EP0834625A1 - Verbundbauteil und Herstellungsverfahren hierfür - Google Patents

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EP0834625A1
EP0834625A1 EP97890200A EP97890200A EP0834625A1 EP 0834625 A1 EP0834625 A1 EP 0834625A1 EP 97890200 A EP97890200 A EP 97890200A EP 97890200 A EP97890200 A EP 97890200A EP 0834625 A1 EP0834625 A1 EP 0834625A1
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EP
European Patent Office
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composite component
fiber cement
component according
core
incisions
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Withdrawn
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EP97890200A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Regina Wetter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ALPHA BREVET S.A.
Original Assignee
ALPHA BREVET SA
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Publication date
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/04—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres
    • E04C2/049—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres completely or partially of insulating material, e.g. cellular concrete or foamed plaster
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/44—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the purpose
    • E04C2/52—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the purpose with special adaptations for auxiliary purposes, e.g. serving for locating conduits
    • E04C2/521—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the purpose with special adaptations for auxiliary purposes, e.g. serving for locating conduits serving for locating conduits; for ventilating, heating or cooling
    • E04C2/523—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the purpose with special adaptations for auxiliary purposes, e.g. serving for locating conduits serving for locating conduits; for ventilating, heating or cooling for ventilating

Definitions

  • the invention relates to the use of fiber cement panels.
  • Fiber cement boards are, in themselves, high quality products, in particular for use on facades and on roofs however, have the disadvantage of being exceptionally strong Length change with temperature changes compared to the thermal expansion coefficients usual for building materials on. This makes it necessary to do any such To fix and attach fiber cement panels only at one point the other attachment points, for example in the form of elongated holes with a sliding mobility, to provide.
  • the invention aims to remedy this and one Specify the surface on which fiber cement panels are light, are easy and inexpensive to assemble without sacrificing quality the connection suffers.
  • the fiber cement panels on a possibly plate-shaped lightweight concrete core be stuck on, and that the lightweight concrete core on at least the surface facing the fiber cement board has two sets of intersecting incisions, which surface into a variety of discrete sub-areas divide.
  • the adhesive surfaces 2 are by two groups of Notches 4.5 separated from each other. In the example shown the distances e of the incisions 4 against the The end of the plate is smaller, but this is not necessary.
  • the plates 1 and thus the cores can be storey high and reach over the width of the panels some Meters, although widths over 2 m tend to concern special cases.
  • the depth of the incisions and the thickness or residual thickness the core can be freely selected within wide limits.
  • the thickness of the lightweight concrete core slab of around 10 cm is favorable, cutting depths of more than half Core strength may be provided, especially if the core side facing away from the weather is an opposite, possibly with an optically not equivalent designed fiber cement plate 6 wearing. Attaching an opposite plate brings the Advantage that such an essentially distortion-free Facade element is formed.
  • the attachment of this element on the facade takes place via the facade Fiber cement board 6, e.g. using dowel screws 7 or similar fasteners that remain "invisible".
  • Partition wall elements of this type can also be used on both sides arranged fiber cement boards 1.6 are produced, also on the opposite side of the record correspondingly arranged incisions on the lightweight concrete core 4 ', 5' are provided. Be natural the cuts 4 ', 5' not with the cuts 4,5 provided in alignment.
  • the core plates 3 can also be arranged so that no tongue and groove bond is formed, but that one Step fold bindings is produced.
  • the fiber cement board 1 not by the same amount as the plate 6 project towards the lightweight concrete core slab 3. It will rather, the fiber cement plate 6 opposite each element to the fiber cement board 1 by an amount m '(not shown) in the other direction, thus to the left and if necessary upwards, staggered.
  • the plates 6 can be omitted. In such cases can advantageously instead of the wall-side panels 6 a spatula glass fiber fabric can be arranged.
  • the distances e Fig. 1 of the incisions g from each other either uniform, e.g. 3 to 5 cm or more or the distances in the middle the plate length extension kept larger.
  • the reason for that is that then the fiber cement slab opposite there the core is essentially fixed and the shifts the plate 1 opposite core 3 to the outer edges there. This has the advantage that these shifts compared to the fixation on one of the edges be halved.
  • the core plates 3 are with vertical channels 8, preferably 12 cm to 16 cm in diameter, provided after assembly of the elements with, if necessary, reinforced Heavy concrete can be poured out or take up pipes.
  • the cores may be provided with semicircular grooves 9. These semicircular grooves meet in man-to-man processing the wall elements together.
  • the plates can 1 and 6 with the protruding core plate parts 3 of the Neighboring elements are glued, e.g. with mounting foam or with construction adhesive.
  • the wall thicknesses of the core elements 3 according to FIG. 1 can be made from Thermal insulation reasons between at least 5 cm to 25 cm and amount more, because EPS lightweight concrete with unsintered EPS particles Depending on the bulk density, lambda values between 0.05 W / mK have up to 0.09 W / mK. According to the invention are preferred shock heat treated EPS (styrofoam) particles of Grain size up to 15 mm and more, with less cement paste bound, and then have even better thermal conductivities with the same strength.
  • EPS shock heat treated EPS
  • components of almost any shape can be used be prepared by the above method, is obtained Elements made of a lightweight concrete core with flexible lamellas high-strength cement fiber boards at least on one outside carry.
  • the core plates 3 can also be made of materials other than EPS lightweight concrete consist, for example, of mixtures of Expanded clay concrete with EPS concrete or from perlite expanded clay EPS concrete, or EPS lightweight concrete mixes with cement-bound Pumice, or from gas concrete YTONG Siponex. Chop or Like. Material can be suitable if this Material was crushed (recycling) and then with a elastic binder was bound.
  • FIG. 4 shows a panel according to FIG. 3 in the assembled state State in section along the fall line of the roof, the 5 and 6 show cores 3 with different surfaces.
  • the manufacturing method according to the invention consists in essentially from the casting of the core plate 3, the Notches 4,5,4 ', 5' and the superficial recesses 9, 11 can be molded in one.
  • the cavities 8.10 can also be lost in one by lost cores Operation are made so that after curing only to coat the adhesive surfaces 2 with construction adhesive or to be sprayed, and then the fiber cement board 1 and / or 6 positioned, pressed and allowed to harden becomes.
  • Adhesives for fiber cement boards or for concrete surfaces to be resorted to the choice represents the professional in the knowledge of the invention is no agony.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Civil Engineering (AREA)
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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verbundbauteil aus einer Faserzementplatte (1) und einer Wärmedämmplatte (3). Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmedämmplatte (3) aus Leichtbeton, bevorzugt EPS-Beton, besteht und auf der der Faserzementplatte zugewandten Seite durch zumindest zwei Scharen von Einschnitten (4,5) gebildete, vorstehende Lamellen (13) aufweist, deren der Faserzementplatte (1) zugewandte Flächen (2) mit ihr verklebt sind. Ferner betrifft die Erfindung Ausgestaltungen und ein Herstellungsverfahren. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft den Einsatz von Faserzementplatten.
Faserzementplatten sind an sich hochwertige Produkte, insbesondere zur Verwendung an Fassaden und auf Dächern, sie weisen jedoch den Nachteil einer außergewöhnlich starken Längenänderung bei Temperaturänderungen im Vergleich zu den bei Baustoffen üblichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten auf. Dies macht es notwendig, jede derartige Faserzementplatten nur an einem Punkt zu fixieren und an den anderen Befestigungsstellen Bewegungsmöglichkeiten, beispielsweise in Form von Langlöchern mit einer Gleit-Beweglichkeit, vorzusehen.
Die Verwendung von solchen Platten - neuerdings sind diese nicht mehr mit Asbestfasern sondern mit anderen Fasern verstärkt - als vorgehängte Fassadenverkleidung bzw. als Dachabdeckung erfordert daher bereits bei der Planung und dann auch bei der Montage erhöhte Achtsamkeit.
Bei unsachgemäßer unveränderbarer Fixierung solcher Platten ohne Gleitmöglichkeit (Relativbewegungsmöglichkeit gegenüber deren Befestigungsmitteln) entstehen ungewollte Aufwölbungen oder Aufschüsselungen solcher Platten gegenüber dem Untergrund.
Die Planung und dann auch die ordnungsgemäße Herstellung solcher gleitender Verbindungen verursacht Kosten und nicht selten Reklamationsbehebungen von Bauschäden.
Die Erfindung bezweckt, hier Abhilfe zu schaffen und einen Untergrund anzugeben, auf dem Faserzementplatten leicht, einfach und billig zu montieren sind, ohne daß die Qualität der Verbindung leidet.
Erfindungsgemäß ist dazu vorgesehen daß die Faserzementplatten auf einen gegebenenfalls plattenförmigen Leichtbetonkern aufgeklebt werden, und daß der Leichtbetonkern auf der der Faserzementplatte zugewandten Oberfläche zumindest zwei Scharen einander schneidender Einschnitte aufweist, die die Oberfläche in eine Vielzahl diskreter Teilflächen unterteilen.
Durch diese Maßnahme, nämlich die Anordnung von Einschnitten in die Kernplatten entstehen "Biegelamellen", die je nach Abmessung und Anordnung der Einschnitte auch die Form von Blöcken oder Stummeln haben können, die nun die Längenänderungen als "Kragträger" aufnehmen. Überraschenderweise zeigte es sich, daß der Leichtbetonkern dann, wenn er aus EPS-Beton besteht, die Beanspruchungen am Grund der Einschnitte völlig problemlos aufnehmen kann. Der Grund dafür ist, daß EPS-Beton im Rohdichtebereich von annähernd 100 kg/m3 bis etwa 600 kg/m3 aber auch darüber nicht spröde ist.
Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt
  • die Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Aufbau einer Faserbetonplattenbefestigung,
  • die Fig. 2 einen Schnitt durch einen komplexeren Aufbau,
  • die Fig. 3 einen erfindungsgemäßen Dachaufbau,
  • die Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie IV-IV der Fig. 3,
  • die Fig. 5 einen Leichtbetonkern zur Verwendung beim Dach gemäß der Fig. 3 und
  • die Fig. 6 einen Leichtbetonkern zur Verwendung bei der Befestigung gemäß der Fig. 1.
    • Wie aus Fig. 1 ersichtlich, wird eine Faserbetonplatte 1 auf die Klebeflächen 2 der Lamellen 13 fix auf einen EPSBetonkern 3 geklebt, beispielsweise mittels eines Bauklebers. Die Klebeflächen 2 sind durch zwei Scharen von Einschnitten 4,5 voneinander getrennt. Im gezeigten Beispiel werden die Abstände e der Einschnitte 4 gegen das Plattenende hin kleiner, doch ist dies nicht notwendig.
    Die Platten 1 und damit auch die Kerne können Geschoßhöhe und darüber erreichen, die Breite der Platten einige Meter, wenn auch Breiten über 2 m eher Sonderfälle betreffen.
    Insbesondere bei länglichen Formaten der Faserzementplatte 1 ist es günstig, wenn Einschnitte quer zur Hauptbewegungsrichtung, der Längsrichtung, angeordnet sind. Bei im wesentlichen quadratischen Platten können die Einschnitte vertikal und horizontal oder rund, bzw. oval, und radial angeordnet sein, um die Bewegungsfreiheit der Platte gegenüber dem Kern zu gewährleisten.
    Die Tiefe der Einschnitte und die Stärke bzw. Reststärke des Kernes kann in weiten Grenzen frei gewählt werden. Stärken der Leichtbetonkernplatte von etwa 10 cm sind günstig, dabei können Einschnitttiefen von über der halben Kernstärke vorgesehen sein, insbesondere dann, wenn auch die der Bewitterung abgewandte Kernseite eine gegengleiche, gegebenenfalls mit einer optisch nicht gleichwertig ausgestalteten Oberfläche versehene Faser-Zementplatte 6 trägt. Das Anbringen einer gegengleichen Platte bringt den Vorteil, daß so ein in sich im wesentlichen verzugsfreies Fassadenelement gebildet wird. Die Befestigung dieses Elementes an der Fassade erfolgt über die fassadenseitige Faserzementplatte 6, z.B. mittels Dübelschrauben 7 oder ähnlichen Befestigungsmitteln, die dann "unsichtbar" bleiben.
    Wenn nun die Faserzementplatten 1,6 jeweils gegenüber dem Leichtbetonkern 3 einige Zentimeter, bevorzugt 3 bis 6 cm, nach (in der Zeichnung) rechts und im gleichen (oder ähnlichen) Maß m z.B. nach unten verschoben auf den Kern aufgeklebt werden, so entsteht hiemit ein Nut-Feder-System, so daß jeweils benachbarte Elemente ineinander gesteckt werden können, und dies nicht nur in horizontaler sondern auch in vertikaler Richtung. Somit entsteht eine formschlüssige Verbindung der einzelnen Fassadenelemente untereinander insbesondere dann, wenn diese Nut-Feder-Stoßverbindungen zusätzlich verklebt (z.B. mit Baukleber) werden.
    Auch können solcherart Zwischenwandelemente mit beidseitig angeordneten Faserzementplatten 1,6 hergestellt werden, wobei auch an der gegenüberliegenden Plattenseite ebenfalls am Leichbetonkern entsprechend angeordnete Einschnitte 4',5' vorgesehen sind. Selbstverständlich werden die Einschnitte 4',5' nicht mit den Einschnitten 4,5 fluchtend vorgesehen.
    Die Kernplatten 3 können auch so angeordnet sein, daß keine Nut-Feder-Bindung gebildet wird, sondern daß eine Stufenfalzbindungen hergestellt wird. Dazu wird die Faser-zementplatte 1 nicht um das gleiche Maß wie die Platte 6 gegenüber der Leichtbetonkernplatte 3 vorspringen. Es wird vielmehr die Faserzementplatte 6 jedes Elementes entgegengesetzt zu der Faserzementplatte 1 um ein Maß m' (nicht dargestellt) in die andere Richtung, somit nach links und gegebenenfalls nach oben, versetzt angeordnet.
    Zu bemerken ist, daß zwar Sichtfugen zwischen den einzelnen Elementen A bestehen, daß dies jedoch keine durchgehenden Fugen sind, weil zufolge der Nut-Feder-Bindung oder auch der Stufenfalzbindung benachbarte Kerne zu diesen Fugen (um das Maß m bzw. m') versetzte Fugen aufweisen, was bewirkt, daß die Fugen nicht "durch und durch" gehen.
    Darüberhinaus ist es, wie in Fig. 1 gezeigt, vorteilhaft, die im eingebauten Zustand vertikal verlaufenden, auf der der Mauer abgewandten Seite angeordneten, Einschnitte 5 relativ breit auszubilden, damit Luft durchströmen kann, was übermäßige Hitzeentwicklung hinter den Platten 1 und damit einen Hitzestau vermeidet.
    Wenn die Elemente als vorgehängte, wärmedämmende Fassadenelemente direkt auf eine Fassade geklebt (und gedübelt) werden, können die Platten 6 entfallen. In solchen Fällen kann vorteilhafterweise anstelle der mauerseitigen Platten 6 ein eingespachteltes Glasseidengewebe angeordnet sein.
    Die Abstände e Fig. 1 der Einschnitte g voneinander können entweder jeweils einheitlich, z.B. 3 bis 5 cm oder mehr betragen oder es werden die Abstände im Bereich der Mitte der Plattenlängenerstreckung größer gehalten. Der Grund dafür ist, daß dann die Faserzementplatte dort gegenüber dem Kern im wesentlichen fixiert ist und die Verschiebungen der Platte 1 gegenüber Kern 3 zu den äußeren Rändern hin erfolgt. Dies hat den Vorteil, daß diese Verschiebungen im Vergleich zur Fixierung an einem der Ränder etwa halbiert werden.
    Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht nur vorgehängte, optisch befriedigende, somit "schöne" Fassaden hergestellt werden, sondern auch eine Vielzahl anderer Elemente wie Zwischenwände (Scheidewände) und auch für tragende Funktionen bestimmte Wandelemente. Dabei sind in der Fig. 2 die Einschnitte 4,5 und gegebenfalls gegenüber vorgesehene Einschnitte 4',5' aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt.
    Die Kernplatten 3 sind mit vertikalen Kanälen 8, mit vorzugsweise 12 cm bis 16 cm Durchmesser, versehen, die nach der Montage der Elemente mit, gegebenenfalls armiertem, Schwerbeton ausgegossen werden oder Leitungen aufnehmen. Es können auch horizontale Kanäle 10, in Fig. 2 strichliert angedeutet, vorgesehen sein, die zur Aufnahme von Leitungen oder ebenfalls von Armierungen dienen.
    Auch können in diesem Fall zumindest die beim Verlegen vertikal verlaufenden Stirnseiten der Nut-Feder-Bindungen der Kerne mit halbkreisförmigen Nuten 9 versehen sein. Diese Halbkreisnuten stoßen bei der Mann-an-Mann-Verarbeitung der Wandelemente aneinander. Dabei können die Platten 1 und 6 mit den vorspringenden Kernplattenteilen 3 des Nachbarelementes verklebt werden, z.B. mit Montageschaum oder mit Baukleber. Somit wird eine Verfestigung der zu errichtenden Wand, noch bevor eine Betonverfüllung in die Vertikalkanäle 8 oder in die Horizontalkanäle 10 (z.B. 2 bis 6 Stück je geschoßhohem Element) eingebracht wird, erreicht.
    Die Wanddicken der Kernelemente 3 gemäß Fig. 1. können aus Wärmeisoliergründen zwischen mindestens 5 cm bis 25 cm und mehr betragen, da EPS Leichtbeton mit ungesinterten EPS-Teilchen je nach Rohdichte Lamdawerte zwischen 0,05 W/mK bis 0,09 W/mK aufweisen. Erfindungsgemäß werden vorzugsweise schockhitzebehandelte EPS (Styropor) Teilchen der Korngröße bis 15 mm und mehr, mit weniger Zementleim gebunden, und weisen sodann noch bessere Wärmeleitzahlen bei gleicher Festigkeit auf.
    Erfindungsgemäß können nahezu beliebig geformte Bauteile nach dem obigen Verfahren hergestellt werden, man erhält Elemente aus einem Leichtbetonkern mit Biegelamellen, die zumindest and einer Außenseite hochfeste Zementfaserplatten tragen.
    Auch können die Kernplatten 3 aus anderen Stoffen als EPS-Leichtbeton bestehen, so beispielsweise aus Mischungen aus Blähtonbeton mit EPS-Beton oder aus Perlit-Blähton-EPS-Beton, oder EPS-Leichtbeton-Mischungen mit zementgebundenem Bims, oder aus Gasbeton YTONG Siponex. Häcksel oder dgl. Material kann sich dann dafür eignen, wenn dieses Material zerkleinert wurde (Recycling) und dann mit einem elastischen Bindemittel gebunden wurde.
    Wie aus den Fig. 3,4 und 5 hervorgeht, können bei der Herstellung von erfindungsgemäßen wärmegedämmten Dachpaneelen, die auf Grund der hohen Feuerwiderstandsfähigkeit von EPS-Leichtbetonkernplatten ein bevorzugtes Anwendungsgebiet sind, nicht nur durch die Einschnitte 4,5 die erfindungsgemäßen Biegelamellen 2, sondern vorteilhafterweise auch gleich Nuten 11 für die Dachlattung 12 mithergestellt werden.
    Wie insbesondere aus Fig. 3 ersichtlich ist, sind auch Sonderanfertigungen für gekrümmte Faserzementplatten 1 ("Welleternit") möglich ohne auf die erfindungsgemäße Lamellentechnik verzichten zu müssen. Aus dieser Figur ist auch der seitliche Überstand 14,15 der Faserzementplatte 1 gegenüber dem Kern 3 ersichtlich der zur Schaffung einer Überdeckung notwendig ist, die Platte 1 ist teilweise abgerissen dargestellt, um die gewellte Ausbildung der Klebflächen 2 der Lammellen 13 ersichtlich zu machen.
    Die Fig. 4 zeigt ein Paneel gemäß Fig. 3 im montierten Zustand im Schnitt entlang der Falllinie des Daches, die Fig. 5 und 6 zeigen Kerne 3 mit unterschiedlichen Oberflächen.
    Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren besteht im wesentlichen aus dem Gießen der Kernplatte 3, wobei die Einschnitte 4,5,4',5' und die oberflächlichen Ausnehmungen 9, 11 in einem mitgeformt werden können. Die Hohlräume 8,10 können durch verlorene Kerne ebenfalls in einem Arbeitsgang hergestellt werden, sodaß nach dem Aushärten nurmehr die Klebeflächen 2 mit Baukleber zu bestreichen bzw. zu besprühen sind, und sodann die Faserzementplatte 1 und/oder 6 positioniert, angedrückt und aushärten gelassen wird.
    Als Klebstoff kann dabei auf die im Baugewerbe üblichen Klebstoffe für Faserzementplatten bzw. für Betonoberflächen zurückgegriffen werden, die Wahl stellt für den Fachmann in Kenntnis der Erfindung keine Qual dar.

    Claims (10)

    1. Verbundbauteil aus einer Faserzementplatte (1) und einer Wärmedämmplatte (3), dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmedämmplatte (3) aus Leichtbeton, bevorzugt EPS-Beton, besteht und auf der der Faserzementplatte zugewandten Seite durch zumindest zwei Scharen von Einschnitten (4,5) gebildete, vorstehende Lamellen (13) aufweist, deren der Faserzementplatte (1) zugewandte Flächen (2) mit ihr verklebt sind.
    2. Verbundbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es auf beiden Seiten Faserzementplatten (1,6) trägt.
    3. Verbundbauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserzementplatten (1,6) gegenüber dem Kern (3) verschoben angeklebt sind und so an den Stirnseiten Stöße nach der Art einer Nut-Feder-Bindung oder nach der Art einer Stufenfalzbindung entstehen.
    4. Verbundbauteil nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Kern (3) Ausnehmungen (8,10,11) zur Aufnahme von Bewehrungen, Leitungen Befestigungen etc. bei der Herstellung der Einschnitte (4,5,4',5') mit hergestellt, bevorzugt durch Gießen oder nach dem Gießen durch Fräsen, werden.
    5. Verbundbauteil nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an den vertikal verlaufenden Stirnseiten des Kernes (3) Nuten (9), bevorzugt mit halbkreisförmigem Querschnitt, ausgebildet sind.
    6. Verbundbauteil nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebeflächen (2) zur Verwendung gekrümmter, insbesondere gewellter, Faserzementplatten (1) einen gekrümmten Verlauf haben.
    7. Verbundbauteil nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß, insbesondere bei länglicher Ausbildung, die Abstände zwischen den Einschnitten (4), die quer zur Längsrichtung verlaufen, zu den Rändern des Kernes (3) hin kleiner werden.
    8. Verbundbauteil nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei Anbringung von zwei Faserzementplatten (1,6) die Einschnitte (4,5) von der einen Oberfläche versetzt bezüglich der Einschnitte (4'5') von der anderen Oberfläche sind.
    9. Verbundbauteil nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung als Dachelement die Faserzementplatte (1) auf zwei aneinandergrenzenden Seiten (14,15) vorsteht und an den beiden anderen Seiten bündig mit dem Kern (3) abschließt.
    10. Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteiles nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Schritte umfaßt:
      a) des Gießens der Kernplatte (3), wobei die Einschnitte (4,5,4',5') und die oberflächlichen Ausnehmungen (9, 11) in einem mitgeformt werden können, sowie die Bildung der Hohlräume (8,10) durch verlorene Kerne,
      b) des Aushärtens der Kernplatte (3),
      c) des Aufbringen des Klebstoffes auf die Klebeflächen (2) durch bestreichen oder besprühen,
      d) des Positionierens und Aufbringens der Faserzementplatte (1 und/oder 6) sowie schließlich
      d) des Aushärtens des Verbundbauteiles.
    EP97890200A 1996-10-07 1997-10-07 Verbundbauteil und Herstellungsverfahren hierfür Withdrawn EP0834625A1 (de)

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    AT1766/96 1996-10-07
    AT176696A ATA176696A (de) 1996-10-07 1996-10-07 Verbundbauteil und herstellungsverfahren hiefür

    Publications (1)

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    EP97890200A Withdrawn EP0834625A1 (de) 1996-10-07 1997-10-07 Verbundbauteil und Herstellungsverfahren hierfür

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    EP (1) EP0834625A1 (de)
    AT (1) ATA176696A (de)

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