fadenspleiß wenigstens zwei weitere Fadenspleiße abgebildet sind, die im Fadenlauf entweder eine Dünnstelle oder eine Dickstelle darstellen.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die an der Eingabeeinrichtung eingebbaren Garndaten beispielsweise die Garnnummer und/oder die Garndrehung pro Meter sind.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass von der Steuereinrichtung bei der Ermittlung der Arbeitsparameter auch nachfolgende Bearbeitungsprozesse der Kreuzspule berücksichtigt werden.
- Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass von der Steuereinrichtung wenigstens zwischen den Verarbeitungsschritten Färben, Stricken, Weben oder Wirken unterschieden werden kann.
- Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (37) der Textilmaschine (1), die mit den Fadenhandhabungs- und Behandlungsvorrichtungen (10, 60, 64) der zahlreichen Arbeitsstellen (2) in Verbindung steht, eine Eingabeeinrichtung (18A) sowie in die Eingabeeinrichtung integrierte Bedienoberflächen (18) zum Eingeben von Garndaten und Arbeitsparametern aufweist,
dass die Bedienoberflächen (18) eine Einrichtung (32, 33, 34) zum Aufzeigen eines Sollmusters sowie vom Sollmuster abweichenden Fehlermustern besitzen und
dass die Steuereinrichtung (37) so ausgebildet ist, dass beim Vorliegen eines Fehlermusters durch die Zentralsteuereinrichtung (37) ein korrigierter Wert für den eingegebenen Arbeitsparameter ermittelt wird. - Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass als Steuereinrichtung zum Eingeben der Arbeitsparameter und/oder der Garndaten sowie zum Anzeigen des Sollmusters und der Vergleichsmuster die Zentralsteuereinheit (37) der Textilmaschine (1) zum Einsatz kommt.
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