EP1788157A2 - Schlitzwand sowie Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

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EP1788157A2
EP1788157A2 EP20060023807 EP06023807A EP1788157A2 EP 1788157 A2 EP1788157 A2 EP 1788157A2 EP 20060023807 EP20060023807 EP 20060023807 EP 06023807 A EP06023807 A EP 06023807A EP 1788157 A2 EP1788157 A2 EP 1788157A2
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EP
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wall
joint
concrete
slats
slot
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Willem Velthorst Herman
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VELTHORST BEHEER B.V.
Original Assignee
Velthorst Beheer BV
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D29/00—Independent underground or underwater structures; Retaining walls
    • E02D29/16—Arrangement or construction of joints in foundation structures
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D17/00—Excavations; Bordering of excavations; Making embankments
    • E02D17/13—Foundation slots or slits; Implements for making these slots or slits
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
    • E04C5/08—Members specially adapted to be used in prestressed constructions
    • E04C5/10—Ducts

Definitions

  • the invention relates to a diaphragm wall made of concrete or reinforced concrete and to a method for the production thereof.
  • Slotted walls made of concrete or reinforced concrete are produced in sections in the form of so-called lamellae according to the classic diaphragm wall construction method.
  • a Schlitzwandabschnltts by means of a Schlltzwandgreifers, optionally under support of the soil by a Stützfiüsstechnik, set as a formwork for this lamella in the direction of manufacture limiting concave joint surface a formwork element in the form of a joint pipe in the slot section.
  • the excavation of the Schlitzabschnitks for Folgelamelle then takes place after pulling the joint pipe.
  • tendons can either be firmly anchored at the bottom of the trench wall and at the top or formed in the form of U-shaped loops with hairpin-shaped reversal points at the bottom to clamp such a tendon at its two ends from the air side to be able to. Training and effectiveness of the joints between the individual slats are not affected by this.
  • the present invention seeks to provide a way to sustainably improve the tightness and possibly also the lateral force capacity of the joints between adjacent diaphragm wall slats.
  • Claim 4 relates to a device for forming a butt joint of cladding tubes forming ducts between each two adjacent slot wall slats and claim 9, a method for producing a slot wall according to the invention.
  • the basic idea of the invention is also to pretension a slot wall in the horizontal direction, specifically in such a way that the joints between adjacent slot wall lamellae are suppressed. If the tendons are arranged in U-shaped loops so that their horizontal sections intersect each slot wall joints, then not only the water-tightness of the over-stressed by the bias joints is substantially improved, but it is also the lateral force capacity of the joints increased, with the result that single loads can be distributed to several adjacent slats.
  • the wall thickness can be reduced, but above all, the density of the limp reinforcement can be reduced.
  • Phase 1 shows a section of a slot 1 to be produced in the field in a manner known per se, in which a starting lamella ST 1 is to be produced.
  • a thixotropic liquid such as a Bentonitschlämpe filled.
  • joint pipes 2 are then introduced in a second step, which limit the starting lamella ST l as such (phase 2).
  • the reinforcement for the starting lamella ST l is then introduced in a further step (phase 3).
  • the reinforcement is combined in total to form a reinforcement cage 3, in which the cladding tubes and sealing means are incorporated, which later form the tensioning channel 4.
  • the clamping channel 4 must connect tightly to the joint pipes 2.
  • the concrete 5 is introduced for the starting lamella ST i (phase 4).
  • the excavation for a final lamella SC 1 can take place between the two starting laths ST i and ST l + 1 .
  • a reinforcement cage 6 lowered, which in turn contains the sheaths and sealing elements for a horizontal chucking channel 7, in which case the sealing means of the clamping channel 7 act against the already installed sealing means of the clamping channels 4 of the adjacent starting lamellae ST i and ST i + 1 .
  • phase 9 shows the state after pulling the start blades ST l and ST l + 1 respectively outwardly bounding joint tubes 2 and phase 10 the area of the slot wall in the finished state.
  • Fig. 2 is a detail of .A vertical section through the bottom and shows a view of the slot wall 7 in the left representation a, in the upper representation b a corresponding cross section through the slot wall to Germanize the sections and in the right representation c is a cross section through the slot wall 7.
  • a plurality of Home slats ST i and ST i + 1 and closing slats SC i existing slot wall 7 extending from the ground surface 8 a U-shape in the depth reaching chip channels 4a, 4b, 4c are installed, in the after completion of the wall tendons, especially in the form of steel wire strands can be introduced, which can then be stretched from the terrain surface 8 and anchored in anchors 9.
  • Fig. 3 shows the production of the Stertlamalle ST i , in the state of the phase 3 in Fig. 1.
  • a reinforcement cage 3 is lowered into the slot 1 produced in the ground in the demarcated by joint pipes 2 area.
  • the Reinforcing cage 3 consists in a conventional manner of longitudinal and transverse bars.
  • each of these sealing cassettes 13 consists of a conveniently square base plate 14 made of steel with a central opening 15 for the clamping channel 4.
  • the clamping channel 4 is in the adjoining the sealing cassette area of a trumpet-like extension 16 of the normal cross section of the cladding tubes.
  • annular cavity 19 is formed by an inner and an outer mold ring 17,18, in which a sealing tube 20 is inserted.
  • the sealing tube 20 can be expanded by a valve 21 by pressing a medium; trapped air can escape through a vent valve 22.
  • the sealing cassettes 13 are installed in the reinforcement cage 3 in such a way that the sealing tubes 20 seal in the expanded state in each case against the outer wall of the joint tubes 2.
  • a hardening medium such as cement mortar, is expediently used in order to avoid any escape of the medium at defects that could result in the installation of the reinforcing cage 3 in the depth of the slot 1.
  • Spacers 23 secure the distance to the wall of the excavated slot 1.
  • sheaths 24 for the vertical branches of the clamping channels 4a, 4b, 4c, and a tube 25 for introducing the concrete for the relevant Schlitzwandiamelle.
  • Fig. 4 shows in a similar representation as in Fig. 3, the construction phase 7 of the illustration of FIG. 1.
  • the joint pipes 2 limit here the portion of the slot 1, in which the final lamella SC l is to produce.
  • the reinforcing cage 3a is through.
  • Spacer 23 is supported against the walls of the section SC l .
  • At the ends of the adjacent starting sections ST l and ST l + 1 concave, turned off by the surface of the joint pipes joint surfaces 27 are formed, to which the sealing tubes 20 of the sealing cassettes 13 adjacent to the start sections.
  • the seal cartridges 13 are installed in the reinforcing cage 3a in such a way that they abut in the expanded condition against the seal tubes 20 into the joint surfaces 27, so that also here a sealed joint of the clamping channel 4 in the region of the produced circuit portion SC l with the areas of the clamping channel 4 in the adjacent lamellae.
  • the invention which has been described above by the example of the overstretching of vertical joints between individual diaphragm wall slats, can in principle also be used if a horizontal slab wall is followed by a horizontal concrete slab, for example a floor slab for a building. Two embodiments of such connections are indicated in FIGS. 7 and 8.
  • a concrete floor slab 31 which for example rests on a layer 32 of underwater concrete, stretches.
  • clamping channels 33 which are deflected at the height of the concrete floor slab 31 by 90 ° and continue in horizontal channels 34.
  • the ducts for the chutes have similarly collided with sealing cassettes 13 as described in connection with Figs. 3-6. In this way it is possible to tension U-shaped tendons from the air-side anchorages 9.
  • the clamping channels 33a, 34a are not U-shaped, but only L-shaped up to, for example, fixed anchors 9a at the top of the concrete floor plate 31. Again, in the clamping channels 33a, 34a extending tendons of the air-side anchors 9 are stretched out.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Schfitzwand aus Beton oder stahlbeton sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Schlitzwand. Die Schlitzwand besteht aus nacheinander hergestellten Lamellen, wobei in den Fugen zwischen den Lamellen Vorkehrungen zur Gewährleistung der Dichtigkeit gegen Hindurchtreten von Wasser getroffen sind. Diese Vorkehrungen bestehen gemäß der Erfindung darin, dass die Schlitzwand (7) mittels sich von deren oberem Rand aus U-förmig über die Höhe der Schlitzwand (7) erstreckenden und mindestens eine Fuge (11) zwischen benachbarten Lamellen (10) kreuzenden Spanngliedern aus Stahl vorgespannt ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Schlitzwand aus Beton oder Stahlbeton sowie ein Verfahren zu deren Herstellung.
  • Schlitzwände aus Beton oder Stahlbeton werden nach der klassischen Schlitzwandbauweise abschnittsweise in Form sogenannter Lamellen hergestellt. Dabei wird nach dem Ausheben eines Schlitzwandabschnltts mittels eines Schlltzwandgreifers, gegebenenfalls unter Stützung des Bodens durch eine Stützfiüssigkeit, als Schalung für die diese Lamelle in Herstellungsrichtung begrenzende konkave Fugenfläche ein Schalungselement in Form eines Fugenrohres in den Schlitzabschnitt eingestellt. Dadurch wird eine konkave Aussparung für die Herstellung der anschließenden Lamelle geschaffen. Der Aushub des Schlitzabschnitks für die Folgelamelle erfolgt dann nach dem Ziehen des Fugenrohres.
  • Wenn auch die Folgelamellen jeweils gegen die konkave Fugenfläche der Primärlamellen betoniert werden, so sind diese Arbeitsfugen zwischen den Lamellen doch Risiken für die Dichtheit der Schlitzwand, da der Beton der Folgelamelle nur an eine sorgfältig gereinigte Stirnfläche der Primärlamelle dicht anschließen kann. Würden die Fugenflächen inspizierbar sein, so könnten Fehlstellen mit einiger Sicherheit vermieden werden. Da aber das Einbringen des Betons in der Regel unter Wasser unter Verdrängung der Stützflüssigkeit erfolgt, lassen sich Fehlstellen nicht vermeiden.
  • Zur Erhöhung der Dichtigkeit dieser Arbeitsfugen ist es bekannt, Dichtungsmittel, wie zum Beispiel Fugenbänder, vorzusehen, welche die Arbeitsfuge durchqueren und im Beton der die Fuge bildenden Lamellen verankert sind. Die Anbringung solcher Fugenbänder ist zwar eine wirksame Lösung, sie erfordert aber einen erheblichen Aufwand. Außerdem besteht die Gefahr, dass ein in eine Primärlamelle eingebautes Fugenband beim Aushub des Bodens für die Folgelamelle beschädigt oder gar zerstört wird, was die Dichtigkeit der Fuge wiederum beeinträchtigt.
  • Grundsätzlich ist es auch bekannt, Schlitzwände vorzuspannen, bislang allerdings nur in vertikaler Richtung. In vertikaler Richtung verlaufende Spannglieder können entweder am unteren Ende der Schlitzwand fest und am oberen Rand spannbar verankert oder auch in Form von U-förmigen Schlaufen mit am unteren Ende haarnadelförmigen Umkehrstellen ausgebildet werden, um ein solches Spannglied an seinen beiden Enden von der Luftseite her spannen zu können. Ausbildung und Wirksamkeit der Fugen zwischen den einzelnen Lamellen werden hierdurch nicht beeinflusst.
  • Dazu kommt, dass in den Fugen zwischen jeweils zwei Schlitzwandlamellen Querkräfte nur in sehr begrenztern Maß übertragen werden können, was ebenfalls einen Nachteil darstellt.
  • Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit zu schaffen, um die Dichtigkeit und möglichst auch die Querkraftkapazität der Fugen zwischen benachbarten Schlitzwandlamellen nachhaltig zu verbessern.
  • Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.
  • Anspruch 4 betrifft eine Vorrichtung zur Ausbildung einer Stoßverbindung von Spannkanäle bildenden Hüllrohren zwischen jeweils zwei benachbarten Schlitzwandlamellen und Anspruch 9 ein Verfahren zum Herstellen einer Schlitzwand gemäß der Erfindung.
  • Vorteilhafte Weiterentwicklungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Grundgedanke der Erfindung ist es, eine Schlitzwand auch in horizontaler Richtung vorzuspannen, und zwar so, dass die Fugen zwischen benachbarten Schlitzwandlamellen überdrückt werden. Wenn die Spannglieder in U-förmigen Schlaufen so angeordnet werden, dass ihre horizontal verlaufenden Abschnitte jeweils Schlitzwandfugen kreuzen, dann wird hierdurch nicht nur die Wasserdichtigkeit der durch die Vorspannung überdrückten Fugen wesentlich verbessert, sondern es wird auch die Querkraftkapazität der Fugen erhöht mit der Folge, dass Einzellasten auf mehrere benachbarte Lamellen verteilt werden können. Durch die sowohl in vertikaler als auch in horizontaler Richtung verlaufende Vorspannung der Schlitzwand kann selbstverständlich unter Einhaltung konstruktiver Grundsätze die Wanddicke vermindert, vor allem aber die Dichte der schlaffen Armierung verringert werden.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbelspiels näher erläutert. Es zeigt
    • Fig. 1
    schematisch im Horizontalschnitt einige Phasen der Herstellung einiger Lamellen einer Schlitzwand,
    Fig. 2
    ebenfalls schematisch in einem Vertikalschnitt einen Ausschnitt aus einer Schlitzwand mit Andeutung der Führung der Spannglieder,
    Fig. 3
    in größerem Maßstab einen Horizontalschnitt durch eine sogenannte Startlamelle,
    Fig. 4
    ebenfalls im Horizontalschnitt eine Schlusslamelle zwischen zwei Startlamellen vor dem Einbringen der Bewehrung,
    Fig. 5
    die Schlusslamelle gemäß Fig. 4 nach dem Einbringen der Bewehrung, die
    Fig. 6a und b
    in Seitenansicht und Draufsicht eine Dichtungskassette und die
    Fig. 7 und 8
    in Vertikalschnitten zwei weitere Ausführungsformen der Erfindung.
  • In Fig. 1 sind jeweils in Draufsicht zehn Phasen im Verlauf der Herstellung einer erfindungsgemäßen Schlitzwand dargestellt. Phase 1 zeigt einen Ausschnitt aus einem im Gelände in an sich bekannter Weise herzustellenden Schlitz 1, in dem eine Startlamelle STl hergestellt werden soll. Um die Standsicherheit des Bodens zu gewährleisten, ist in den Schlitz 1 eine thixotrope Flüssigkeit, zum Beispiel eine Bentonitschlämpe, eingefüllt.
  • In den Schlitzabschnitt werden dann in einem zweiten Schritt Fugenrohre 2 eingebracht, welche die Startlamelle STl als solche begrenzen (Phase 2). Zwischen die beiden Fugenrohre 2 wird dann in einem weiteren Schritt (Phase 3) die Bewehrung für die Startlamelle STl eingebracht. Die Bewehrung ist insgesamt zu einem Bewehrungskorb 3 zusammengefasst, in den auch die Hüllrohre und Dichtungsmittel eingearbeitet sind, die später den Spannkanal 4 bilden. Wie weiter unten noch beschrieben werden wird, muss der Spannkanal 4 an die Fugenrohre 2 dicht anschließen. Schließlich wird der Beton 5 für die Startlamelle STi eingebracht (Phase 4).
  • Nach Abschluss dieser Arbeiten wird in gewisser Entfernung von dieser ersten Startlamelle STl in einem in gewissem Abstand von dieser liegenden Bereich des Schlitzes 1 ein weiterer Abschnitt für eine weitere Startlamelle STl+1 ausgehoben (Phase 5), in gleicher Weise mit einem Bewehrungskorb 3 versehen (Phase 6) und betoniert (Phase 7).
  • Nach dem Ziehen der gegeneinander gerichteten Fugenrohre 2 kann zwischen den beiden Startlamellen STi und STl+1 der Aushub für eine Schlusslamelle SCl erfolgen. Auch hier wird nach dem Aushub gegen die erhärteten Fugenflächen der Startlamellen STi und STl+1 der Boden ausgehoben, unter Stützung der Wand durch eine thixotrope Flüssigkeit ein Bewehrungskorb 6 abgesenkt, der wiederum die Hüllrohre und Dichtungselemente für einen horizontalen Spannkanal 7 enthält, wobei hier die Dichtungsmittel des Spannkanals 7 gegen die bereits eingebauten Dichtungsmittel der Spannkanäle 4 der benachbarten Startlamellen STi und STi+1 wirken.
  • Die Darstellung der Phase 9 zeigt den Zustand nach Ziehen der die Startlamellen STl und STl+1 jeweils nach außen begrenzenden Fugenrohre 2 und Phase 10 den Bereich der Schlitzwand in fertiggestelltem Zustand.
  • Fig. 2 ist ein Ausschnitt aus.einem Vertikalschnittdurch den Boden und zeigt in der linken Darstellung a eine Ansicht der Schlitzwand 7, in der oberen Darstellung b einen entsprechenden Querschnitt durch die Schlitzwand zur Verdeutschung der Abschnitte und in der rechten Darstellung c einen Querschnitt durch die Schlitzwand 7. Hier ist erkennbar, wie in die aus einer Mehrzahl von Startlamellen STi und STi+1 und Schlusslamellen SCi bestehende Schlitzwand 7 von der Geländeoberfläche 8 ausgehende U-förmig in die Tiefe reichende Spannkanäle 4a, 4b, 4c eingebaut sind, in die nach Fertigstellung der Wand spannglieder, insbesondere in Form von Stahldrahtlitzen eingeführt werden können, die dann von der Geländeoberfläche 8 aus gespannt und in Verankerungen 9 verankert werden können.
  • Da eine solche Schlitzwand 7 abschnittsweise in einzelnen vertikal in die Tiefe reichenden Lamellen hergestellt wird, ist es für die Ausbildung von die Fugen 11 zwischen den einzelnen Lamellen 10 kreuzenden Spannkanälen 4a, 4b, 4c wichtig, dass deren Stöße im Bereich der Fugen 11 so ausgebildet sind, dass im Endzustand durchgängige Spannkanäle erhalten werden, in weiche die Spannglieder eingeschoben werden können. Die Ausbildung geeigneter Dichtungsmittel wird nachstehend anhand der Fig. 3 bis 6 näher erläutert.
  • Fig. 3 zeigt die Herstellung der Stertlamalle STi, und zwar im Zustand der Phase 3 in Fig. 1. Hier ist in den im Erdboden erzeugten Schlitz 1 in den durch Fugenrohre 2 abgegrenzten Bereich bereits ein Bewehrungskorb 3 abgesenkt. Der Bewehrungskorb 3 besteht in an sich bekannter Weise aus Längs- und Querstäben.
  • In den Bewehrungskorb 3 sind an höhenmäßig bestimmten Stellen, nämlich dort, wo horizontale Schenkel der Spannkanäle 4a, 4b, 4c (Fig. 2) verlaufen, Hüllrohre 12 für die Verrohrung der Spannglieder und - an die Fugenrohre 2 anschließend - Dichtungskassetten 13 eingearbeitet. Eine solche Dichtungskassette ist in Fig. 6 in Seitenansicht (Fig. 6a) und in Stimansicht (Fig. 6b) dargestellt. Jede dieser Dichtungskassetten 13 besteht aus einer praktischerweise quadratischen Grundplatte 14 aus Stahl mit einer zentralen Öffnung 15 für den Spannkanal 4. Der Spannkanal 4 besteht in dem an die Dichtungskassette anschließenden Bereich aus einer trompetenartigen Erweiterung 16 des normalen Querschnitts der Hüllrohre. Um die zentrale Öffnung 15 herum ist durch einen inneren und einen äußeren Formring 17,18 ein ringförmiger Hohlraum 19 gebildet, in den ein Dichtungsschlauch 20 eingelegt ist. Der Dichtungsschlauch 20 kann durch ein Ventil 21 durch Einpressen eines Mediums aufgeweitet werden; eingeschlossene Luft kann durch ein Entlüftungsventil 22 entweichen.
  • Wie wiederum Fig. 3 erkennen lässt, sind die Dichtungskassetten 13 so in den Bewehrungskorb 3 eingebaut, dass die Dichtungsschläuche 20 im aufgeweiteten Zustand jeweils gegen die Außenwand der Fugenrohre 2 dichten. Zum Aufweiten der Dichtungsschläuche 20 wird zweckmäßigerweise ein erhärtendes Medium, wie zum Beispiel Zementmörtel, verwendet, um ein allfälliges Entweichen des Mediums an Fehlstellen zu vermeiden, die sich beim Einbau des Bewehrungskorbes 3 in die Tiefe des Schlitzes 1 ergeben könnten.
  • Abstandhalter 23 sichern den Abstand zur Wand des ausgehobenen Schlitzes 1. In den Bewehrungskorb 3 ebenfalls eingebaut sind Hüllrohre 24 für die vertikalen Äste der Spannkanäle 4a, 4b, 4c, auch ein Rohr 25 zum Einbringen des Betons für die betreffende Schlitzwandiamelle.
  • Um beim Absenken des Bewehrungskorbes 3 in die Tiefe des mit thixotroper Flüssigkeit gefüllten Schlitzes 1 ein Eindringen der thixotropen Flüssigkeit in die Spannkanäle 4 zu verhindern, kann die zentrale Öffnung 15 in der Grundplatte 14 durch eine Platte 26 aus einem spröden Material, zum Beispiel eine Glasplatte, abgedeckt sein, die später beim Einbringen der Spannglieder glatt durchstoßen werden kann.
  • Fig. 4 zeigt in einer ähnlichen Darstellung wie Fig. 3 die Bauphase 7 der Darstellung aus Fig. 1. Hier ist neben der Startlamelle STi die weitere im Abstand hiervon liegende Startlamelle STl+1 fertiggestellt; die Fugenrohre 2 begrenzen hier den Abschnitt des Schlitzes 1, in dem die Schlusslamelle SCl herzustellen ist.
  • Den Einbau des Bewehrungskorbes 3a in diesen Schlussabschnitt SCl nach dem Ziehen der Fugenrohre 2 zeigt Fig. 5. Der Bewehrungskorb 3a ist durch. Abstandhalter 23 gegen die Wände des Abschnitts SCl abgestützt. An den Enden der benachbarten Startabschnitte STl bzw. STl+1 sind konkave, durch die Oberfläche der Fugenrohre abgeschalte Fugenflächen 27 entstanden, an die die Dichtungsschläuche 20 der Dichtungskassetten 13 der benachbarten Startabschnitte angrenzen. Die Dichtungskassetten 13a sind in den Bewehrungskorb 3a so eingebaut, dass sie im aufgeweiteten Zustand gegen die Dichtungsschläuche 20 in den Fugenflächen 27 stoßen, so dass sich auch hier ein gedichteter Stoß des Spannkanals 4 im Bereich des herzustellenden Schlussabschnitts SCl mit den Bereichen des Spannkanals 4 in den benachbarten Lamellen ergibt.
  • Die Erfindung, die vorstehend am Beispiel des Überspannens von vertikalen Fugen zwischen einzelnen Schlitzwandlamellen beschrieben wurde, lässt sich grundsätzlich auch anwenden, wenn an eine Schlitzwand eine horizontale Betonplatte anschließt, beispielsweise eine Bodenplatte für ein Gebäude. Zwei Ausführungsbeispiele für solche Anschlüsse sind in den Fig. 7 und 8 angedeutet.
  • Wie Fig. 7 zeigt, spannt sich zwischen zwei Schlitzwänden 30 eine Betonbodenplatte 31, die beispielsweise auf einer Schicht 32 aus Unterwasserbeton aufliegt. Wie oben im einzelnen beschrieben wurde, ziehen sich durch die einzelnen Lamellen der Schlitzwände 30 Spannkanäle 33, die auf der Höhe der Betonbodenptatte 31 um 90° umgelenkt sind und sich in horizontalen Kanälen 34 fortsetzen. In den Bereichen der Fugen 35 zwischen den Schlitzwänden 30 und der Betonbodenplatte 31 sind die Hüllrohre für die Spannkanäle in ähnlicher Weise durch Dichtungskassetten 13 gestoßen, wie sie im Zusammenhang mit den Fig. 3 bis 6 beschrieben wurden. Auf diese Weise ist es möglich, U-förmig geführte Spannglieder von den luftseitigen Verankerungen 9 aus zu spannen.
  • In der in Fig. 8 gezeigten Ausführung verlaufen die Spannkanäle 33a, 34a nicht U-förmig, sondern nur L-förmig bis zu beispielsweise festen Verankerungen 9a an der Oberseite der Betonbodenplatte 31. Auch hier können die in den Spannkanälen 33a, 34a verlaufenden Spannglieder von den luftseitigen Verankerungen 9 aus gespannt werden.

Claims (10)

  1. Schlitzwand aus Beton oder Stahlbeton, bestehend aus einzelnen, nacheinander hergestellten Lamellen, wobei in den Fugen zwischen den Lamellen Vorkehrungen zur Gewährleistung der Dichtigkeit gegen Hindurchtreten von Wasser getroffen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitzwand (7) mittels sich von deren oberem Rand aus U-förmig über die Höhe der Schlitzwand (7) erstreckenden und mindestens eine Fuge (11) zwischen benachbarten Lamellen (10) kreuzenden Spanngliedern aus Stahl vorgespannt ist.
  2. Schlitzwand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannglieder in aus Hüllrohren (12) gebildeten Spannkanälen (4) verlaufen und nachträglich gegen den erhärteten Beton gespannt sind.
  3. Schlitzwand nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hüllrohre (12) im Bereich des horizontalen Verlaufs der Spannkanäle (4) aus einzelnen Abschnitten bestehen, deren Länge der Breite der Schlitzwandlamellen (10) entspricht und die im Bereich der Fugen (11) zwischen jeweils zwei Lamellen (10) gegeneinander dichtend gestoßen sind.
  4. Vorrichtung zur Ausbildung einer Stoßverbindung von Hüllrohren zwischen jeweils zwei benachbarten Schlitzwandlamellen gemäß Anspruch 3, gekennzeichnet durch jeweils eine Dichtungskassette (13) aus einer in vertikaler Richtung verlaufenden Grundplatte (14), auf der zur Schlitzwandfuge hin ein eine Öffnung (15) für den Spannkanal (4) umschließendes Dichtungselement angeordnet ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Dichtungselement ein durch Einpressen eines flüssigen, insbesondere erhärtenden Mediums aufweitbarer ringförmig geschlossener Schlauch (20) angeordnet ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch (20) in einer ringförmigen Aufnahme (19) gehalten ist, die durch zwei konzentrisch zueinander auf der Grundplatte angeordnete Formringe (17, 18) gebildet ist.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Spannkanal (4) zu der Öffnung (15) in der Grundplatte hin trompetenartig erweitert (16) ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (15) im Montagezustand durch eine Platte (26) aus einem spröden Material, zum Beispiel Glas, verschlossen ist.
  9. Verfahren zum Herstellen einer Schlitzwand gemäß Anspruch 1, wobei als Schalung für die die Lamellen in Längsrichtung der Schlitzwand begrenzenden Fugenflächen jeweils ein Schalelement, zum Beispiel ein Fugenrohr, dient, das nach dem Erhärten des Betons der dadurch begrenzten Lamelle gezogen wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im Zuge der Herstellung der Schlitzwand (7) Hüllrohre (12) zur Bildung von Spannkanälen (4) eingebaut werden;
    die vom oberen Rand der Schlitzwand (7) aus U-förmig über die Höhe der Schlitzwand (7) verlaufen und jeweils mindestens eine Fuge (11) zwischen benachbarten Schlitzwandlamellen (10) kreuzen und
    dass nach Erhärten des Betons Spannglieder, insbesondere Stahldrahtlitzen, in die Spannkanäle (4) eingeführt, nachfolgend gespannt und am oberen Rand der Schlitzwand (7) verankert werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Hüllrohre (12) zur Bildung von Spannkanälen (4) im Zuge des Einbaus der schlaffen Bewehrung (3) eingebaut werden.
EP20060023807 2005-11-19 2006-11-16 Schlitzwand sowie Verfahren zu deren Herstellung Withdrawn EP1788157A3 (de)

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EP1788157A2 true EP1788157A2 (de) 2007-05-23
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EP (1) EP1788157A3 (de)
DE (1) DE102005055254A1 (de)

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