EP1752592A2 - Verfahren zur Herstellung von Mauersteinen sowie mit dem Verfahren hergestellter Mauerstein - Google Patents

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EP1752592A2
EP1752592A2 EP06015272A EP06015272A EP1752592A2 EP 1752592 A2 EP1752592 A2 EP 1752592A2 EP 06015272 A EP06015272 A EP 06015272A EP 06015272 A EP06015272 A EP 06015272A EP 1752592 A2 EP1752592 A2 EP 1752592A2
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EP
European Patent Office
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cavities
brick
length
width
moldings
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EP06015272A
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English (en)
French (fr)
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EP1752592A3 (de
EP1752592B1 (de
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Werner Paulitschke
Herbert Dipl. Ing Pieper
Rüdiger Sattler
Thomas Maucher
Bernd Schupp
Hubert L. Thater
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Mein Ziegelhaus & Co KG GmbH
Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
Original Assignee
Mein Ziegelhaus & Co KG GmbH
Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
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Publication date
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Application filed by Mein Ziegelhaus & Co KG GmbH, Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG filed Critical Mein Ziegelhaus & Co KG GmbH
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Publication of EP1752592A3 publication Critical patent/EP1752592A3/de
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    • E04B2/02—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls built-up from layers of building elements
    • E04B2/14—Walls having cavities in, but not between, the elements, i.e. each cavity being enclosed by at least four sides forming part of one single element
    • E04B2/16—Walls having cavities in, but not between, the elements, i.e. each cavity being enclosed by at least four sides forming part of one single element using elements having specially-designed means for stabilising the position
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    • E04B2002/0204—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections
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    • E04B2002/0256—Special features of building elements
    • E04B2002/0289—Building elements with holes filled with insulating material
    • E04B2002/0293—Building elements with holes filled with insulating material solid material

Definitions

  • the invention relates to a method for producing bricks, in particular perforated bricks of different lengths and widths, wherein each brick has a substantially cubic body having a height, length and width, the width of the cubic body being an integer fraction, in particular 1 / 1, 1 ⁇ 2 or 1/3 of the thickness of a wall made of a plurality of bricks and wherein the cubic body has a plurality, at least two, a length and a width, separated by webs cavities, which at least partially serve to receive an insulating material in which each brick is made from a starting material to form the cavities. Furthermore, the invention relates to a brick, in particular perforated brick with a substantially cubic body having a plurality, at least two, a length and a width, separated by webs cavities, which at least partially serve to receive an insulating material.
  • Bricks in particular perforated bricks, are formed of clay, loam or clayey masses with or without added substances other than machine bricks and fired at 800 to 1,000 ° C. Such bricks have a cubic body with a width that generally coincides with a wall thickness of a building wall to be made from the bricks. Therefore, such bricks are made in different widths. But it is also conceivable that several bricks lying with their narrow sides together in a Building wall are arranged. For example, two such bricks in the above arrangement form a building wall, which has a wall thickness which substantially corresponds to twice the width of the bricks. In the course of the rationalized creation of appropriate building walls, however, it has prevailed to hold bricks with widths that correspond to the desired wall thicknesses of the building walls.
  • such a brick from the DE 31 00 642 A1 known.
  • This is a hollow brick with insulating layers, which are arranged parallel to two opposite outer sides of the hollow brick in spaces of the hollow brick and spaced from each other by at least one of empty voids interspersed area.
  • the interspersed by insulation layers areas are also distanced against the parallel to them outer sides of the hollow brick through such penetrated by empty cavities areas.
  • foamable insulation so for example polyurethane or polystyrene, which is foamed into the space provided for the hollow brick.
  • mineral wool is called as insulating material, without this prior art discloses how mineral wool is to be introduced into the spaces of the hollow brick. According to this prior art, it is also possible to insert prefabricated insulation boards, for example foam boards in the spaces of the hollow brick.
  • Another brick is from the DE 35 32 590 A1 known, said brick has a base provided with air chambers. On at least one side of the base body first webs are formed, which extend over only a part of the height of the base body. At these webs a first shell is formed parallel to the main body. On the first shell and / or on the other side of the base second webs are formed, to which a second shell, also formed parallel to the base body, which also extend over only a portion of the height of the body, and that offset to the first Stegen.
  • the space between the shells and / or the space between the main body and the shell is filled with insulating material, being used as insulation material Foam, cork, cork meal, coke fiber, wood wool, glass wool and rock wool are called.
  • synthetic fibers are possible, which can be injected, poured or pushed into the space between the shells and / or between the base body and the shell.
  • This lattice brick has a circumferential wall, wherein at least two opposite sides of the wall on the respective outer side of the lattice brick have recesses or bulges which engage in a lateral juxtaposition of a plurality of lattice bricks. Furthermore, the lattice brick has internally arranged webs which define vertically extending cavities. In this lattice brick, it is provided that within the circumferential wall at least one of the vertical webs free interior space for receiving insulation material is formed. This interior space is formed substantially larger compared to the cavities.
  • insulating material is glass wool, mineral wool, a foamed plastic or an insulating material made of synthetic fibers, in particular made of hollow fibers.
  • a plurality of perforated chambers are formed with a smaller hole cross section, wherein at least one perforated chamber is formed as an insulating material receiving perforated chamber with a larger hole cross-section.
  • Dämmmaterial a compact Dämmmaterial organisation is provided, which in terms of its outer dimensions, that is, in terms of its axial length and its cross section, accurately corresponds to the dimensions of the receiving hole chamber.
  • this insulating material body In order to hold this insulating material body in the perforated chamber, this has a protruding into the hole cross-section molding in the form of a projecting strip-shaped nose. This nose is pressed into the insulating material, so that the insulating material is clamped in the hole chamber.
  • the bricks described above have various disadvantages.
  • the introduction of insulating materials in the form of a bed for example of perlite, vermiculite or foam glass has the disadvantage that the bed must be sintered or provided with a binder to allow hardening of the bed in the brick. If this bed is introduced only after the production of the cubic body, then it requires a curing time of the bed, before the brick is ready for sale. Optionally, this curing time can be shortened by a supplementary burning process.
  • the cavities in the different bricks receive a different amount of insulation, so that appropriate insulation must be kept in different configurations. This is especially true for such bricks to be filled with preformed insulating bodies.
  • the provision of appropriate insulation body is required for each brick length and width.
  • the prior art bricks partly have the disadvantage that the introduced insulating body are not arranged with sufficient adhesion in the cavities, so that the insulating body must be attached either with additional adhesive or protrusions in the cavities.
  • the use of adhesives sometimes leads to the fact that the required fire resistance class due to the use of organic components can not be met.
  • the design of additional projections as clamping elements leads to more complex forms the production of the bricks and the problem that these projections can be damaged or destroyed during machining, in particular during mechanical insertion of the insulating elements, so that the success is highly doubtful.
  • bricks have the disadvantage that despite the additional projections in the insulation receiving cavities of the insulation falls out when the bricks are cut in their longitudinal direction.
  • Bricks that are filled with bulk fillers may tend to segregate or cut open so that the bulk filling is not sufficiently fixed and will trickle out. Therefore, special, called cut stones bricks are offered.
  • bulk fillings have a thermal conductivity of at least 0.043 W / mK.
  • the invention has for its object to further develop a generic method for the production of bricks such that a rational production of the bricks is possible in different lengths and widths, said bricks having very good insulation properties and in sufficient variability in terms of their Sound and / or thermal insulation properties can be produced. Furthermore, it is an object of the invention to provide a brick, which can be produced in a simple and cost-effective manner as a mass product with excellent heat and / or sound insulation properties.
  • bricks different length and width have cavities, which are identical regardless of the length and width of the bricks in terms of their width, so that these cavities in principle with identical wide insulation elements, such as strip, bar or plate-shaped insulating elements from organic or inorganic fibers and / or organic or inorganic expandable or foam materials can be fitted.
  • the provision of different widths of insulating elements is no longer necessary, so that the backfilling of bricks is much more efficient and cheaper.
  • the variability of the bricks is therefore achieved with respect to the different lengths by different width webs between the cavities.
  • the inventive method allows, for example, the production of bricks, namely perforated bricks for wall thicknesses of 24 cm, 30 cm, 36.5 cm, 38 cm, 40 cm, 42.5 cm or 49 cm, all with respect to the width identically formed cavities, for example Have a width of 40 mm, so that in these above-described perforated bricks of different width fundamentally insulating material elements can be used, which are formed with a corresponding material thickness.
  • the insulating material is formed as a molded body and frictionally engaged in the cavities, wherein the shaped body preferably has a relation to the cavity greater width and / or length.
  • the brick formed according to the invention is non-combustible and has a maximum thermal conductivity of 0.034 W / mK.
  • the brick is preferably made of inorganic starting materials.
  • a hydraulically hardening starting material in particular cement, lime, gravel, split, sand, natural and / or expanded lightweight aggregates with or without the addition of other substances
  • a thermosetting raw material in particular clay, loam or clayey masses with or without the addition of other substances, such as lean burn and / or burnout materials, for example polystyrene, sawdust, paper pulp or the like.
  • the production of the bricks can be carried out either continuously in the course of an extrusion process or discontinuously in which the brick are produced individually in a mold by filling a multiplicity of molds with the starting material and curing the starting material in the molds.
  • the starting material can hydraulically harden or be fed to a kiln after a drying process, in which the brick are fired.
  • a development of the method according to the invention provides that the cavities are formed with different lengths, wherein the greater length represents an integer multiple of the smaller.
  • the cavities can thus be fitted with moldings of insulating material, the moldings in principle have a matching material thickness and matched to the cavities lengths.
  • the molded body of insulating material can therefore be kept in a width corresponding to the length of the longer cavity, wherein for the Bestükkung the shorter cavities halves the insulation material to form the shaped body in width and then inserted into the cavities with the shorter length.
  • the cavities are arranged extending at right angles to the longitudinal axis of the body, so that the cavities extend in the longitudinal axis direction of the building wall created from the bricks and allow optimum heat and / or sound insulation of a building wall made therefrom.
  • the cavities are formed with a length that is greater than the width of the cavities. It is further provided that the cavities are formed with a rectangular cross section, so that the required for the filling of the cavities moldings of insulating material, for example, bound with binders mineral fibers, web and / or plate-shaped can be kept, the individual moldings of these Mineral fiber webs or mineral fiber boards are separated by a cut perpendicular to the large surfaces of the mineral fiber webs or mineral fiber boards.
  • the cavities are used with the cross-sectional shape of the cavities substantially matching moldings of an insulating material.
  • the advantage of bricks produced by the process according to the invention of different length and width is then that the voids consistently formed in all bricks have a defined volume, so that the production of the bricks can basically be done with a predetermined volume of insulating material, without production deviations to lead that the cavities are filled with too little amount of insulation material or that excess insulation material must be removed regularly in the course of cleaning work from the manufacturing plant.
  • the shaped body is designed to be compressible at least in the direction of surfaces arranged opposite one another and is preferably used compressed in the cavity. Compressing the shaped body prior to insertion of the shaped body into the cavity has the advantage that the shaped body is not damaged by the increased friction on the inner wall surfaces of the cavity which may arise during insertion. Therefore, there is a possibility, for example Formed body of mineral fibers with relatively low density to use.
  • the shaped body is frictionally inserted in the cavity, wherein the shaped body is preferably formed with a width and / or length which is greater in relation to the cavity.
  • the molded body is bonded to at least one inner wall surface of the cavity.
  • moldings of mineral fibers bound with binders, in particular of stone or glass fibers are preferably used.
  • moldings of natural fibers such as flax, hemp, sheep's wool and / or the like may be provided.
  • the shaped bodies with a fiber profile parallel to the large surfaces of the shaped body, so that the shaped bodies have a high compressibility in the direction of the surface normals of the large surfaces of the shaped body and can therefore be inserted into the cavities in compressed form ,
  • the inner wall surfaces of the cavities are formed with a high surface roughness.
  • the inner wall surfaces of the cavities are formed with punctiform and / or linear projections, which preferably have a maximum height of 1 mm.
  • the line-shaped projections may extend over the entire length of the cavities or be formed only over a partial length of the cavities, wherein the line-shaped projections may also be formed interrupted.
  • the cavities are arranged in rows.
  • two cavities are arranged in each row, which have a different length. This serves in particular, to maintain the stability of the brick, so that the brick not only on reliewandungs vom, but also has webs in the area between adjacent cavities of a series.
  • two cavities are arranged in each row, one cavity having a length twice as long as the length of the second cavity.
  • the cavities thus have an aspect ratio of one third to two thirds.
  • the cavities are arranged alternately with different lengths in adjacent rows, so that a web arranged between the two cavities is arranged in the longitudinal direction of the brick offset from a web between two cavities of an adjacent row. This embodiment serves to increase the strength of the brick.
  • all cavities are filled with insulation.
  • different requirements for the bricks as far as they are installed in the outer wall area or in the inner wall area of a building. While in the outer wall area, primarily the thermal insulation is of great importance, the inner walls in a building should primarily have sound insulating properties, although heat-insulating properties are also sought there.
  • High sound insulation properties are achieved in that at least one cavity, preferably all cavities in a row, are or will be filled with a, in particular granular, material having a bulk density of ⁇ 1,500 kg / m 3 , in particular ⁇ 2,000 kg / m 3 .
  • a brick produced in this way is then preferably used in the outer wall region in such a way that a high sound-damping result is achieved.
  • the moldings are separated from an approximately endless strip-shaped insulating material. It may be provided that the moldings are separated after insertion into the cavities of the approximately endless strip-shaped insulating material. Alternatively, there is the possibility that the moldings are separated from the approximately endless strip-shaped insulating material prior to insertion into the cavities. In both cases, the moldings can finish flush with the cubic body of the brick, so that a post-processing of the brick is not required. If the brick has a plurality of cavities arranged in rows, then, of course, juxtaposed endless strip-shaped insulating materials can be inserted and removed in accordance with the length of the cavities.
  • the shaped bodies are produced as strips, plates or bars from a mineral fiber web divided by one or more cuts in the longitudinal direction.
  • the mineral fiber web is guided above a production line for such bricks parallel to the conveying direction of the bricks and cut according to the number of required strips, plates or rods in the longitudinal direction, whereupon formed as a shaped body strips, plates or rods are compressed and supplied to the cavities in a compressed state ,
  • the shaped bodies relax in the cavities, so that they are frictionally held in the cavities due to their greater length and / or width relative to the dimensions of the cavities.
  • the mineral fiber web is cut according to the width of the cavities in different widths strips, plates or rods, from which the moldings are separated.
  • the cubic body is produced from a casing stone material or a brick shard with a bulk density ⁇ 1.70 kg / dm 3 .
  • the brick with a web-cavity ratio in the wall thickness direction of 1 to 2.2 to 2.5 and / or in the longitudinal direction of the wall from 1 to 2.0 to 2,3 is produced.
  • Such a brick has a proportion of holes between 56 and approximately 64%, so that a correspondingly large amount of insulating material can be introduced into the brick. According to the invention it is thus possible to produce the brick with a thermal conductivity ⁇ 0.09 W / mK.
  • the above-described advantages of the method according to the invention are also given in the brick according to the invention.
  • the brick according to the invention is characterized in that the insulating material is formed as a molded body and is frictionally inserted into the cavities, wherein the shaped body preferably has a relation to the cavity greater width and / or length.
  • the molded body is firmly inserted into the cavities, so that it does not fall out of the brick even in the rough working conditions prevailing at construction sites and especially in the cavities remains even if the brick is cut, for example, so that the cavity is open on one side, so that the shaped body rests only on three remaining inner wall surfaces of the cavity. This ensures that a building wall produced from the bricks according to the invention has a high thermal and / or acoustic insulation.
  • the cavities have different lengths and an identical width, so that a defined volume is predetermined. Due to the identical width of the cavities, the moldings to be used, for example, from insulating panels with a constant material thickness, worked out and then inserted into the cavities. The moldings are then adapted only to the different lengths of the cavities. It has proved to be advantageous that the cavities have different lengths, wherein the greater length represents an integer multiple of the smaller, so that, for example, cavities with half or double lengths compared to standard cavities can be formed.
  • the cavities preferably extend at right angles to the longitudinal axis of the body, wherein the cavities have a length that is greater than the width of the cavities.
  • Such a brick can be produced in a simple manner, if the cavities have a rectangular cross section, so that the shaped bodies are also formed rectangular in cross section.
  • This embodiment of the moldings is particularly advantageous in plate-shaped starting material made of insulating material, since the insulating material, which is supplied, for example, sheet or plate-shaped, only by a cut in the longitudinal direction or transversely thereto must be divided into strips that already matched to the width of the cavities Have material thickness, so that the length of the molded body made of insulating material can be adjusted over the cut to be executed.
  • the shaped bodies are formed compressible at least in the direction of oppositely arranged surfaces. Due to the compressibility of the molded body, these can be compressed in a simple manner in the cavities are used, in which then expand the moldings and are held firmly by frictional engagement in the cavities.
  • the molded bodies are glued to at least one inner wall surface of the cavities.
  • the shaped body in the region of an outer surface may have an adhesive layer which can be activated by heat, for example, after insertion of the shaped body in the cavities.
  • the moldings are preferably formed from mineral fibers bound to binders, in particular from stone or glass fibers, since these insulating materials have excellent heat and / or sound insulation behavior, moreover they can be compressed in a simple manner depending on their density. Finally, these insulating materials are easy to process, especially to cut.
  • the shaped bodies of mineral fibers bound with binders have a fiber course parallel to the large surfaces of the shaped body, so that the shaped body is made compressible in the direction of the surface normals of the large surfaces.
  • the inner wall surfaces of the cavities have a high surface roughness.
  • the inner wall surfaces of the cavities have punctiform and / or linear, preferably interrupted protrusions, which preferably have a maximum height of 1 mm, so that they do not hinder the insertion of the moldings into the cavities.
  • the production of surface roughness can be additionally or alternatively ensured by the surface structure of a drag core in extruding a clay brick wall blank or by a corresponding shaped formwork form.
  • the cavities are arranged in rows according to another feature of the brick according to the invention, wherein according to a development in each row two cavities are arranged, which have a different length.
  • two cavities are arranged in each row, with one cavity having a length twice as long as the length of the second cavity.
  • a development of this embodiment provides that the cavities are arranged alternately with different lengths in adjacent rows.
  • all cavities of the brick it is possible to fill the cavities with different insulating materials to adjust the brick according to the invention to different requirements of the building inside or outside building walls.
  • a high sound insulation performance is achieved in that at least one cavity, preferably all cavities of a row of the brick is or are filled with a, in particular granular material with a density of ⁇ 1,500 kg / m 3 , in particular ⁇ 2,000 kg / m 3 .
  • the brick according to the invention preferably consists of a casing stone material or a brick shard with a bulk density ⁇ 1.70 kg / dm 3 , which preferably has a thermal conductivity ⁇ 0.40 W / m K and a web / cavity ratio in the wall thickness direction of 1 to 2 , 2 to 2.5 and / or in the longitudinal direction of the wall from 1 to 2.0 to 2.3.
  • a thermal conductivity ⁇ 0.40 W / m K and a web / cavity ratio in the wall thickness direction of 1 to 2 , 2 to 2.5 and / or in the longitudinal direction of the wall from 1 to 2.0 to 2.3.
  • an inventive, filled with moldings of insulating brick with an overall lambda 10 value ⁇ 0.09 W / mK is formed.
  • the raw densities of the mineral fiber insulating material provided according to the invention are in particular between 13 kg / m 3 and 120 kg / m 3 and have a lambda 10 value of ⁇ 0.034 W / m
  • a brick 1 shown in FIG. 1 has a substantially cubic body 2 which has two outer wall surfaces 3 and two outer wall surfaces 4, 5 extending at right angles thereto.
  • the outer wall surfaces 3 are planar while the outer wall surface 4 has a nose-shaped projection 6 and the outer wall surface 5 has a recess 7 corresponding to the nose-shaped projection 6.
  • the brick shown in Figure 1 has substantially a square base.
  • the brick 1 3 extending cavities 8 are arranged with a length a and a width b parallel to the outer wall surfaces. Furthermore, the brick 1 cavities 9 with a length c and the width b. The length c corresponds to half the length a.
  • the cavities 8 and 9 are arranged in rows 10 and separated by a web 11 with a web width d.
  • the rows 10 are separated by webs 12, wherein the webs 12 have a web width e.
  • the brick 1 has in the area of the outer wall surfaces 3 outer walls 13 with a thickness f and in the region of the outer wall surfaces 4, 5 outer walls 14 with a thickness g.
  • FIG. 1 The embodiment of a brick 1 shown in FIG. 1 is a schematic diagram and the corresponding dimensions a to g are given below with reference to FIGS. 2 to 5.
  • the cavities 8, 9 are filled with moldings 15 made of binders bound mineral fibers, wherein the mineral fibers have a fiber profile parallel to the longitudinal axis of the cavities 8, 9.
  • the moldings 15 are formed compressible and are used in the compressed state in the cavities 8, 9.
  • the shaped bodies 15 In the relaxed state, the shaped bodies 15 have a greater material thickness compared to the width d of the cavities 8, 9, so that the shaped bodies 15 are frictionally held in the cavities 8, 9.
  • the shaped bodies 15 correspond in terms of their outer contour to the cross-sectionally rectangular cavities 8, 9 of the brick 1.
  • the cavities 8, 9 shown in Figures 1 to 5 have consistently widths b of 40 mm.
  • the cavities 8 have a length a of preferably 150 mm, while the cavities 9 have a length c of preferably 75 mm.
  • the webs 11 have a web width d of 7.334 mm.
  • the thickness g of the outer wall 14 is 7.33 mm in the region of the two protrusions 6 shown in FIG. 2 and 8 mm in the region of the outer wall 14 on both sides of the protrusions 6.
  • the thickness f of the outer walls 13 is 16.666 mm and thus agrees with the web width e match.
  • FIG. 3 shows a further embodiment of a brick 1 which is provided for the production of a building wall with a building wall thickness of 38 cm and thus has a width B of 38 cm.
  • the embodiment according to FIG. 3 differs in that, instead of five rows 10 with cavities 8, 9 in the embodiment according to FIG. 2, now six rows 10 with cavities 8, 9 and shaped bodies 15 inserted therein are provided.
  • the thickness f of the outer wall 13 of the brick 1 is deviating from Figure 2 now 20 mm.
  • the further dimensions a to d and g are in accordance with the embodiment according to FIG.
  • the brick 1 according to FIG. 3 has a proportion of cavities 8, 9 of 56.9%, while the proportion of cavities 8, 9 in the brick according to FIG. 2 is 60.1%. In the same order of magnitude is therefore also the proportion of moldings 15, which are used as insulating material in the cavities 8, 9.
  • FIG. 4 another embodiment of a brick 1 is shown, which differs from the bricks 1 according to Figures 2 and 3 characterized in that the brick 1 according to Figure 4 has a width B of 40 cm and therefore for a building wall with a wall thickness of 40 cm is provided.
  • the dimensions of the brick 1 according to FIG. 4 correspond to the dimensions of the bricks 1 according to FIGS. 2 and 3.
  • the brick 1 according to Figure 4 has a web width e of 15 mm and a thickness f of also 15 mm.
  • the brick 1 according to FIG. 4 has, in deviation from the brick according to FIG. 3, three projections 6 and consequently also three recesses 7 on the opposite outer wall surface 4.
  • the moldings 15 are inserted into the cavities 8, 9, which cavities 8, 9 are provided in seven parallel rows 10.
  • the brick 1 according to FIG. 4 has a proportion of cavities 8, 9 of 63.1%.
  • FIG. 5 shows a further brick 1 with eight rows 10 of parallel cavities 8, 9, wherein the brick 1 has two projections 6 in the region of an outer wall surface 4 and two recesses 7 in the region of the opposite outer wall surface 5.
  • the brick 1 according to Figure 5 has a proportion of cavities 8, 9 of 58.9% and is formed with a width B of 49 cm, so that it is intended for a building wall with a wall thickness of 49 cm.
  • the brick 1 according to FIG. 5 also has matching dimensions for the lengths a and c and the width b of the cavities 8, 9. Furthermore, the thickness g of the outer wall 14 is formed in accordance with the previously described embodiments of the brick 1. Deviating from this is only the web width e with a measure of 18.888 mm. This measure is also provided for the thickness f of the outer wall 13.
  • the bricks 1 described above and shown in Figures 1 to 5 can be advantageously produced by a method in which the bricks 1 in a first step of a starting material, such as clay, loam or clayey masses with or without the addition of others Materials such as leaning and / or burnout, such as polystyrene, sawdust, paper fibers or the like extruded from a mouthpiece and then dried and fired.
  • a starting material such as clay, loam or clayey masses with or without the addition of others Materials such as leaning and / or burnout, such as polystyrene, sawdust, paper fibers or the like extruded from a mouthpiece and then dried and fired.

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Abstract

Mit der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung von Mauersteinen unterschiedlicher Länge und Breite, wobei jeder Mauerstein einen im wesentlichen kubischen Körper aufweist, der eine Höhe, Länge und eine Breite hat, wobei die Breite des kubischen Körpers einem ganzzahligen Bruchteil, insbesondere 1/1, 1/2 oder 1/3 der Dicke einer aus einer Vielzahl von Mauersteinen hergestellten Mauer entspricht und wobei der kubische Körper mehrere, zumindest zwei, eine Länge und eine Breite aufweisende, durch Stege voneinander getrennte Hohlräume aufweist, die zumindest teilweise der Aufnahme eines Dämmstoffs dienen, bei dem jeder Mauerstein aus einem Ausgangsmaterial unter Ausbildung der Hohlräume hergestellt wird, bereitgestellt, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß sämtliche Hohlräume der Mauersteine unterschiedlicher Breite durch jeweils eine vorbestimmte Breite der Stege zwischen den Hohlräumen mit einer identischen Breite und vorzugsweise einem definierten Volumen hergestellt werden. Desweiteren betrifft die vorliegende Erfindung einen erfindungsgemäß hergestellten Mauerstein.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Mauersteinen, insbesondere Lochziegeln unterschiedlicher Länge und Breite, wobei jeder Mauerstein einen im Wesentlichen kubischen Körper aufweist, der eine Höhe, Länge und eine Breite hat, wobei die Breite des kubischen Körpers einem ganzzahligen Bruchteil, insbesondere 1/1, ½ oder 1/3 der Dicke einer aus einer Vielzahl von Mauersteinen hergestellten Mauer entspricht und wobei der kubische Körper mehrere, zumindest zwei, eine Länge und eine Breite aufweisende, durch Stege voneinander getrennte Hohlräume aufweist, die zumindest teilweise der Aufnahme eines Dämmstoffs dienen, bei dem jeder Mauerstein aus einem Ausgangsmaterial unter Ausbildung der Hohlräume hergestellt wird. Ferner betrifft die Erfindung einen Mauerstein, insbesondere Lochziegel mit einem im Wesentlichen kubischen Körper, der mehrere, zumindest zwei, eine Länge und eine Breite aufweisende, durch Stege voneinander getrennte Hohlräume aufweist, die zumindest teilweise der Aufnahme eines Dämmstoffs dienen.
  • Mauersteine, insbesondere Lochziegel werden aus Ton, Lehm oder tonigen Massen mit oder ohne Zusatz von anderen Stoffen als Maschinenziegel geformt und bei 800 bis 1.000°C gebrannt. Derartige Mauersteine weisen einen kubischen Körper mit einer Breite auf, der in der Regel mit einer Wandstärke einer aus den Mauersteinen herzustellenden Gebäudewand übereinstimmt. Daher werden derartige Mauersteine in unterschiedlichen Breiten hergestellt. Es ist aber auch denkbar, dass mehrere Mauersteine mit ihren Schmalseiten aneinander liegend in einer Gebäudewand angeordnet werden. Beispielsweise bilden zwei derartige Mauersteine in voranstehender Anordnung eine Gebäudewand aus, die eine Wandstärke aufweist, welche im Wesentlichen der doppelten Breite der Mauersteine entspricht. Im Zuge der rationalisierten Erstellung entsprechender Gebäudewände hat es sich aber durchgesetzt, Mauersteine mit Breiten vorzuhalten, die den gewünschten Wandstärken der Gebäudewände entsprechen.
  • Beispielsweise ist ein derartiger Mauerstein aus der DE 31 00 642 A1 bekannt. Hierbei handelt es sich um einen Hohlbaustein mit Dämmstoffschichten, die parallel zu zwei einander gegenüberliegenden Außenseiten des Hohlbausteines in Räumen des Hohlbausteines angeordnet und voneinander durch zumindest einen von leeren Hohlräumen durchsetzten Bereich distanziert sind. Die von Dämmstoffschichten durchsetzten Bereiche sind darüber hinaus gegen die zu ihnen parallelen Außenseiten des Hohlbausteines durch solche von leeren Hohlräumen durchsetzte Bereiche distanziert. Als Dämmstoff nennt dieser Stand der Technik schäumbaren Dämmstoff, also beispielsweise Polyurethan oder Polystyrol, der in die dafür vorgesehenen Räume des Hohlbausteines eingeschäumt wird. Ferner wird als Dämmstoff Mineralwolle genannt, ohne dass dieser Stand der Technik offenbart, wie Mineralwolle in die Räume des Hohlbausteins eingebracht werden soll. Nach diesem Stand der Technik ist es auch möglich, vorgefertigte Dämmstoffplatten, beispielsweise Schaumstoffplatten in die Räume des Hohlbausteins einzufügen.
  • Ein weiterer Mauerstein ist aus der DE 35 32 590 A1 bekannt, wobei dieser Mauerstein einen mit Luftkammern versehenen Grundkörper aufweist. An wenigstens einer Seite des Grundkörpers sind erste Stege angeformt, die sich nur über einen Teil der Höhe des Grundkörpers erstrecken. An diese Stege ist eine erste Schale parallel zum Grundkörper angeformt. An die erste Schale und/oder an die andere Seite des Grundkörpers sind zweite Stege angeformt, an die eine zweite Schale, ebenfalls parallel zum Grundkörper angeformt ist, die sich ebenfalls nur über einen Teil der Höhe des Grundkörpers erstrecken, und zwar versetzt zu den ersten Stegen. Der Raum zwischen den Schalen und/oder der Raum zwischen dem Grundkörper und der Schale ist mit Isolationsmaterial gefüllt, wobei als Isolationsmaterial Schaumstoff, Kork, Korkschrot, Koksfaser, Holzwolle, Glaswolle und Steinwolle genannt sind. Ferner sind Kunstfasern möglich, die in den Raum zwischen den Schalen und/oder zwischen dem Grundkörper und der Schale gespritzt, gegossen oder eingeschoben werden können.
  • Ein weiterer Mauerstein in Form eines Gitterziegels ist aus der DE 296 09 385 U1 bekannt ist. Dieser Gitterziegel weist eine umlaufende Wandung auf, wobei wenigstens zwei gegenüberliegende Seiten der Wandung auf der jeweiligen Außenseite des Gitterziegels Aussparungen bzw. Ausbuchtungen aufweisen, die bei einer seitlichen Aneinanderreihung von mehreren Gitterziegeln ineinandergreifen. Des Weiteren weist der Gitterziegel im Inneren angeordnete Stege auf, die vertikal verlaufende Hohlräume definieren. Bei diesem Gitterziegel ist es vorgesehen, dass innerhalb der umlaufenden Wandung wenigstens ein von den vertikalen Stegen freier Innenraum zur Aufnahme von Isolationsmaterial ausgebildet ist. Dieser Innenraum ist im Vergleich zu den Hohlräumen wesentlich größer ausgebildet. Als Isoliermaterial ist Glaswolle, Mineralwolle, ein geschäumter Kunststoff oder ein Dämmstoff aus Kunstfasern, insbesondere aus Hohlfasern vorgesehen.
  • Des Weiteren ist aus der DE 200 12 221 U1 ein als Ziegel ausgebildeter Mauerstein vorbekannt, der zwei an gegenüberliegenden Außenseiten des Ziegels ausgebildete, in Gebrauchslage horizontal angeordnete Lagerseiten, zwei an gegenüberliegenden Außenseiten ausgebildete, in Stoßrichtung weisende, in Gebrauchslage vertikal angeordnete Stoßseiten, vorzugsweise mit Stoßfugen-Verzahnung, zwei an gegenüberliegenden Außenseiten ausgebildete, in Gebrauchslage vertikal angeordnete, vorzugsweise freie Außenseiten aufweist, wobei im Inneren des Ziegels in Gebrauchslage vertikal gerichtete Lochkammern ausgebildet sind, die den Ziegel durchgreifen, indem sie an mindestens einer Lagerseite, vorzugsweise an beiden Lagerseiten, offen ausgebildet sind. Von diesen Lochkammern sind mehrere Lochkammern mit kleinerem Lochquerschnitt ausgebildet, wobei mindestens eine Lochkammer als Dämmmaterial aufnehmende Lochkammer mit größerem Lochquerschnitt ausgebildet ist. Als Dämmmaterial ist ein kompakter Dämmmaterialkörper vorgesehen, der hinsichtlich seiner äußeren Abmessungen, dass heißt hinsichtlich seiner axialen Länge und seinem Querschnitt, passgenau den Abmessungen der ihn aufnehmenden Lochkammer entspricht. Um diesen Dämmmaterialkörper in der Lochkammer zu halten, weist diese eine in den Lochquerschnitt hineinragende Ausformung in Form einer vorspringenden leistenförmigen Nase auf. Diese Nase wird in das Dämmmaterial eingedrückt, so dass das Dämmmaterial in der Lochkammer festgeklemmt sitzt.
  • Es sind schließlich Mauersteine, nämlich Lochziegel auf dem Markt bekannt, die einen kubischen Körper aufweisen, der eine Breite entsprechend der auszubildenden Wandstärke der Gebäudewand hat. In diesem kubischen Körper sind Hohlräume vorgesehen, die mit einer Perlitfüllung als Dämmstoff befüllt sind.
  • Die voranstehend beschriebenen Mauersteine weisen verschiedene Nachteile auf. So ist zu erkennen, dass das Einbringen von Dämmstoffen in Form einer Schüttung, beispielsweise aus Perlit, Vermiculite oder Schaumglas den Nachteil hat, dass die Schüttung gesintert werden muss oder mit einem Bindemittel zu versehen ist, um ein Aushärten der Schüttung im Mauerstein zu ermöglichen. Wird diese Schüttung erst nach der Herstellung des kubischen Körpers eingebracht, so bedarf es einer Aushärtezeit der Schüttung, bevor der Mauerstein verkaufsfertig ist. Gegebenenfalls kann diese Aushärtezeit durch einen ergänzenden Brennvorgang verkürzt werden. Darüber hinaus besteht der Nachteil, dass die Hohlräume in den unterschiedlichen Mauersteinen eine unterschiedliche Menge Dämmstoff aufnehmen, so dass entsprechende Dämmstoffe in unterschiedlichen Ausgestaltungen vorgehalten werden müssen. Dies trifft insbesondere bei solchen Mauersteinen zu, die mit vorgeformten Dämmstoffkörpern befüllt werden sollen. In der Regel ist für jede Mauersteinlänge und -breite die Vorhaltung entsprechender Dämmstoffkörper erforderlich. Des Weiteren haben die vorbekannten Mauersteine zum Teil den Nachteil, dass die eingebrachten Dämmstoffkörper nicht mit einer ausreichenden Haftung in den Hohlräumen angeordnet sind, so dass die Dämmstoffkörper entweder mit zusätzlichem Kleber oder Vorsprüngen in den Hohlräumen befestigt werden müssen. Der Einsatz von Kleber führt hierbei mitunter dazu, dass die erforderliche Feuerwiderstandsklasse aufgrund der Verwendung von organischen Bestandteilen nicht eingehalten werden kann. Die Ausgestaltung von zusätzlichen Vorsprüngen als Klemmelemente führt zu aufwendigeren Formen bei der Herstellung der Mauersteine und zu dem Problem, dass diese Vorsprünge bei der maschinellen Fertigung, insbesondere beim maschinellen Einsetzen der Dämmstoffelemente beschädigt oder zerstört werden können, so dass der Erfolg höchst zweifelhaft ist. Darüber hinaus weisen diese Mauersteine den Nachteil auf, dass trotz der zusätzlichen Vorsprünge in den Dämmstoff aufnehmenden Hohlräumen der Dämmstoff herausfällt, wenn die Mauersteine in ihrer Längsrichtung geschnitten werden. Mauersteine, die mit Schüttfüllungen versehen werden, können beim Auftrennen oder Aufschneiden dazu neigen, dass die Schüttfüllung nicht ausreichend fixiert ist und herausrieselt. Deshalb werden spezielle, als Schnittsteine bezeichnete Mauersteine angeboten. Zudem weisen Schüttfüllungen eine Wärmeleitfähigkeit von minimal 0,043 W/mK auf.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung von Mauersteinen derart weiterzuentwickeln, dass eine rationelle Fertigung der Mauersteine in unterschiedlichen Längen und Breiten möglich ist, wobei die Mauersteine sehr gute Dämmeigenschaften aufweisen und in ausreichender Variabilität hinsichtlich ihrer Schall- und/ oder Wärmedämmeigenschaften herstellbar sind. Weiterhin ist es Aufgabe der Erfindung, einen Mauerstein bereitzustellen, der in einfacher und kostengünstiger Weise als Massenprodukt bei hervorragenden Wärme- und/oder Schalldämmeigenschaften herstellbar ist.
  • Die Lösung dieser Aufgabenstellung sieht bei einem erfindungsgemäßen Verfahren vor, dass sämtliche Hohlräume der Mauersteine unterschiedlicher Breite durch jeweils eine vorbestimmte Breite der Stege zwischen den Hohlräumen mit einer identischen Breite und vorzugsweise einem definierten Volumen hergestellt werden.
  • Erfindungsgemäß ist somit vorgesehen, dass Mauersteine unterschiedlicher Länge und Breite Hohlräume aufweisen, die unabhängig von der Länge und Breite der Mauersteine hinsichtlich ihrer Breite identisch ausgebildet sind, so dass diese Hohlräume grundsätzlich auch mit identisch breiten Dämmstoffelementen, beispielsweise streifen-, balken- oder plattenförmigen Dämmstoffelementen aus organischen oder anorganischen Fasern und/oder organischen oder anorganischen Bläh- oder Schaumstoffen bestückt werden können. Die Vorhaltung von unterschiedlich breiten Dämmstoffelementen ist hierbei nicht mehr nötig, so dass die Verfüllung der Mauersteine wesentlich rationeller und preiswerter ist. Die Variabilität der Mauersteine wird hinsichtlich der unterschiedlichen Längen daher durch unterschiedlich breite Stege zwischen den Hohlräumen erzielt. So ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren beispielsweise die Herstellung von Mauersteinen, nämlich Lochziegeln für Wandstärken von 24 cm, 30 cm, 36,5 cm, 38 cm, 40 cm, 42,5 cm oder 49 cm, die allesamt hinsichtlich der Breite identisch ausgebildete Hohlräume beispielsweise einer Breite von 40 mm aufweisen, so dass bei diesen voranstehend beschriebenen Lochziegeln unterschiedlicher Breite grundsätzlich Dämmstoffelemente verwendet werden können, die mit einer entsprechenden Materialstärke ausgebildet sind.
  • Hinsichtlich der Lösung der voranstehend genannten Aufgabenstellung ist bei einem erfindungsgemäßen Mauerstein vorgesehen, dass der Dämmstoff als Formkörper ausgebildet und reibschlüssig in die Hohlräume eingesetzt ist, wobei der Formkörper vorzugsweise eine gegenüber dem Hohlraum größere Breite und/oder Länge aufweist.
  • Durch die reibschlüssige Verbindung zwischen dem als Formkörper ausgebildeten Dämmstoff und dem Körper des Mauersteins wird der Dämmstoff im Wesentlichen unverlierbar im Hohlraum angeordnet, so dass auch ein Schneiden des Mauersteins nicht zwingend dazu führt, dass der Dämmstoff aus dem Mauerstein herausfällt. Der erfindungsgemäß ausgebildete Mauerstein ist nichtbrennbar und weist eine Wärmeleitfähigkeit von maximal 0,034 W/mK auf.
  • Der Mauerstein wird vorzugsweise aus anorganischen Ausgangsmaterialien hergestellt. Beispielsweise können derartige Mauersteine aus einem hydraulisch aushärtenden Ausgangsmaterial, insbesondere aus Zement, Kalk, Kies, Split, Sand, natürlichen und/oder geblähten Leichtzuschlagstoffe mit oder ohne Zusatz von anderen Stoffen, wie beispielsweise Ziegelmehl, Aschen oder ähnlichen Stoffen oder einem wärmehärtbaren Ausgangsmaterial, insbesondere aus Ton, Lehm oder tonigen Massen mit oder ohne Zusatz von anderen Stoffen, wie Magerungs- und/oder Ausbrennstoffe, beispielsweise Polystyrol, Sägemehl, Papierfaserstoff oder dergleichen hergestellt werden.
  • Die Herstellung der Mauersteine kann-sowohl kontinuierlich im Zuge eines Strangpressverfahrens oder diskontinuierlich erfolgen, in dem die Mauerstein einzeln in einer Form dadurch hergestellt werden, dass eine Vielzahl von Formen mit dem Ausgangsmaterial befüllt werden und das Ausgangsmaterial in den Formen ausgehärtet wird. Wie bereits voranstehend genannt kann der Ausgangsmaterial hydraulisch aushärten oder nach einem Trocknungsvorgang einem Brennofen zugeführt werden, in dem die Mauerstein gebrannt werden.
  • Weitere Merkmale und Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. des erfindungsgemäßen Mauersteins ergeben sich aus den Unteransprüchen bzw. der nachfolgenden Beschreibung vorteilhafter Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. des erfindungsgemäßen Mauersteins.
  • Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Hohlräume mit unterschiedlichen Längen ausgebildet werden, wobei die größere Länge ein ganzzahliges Vielfaches der kleineren darstellt. Die Hohlräume können somit mit Formkörpern aus Dämmstoffmaterial bestückt werden, wobei die Formkörper grundsätzlich eine übereinstimmende Materialdicke und auf die Hohlräume abgestimmte Längen aufweisen. Vorzugsweise weist der Mauerstein zwei unterschiedlich lange Hohlräume auf, wobei die kürzeren Hohlräume eine Länge aufweisen, die mit der halben Länge der längeren Hohlräume übereinstimmt. Die Formkörper aus Dämmstoffmaterial können daher in einer Breite vorgehalten werden, die der Länge des längeren Hohlraums entspricht, wobei für die Bestükkung der kürzeren Hohlräume das Dämmstoffmaterial zur Bildung der Formkörper in seiner Breite halbiert und anschließend in die Hohlräume mit der kürzeren Länge eingesetzt werden.
  • Nach einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Hohlräume sich rechtwinklig zur Längsachse des Körpers erstreckend angeordnet, so dass die Hohlräume in Längsachsenrichtung der aus den Mauersteinen erstellten Gebäudewand verlaufen und eine optimale Wärme- und/oder Schalldämmung einer daraus hergestellten Gebäudewand ermöglichen.
  • Vorzugsweise werden die Hohlräume mit einer Länge ausgebildet, die größer ist, als die Breite der Hohlräume. Weiterhin ist vorgesehen, dass die Hohlräume mit einem rechteckigen Querschnitt ausgebildet werden, so dass die für die Ausfüllung der Hohlräume erforderlichen Formkörper aus Dämmstoffmaterial, beispielsweise aus mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern, bahnen- und/oder plattenförmig vorgehalten werden können, wobei die einzelnen Formkörper von diesen Mineralfaserbahnen oder Mineralfaserplatten durch einen Schnitt rechtwinklig zu den großen Oberflächen der Mineralfaserbahnen oder Mineralfaserplatten abgetrennt werden.
  • In die Hohlräume werden mit der Querschnittsform der Hohlräume im Wesentlichen übereinstimmende Formkörper aus einem Dämmstoffmaterial eingesetzt. Der Vorteil von nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Mauersteinen unterschiedlicher Länge und Breite liegt dann darin, dass die bei sämtlichen Mauersteinen übereinstimmend ausgebildeten Hohlräume ein definiertes Volumen aufweisen, so dass die Herstellung der Mauersteine grundsätzlich mit einem vorbestimmten Volumen an Dämmstoffmaterial erfolgen kann, ohne dass Produktionsabweichungen dazu führen, dass die Hohlräume mit einem zu geringen Anteil Dämmstoffmaterial befüllt sind oder dass überschüssiges Dämmstoffmaterial regelmäßig im Zuge von Reinigungsarbeiten aus der Herstellungsanlage entfernt werden muß.
  • Der Formkörper wird zumindest in Richtung von gegenüberliegend angeordneten Flächen kompressibel ausgebildet und vorzugsweise komprimiert in den Hohlraum eingesetzt. Das Komprimieren des Formkörpers vor dem Einsetzen des Formkörpers in den Hohlraum hat den Vorteil, dass der Formkörper durch die beim Einsetzen gegebenenfalls entstehende erhöhte Reibung an den Innenwandungsflächen des Hohlraums nicht beschädigt wird. Daher besteht die Möglichkeit, beispielsweise Formkörper aus Mineralfasern mit relativ geringer Rohdichte zu verwenden.
  • Nach einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Formkörper reibschlüssig im Hohlraum eingesetzt, wobei der Formkörper vorzugsweise mit einer gegenüber dem Hohlraum größeren Breite und/oder Länge ausgebildet wird. Ergänzend kann vorgesehen sein, dass der Formkörper mit zumindest einer Innenwandungsfläche des Hohlraums verklebt wird. Wie bereits ausgeführt, werden vorzugsweise Formkörper aus mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern, insbesondere aus Stein- oder Glasfasern verwendet. Alternativ können Formkörper aus Natur-Fasern, wie beispielsweise Flachs, Hanf, Schafswolle und/oder dergleichen vorgesehen sein.
  • Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Formkörper mit einem Faserverlauf parallel zu den großen Oberflächen des Formkörpers auszubilden, so dass die Formkörper eine hohe Kompressibilität in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen des Formkörpers aufweisen und demzufolge in komprimierter Form in die Hohlräume eingesetzt werden können.
  • Um die Haftung der Formkörper in den Hohlräumen zu erhöhen, ist nach einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass die Innenwandungsflächen der Hohlräume mit einer hohen Oberflächenrauhigkeit ausgebildet werden. Alternativ oder ergänzend kann vorgesehen sein, dass die Innenwandungsflächen der Hohlräume mit punkt- und/oder linienförmigen Vorsprüngen ausgebildet werden, die vorzugsweise eine maximale Höhe von 1 mm aufweisen. Die linienförmigen Vorsprüngen können sich über die gesamte Länge der Hohlräume erstrecken oder nur über eine Teillänge der Hohlräume ausgebildet sein, wobei die linienförmigen Vorsprünge auch unterbrochen ausgebildet sein können.
  • Es ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Hohlräume in Reihen angeordnet werden. Vorzugsweise werden zwei Hohlräume in jeder Reihe angeordnet, die eine unterschiedliche Länge aufweisen. Dies dient insbesondere dazu, die Stabilität des Mauersteins beizubehalten, so dass der Mauerstein nicht nur über Außenwandungsflächen, sondern auch über Stege im Bereich zwischen benachbarten Hohlräumen einer Reihe verfügt.
  • Vorzugsweise werden in jeder Reihe zwei Hohlräume angeordnet, wobei ein Hohlraum eine Länge aufweist, die doppelt so groß ist, wie die Länge des zweiten Hohlraums. Die Hohlräume weisen demzufolge ein Längenverhältnis von einem Drittel zu zwei Dritteln auf. Nach einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Hohlräume mit unterschiedlichen Längen in benachbarten Reihen alternierend angeordnet sind, so dass ein zwischen den beiden Hohlräumen angeordneter Steg in Längsrichtung des Mauersteins versetzt zu einem Steg zwischen zwei Hohlräumen einer benachbarten Reihe angeordnet ist. Diese Ausgestaltung dient der Erhöhung der Festigkeit des Mauersteins.
  • Vorzugsweise werden sämtliche Hohlräume mit Dämmstoff gefüllt. Hierbei besteht die Möglichkeit, die Hohlräume mit unterschiedlichen Dämmstoffen zu füllen, so dass der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Mauerstein auf die jeweiligen Anforderungen in der Gebäudewand eingestellt werden kann. So bestehen beispielsweise hinsichtlich der Schall- und/oder Wärmedämmung unterschiedliche Anforderungen an die Mauersteine, soweit diese im Außenwandbereich oder im Innenwandbereich eines Gebäude verbaut werden. Während im Außenwandbereich in erster Linie die Wärmedämmung von großer Bedeutung ist, sollen die Innenwände in einem Gebäude vornehmlich über schalldämmende Eigenschaften verfügen, wenngleich auch dort wärmedämmende Eigenschaften angestrebt werden.
  • Hohe Schalldämmeigenschaften werden dadurch erzielt, dass zumindest ein Hohlraum, vorzugsweise alle Hohlräume einer Reihe mit einem, insbesondere körnigen Material mit einer Rohdichte von ≥ 1.500 kg/m3, insbesondere ≥ 2.000 kg/m3 befüllt wird bzw. werden. Ein derart hergestellter Mauerstein wird dann vorzugsweise im Außenwandbereich derart eingesetzt, dass ein hohes Schalldämmergebnis erzielt wird.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es weiterhin in vorteilhafter Weise vorgesehen, dass die Formkörper von einem annähernd endlosen streifenförmigen Dämmstoffmaterial abgetrennt werden. Hierbei kann es vorgesehen sein, dass die Formkörper nach dem Einsetzen in die Hohlräume von dem annähernd endlosen streifenförmigen Dämmstoffmaterial abgetrennt werden. Alternativ besteht die Möglichkeit, dass die Formkörper vor dem Einsetzen in die Hohlräume von dem annähernd endlosen streifenförmigen Dämmstoffmaterial abgetrennt werden. In beiden Fällen können die Formkörper oberflächenbündig mit dem kubischen Körper des Mauersteins abschließen, so dass eine Nachbearbeitung des Mauersteins nicht erforderlich ist. Weist der Mauerstein mehrere in Reihen angeordnete Hohlräume auf, so können selbstverständlich nebeneinander angeordnete endlose streifenförmige Dämmstoffmaterialien entsprechend der Länge der Hohlräume eingefügt und abgetrennt werden. Die Formkörper werden als Streifen, Platten oder Stäbe von einer durch einen oder mehrere Schnitte in Längsrichtung aufgeteilte Mineralfaserbahn hergestellt. Hierbei wird die Mineralfaserbahn oberhalb einer Produktionsstraße für derartige Mauersteine parallel zur Förderrichtung der Mauersteine geführt und entsprechend der Anzahl der erforderlichen Streifen, Platten oder Stäbe in Längsrichtung geschnitten, woraufhin die als Formkörper ausgebildeten Streifen, Platten oder Stäbe komprimiert und in komprimiertem Zustand den Hohlräumen zugeführt werden. In den Hohlräumen entspannen die Formkörper, so dass sie aufgrund ihrer gegenüber den Abmessungen der Hohlräume größeren Länge und/oder Breite in den Hohlräumen reibschlüssig gehalten werden.
  • Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Mineralfaserbahn entsprechend der Breite der Hohlräume in unterschiedlich breite Streifen, Platten oder Stäbe geschnitten wird, von denen die Formkörper abgetrennt werden.
  • Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, dass der kubische Körper aus einem Mantelsteinmaterial bzw. einem Ziegelscherben mit einer Rohdichte ≤ 1,70 kg/dm3 hergestellt wird.
  • Um eine hohe Wärmedämmleistung zu erzielen, ist es schließlich bei einem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen, dass der Mauerstein mit einem Steg-Hohlraum-Verhältnis in Wanddickenrichtung von 1 zu 2,2 bis 2,5 und/oder in Wandlängsrichtung von 1 zu 2,0 bis 2,3 hergestellt wird. Ein derartiger Mauerstein weist ein Lochanteil zwischen 56 und annähernd 64 % auf, so dass auch eine entsprechend große Menge Dämmstoffmaterial in den Mauerstein eingebracht werden kann. Erfindungsgemäß ist es damit möglich, den Mauerstein mit einer Wärmleitfähigkeit ≤ 0,09 W/mK herzustellen.
  • Die voranstehend beschriebenen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens sind auch bei dem erfindungsgemäßen Mauerstein gegeben. Der erfindungsgemäße Mauerstein zeichnet sich dadurch aus, dass der Dämmstoff als Formkörper ausgebildet und reibschlüssig in die Hohlräume eingesetzt ist, wobei der Formkörper vorzugsweise eine gegenüber dem Hohlraum größere Breite und/oder Länge aufweist. Somit wird der Formkörper fest in die Hohlräume eingefügt, so dass er auch bei den auf Baustellen herrschenden rauhen Arbeitsbedingungen nicht aus dem Mauerstein herausfällt und insbesondere auch dann in den Hohlräumen verbleibt, wenn der Mauerstein beispielsweise derart zurechtgeschnitten wird, dass der Hohlraum einseitig geöffnet ist, so dass der Formkörper lediglich an drei verbleibenden Innenwandungsflächen des Hohlraums anliegt. Hierdurch wird sichergestellt, dass eine aus den erfindungsgemäßen Mauersteinen hergestellte Gebäudewand eine hohe Wärme- und/oder Schalldämmung aufweist.
  • Vorzugsweise weisen die Hohlräume unterschiedliche Längen und eine identische Breite auf, so dass ein definiertes Volumen vorgegeben ist. Durch die identische Breite der Hohlräume können die einzusetzenden Formkörper, beispielsweise aus Dämmstoffplatten mit konstanter Materialstärke, herausgearbeitet und anschließend in die Hohlräume eingesetzt werden. Die Formkörper sind dann lediglich an die unterschiedlichen Längen der Hohlräume anzupassen. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, dass die Hohlräume unterschiedliche Längen aufweisen, wobei die größere Länge ein ganzzahliges Vielfaches der kleineren darstellt, so dass beispielsweise Hohlräume mit halben oder doppelten Längen im Vergleich zu Standardhohlräumen ausgebildet werden können.
  • Die Hohlräume erstrecken sich vorzugsweise rechtwinklig zur Längsachse des Körpers, wobei die Hohlräume eine Länge aufweisen, die größer ist als die Breite der Hohlräume.
  • Ein derartiger Mauerstein lässt sich in einfacher Weise herstellen, wenn die Hohlräume einen rechteckigen Querschnitt aufweisen, so dass die Formkörper ebenfalls rechteckig im Querschnitt ausgebildet werden. Diese Ausgestaltung der Formkörper ist insbesondere bei plattenförmigem Ausgangsmaterial aus Dämmstoffmaterial vorteilhaft, da das Dämmstoffmaterial, welches beispielsweise bahnen- oder plattenförmig angeliefert wird, lediglich durch einen Schnitt in Längsrichtung oder quer hierzu in Streifen aufgeteilt werden muß, die bereits eine auf die Breite der Hohlräume abgestimmte Materialstärke aufweisen, so dass über den auszuführenden Schnitt die Länge des Formkörpers aus Dämmstoffmaterial eingestellt werden kann. Nach einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Mauersteins ist vorgesehen, dass die Formkörper zumindest in Richtung von gegenüberliegend angeordneten Flächen kompressibel ausgebildet sind. Durch die Kompressibilität des Formkörpers können diese in einfacher Weise komprimiert in die Hohlräume eingesetzt werden, in denen die Formkörper anschließend expandieren und fest durch Reibschluss in den Hohlräumen gehalten werden.
  • Dennoch kann ergänzend vorgesehen sein, dass die Formkörper mit zumindest einer Innenwandungsfläche der Hohlräume verklebt sind. Beispielsweise kann der Formkörper im Bereich einer Außenfläche eine Kleberschicht aufweisen, die nach dem Einsetzen des Formkörpers in den Hohlräumen beispielsweise durch Wärme aktivierbar ist.
  • Die Formkörper sind vorzugsweise aus mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern, insbesondere aus Stein- oder Glasfasern ausgebildet, da diese Dämmstoffe ein ausgezeichnetes Wärme- und/oder Schalldämmverhalten haben, darüber hinaus in Abhängigkeit ihrer Rohdichte in einfacher Weise kompressibel sind. Schließlich sind diese Dämmstoffmaterialien gut zu verarbeiten, insbesondere zuzuschneiden.
  • Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Formkörper aus mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern einen Faserverlauf parallel zu den großen Oberflächen des Formkörpers aufweisen, so dass der Formkörper in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen kompressibel ausgestaltet ist.
  • Um die Haftung der Formkörper in den Hohlräumen zu erhöhen, ist es nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Innenwandungsflächen der Hohlräume eine hohe Oberflächenrauhigkeit aufweisen. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Innenwandungsflächen der Hohlräume punkt- und/oder linienförmige, vorzugsweise unterbrochen ausgebildete Vorsprünge haben, die vorzugsweise eine maximale Höhe von 1 mm aufweisen, so dass sie das Einsetzen der Formkörper in die Hohlräume nicht behindern. Die Herstellung der Oberflächenrauhigkeit kann ergänzend oder alternativ durch die Oberflächenstruktur eines Schleppkerns beim Extrudieren eines tonigen Mauerstein-Rohlings oder durch eine entsprechende gestaltete Schalungsform sichergestellt werden.
  • Die Hohlräume sind nach einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Mauersteins in Reihen angeordnet, wobei gemäß einer Weiterbildung in jeder Reihe zwei Hohlräume angeordnet sind, die eine unterschiedliche Länge aufweisen. Vorzugsweise sind in jeder Reihe zwei Hohlräume angeordnet, wobei ein Hohlraum eine Länge aufweist, die doppelt so groß ist, wie die Länge des zweiten Hohlraums. Eine Weiterbildung dieser Ausgestaltung sieht vor, dass die Hohlräume mit unterschiedlichen Längen in benachbarten Reihen alternierend angeordnet sind. Die voranstehend beschriebenen Ausgestaltungen führen zu einer hohen Stabilität eines erfindungsgemäßen Mauersteins.
  • Es können nach einem weiteren Merkmal der Erfindung sämtliche Hohlräume des Mauersteins mit Dämmstoff gefüllt sein. Hierbei besteht die Möglichkeit, die Hohlräume mit unterschiedlichen Dämmstoffen zu füllen, um den erfindungsgemäßen Mauerstein auf unterschiedliche Anforderungen der im Gebäude innen- oder außenliegenden Gebäudewänden einzustellen.
  • Eine hohe Schalldämmleistung wird dadurch erzielt, dass zumindest ein Hohlraum, vorzugsweise alle Hohlräume einer Reihe des Mauersteins mit einem, insbesondere körnigen Material mit einer Rohdichte von ≥ 1.500 kg/m3, insbesondere ≥ 2.000 kg/m3 befüllt ist bzw. sind.
  • Der erfindungsgemäße Mauerstein besteht vorzugsweise aus einem Mantelsteinmaterial bzw. einem Ziegelscherben mit einer Rohdichte ≤ 1,70 kg/dm3, welches vorzugsweise eine Wärmeleitfähigkeit ≤ 0,40 W/m K aufweist und ein Steg/Hohlraum-Verhältnis in Wanddickenrichtung von 1 zu 2,2 bis 2,5 und/oder in Wandlängsrichtung von 1 zu 2,0 bis 2,3 hat. Insgesamt wird ein erfindungsgemäßer, mit Formkörpern aus Dämmstoff gefüllter Mauerstein mit einem Gesamt-Lambda10-Wert ≤ 0,09 W/mK ausgebildet. Die Rohdichten des erfindungsgemäß vorgesehenen Dämmstoffmaterials aus Mineralfasern liegt insbesondere zwischen 13 kg/m3 und 120 kg/m3 und weist einen Lambda10-Wert von ≤ 0,034 W/mK auf.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Mauersteins dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1
    einen als Lochziegel ausgebildeten Mauerstein für eine Wandstärke von 24 cm in einer Draufsicht;
    Figur 2
    einen Mauerstein gemäß Figur 1 für eine Mauerwandstärke von 30 cm in einer Draufsicht;
    Figur 3
    einen Mauerstein gemäß Figur 1 für eine Mauerwandstärke von 36,5 cm in einer Draufsicht;
    Figur 4
    einen Mauerstein gemäß Figur 1 für eine Mauerwandstärke von 40 cm in einer Draufsicht und
    Figur 5
    einen Mauerstein gemäß Figur 1 für eine Mauerwandstärke von 49 cm in einer Draufsicht.
  • Ein in der Figur 1 dargestellter Mauerstein 1 weist einen im Wesentlichen kubischen Körper 2 auf, der zwei Außenwandflächen 3 und zwei hierzu rechtwinklig verlaufende Außenwandflächen 4, 5 aufweist. Die Außenwandflächen 3 sind eben ausgebildet, während die Außenwandfläche 4 einen nasenförmigen Vorsprung 6 und die Außenwandfläche 5 eine mit dem nasenförmigen Vorsprung 6 korrespondierend ausgebildete Ausnehmung 7 aufweist. Der in Figur 1 dargestellte Mauerstein weist im Wesentlichen eine quadratische Grundfläche auf.
  • In dem Mauerstein 1 sind parallel zu den Außenwandflächen 3 verlaufende Hohlräume 8 mit einer Länge a und einer Breite b angeordnet. Des Weiteren weist der Mauerstein 1 Hohlräume 9 mit einer Länge c und der Breite b auf. Die Länge c entspricht der halben Länge a.
  • Die Hohlräume 8 und 9 sind in Reihen 10 angeordnet und durch einen Steg 11 mit einer Stegbreite d voneinander getrennt. Die Reihen 10 sind durch Stege 12 voneinander getrennt, wobei die Stege 12 eine Stegbreite e aufweisen.
  • Ferner weist der Mauerstein 1 im Bereich der Außenwandflächen 3 Außenwände 13 mit einer Dicke f und im Bereich der Außenwandflächen 4, 5 Außenwände 14 mit einer Dicke g auf.
  • Die in Figur 1 dargestellte Ausführung eines Mauersteins 1 ist eine Prinzipsskizze und es werden nachfolgend bezüglich der Figuren 2 bis 5 die entsprechenden Bemaßungen a bis g angegeben.
  • Die Hohlräume 8, 9 sind mit Formkörpern 15 aus mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern ausgefüllt, wobei die Mineralfasern einen Faserverlauf parallel zur Längsachse der Hohlräume 8, 9 aufweisen. Die Formkörper 15 sind kompressibel ausgebildet und werden in komprimiertem Zustand in die Hohlräume 8, 9 eingesetzt. Die Formkörper 15 weisen im entspannten Zustand eine im Vergleich zur Breite d der Hohlräume 8, 9 größere Materialstärke auf, so dass die Formkörper 15 reibschlüssig in den Hohlräumen 8, 9 gehalten sind. Im Übrigen entsprechen die Formkörper 15 hinsichtlich ihrer Außenkontur den im Querschnitt rechteckig ausgebildeten Hohlräumen 8, 9 des Mauersteins 1.
  • Wenngleich in Figur 1 und auch in den nachfolgenden Figuren 2 bis 5 nur ein Teil der Hohlräume 8, 9 mit Formkörpern 15 ausgefüllt sind, ist es selbstverständlich, dass bei einem Mauerstein 1 sämtliche Hohlräume 8, 9 oder auch nur ein Teil der Hohlräume 8, 9 mit Formkörpern 15 ausgefüllt sein können, wobei selbstverständlich auch unterschiedliche Formkörper 15, dass heißt beispielsweise solche Formkörper 15 mit einer hohen Schalldämmleistung und solche Formkörper 15 mit einer hohen Wärmedämmleistung verwendet werden.
  • Die in den Figuren 1 bis 5 dargestellten Hohlräume 8, 9 weisen übereinstimmend Breiten b von 40 mm auf. Die Hohlräume 8 weisen eine Länge a von vorzugsweise150 mm auf, während die Hohlräume 9 eine Länge c von vorzugsweise 75 mm aufweisen. Hieraus ergibt sich bei einem Mauerstein 1 gemäß Figur 2 mit einer Breite B von 30 cm, die mit einer Wandstärke einer hieraus erstellten Gebäudewand übereinstimmt, eine Anzahl von fünf Reihen 10 aus Hohlräumen 8 und 9 mit jeweils einer Breite b von 40 mm und einer Stegbreite e von 16,666 mm.
  • Die Stege 11 weisen eine Stegbreite d von 7,334 mm auf. Die Dicke g der Außenwand 14 beträgt 7,33 mm im Bereich der beiden in Figur 2 dargestellten Vorsprünge 6 und 8 mm im Bereich der Außenwand 14 beidseitig der Vorsprünge 6. Die Dicke f der Außenwände 13 beträgt 16,666 mm und stimmt somit mit der Stegbreite e überein.
  • In der Figur 3 ist eine weitere Ausführungsform eines Mauersteins 1 dargestellt, der für die Herstellung einer Gebäudewand mit einer Gebäudewanddicke von 38 cm vorgesehen ist und somit eine Breite B von 38 cm aufweist.
  • Im Unterschied zur Ausführungsform gemäß Figur 2 unterscheidet sich die Ausführungsform gemäß Figur 3 dadurch, dass anstelle von fünf Reihen 10 mit Hohlräumen 8, 9 in der Ausführungsform gemäß Figur 2 nunmehr sechs Reihen 10 mit Hohlräumen 8, 9 und darin eingesetzte Formkörper 15 vorgesehen sind. Hieraus ergibt sich auch eine von der Ausführungsform gemäß Figur 2 abweichende Bemaßung der Stegbreiten e der Stege 12, die bei der Ausführungsform gemäß Figur 3 eine Stegbreite e von 20 mm aufweist. In gleicher Weise ist auch die Dicke f der Außenwand 13 des Mauersteins 1 abweichend von Figur 2 nunmehr 20 mm. Die weiteren Maße a bis d und g stimmen mit der Ausführungsform gemäß Figur 2 überein.
  • Bei den voranstehend angegebenen Maßen a bis g und L weist der Mauerstein 1 gemäß Figur 3 einen Anteil an Hohlräumen 8, 9 von 56,9 % auf, während der Anteil an Hohlräumen 8, 9 beim Mauerstein gemäß Figur 2 60,1 % beträgt. In gleicher Größenordnung liegt somit auch der Anteil an Formkörpern 15, die als Dämmstoff in die Hohlräume 8, 9 eingesetzt sind.
  • In Figur 4 ist eine weitere Ausführungsform eines Mauersteins 1 dargestellt, der sich dadurch von den Mauersteinen 1 gemäß den Figuren 2 und 3 unterscheidet, dass der Mauerstein 1 gemäß Figur 4 eine Breite B von 40 cm aufweist und demzufolge für eine Gebäudewand mit einer Wandstärke von 40 cm vorgesehen ist. Mit Ausnahme der Dicke f und der Stegbreite e stimmen die Bemaßungen des Mauersteins 1 gemäß Figur 4 mit den Bemaßungen der Mauersteine 1 gemäß den Figuren 2 und 3 überein. Abweichend weist der Mauerstein 1 gemäß Figur 4 eine Stegbreite e von 15 mm und eine Dicke f von ebenfalls 15 mm auf. Weiterhin ist zu erkennen, dass der Mauerstein 1 gemäß Figur 4 in Abweichung von dem Mauerstein gemäß Figur 3 drei Vorsprünge 6 und demzufolge auch drei Ausnehmungen 7 auf der gegenüberliegenden Außenwandfläche 4 hat.
  • Die Formkörper 15 sind in die Hohlräume 8, 9 eingesetzt, welche Hohlräume 8, 9 in sieben parallelen Reihen 10 vorgesehen sind. Der Mauerstein 1 gemäß Figur 4 hat einen Anteil an Hohlräumen 8, 9 von 63,1 %.
  • Schließlich zeigt Figur 5 einen weiteren Mauerstein 1 mit acht Reihen 10 aus parallel verlaufenden Hohlräumen 8, 9, wobei der Mauerstein 1 zwei Vorsprünge 6 im Bereich einer Außenwandfläche 4 und zwei Ausnehmungen 7 im Bereich der gegenüberliegenden Außenwandfläche 5 aufweist. Der Mauerstein 1 gemäß Figur 5 weist einen Anteil an Hohlräumen 8, 9 von 58,9 % auf und ist mit einer Breite B von 49 cm ausgebildet, so dass er für eine Gebäudewand mit einer Wandstärke von 49 cm vorgesehen ist.
  • Im Vergleich zu den voranstehend beschriebenen Mauersteinen 1 weist auch der Mauerstein 1 gemäß Figur 5 übereinstimmende Maße für die Längen a und c und die Breite b der Hohlräume 8, 9 auf. Des Weiteren ist auch die Dicke g der Außenwand 14 übereinstimmend mit den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen des Mauersteins 1 ausgebildet. Abweichend hiervon ist lediglich die Stegbreite e mit einem Maß von 18,888 mm. Dieses Maß ist auch für die Dicke f der Außenwand 13 vorgesehen.
  • Die voranstehend beschriebenen und in den Figuren 1 bis 5 dargestellten Mauersteine 1 lassen sich in vorteilhafter Weise mit einem Verfahren herstellen, bei dem die Mauersteine 1 in einem ersten Schritt aus einem Ausgangsmaterial, beispielsweise aus Ton, Lehm oder tonigen Massen mit oder ohne Zusatz von anderen Stoffen, wie Magerungs- und/oder Ausbrennstoffe, beispielsweise Polystyrol, Sägemehl, Papierfasern oder dergleichen aus einem Mundstück extrudiert und anschließend getrocknet und gebrannt werden.
  • Anschließend ist es bei sämtlichen voranstehend dargestellten Mauersteinen 1 mit unterschiedlicher Breite B problemlos möglich, die Hohlräume 8, 9 mit übereinstimmenden Formkörpern 15 zu befüllen, da die Hohlräume 8 bei sämtlichen Mauersteinen 1 der Figuren 1 bis 5 ebenso übereinstimmend ausgebildet sind, wie die Hohlräume 9 dieser Mauersteine 1. Hierzu ist es möglich, entsprechende Formkörper 15 als streifenförmige Dämmstoffelemente von einer Mineralfaserbahn abzutrennen, in die Hohlräume 8, 9 einzuführen und oberflächenbündig von den Dämmstoffstreifen abzuschneiden, bevor der Dämmstoffstreifen nachfolgend in den nächsten Hohlraum 8, 9 mit übereinstimmender Bemaßung eingeführt wird.

Claims (62)

  1. Verfahren zur Herstellung von Mauersteinen unterschiedlicher Länge und Breite, wobei jeder Mauerstein einen im Wesentlichen kubischen Körper aufweist, der eine Höhe, Länge und eine Breite hat, wobei die Breite des kubischen Körpers einem ganzzahligen Bruchteil, insbesondere 1/1, ½ oder 1/3 der Dicke einer aus einer Vielzahl von Mauersteinen hergestellten Mauer entspricht und wobei der kubische Körper mehrere, zumindest zwei, eine Länge und eine Breite aufweisende, durch Stege voneinander getrennte Hohlräume aufweist, die zumindest teilweise der Aufnahme eines Dämmstoffs dienen, bei dem jeder Mauerstein aus einem Ausgangsmaterial unter Ausbildung der Hohlräume hergestellt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sämtliche Hohlräume (8, 9) der Mauersteine (1) unterschiedlicher Breite durch jeweils eine vorbestimmte Breite der Stege (11, 12) zwischen den Hohlräumen (8, 9) mit einer identischen Breite (b) und vorzugsweise einem definierten Volumen hergestellt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Mauerstein (1) aus anorganischen Ausgangsmaterialien hergestellt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mauersteine (1) stranggepresst oder einzeln in einer Form hergestellt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mauersteine (1) aus einem hydraulisch aushärtenden Ausgangsmaterial, insbesondere aus Zement, Kalk, Kies, Split, Sand, natürlichen und/oder geblähten Leichtzuschlagstoffe mit oder ohne Zusatz von anderen Stoffen, wie beispielsweise Ziegelmehl, Aschen oder ähnlichen Stoffen oder einem wärmehärtbaren Ausgangsmaterial, insbesondere aus Ton, Lehm oder tonigen Massen mit oder ohne Zusatz von anderen Stoffen, wie Magerungs- und/oder Ausbrennstoffe, beispielsweise Polystyrol, Sägemehl, Papierfaserstoff oder dergleichen hergestellt werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlräume (8, 9) mit unterschiedlichen Längen (a, c) ausgebildet werden, wobei die Längen (a) ganzzahlige Vielfache der Längen (c) sind.
  6. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlräume (8, 9) sich parallel zur Längsachse des Körpers (2) erstreckend angeordnet werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlräume (8,9) mit einer Länge (a, c) ausgebildet werden, die größer ist als die Breite (b) der Hohlräume (8, 9).
  8. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlräume (8, 9) mit einem rechteckigen Querschnitt ausgebildet werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in die Hohlräume (8, 9) ein mit der Querschnittsform der Hohlräume (8, 9) im Wesentlichen übereinstimmender Formkörper (15) aus einem Dämmstoffmaterial eingesetzt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formkörper (15) zumindest in Richtung von gegenüberliegend angeordneten Flächen kompressibel ausgebildet und vorzugsweise komprimiert in die Hohlräume (8, 9) eingesetzt werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formkörper (15) mit einer gegenüber den Hohlräumen (8, 9) größeren Breite und/oder Länge ausgebildet werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formkörper (15) ergänzend mit zumindest einer Innenwandungsfläche der Hohlräume (8, 9) verklebt werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formkörper (15) aus mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern, insbesondere aus Stein-, Glas- oder Schlackenfasern ausgebildet werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formkörper aus Natur-Fasermaterialien wie Hanf, Flachs, Schafs- oder Baumwolle gebunden oder ungebunden ausgebildet werden.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formkörper (15) mit einem Faserverlauf parallel zu den großen Oberflächen des Formkörpers (15) ausgebildet werden.
  16. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formkörper (15) platten-, stab- oder streifenförmig ausgebildet werden.
  17. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Innenwandungsflächen der Hohlräume (8, 9) mit einer hohen Oberflächenrauhigkeit ausgebildet werden.
  18. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Innenwandungsflächen der Hohlräume (8, 9) mit punkt- und/oder linienförmigen Vorsprüngen ausgebildet werden, die vorzugsweise eine maximale Höhe von 1 mm aufweisen.
  19. Verfahren nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Oberflächenrauhigkeit der Innenwandungsflächen der Hohlräume (8,9) durch eine entsprechende aufrauende Oberfläche aufweisende Schleppkerne ausgebildet wird.
  20. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlräume (8, 9) in Reihen (10) angeordnet werden.
  21. Verfahren nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in jeder Reihe (10) zwei Hohlräume (8, 9) angeordnet werden, die eine unterschiedliche Länge (a, c) aufweisen.
  22. Verfahren nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in jeder Reihe (10) zwei Hohlräume (8, 9) angeordnet werden, wobei ein Hohlraum (8) eine Länge aufweist, die doppelt so groß ist, wie die Länge des zweiten Hohlraums (9).
  23. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlräume (8, 9) mit unterschiedlichen Längen (a, c) in benachbarten Reihen (10) alternierend angeordnet sind.
  24. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sämtliche Hohlräume (8, 9) mit Dämmstoff gefüllt werden.
  25. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlräume (8, 9) mit unterschiedlichen Dämmstoffen gefüllt werden.
  26. Verfahren nach Anspruch 1 oder 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest ein Hohlraum (8, 9), vorzugsweise alle Hohlräume (8, 9) einer Reihe (10) mit einem, insbesondere körnigen Material mit einer Rohdichte von ≥ 1.500 kg/m3, insbesondere ≥ 2.000 kg/m3 befüllt wird bzw. werden.
  27. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formkörper (15) von einem annähernd endlosen streifenförmigen Dämmstoffmaterial abgetrennt werden.
  28. Verfahren nach Anspruch 27,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formkörper (15) nach dem Einsetzen in die Hohlräume (8, 9) von dem annähernd endlosen streifenförmigen Dämmstoffmaterial abgetrennt werden.
  29. Verfahren nach Anspruch 27,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formkörper (15) vor dem Einsetzen in die Hohlräume (8, 9) von dem annähernd endlosen streifenförmigen Dämmstoffmaterial abgetrennt werden.
  30. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formkörper (15) als Streifen, Platten oder Stäbe von einem Mineralfaserelement, insbesondere in seiner Längsrichtung abgetrennt werden.
  31. Verfahren nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Mineralfaserelement entsprechend der Breite (b) der Hohlräume (8, 9) in unterschiedlich breite Streifen, Platten oder Stäbe abgetrennt wird, von denen die Formkörper (15) abgetrennt werden.
  32. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Körper (2) aus einem Mantelsteinmaterial bzw. einem Ziegelscherben mit einer Rohdichte ≤ 1,70 kg/dm3 hergestellt wird.
  33. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Mauerstein (1) mit einer Wärmeleitfähigkeit ≤ 0,40 W/mK hergestellt wird.
  34. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Mauerstein (1) mit einem Steg-Hohlraum-Verhältnis in Längsrichtung von 1 zu 2,2 bis 2,5 und/oder in Breitenrichtung von 1 zu 2,0 bis 2,3 hergestellt wird.
  35. Mauerstein, insbesondere Lochziegel mit einem im Wesentlichen kubischen Körper, der mehrere, zumindest zwei, eine Länge und eine Breite aufweisende, durch Stege voneinander getrennte Hohlräume aufweist, die zumindest teilweise der Aufnahme eines Dämmstoffs dienen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Dämmstoff als Formkörper (15) ausgebildet und reibschlüssig in die Hohlräume (8, 9) eingesetzt ist, wobei der Formkörper (15) vorzugsweise eine gegenüber dem Hohlraum (8, 9) größere Breite und/oder Länge aufweist.
  36. Mauerstein nach Anspruch 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlräume (8, 9) unterschiedliche Längen (a, c) und eine identische Breite (b) aufweisen und vorzugsweise ein definiertes Volumen haben.
  37. Mauerstein nach Anspruch 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlräume (8, 9) unterschiedliche Längen (a, c) aufweisen, wobei die Längen (a) als ein ganzzahliges Vielfaches der Länge (c) ausgebildet sind.
  38. Mauerstein nach Anspruch 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlräume (8, 9) sich parallel zur Längsachse des Körpers (2) erstreckend angeordnet sind.
  39. Mauerstein nach Anspruch 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlräume (8, 9) eine Länge (a, c) aufweisen, die größer ist als die Breite (b) der Hohlräume (8, 9).
  40. Mauerstein nach Anspruch 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlräume (8, 9) einen rechteckigen Querschnitt aufweisen.
  41. Mauerstein nach Anspruch 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in die Hohlräume (8, 9) mit der Querschnittsform der Hohlräume (8, 9) im Wesentlichen übereinstimmende Formkörper (15) aus einem Dämmstoffmaterial eingesetzt sind.
  42. Mauerstein nach Anspruch 41,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formkörper (15) zumindest in Richtung von gegenüberliegend angeordneten Flächen kompressibel ausgebildet sind.
  43. Mauerstein nach Anspruch 41,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formkörper (15) ergänzend mit zumindest einer Innenwandungsfläche der Hohlräume (8, 9) verklebt sind.
  44. Mauerstein nach Anspruch 41,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formkörper (15) aus mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern, insbesondere aus Stein- oder Glasfasern ausgebildet sind.
  45. Mauerstein nach Anspruch 44,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formkörper (15) einen Faserverlauf parallel zu den großen Oberflächen der Formkörper (15) aufweisen.
  46. Mauerstein nach Anspruch 41,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formkörper (15) platten-, stab- oder streifenförmig ausgebildet sind.
  47. Mauerstein nach Anspruch 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Innenwandungsflächen der Hohlräume (8, 9) eine hohe Oberflächenrauhigkeit aufweisen.
  48. Mauerstein nach Anspruch 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Innenwandungsflächen der Hohlräume (8, 9) punkt- und/oder linienförmige, insbesondere unterbrochene Vorsprünge haben, die vorzugsweise eine maximale Höhe von 1 mm aufweisen.
  49. Mauerstein nach Anspruch 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlräume (8, 9) in Reihen (10) angeordnet sind.
  50. Mauerstein nach Anspruch 49,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in jeder Reihe (10) zwei Hohlräume (8, 9) angeordnet sind, die eine unterschiedliche Länge (a, c) aufweisen.
  51. Mauerstein nach Anspruch 49,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in jeder Reihe (10) zwei Hohlräume (8, 9) angeordnet sind, wobei ein Hohlraum (8) eine Länge (a) aufweist, die doppelt so groß ist, wie die Länge (c) des zweiten Hohlraums (9).
  52. Mauerstein nach einem der Ansprüche 49 bis 51,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlräume (8, 9) mit unterschiedlichen Längen in benachbarten Reihen (10) alternierend angeordnet sind.
  53. Mauerstein nach Anspruch 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sämtliche Hohlräume (8, 9) mit Dämmstoff gefüllt sind.
  54. Mauerstein nach Anspruch 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hohlräume (8, 9) mit unterschiedlichen Dämmstoffen gefüllt sind.
  55. Mauerstein nach Anspruch 35 oder 49,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest ein Hohlraum (8, 9), vorzugsweise alle Hohlräume (8, 9) einer Reihe (10) mit einem, insbesondere körnigen Material mit einer Rohdichte von ≥ 1.500 kg/m3, insbesondere ≥ 2.000 kg/m3 befüllt ist bzw. sind.
  56. Mauerstein nach Anspruch 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Körper (2) aus einem Mantelsteinmaterial bzw. einem Ziegelscherben mit einer Rohdichte ≤ 1,70 kg/dm3 besteht.
  57. Mauerstein nach Anspruch 35,
    gekennzeichnet durch
    eine Wärmeleitfähigkeit ≤ 0,09 W/mK.
  58. Mauerstein nach Anspruch 35,
    gekennzeichnet durch
    ein Steg/Hohlraum-Verhältnis in seiner vorzugsweise in Wanddickenrichtung ausgerichteten Längsrichtung von 1 zu 2,2 bis 2,5 und/oder in seiner vorzugsweise in Wandlängsrichtung ausgerichteten Breitenrichtung von 1 zu 2,0 bis 2,3.
  59. Mauerstein nach Anspruch 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Körper aus einem Ausgangsmaterial mit einer Wärmeleitfähigkeit von maximal 0,40 W/mK besteht.
  60. Mauerstein nach Anspruch 35,
    gekennzeichnet
    durch anorganische Ausgangsmaterialien.
  61. Mauerstein nach Anspruch 35,
    gekennzeichnet
    durch ein hydraulisch aushärtendes Ausgangsmaterial, insbesondere Zement, Kalk, Kies, Split, Sand, natürliche und/oder geblähte Leichtzuschlagstoffe mit oder ohne Zusatz von anderen Stoffen, wie beispielsweise Ziegelmehl, Asche oder ähnlichen Stoffen.
  62. Mauerstein nach Anspruch 35,
    gekennzeichnet
    durch ein wärmehärtbares Ausgangsmaterial, insbesondere Ton, Lehm oder tonige Massen mit oder ohne Zusatz von anderen Stoffen, wie Magerungs- und/oder Ausbrennstoffen, beispielsweise Polystyrol, Sägemehl, Papierfaserstoff oder dergleichen.
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