EP1762314B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Verformen eines Werkstücks - Google Patents

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EP1762314B1
EP1762314B1 EP06018083A EP06018083A EP1762314B1 EP 1762314 B1 EP1762314 B1 EP 1762314B1 EP 06018083 A EP06018083 A EP 06018083A EP 06018083 A EP06018083 A EP 06018083A EP 1762314 B1 EP1762314 B1 EP 1762314B1
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EP
European Patent Office
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work piece
roll barrel
roll
workpiece
rolling
Prior art date
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EP06018083A
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English (en)
French (fr)
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EP1762314A1 (de
Inventor
Helmut Sproll
Arne Höltich
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Rollwalztechnik Abele and Holtich GmbH
Original Assignee
Rollwalztechnik Abele and Holtich GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H7/00—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons
    • B21H7/18—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons grooved pins; Rolling grooves, e.g. oil grooves, in articles
    • B21H7/187—Rolling helical or rectilinear grooves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/06—Making machine elements axles or shafts
    • B21K1/066—Making machine elements axles or shafts splined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/06—Making machine elements axles or shafts
    • B21K1/12—Making machine elements axles or shafts of specially-shaped cross-section

Definitions

  • the invention relates to a method for deforming a workpiece by means of at least one rolling roller.
  • a device for scoring pen and rod-like workpieces is known.
  • a plurality of adjustable notch wheels are arranged radially, through which the workpieces are pulled in the axial direction, so that rolled notches are formed on the lateral surface of the workpieces. This is thus done by pressing the notching wheels, which must be moved relatively accurately, since they have to hit the cylindrical workpiece with a single notch edge.
  • these devices are quite expensive.
  • the CH 349282 which forms the basis for the preamble of claim 1, discloses a method for improving the strength properties of plastic-deformable material structural members having a yield strength.
  • parts of the surface parts of the structural element are plastically deformed by pressure application, while the adjacent parts of this pressure application are not subjected.
  • the plastic deformations in the form of impressions and depressions by rolling, spiral rolling, pressing, pressing, hammering, squeezing, drawing and the like, depending on the nature of the structural element to be treated and the pattern of plastic deformation to be generated on its surface lots.
  • the present invention has for its object to provide a very simple device with which the deformations are generated, where appropriate, a known thread rolling machine can be used.
  • This method has the advantage that a plurality of shaping means can be provided on or in the rolling rolls, so that virtually revolver-like the desired shaping agent can be brought into working position. It is possible to provide on or in the rolling roller also different shaping means with which also different shaping operations can be performed.
  • two rolling rolls work together, wherein in one embodiment, a rolling roll can also hold the workpiece to be deformed. In another embodiment, the workpiece is held by other means, so that both rolling rollers can shape-acting on the workpiece.
  • Shaping means can be elevations or depressions of whatever type and number.
  • the rolling roller is arranged on an axis, it is also possible to assign this rolling roller at least one further rolling roller on the same axis, so that additional, optionally different shaping operations can be performed by the further rolling roller.
  • a thread rolling machine is to be used in the method.
  • a thread rolling machine is, for example, in the EP 0 310 898 A1 shown. It is a device for rolling threads by means of two co-rotating rolling tools, whose distance from one another is variable, wherein the rolling tools are arranged on corresponding slidable guides for changing this distance from each other.
  • the customary rolling tools (rolling rolls) for producing threads are exchanged for the rolling rolls according to the invention.
  • two rolling rolls are arranged, each with a mutually aligned, axis-parallel groove on the corresponding axes.
  • a significant advantage of the method according to the invention is also that the rolling roller does not even have to be aligned very precisely with respect to the workpiece. As it retracts, the grooves sandwich the workpiece and provide it with the notches and bumps even when the workpiece is not exactly centered or parallel to the grooves on the workpiece carrier.
  • Another advantage is that grooves with different widths can be formed on a rolling roll, thereby also different workpiece diameter is taken into account. So can be processed with one or two rollers of a variety of different thickness motor shafts.
  • rolling rollers can be provided on an axis.
  • the rolling rollers may in turn have grooves with different widths.
  • the particular advantage of the present invention is that the entire process can be implemented on an already existing thread rolling machine. It is only necessary that the previously known rolling tools for thread rolling are replaced by the rolling rolls according to the invention with the paraxial grooves and that the activity of the thread rolling machine is no longer in unrolling the workpiece, but the notches are after setting or setting the axes alone the approach of the two rolling rolls made. The rolling rolls are thus only rotated so that the opposing grooves are matched.
  • a motor shaft at one end additionally has a special profile, such as, for example, a worm, a toothing or a thread
  • the first rolling tool may, for example, be a worm, these rolling tools being rotated accordingly.
  • the workpiece is brought into position either by the workpiece carrier or by offsetting the rolling rollers so that it can be attacked by the corresponding rolling rollers with the axially parallel grooves. The whole thing can be done on a single thread rolling machine.
  • Thread rolling machines are well known. Only, for example, is on the EP 0 310 898 A1 directed. For the present method are of the thread rolling machine in the FIGS. 1 and 2 only two rolling rolls 1 and 2 and a workpiece carrier 3 are shown.
  • Each roller 1 and 2 has a jacket 4, wherein in the shell 4 approximately parallel to an axis 5 extending grooves 6 are formed.
  • each rolling roller 1 and 2 four grooves 6, wherein each groove 6 has the same groove width b.
  • the workpiece carrier 3 On which the workpiece 7 rests.
  • the workpiece 7 may, for example, be a motor shaft.
  • the motor shaft 7 For shrinking or pressing rotor packages on the motor shaft 7 this is to be profiled so that the rotor packages are anchored rotatably.
  • the motor shaft 7 is placed on the workpiece carrier 3.
  • the axes 5 and 9 are now shut down and set in this position.
  • the two rollers 1 and 2 are relatively moved against each other, so that after a short distance the motor shaft 7, as in FIG. 2 shown, take up between them, wherein the motor shaft 7 dips into the respective groove 6.1 and 6.2 respectively.
  • the rolling rolls 1 and 2 against each other groove edges 10 are in the workpiece 7, so that four approximately axially parallel notches 11.1 to 11.4 (see FIG. 3 ) arise.
  • a bulge 12.1 to 12.4 takes place in front of the respective groove edge 10.
  • the notches 11.1 to 11.4 and the bulges 12.1 to 12.4 form very suitable profiles for fixing rotor pacts on motor shafts.
  • a notch in the workpiece 7 can also be generated by a tooth 14, which protrudes from a rolling roller 15.
  • An opposite roller 16 has in this case a trough 17 with which the workpiece 7 can be supported.
  • FIG. 5 is shown schematically a side view of a known thread rolling machine, wherein also on the EP 0 310 898 A1 is referenced.
  • a machine table 20 On a machine table 20 is located between two rollers 21 and 22, the workpiece to be deformed 23. This lies on a workpiece carrier 24.
  • Each rolling roller 21 and 22 is seated on a roller spindle 25 and 26, which is held by a roller spindle housing 27 and 28, respectively.
  • the roller spindle housing 27 is seated on a fixed plate 29, while the roller spindle housing 28 is assigned to a moveable plate 32 movable along guide columns 30 and 31.
  • On the back of this movable plate 32 is still a hydraulic cylinder 33 can be seen.
  • the delivery of the movable plate 32 via a spindle 34 which passes through a stationary plate 35 and is actuated by a hand wheel 36.
  • the rolling rollers 21 and 22 are moved relative to each other, wherein the basic adjustment via the spindle 34 and the fine adjustment or the Nachnote via the hydraulic cylinder 33 takes place.
  • the rolling rollers 21 and 22 rotate in the same direction, detect the workpiece 23, put this also in rotation and provide it with the desired profiles.
  • Rolling roller 21, roller spindle 24 and rolling spindle housing 27 are replaced by a workpiece holder 37 for fixing a workpiece 23.
  • the rolling roll 22, the rolling spindle 26 and the Rolling spindle housing 28 replaced by a receptacle 38 for fixing a die 39, which has a corresponding profile for deforming the workpiece 23.
  • the drive of the thread rolling machine is switched off or disengaged.
  • the workpiece 23 to be provided with the profile sits firmly fixed in the workpiece holder 37, preferably hydraulically tensioned.
  • the receptacle 38 with the die 39 is moved to the workpiece 23 via the hydraulic cylinder 33 and thus presses the desired profile into the workpiece 23.
  • the movement can be carried out conventionally by a hydraulic cylinder or by a CNC hydraulic cylinder (CNC-controlled device) ,

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  • Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
  • Absorbent Articles And Supports Therefor (AREA)
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  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verformen eines Werkstücks mittels zumindest einer Walzrolle.
    • Stand der Technik
  • Es sind eine Vielzahl von Verfahren und Vorrichtungen bekannt, mit denen ein Werkstück verformt werden soll. Zu erwähnen sind vor allem handelsübliche Pressen, bei denen in einem entsprechenden Werkzeug das Werkstück verformt wird. Nur beispielsweise soll hier das Einformen von achsparallelen Kerben in meist querschnittlich zylindrische Werkstücke, wie beispielsweise stift- oder stangenartige Werkstücke oder auch Wellen, erwähnt werden. Diese finden z. B. als Motorwellen in Elektromotoren Anwendung, auf die Rotorpakete aufgeschrumpft oder aufgeschoben werden sollen. Diese Rotorpakete benötigen eine Drehfestigkeit auf der Motorwelle, wozu bspw. auf die Motorwelle ein Rändel aufgebracht wird.
  • Aus der DE-OS 2 328 670 ist eine Einrichtung zum Kerben von stift- und stangenartigen Werkstücken bekannt. Dabei sind mehrere verstellbare Kerbräder radial angeordnet, durch welche die Werkstücke in axialer Richtung hindurchgezogen werden, so dass gewalzte Kerbfurchen auf der Mantelfläche der Werkstücke entstehen. Dies geschieht somit durch Anpressen der Kerbräder, wobei diese relativ genau verfahren werden müssen, da sie das zylindrische Werkstück mit einer einzigen Kerbkante treffen müssen. Ferner sind diese Vorrichtungen recht aufwendig.
  • Auch aus der DE 34 32 939 C2 ist eine relativ aufwendige Vorrichtung zum Kerben von Werkstücken bekannt. Dabei wirken drei Schwenkhebel miteinander, wobei wiederum die entsprechenden Schneiden sehr genau justiert sein müssen.
  • Die CH 349282 , welche die Basis für den Oberbegriff des Anspruch 1 bildet, offenbart ein Verfahren zur Verbesserung der Festigkeitseigenschaften von Konstruktionselementen aus plastisch verformbarem Werkstoff, der eine Streckgrenze besitzt. Dabei werden Teile der Oberflächenpartien des Konstruktionselementes durch Druckanwendung plastisch verformt, während die angrenzenden Teile dieser Druckanwendung nicht unterworfen werden. Vorzugsweise werden die plastischen Verformungen in Form von Eindrücken und Vertiefungen durch Walzen, Spiralwalzen, Pressen, Drücken, Hämmern, Quetschen, Ziehen und dgl, je nach Art des zu behandelnden Konstruktionselementes und des auf seinen Oberflächenpartien zu erzeugenden Musters der plastischen Verformungen eingelegt.
    • Aufgabe
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine sehr einfache Vorrichtung zu schaffen, mit der die Verformungen erzeugt werden, wobei gegebenenfalls eine bekannte Gewindewalzmaschine verwendet werden kann.
    • Lösung der Aufgabe
  • Zur Lösung dieser Aufgabe führt, dass in einem Verfahren zum Verformen eines Werkstücks mittels zumindest einer Walzrolle, in oder auf deren Mantel zumindest ein formgebendes Mittel ausgeformt ist, die Walzrolle mit dem formgebenden Mittel auf das Werkstück ausgerichtet, festgelegt und sodann gegen das Werkstück gefahren und dieses verformt wird.
  • Dieses Verfahren hat den Vorteilt, dass auf oder in den Walzrollen eine Mehrzahl von formgebenden Mittel vorgesehen sein kann, so dass quasi revolverartig das gewünschte formgebende Mittel in Arbeitsposition gebracht werden kann. Dabei ist es möglich, auf bzw. in der Walzrolle auch unterschiedliche formgebende Mittel vorzusehen, mit denen auch unterschiedliche Formgebungsvorgänge vollzogen werden können.
  • Bevorzugt arbeiten zwei Walzrollen zusammen, wobei in einem Ausführungsbeispiel eine Walzrolle auch das zu verformende Werkstück halten kann. In einem anderen Ausführungsbeispiel wird das Werkstück durch andere Mittel gehalten, so dass beide Walzrollen formgebend auf das Werkstück einwirken können.
  • Formgebende Mittel können Erhöhungen oder Vertiefungen, gleich welcher Art und welcher Anzahl, sein.
  • Da die Walzrolle an einer Achse angeordnet ist, besteht auch die Möglichkeit, dieser Walzrolle noch zumindest eine weitere Walzrolle an derselben Achse zuzuordnen, so dass auch durch die weitere Walzrolle zusätzliche, gegebenenfalls unterschiedliche Formgebungsvorgänge vollzogen werden können.
  • Erfindungsgemäss soll bei dem Verfahren eine Gewindewalzmaschine zum Einsatz kommen. Eine derartige Gewindewalzmaschine ist bspw. in der EP 0 310 898 A1 gezeigt. Es handelt sich um eine Vorrichtung zum Walzen von Gewinde mittels zweier gleichsinnig drehender Walzwerkzeuge, deren Abstand zueinander veränderbar ist, wobei die Walzwerkzeuge an entsprechenden verschiebbaren Führungen zur Veränderung dieses Abstandes zueinander angeordnet sind.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden die üblichen Walzwerkzeuge (Walzrollen) zur Herstellung von Gewinden gegen die erfindungsgemässen Walzrollen ausgetauscht.
  • In einem besonders bevorzugten Ausführüngsbeispiel sind zwei Walzrollen mit jeweils einer gegeneinander ausgerichteten, achsparallelen Nut auf den entsprechenden Achsen angeordnet. Sobald die Nuten gegeneinander ausgerichtet sind und das Werkstück zwischen sich aufnehmen, werden die Walzrollen relativ gegeneinander bewegt, so dass das Werkstück in die Nuten eintaucht und die Nutkanten sich in das Werkstück einkerben. Dabei entsteht nicht nur eine Kerbe in dem Werkstück, sondern auch infolge Materialverdrängung eine Aufwölbung, die besonders dazu geeignet ist, eine Drehfestigkeit eines aufgeschrumpften oder aufgeschobenen Rotorpaketes auf einer Motorwelle zu erzeugen.
  • Wie die Walzrollen zueinander bewegt werden, soll von untergeordneter Bedeutung sein. Denkbar ist, dass beide Walzrollen gegeneinander bewegt werden, möglich ist aber auch, dass nur eine Walzrolle gegen die andere Walzrolle bewegt wird, wobei dann allerdings auch der Werkstückträger einen gewissen Weg (im wahrscheinlichsten Fall die Hälfte des Weges) zurücklegen wird.
  • Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens liegt auch darin, dass die Walzrolle nicht einmal sehr exakt gegenüber dem Werkstück ausgerichtet sein müssen. Beim Zufahren nehmen die Nuten das Werkstück auch dann zwischen sich auf und versehen es mit den Kerben und Aufwölbungen, wenn das Werkstück nicht exakt zentrisch bzw. parallel zu den Nuten auf dem Werkstückträger liegt.
  • Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass auf einer Walzrolle Nuten mit unterschiedlichen Breiten eingeformt werden können, wobei dadurch auch unterschiedlichen Werkstückdurchmessem Rechnung getragen wird. So kann mit einer oder zwei Walzrollen einer Vielzahl von unterschiedlich dicken Motorwellen bearbeitet werden.
  • Denkbar ist auch, dass hintereinander mehrere Walzrollen auf einer Achse vorgesehen werden können. Dabei können die Walzrollen wiederum Nuten mit unterschiedlichen Breiten aufweisen.
  • Der besondere Vorteil der vorliegenden Erfindung liegt darin, dass das gesamte Verfahren auf einer bereits vorhandenen Gewindewalzmaschine verwirklicht werden kann. Es ist lediglich notwendig, dass die bisher bekannten Walzwerkzeuge zum Gewindewalzen durch die erfindungsgemässen Walzrollen mit den achsparallelen Nuten ersetzt werden und dass die Tätigkeit der Gewindewalzmaschine nicht mehr im Abrollen des Werkstückes besteht, sondern die Kerben werden nach dem Festlegen bzw. Festsetzen der Achsen allein durch das Zufahren der beiden Walzrollen hergestellt. Die Walzrollen werden somit nur noch dazu gedreht, damit die sich gegenüberliegenden Nuten aufeinander abgestimmt werden.
  • Soll bspw. eine Motorwelle an einem Ende zusätzlich noch ein besonderes Profil, wie bspw. eine Schnecke, eine Verzahnung oder ein Gewinde aufweisen, so ist es ebenfalls möglich, auf die entsprechenden Achsen der Gewindewalzmaschine die entsprechenden Walzwerkzeuge aufzubringen. Bei dem ersten Walzwerkzeug kann es sich bspw. um eine Schnecke handeln, wobei diese Walzwerkzeuge entsprechend gedreht werden. Danach wird das Werkstück entweder durch den Werkstückträger oder aber durch Versatz der Walzrollen so in Position gebracht, dass es von den entsprechenden Walzrollen mit den achsparallelen Nuten angegriffen werden kann. Das Ganze kann auf einer einzigen Gewindewalzmaschine geschehen.
  • Schlussendlich ist es sogar möglich, eine bekannte Gewindewalzmaschine in eine Presse umzurüsten. Dabei werden nicht nur die Walzrollen ersetzt, sondern auch entsprechende Rollspindeln und Walzspindelgehäuse. Statt einem Walzspindelgehäuse, der entsprechenden Rollspindel und der Walzrolle erfolgt die Anordnung einer Werkstückaufnahme, die das zu verformende Werkstück trägt. Auf der anderen Seite werden Walzrolle, Rollspindel und Walzspindelgehäuse durch eine Aufnahme ersetzt, der eine bestimmte Matrize zugeordnet ist. Über diese Matrize wird beim Zufahren der Maschine das Werkstück entsprechend verformt. Die Bewegung kann konventionell durch einen Hydraulikzylinder oder über einen CNC-Hydraulikzylinder (CNCgesteuerte Einrichtung) ausgeführt werden.
    • Figurenbeschreibung
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in
    • Figur 1 eine schematisch dargestellte Seitenansicht von Teilen einer Gewindewalzmaschine;
    • Figur 2 eine teilweise dargestellte Seitenansicht des Ausschnitts aus einer Gewindewalzmaschine gemäss Figur 1 in einer weiteren Gebrauchslage;
    • Figur 3 einen Querschnitt durch ein nach dem erfindungsgemässen Verfahren bearbeitetes Werkstück;
    • Figur 4 eine schematisch dargestellte Teilseitenansicht von weiteren Ausführungsbeispielen von Teilen einer Gewindewalzmaschine.;
    • Figur 5 eine schematisch dargestellte Seitenansicht einer Gewindewalzmaschine;
    • Figur 6 eine schematische Seitenansicht einer umgebauten Gewindewalzmaschine.
  • Gewindewalzmaschinen sind allgemein bekannt. Nur bspw. wird auf die EP 0 310 898 A1 verwiesen. Für das vorliegende Verfahren werden von der Gewindewalzmaschine in den Figuren 1 und 2 nur zwei Walzrollen 1 und 2 sowie ein Werkstückträger 3 gezeigt.
  • Jede Walzrolle 1 und 2 besitzt einen Mantel 4, wobei in den Mantel 4 etwa parallel zu einer Achse 5 verlaufende Nuten 6 eingeformt sind. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist jede Walzrolle 1 und 2 vier Nuten 6 auf, wobei jede Nut 6 die gleiche Nutbreite b besitzt.
  • Zwischen den beiden Walzrollen 1 und 2 befindet sich der Werkstückträger 3, auf dem das Werkstück 7 aufliegt. Bei dem Werkstück 7 kann es sich bspw. um eine Motorwelle handeln.
  • Die Funktionsweise der vorliegenden Erfindung ist folgende:
  • Zum Aufschrumpfen oder Aufpressen von Rotorpaketen auf die Motorwelle 7 soll diese profiliert werden, damit die Rotorpakete drehfest verankert werden. Hierzu wird die Motorwelle 7 auf den Werkstückträger 3 aufgelegt.
  • Nunmehr werden zwei sich gegenüberliegende Nuten 6.1 und 6.2 der Walzrollen 1 und 2 auf die Motorwelle 7 ausgerichtet, wobei hierzu die Walzrolle 1 um die Achse 5 und die Walzrolle 2 um die Achse 9 gedreht wird. Dies ist ohne weiteres möglich, da normalerweise auf den Achsen 5 und 9 Gewindewalzrollen festgelegt sind. Das Ausrichten kann über die vorhandene Einstellvorrichtung mechanisch oder elektronisch erfolgen.
  • Die Achsen 5 und 9 werden nun stillgelegt und in dieser Position festgelegt. Die beiden Walzrollen 1 und 2 werden relativ gegeneinander bewegt, so dass sie nach einem kurzen Weg die Motorwelle 7, wie in Figur 2 gezeigt, zwischen sich aufnehmen, wobei die Motorwelle 7 in die jeweilige Nut 6.1 bzw. 6.2 eintaucht. Bei einem weiteren Bewegen der Walzrollen 1 und 2 gegeneinander kerben sich Nutkanten 10 in das Werkstück 7 ein, so dass vier etwa achsparallel verlaufende Kerben 11.1 bis 11.4 (siehe Figur 3) entstehen. Gleichzeitig findet eine Aufwölbung 12.1 bis 12.4 vor der jeweiligen Nutkante 10 statt. Die Kerben 11.1 bis 11.4 und die Aufwölbungen 12.1 bis 12.4 bilden sehr geeignete Profile zum Festlegen von Rotorpakten auf Motorwellen.
  • In Figur 4 ist angedeutet, dass eine Kerbe in dem Werkstück 7 auch durch einen Zahn 14 erzeugt werden kann, der von einer Walzrolle 15 abragt. Eine gegenüberliegende Walzrolle 16 besitzt in diesem Fall eine Mulde 17, mit der das Werkstück 7 abgestützt werden kann.
  • In Figur 5 ist schematisch eine Seitenansicht einer bekannten Gewindewalzmaschine dargestellt, wobei auch hier auf die EP 0 310 898 A1 verwiesen wird. Auf einem Maschinentisch 20 befindet sich zwischen zwei Walzrollen 21 und 22 das zu verformende Werkstück 23. Dieses liegt auf einem Werkstückträger 24 auf.
  • Jede Walzrolle 21 und 22 sitzt auf einer Rollspindel 25 bzw. 26, die von einem Walzspindelgehäuse 27 bzw, 28 gehalten wird. Das Walzspindelgehäuse 27 sitzt an einer feststehenden Platte 29, während das Walzspindelgehäuse 28 an einer an Führungssäulen 30 und 31 entlang verfahrbaren, bewegbaren Platte 32 zugeordnet ist. Auf der Rückseite dieser bewegbaren Platte 32 ist noch ein Hydraulikzylinder 33 erkennbar. Die Zustellung der bewegbaren Platte 32 erfolgt über eine Spindel 34, welche eine stationäre Platte 35 durchsetzt und von einem Handrad 36 betätigt wird.
  • Die Walzrollen 21 und 22 werden relativ zueinander bewegt, wobei die Grundeinstellung über die Spindel 34 und die Feineinstellung bzw. das Nachdrücken über den Hydraulikzylinder 33 erfolgt. Dabei drehen die Walzrollen 21 und 22 gleichsinnig, erfassen das Werkstück 23, versetzen dies ebenfalls in Rotation und versehen es mit den gewünschten Profilen.
  • Gemäss Figur 6 wird nun folgender Ersatz vorgenommen:
  • Walzrolle 21, Rollspindel 24 und Walzspindelgehäuse 27 werden durch eine Werkstückaufnahme 37 zum Fixieren eines Werkstückes 23 ersetzt. Auf der anderen Seite wird die Walzrolle 22, die Rollspindel 26 und das Walzspindelgehäuse 28 durch eine Aufnahme 38 zum Fixieren einer Matrize 39 ersetzt, welche ein entsprechendes Profil zum Verformen des Werkstückes 23 aufweist.
  • Der Antrieb der Gewindewalzmaschine wird abgeschaltet bzw. ausser Eingriff gebracht. Das Werkstück 23, das mit dem Profil versehen werden soll, sitzt fest in der Werkstückaufnahme 37 fixiert, vorzugsweise hydraulisch gespannt. Die Aufnahme 38 mit der Matrize 39 wird über den Hydraulikzylinder 33 auf das Werkstück 23 zu bewegt und drückt damit das gewünschte Profil in das Werkstück 23. Die Bewegung kann konventionell durch einen Hydraulikzylinder oder über einen CNC-Hydraulikzylinder (CNC-gesteuerte Einrichtung) ausgeführt werden.
  • Auf diese Art und Weise wird eine bekannte Gewindewalzmaschine in eine Presse umgerüstet.
    • Bezugszeichenliste
  • 1 Walzrolle 34 Spindel 67
    2 Walzrolle 35 stationäre Platte 68
    3 Werkstückträger 36 Handrad 69
    4 Mantel 37 Werkstückaufnahme 70
    5 Achse 38 Aufnahme 71
    6 Nut 39 Matrize 72
    7 WerkstücklMotorwelle 40 73
    8 41 74
    9 Achse 42 75
    10 Nutkante 43 76
    11 Kerben 44 77
    12 Aufwölbung 45 78
    13 46 79
    14 Zahn 47
    15 Walzrolle 48
    16 Walzrolle 49
    17 Mulde 50 b Breite von 6
    18 51
    19 52
    20 Maschinentisch 53
    21 Walzrolle 54
    22 Walzrolle 55
    23 Werkstück 56
    24 Werkstückträger 57
    25 Rollspindel 58
    26 Rollspindel 59
    27 Walzspindelgehäuse 60
    28 Walzspindelgehäuse 61
    29 Platte 62
    30 Führungssäule 63
    31 Führungssäule 64
    32 bewegbare Platte 65
    33 Hydraulikzylinder 66

Claims (16)

  1. Verfahren zum Verformen eines Werkstücks (7) mittels zumindest einer Walzrolle (1, 2, 15, 16), in oder auf deren Mantel (4) zumindest ein formgebendes Mittel (6, 14) ausgeformt ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Walzrolle (1, 2, 15, 16) mit dem formgebenden Mittel (6, 14) auf das Werkstück (7) ausgerichtet, festgelegt und sodann gegen das Werkstück (7) gefahren und dieses verformt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Walzrollen (1, 2 bzw. 15, 16) auf das Werkstück (7) ausgerichtet, festgelegt und sodann gegen das Werkstück (7) gefahren werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Walzrolle (16) als eine Werkstückaufnahme ausgebildet ist und die andere Walzrolle (15) mit dem formgebenden Mittel (14) versehen wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzrolle (15) mit zumindest einer Erhöhung (14) als formgebendes Mittel versehen ist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzrolle (1, 2) mit zumindest einer Vertiefung (6, 6.1, 6.2) als formgebendes Mittel versehen ist.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Walzrollen (1, 2) mit jeweils einer gegeneinander ausgerichteten, achsparallelen Nut (6.1, 6.2) relativ gegeneinander bewegt werden, wobei die beiden Nuten (6.1, 6.2) das Werkstück (7) zwischen sich aufnehmen, während sich die Nutkanten (10) in das Werkstück (7) einkerben.
  7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zum Verformen eines Werkstücks nach einem der Ansprüche 1 bis 6 mit zumindest einer auf das Werkstück (7) hin verfahrbaren Walzrolle (1,2,15,16) , dadurch gekennzeichnet, dass in dem oder auf dem Mantel (4) der zumindest einen Walzrolle (1, 2, 15, 16) zumindest ein formgebendes Mittel (6, 14) ausgeformt ist und die zumindest einen Walzrolle (1, 2, 15, 16) während einer Formgebung für das Werkstück (7) festlegbar ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das formgebende Mittel eine Erhöhung (14) oder eine Vertiefung (6, 6.1, 6.2) ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von unterschiedlichen formgebenden Mittel (6, 6.1, 6.2, 14) in oder auf der Walzrolle (1, 2, 15) vorgesehen ist.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwei Walzrollen (1, 2 bzw. 15, 16) gegenüberliegen.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Walzrolle (16) als Werkstückträger oder-halter ausgebildet ist.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer Walzrolle (1, 2, 15, 16) an deren Achse (5, 9) zumindest eine weitere Walzrolle zugeordnet ist, welche ebenfalls zumindest ein formgebendes Mittel (6, 6.1, 6.2, 14) und/oder einen Werkstückträger oder -halter (17) aufweist.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass in den Mantel (4) der Walzrolle (1, 2) eine Mehrzahl von achsparallelen Nuten (6) eingeformt sind, welche eine unterschiedliche Nutbreite (b) aufweisen.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzrolle (1, 2) zumindest eine weitere Walzrolle auf derselben Achse (5, 9) zugeordnet ist, welche zumindest eine Nut (6) mit einer anderen Nutbreite (b) als diejenige der ersten Walzrolle (1, 2) aufweist.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzrolle (1, 2) zumindest eine weitere .drehbare Rolle zur Erzeugung einer gewünschten Profilierung auf dem Werkstück zugeordnet ist.
  16. Verwendung einer Gewindewalzmaschine zum Einbringen von achsparallelen Kerben (11.1 bis 11.4) in ein Werkstück (7), bspw. in eine Motorwelle (7)., durch festiegbare Walzrollen (1, 2), welche relativ gegeneinander auf das Werkstück bewegbar sind.
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